工业锅炉通用工艺规程
产品焊接试件
1 范围
本规程规定了锅炉产品焊接试件准备、试样制备、检验方法、合格指标和应遵守的规则。本规程适用于固定式锅炉。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
GB/T 228 金属拉伸试验方法
GB/T 229 金属夏比冲击试验方法
GB/T1814 钢材断口检验法
GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T2653 焊接接头弯曲试验方法
JB/T2636 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法
NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件
3 技术要求
3.1产品焊接试件的要求
3.1.1基本要求
为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件：
a.制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的；
b.用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的；
c.锅炉设计图样要求制作焊接试件的。
CIBB 5.10—2016 3.1.2推荐要求
根据本企业技术、工艺、生产情况可选择做以下产品焊接检查试件：
3.1.2.1集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数的1%的模拟检查试件，但不得少于1个。
3.1.2.2额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应当切取焊缝金属及热影响区V型缺口室温冲击试样。
3.1.2.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。
3.1.2.4在当焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：
a.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa 或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。
b.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。
c.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件。
3.1.2.4断口检验
额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，采用镍基焊材的受热面管子的对接接头应做断口检验，每300个焊接接头抽查1个，不足300个的也应抽查1个。100%无损检测合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底焊条电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。
3.1.2.5膜式壁管屏检查试件的数量：
a.按每台锅炉、每种管子规格（外径）、不同焊接方法，各焊制一个试件进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸。
b.手工焊则每个焊工每周抽取一个试件。（不满一周时，均按一周取）。
3.1.2.6翅片管检查试件的数量：
3.1.2.6.1当采用电阻焊等机械焊时，设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管：
a.正式开始生产前或焊接设备重新调整后；
b.制造翅片管的翅片和（或）管子材料、管子直径、翅片的高度、厚度发生变化时。
3.1.2.6.2翅片管批量生产时，应按以下要求制取试样管：
a.第1根管子 1个试样；
b.第501根管子 1个试样；
c.>501 - 2000根管子每500根管子1个试样；
d.>2000根管子每1000根管子1个试样；
e.最后一根管子 1个试样
3.1.2.6.3应对翅片管试样进行外观尺寸、熔合率和拉脱试验的检验。当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，还应按NB/T47030的要求进行硬度试验。
3.2 产品焊接试件的检验，还应符合合同的约定。
3.3每个锅筒（锅壳）、集箱类部件纵缝及封头拼接焊缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外）。
3.4试件在下料时应打上试件编号、材料检验编号。当产品检查试件的材质是合金钢材料时，还需要按有关的要求进行涂色标记。
3.5试件用材料应与所代表产品受压元件的材料同标准、同代号（牌号、钢号）、同规格（限厚度、外径）、同热处理状态，焊接材料和工艺条件等应与所代表的产品受压元件相同。
3.6试件应当由焊接该产品受压元件的焊工焊接，如同一受压元件是由多名焊工同时焊接完成时，可以直接指定其中一名焊工来焊接产品焊接试件。
3.7试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印。
3.8试件应有施焊记录。
4 试件准备
4.1为防止产品检查试件在下料时遗漏，应编制产品焊接试件清单，参见附录A表A.1。
4.2制造单位在产品投产前应编制产品焊接试件和试样制备工序单，参见附录A表A.2，规定相关主要工序的事项，使焊接检查试件和试样制备与试验的整个过程得到有效的控制。
4.3当产品受压元件的材料发生代用时，产品焊接试件清单应及时更改，确保产品焊接试件所用材料与产品实际所用材料保持一致。
4.4焊接试件的坡口宜采用机械加工，坡口加工方法、坡口形状尺寸和表面质量要求应与产品相同。
CIBB 5.10—2016 4.5焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需试样的制备。
4.6 焊接试件的下料尺寸和数量按表1进行。
4.7焊接试件的装配：纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），应装配引弧板或熄弧板，其它试件可单独进行装配，装配要求与产品要求相同。
表1焊接试件的下料尺寸和数量
5 产品焊接试件的焊接
5.1 焊接前，应将焊接试件坡口和施焊表面的油污、铁锈和其它影响焊接质量的杂物清理干净。清理范围可参考以下数值：焊条电弧焊约10mm、埋弧自动焊约20mm，气体保护焊约20mm。
5.2 焊接试件的焊接工艺要求和产品相同。
5.3 焊接试板焊接完成后，应在距焊缝边缘30mm～50mm处打上焊工代号钢印，并存放在指定位置。
6 产品焊接试件的返修
6.1 试件焊缝允许焊接返修，返修工艺应与所代表的受压元件焊缝返修工艺相同。
6.2 产品焊接试件返修焊接完成后，应打上焊工代号和检验员代号钢印。
7 产品焊接试件的检验
7.1 外观检验
a.产品焊接试件焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡；
b. 产品焊接试件焊缝及其热影响区无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔和咬边；
c.产品焊接试件焊接后的弯曲度不得超过试件厚度的10％，且不大于2mm。
d.锅筒、集箱上管接头的角焊缝焊接试件，受热面管子检查试件其焊缝咬边深度≤0.5mm,管子焊缝两侧咬边总长度不大于管子周长的20%且不大于40 mm。
e.膜式壁扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
f.膜式壁焊缝咬边深度在管子侧不得超过0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。
g.当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时,外观与尺寸应符合如下要求：
①管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑；
②翅片的高度及外圆直径、节距、倾伏角、折皱及翅片数量等偏差应符合NB/T47030
有关规定，且测量点应不少于3处（起始、中间和末端），每个项目的每个测量点应至少取2处抽查；
③管子表面及翅片侧面应符合图纸的要求；
④非开齿翅片外缘产生的裂纹，其长度小于100%翅片高度时，可不进行返修。
7.1.8对于H型翅片管，管子与钢带的焊缝熔合应良好，焊缝表面光滑。其焊缝表面不得有夹渣和气孔，在管子侧不得有咬边等缺陷。H型翅片管表面不得有焊接飞溅、铁锈等。
7.2光谱检验
当产品焊接试件用材料为合金钢材料时，焊接试件焊接完毕后应做光谱检验，以确保焊接试件材质和焊接材料使用准确。
CIBB 5.10—2016 7.3无损检测
产品焊接试件无损检测比例为100%，其检测方法应该和该试件所代表的产品受压元件完全相同。
8 产品焊接试件的热处理
8.1 用于产品焊接试件的热处理设备和工艺规范等应与所代表受压元件相同。
8.2用加热炉进行热处理时，要热处理的产品焊接试件，应按受压元件的热处理工艺卡的要求与其所代表的受压元件同炉热处理。
8.3 热处理工艺应符合CIBB 4.14的要求。
9 不合格产品焊接试件的处理
产品焊接试件经外观检验和无损检测后，只要取样长度足够，可不返修，在无缺陷、缺欠部位制取试样。否则返修合格后制取试样，如返修仍不合格，则该试件应予以报废。10试样制备
10.1试样制备通用要求
10.1.1试件经过外观检验、光谱检验和无损检测检查后，在合格部位制取试样。
10.1.2试件去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平。
10.1.3试件两端舍弃部分长度随焊接方法和板厚而异，手工焊不小于30mm;机动焊和自动焊不小于40mm。如有引弧板、熄弧板时（引弧板、熄弧板厚度与试件厚度相当），也可以少舍弃或不舍弃。
10.1.4制备试样时，应采用机械加工方法将试样的焊缝余高修除，使焊缝与母材的表面平齐。
10.1.5试样毛坯采用冷加工方法切取；当采用热加工方法时，应去除热影响区，每侧去除不少于15mm。
10.1.6试样样坯切割前，应当先做好试样标记，以免试样混淆或用错。
10.1.7试样经检验合格后，应做永久性标记（打上钢印或其它方法）。
10.1.8力学性能和弯曲性能检验类别和试样数量见表2。
10.1.9 A级锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于或者等于70mm时，应当从焊接试件上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试样一个；当板厚大于70mm 时，应当取全焊缝金属拉伸试样2个；试验方法和取样位置按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行。
10.1.10当标准和设计文件对焊接接头有冲击试验要求时，产品焊接试件应进行冲击试验。
表2试件力学性能和弯曲性能检验类别和试样数量
10.2板状试件
10.2.1试样的制备
板状试件取样位置按图1所示，复验用冲击试样位置不变。
10.3管状试件
10.3.1试样的制备
当管子外径小于或等于76mm时，可用一根工艺试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。管状对接焊缝试件上试样位置见图2。
CIBB 5.10—2016
舍 弃拉伸 试样侧弯 试样侧弯 试样
全焊缝金属拉伸试样
拉伸试样全焊缝金属
备 用
（复验用）
侧弯 试样（复验用）拉伸 试样（复验用）侧弯 试样（复验用）冲击 试样
舍 弃
舍 弃
冲击 试样面弯 试样（复验用）拉伸 试样（复验用）背弯 试样（复验用）（复验用）
备 用
全焊缝金属
拉伸试样拉伸试样
全焊缝金属面弯 试样
背弯 试样拉伸 试样舍 弃舍 弃
冲击 试样拉伸 试样（复验用）拉伸试样全焊缝金属
拉伸 试样舍 弃
纵向 背弯试样
拉伸试样全焊缝金属
纵向 面弯试样
（复验用）（复验用）
（复验用）纵向 背弯试样
纵向 面弯试样
a ）不取侧弯试样时
b ）侧弯试样时
c ）取纵向弯曲试样时
图1 板状对接焊缝试件试样位置图
a. 拉伸试样为整管时弯曲试样位置图
b. 不要求冲击试验时试样位置图
c. 要求冲击试验时试样位置图
注1：③⑥⑨⑿为钟点记号，表示水平固定位置焊接时的定位标记。
注2： 1-拉伸试样；2-面弯试样；3-背弯试样； 4-侧弯试样； 5-冲击试样。
注3：*为复验用试样，或金相试样。
图2 管状对接焊缝试件试样位置图
10.4金相检验
10.4.1金相试样用机械方法制取，试样制备的主要程序为：取样-磨制-抛光-侵蚀等。10.4.2从样坯上切取试样时，应使焊缝金属、热影响区和母材金属均包括在试样内。
10.4.3金相试样取样按以下要求进行：
a.板状对接试件，如图1 所示，在备用部分取一个金相试样；
b.管状对接试件，如图2 所示，在指定位置取一个金相试样；
c.板状角接试件，试件两段各舍去20mm，然后沿试件纵向等分切取5块试样，每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面；
d.管状角接试件，将试件等分为4块试样，焊缝的起始和终止位置，应位于试样焊缝的中部，每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
10.4．5金相试样的制备应按JB/T2636规定执行。
10.5 断口检验
10.5.1断口的试样制备参照GB/T1814的规定。
10.5.2制备断口试样时，应将高于母材的焊缝部分除去并在焊缝宽度的中部刻槽。沟槽断
面的形状和尺寸（见图3 ）。
CIBB 5.10—2016
图3 断口检验试样沟槽断面的形状和尺寸
10.5.2试样应一次折断，不宜反复冲压。试验折断后应防止断口表面损伤或沾污。
10.6膜式壁焊接试件
10.6.1试件两端各舍去100mm,然后沿试件纵向等分5个切面，在5个切面切取5块试样（见图4），试样厚度约为15-20mm。
10.6.2每块试样取一个面进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸，任意两侧检验面不得为同一个切口的两侧面。
图4 膜式壁试样取样示意图
10.7 翅片管焊接试件
10.7.1对于H型翅片管，截取1个翅片管，剖开管子和翅片检查焊缝。
10.7.2当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，其试件要求按NB/T47030进行。
11 检验方法和合格指标
11.1 拉伸试样
11.1.1 焊接接头拉伸试样
11.1.1.1取样和加工要求：
a.拉伸试样应包括试件上每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属和热影响区；
b.当T≤30mm的试件，应采用全厚度试样进行试验，试样厚度应当等于或接近试件的母材厚度T；
c.当受试验机能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层等分取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验，如图5所示；
注：将分割后的多个试样编为一组视为一个单个试样（图中T为试件母材厚度）。
图5 厚板拉伸试样切割取样示意图
11.1.1.2试样形式:
a．紧凑型板接头带肩板形拉伸试样见图6，适用于所有厚度板状试件；
b. 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式I（见图7），适用于外径大于76mm的所有壁厚管状试件；
c. 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式Ⅱ（见图8），适用于外径小于或等于76mm的所有壁厚管状试件；
d. 管接头全截面拉伸试样（见图9），适用于外径小于或等于76mm的管状试件；
注：S—试样厚度，单位为mm；
W—试样受拉伸平行侧面宽度，大于或等于20mm；
h k—S两侧面焊缝中的最大宽度，单位为mm；
h—夹持部分长度，根据试验机夹具夹具而定，单位为mm。
图6紧凑型板接头带肩板形拉伸试样
注：为取得图中宽度为20mm的平行平面，壁厚方向上的加工量应最少。
图7 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式I
CIBB 5.10—2016
注：l---受拉伸平行侧面长度，l≥h k+2S，单位为mm
图8 紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式Ⅱ
图9 管接头全截面拉伸试样
11.1.2全焊缝金属拉伸试样
a.圆棒试样端头部分的直径D应取焊缝横断面内许可的最大值，要求不大于20mm，全
焊缝金属试样在焊缝金属内的位置见图10所示；
b.全焊缝金属拉伸试样按图11规定，图中d0部分应全部由焊缝金属组成。
图10圆棒状全焊缝金属拉伸试样在焊缝金属内的位置
注： h —按试验机夹具尺寸定；
l 0—标距长度，l 0=5d 0
图11 圆棒状全焊缝金属拉伸试样
11.1.3试验方法
11.1.3.1焊接接头拉伸试验按GB/T228规定执行。 11.1.3.2全焊缝金属拉伸试验按GB/T2652规定执行。 11.1.4合格指标
11.1.4.1焊接接头拉伸试验
a.试样母材为同一钢代号时，每个（片）试样的抗拉强度不低于母材标准规定的抗拉强度下限值；
b.试样母材为两种钢代号时，每个（片）试样的抗拉强度不低于两种母材标准规定的抗拉强度下限值的较小值。
c.若规定使用室温抗拉强度低于母材的焊缝金属，则每个（片）试样的抗拉强度应不低于焊缝金属规定的抗拉强度最低值。
d.试样如果断在焊缝或熔合线以外的母材上，其抗拉强度值不低于母材标准规定的母材抗拉强度最低值的95%，可认为试验符合要求。 11.1.4.2 全焊缝金属拉伸试验：
a.全焊缝金属拉伸试样的抗拉强度不低于母材规定的抗拉强度最低值；
b.全焊缝金属拉伸试样的断后伸长率不小于下列两项数值中的较小值： ①20%；
② 104820 U
,式中U 为母材规定的抗拉强度最低值。
11.2弯曲试验
11.2.1弯曲试样的受拉面应包括试件上每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属和热影响区;
CIBB 5.10—2016 11.2.2试样受拉伸表面不应有划痕和损伤。
11.2.3试样形式
11.2.3.1焊接接头的横向面弯和背弯试样，通常适用于试件厚度T＜20mm的焊接试件。11.2.3.2焊接接头的横向侧弯试样，通常适用于试件厚度T＞10mm的焊接试件。
11.2.3.3如果横向侧弯试样不能使焊缝金属和热影响区完全位于试样的弯曲部分内时，可
以选择焊接接头横向面弯和横向背弯的增补试样（试样厚度S=20mm）。
11.2.3.4对异种钢焊接接头焊接试件，可以选择焊接接头纵向面弯和背弯试样。
11.2.4面弯和背弯试样取样和加工要求：
a.面弯和背弯试样见图12。当T≤10mm时，S应尽量接近T；当T＞10mm时，S=10mm,
从试样受压面去除多余厚度；
注：T＜10mm时,试样长度l=6.5S+100（mm）；T≥10mm时，l≈2.5S+140（mm）。
试样拉伸面棱角R≤3mm。
a.板状和管状试件的横向面弯试样
b.板状和管状试件的横向背弯试样
c) 纵向面弯和背弯试样
注：T ＜10mm 时,试样长度l=6.5S+100（mm ）；T ≥10mm 时，l=165mm 。
图12 面弯和背弯试样
b.板状及外径φ＞100mm 管状试件，试样宽度B=38mm ；
c.管状试件, 当50mm ≤φ＜100mm 时，则B=(
S +Φ
20
)mm ，且8mm ≤B ≤38mm ；当10mm ≤φ＜50mm 时，则B=(S +Φ10
)mm ，且最小为8mm ；或φ≤25时，则将试件在圆周上四等
分取样。
11.2.5 横向侧弯试样（见图13）
a.试件厚度为T,当10mm ＜T ＜38mm 时，试样宽度B 接近或等于试件厚度。试样的厚度为10mm 。
b.当T ≥38mm 时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20mm ～38mm 等分的两片或多片试样代替一个全厚度侧弯试样的试验，或试样在全宽度下弯曲，切割方法建议采用线切割
的方法（见图14）；
注：B —试样宽度（此时为试件厚度方向），单位为mm ； l —取l=1500
+0.5
mm 。
图13 横向侧弯试样
CIBB 5.10—2016
图14 厚板侧弯试样取样示意图
11.2.6试验方法
a.弯曲试验应按GB/T2653和表3规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性；
b.试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重的一侧作为拉伸面；
c.弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准；
d.除表3所列的母材类别外，当断后伸长率A 准规定值下限小于20%时，若按表3规定的弯曲试验不合格，而其实测值小于20%，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心
直径等于A
A S 2)
200(-mm （A 为断后伸长率的规定值下限乘以
100），支座间距等于
[
)32(2)
200(++-S A
A S ]mm ； e.横向试样弯曲试验时，焊缝金属和热影响区应完全位于试样的弯曲部分内。
表3 弯曲试验条件及参数
11.2.7合格指标
11.2.7.1试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响区内，沿任何方向不得有单条长度大于3mm 的开口缺陷，试样的棱角开口缺陷不计，但由未熔合、夹渣或其他内部缺欠引起的棱角开口缺陷长度应计入。
11.2.7.2若采用两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。 11.3 冲击试样
11.3.1对每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝区和热影响区都要经受夏比V 型缺口冲击试验；
11.3.2试样取样要求：
a.试样取向：试样纵轴线应垂直于焊缝轴线，夏比V型缺口轴线应垂直于母材表面；
b.取样位置：在试件厚度上的取样位置见图15；
c.缺口位置：焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上；热影响区试样的缺口轴线至试样纵轴线与熔合线的交点的距离k大于零，且应尽可能多的通过热影响区（见图16）。
e.夏比V型冲击试验加工要求见图17。
11.3.4试验方法
试样形式、尺寸和试验方法应符合GB/T229的规定，当试件尺寸无法制备标准试样（宽度为10mm ）时，则应依次制备宽度为7.5mm或5mm的小尺寸冲击试样。
11.3.5合格指标
a.冲击试验温度：当设计文件或相关技术文件没有规定时，不高于受压元件的最低设计
金属温度；
b.焊接接头每个区3个标准试样为一组的冲击吸收功平均值，应符合设计文件或相关技
术文件规定，且不低于表4中的规定值，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%；铬镍奥氏体钢试样还应提供侧向膨胀量；
注1：C1、C2按材料标准规定执行，如材料标准没有规定，T≤40mm时，C1≈0.5mm～2mm；当T＞40mm时，则C2=T/4。
注2：双面焊时，C2从焊缝背面的材料表面测量。
图15 冲击试样位置图
CIBB 5.10—2016
图16热影响区冲击试样缺口轴线位置
注：w=10±0.11mm,也可取7.5±0.11mm ，或w=5±0.06mm 。
图17夏比V 型冲击试样
c.宽度为7.5mm 或5mm 的小尺寸试样的冲击功指标，分别为标准试样冲击功指标的75%或50%。
表4 冲击功最低值
11.4.1试验方法：按照JB/T2636的规定进行、。
11.4.2合格标准：没有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织，检验发现有上面之一者即为不合格。
11.5断口检验
11.5.1试验方法：按照JB/T2636、GB/T1814的规定进行
11.5.2合格标准见表5。
表5断口检验的合格标准
11.6膜式壁管屏
11.6.1气体保护焊、焊条电弧焊钢管与扁钢焊接熔深要求按图18，合格标准见表6。
11.6.2埋弧焊钢管与扁钢的焊接熔深要求按图19，合格标准见表7。
图18气体保护焊、焊条电弧焊钢管与扁钢焊接熔深要求
CIBB 5.10—2016
图19 埋弧焊钢管与扁钢的焊接熔深要求
表7 埋弧焊钢管与扁钢的焊接熔深合格标准单位为毫米
11.7翅片管
11.7.1对于H型翅片管，单个H型翅片熔合长度不小于翅片与管子接触总长的95%，且翅片与管子焊缝熔合宽度不小于翅片厚度。碳钢H型翅片管，翅片与管子焊缝拉脱强度不小于150MPa, 合金钢H型翅片管，翅片与管子焊缝拉脱强度不小于196MPa。
11.7.2当采用高频电阻焊焊接螺旋翅片管时，其熔合率、硬度试验和拉脱试验合格标准见NB/T47030。
12复验
12.1 力学性能
12.1.1检验有某项目不合格时，允许从原件上对不合格项目取样复验。
12.1.2复验项目分为：拉伸试验、面弯试验、背弯试验、侧弯试验、焊缝区冲击试验和热影响区冲击试验；
12.1.3拉伸试验和弯曲试验的复验试样数量为原数量的2倍；
12.1.4冲击试验的复验试样数量为一组3个。
12.1.5复验试样的切取位置、试样制备、试验方法仍按本规程规定。
12.1.6拉伸试验和弯曲试验的合格指标仍按原试验的规定，复验试样全都合格，才认为复
JESMAY 培训资料 焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。（一）焊点的质量要求：保证焊点质量最关键的一点，就是必应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，对焊点的质量要求，须避免虚焊。1．可靠的电气连接锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。2．足够机械强度为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。焊接不仅起到电气连接的作用，松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡2。要想增加强度，就要有足够的，只有普通钢材的合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm10% 连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。3．光洁整齐的外观并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好桥接等现象，良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 主焊体所示，其共同特点是：典型焊点的外观如图1①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 焊接薄的边缘凹形曲线焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平② 滑，接触角尽可能小。③表面有光泽且平滑。1图④无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。（二）焊接质量的检验方法：⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有： 是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上；① ②焊点的光泽好不好； ③焊点的焊料足不足；(a)(b) ④焊点的周围是否有残留的焊剂；正确焊点剖面图2图6-1 JESMAY 培训资料
焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均 匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明 评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 气孔焊点表面有穿孔 焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象 不允许 夹渣固体封入物 不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈 H≤0.5mm允许
H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透 不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 过高的焊缝凸起焊缝太大 H值不允许超过 3mm 位置偏离焊缝位置不准 不允许 配合不良板材间隙太大 H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
焊接标准大全 【焊接基础通用标准】13 1、GB/T3375--94 焊接术语 2、Gb324--88 焊缝符号表示法 3、GB5185--2005T 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 4、GB12212--2012 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 5、GB4656--2008 技术制图棒料、型材及其断面的简化表示法 6、GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 8、GB/T 985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 9、GB/T 985.3-2008 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口 10、GB/T 985.4-2008 复合钢的推荐坡口 11、GB/T12467金属焊接质量等级标准 12、GBl0854--89 钢结构焊缝外形尺寸 13、GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 【焊接材料标准】 ——焊条16 1、GB/T5117--2012 非合金钢及细晶粒钢焊条 2、GB/T 5118-2012 热强钢焊条 3、GB/T 983-2012 不锈钢焊条 4、GB984--2001 堆焊焊条 5、GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB/T13147-2009 铜及铜合金复合钢板焊接技术要求 6、GBT 3669-2001 铝及铝合金焊条 7、GBl0044--2006 铸铁焊条及焊丝 8、GB/T13814—2008 镍及镍合金焊条 9、GB895--86 船用395焊条技术条件 10、JB/T6964—93 特细碳钢焊条 11、JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 12、GB3429--2002 碳素焊条钢盘条 13、JBT 56100-1999 堆焊焊条产品质量分等 14、JBT 56101-1999铸铁焊条产品质量分等 15、JBT 56102-1999碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 16、JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 ——焊丝9 1、GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 2、GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 3、GB/T8110--2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 4、GB/Tl0045--2001 碳钢药芯焊丝 5、GB9460--2008 铜及铜合金焊丝 6、GBl0858--2008 铝及铝合金焊丝 7、YB-T5092-2005焊接用不锈钢丝 8、GB/T15620--2008 镍及镍合金焊丝 9、JB/T56099--1999 铜及铜合金焊丝产品质量分等 ——焊剂2 1、GB5293--1999 碳素钢埋弧焊用焊剂 2、GBl2470--2003 低合金钢埋弧焊焊剂 ——钎料、钎剂9 1、GB/T6208--1995 钎料型号表示方法（已废） 2、GBl0859---2008 镍基钎料 1
焊接方法 焊接材料适用厚度范围评定标准 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 焊接工艺评定报告SMAW J507 焊接工艺评定任务书 焊接工艺评定报告 焊接工艺评定指导书 母材、焊材质证书抄件 无损检测报告 焊后热处理报告 力学和弯曲性能试验报告 焊评施焊记录表 外观和无损检测记录表 力学性能检测记录表 结论7?14 类别、组别号 焊接工艺评定编号 （ PQR02) 焊接工艺规程编号（PWPS02) Q345R Fe-1、Fe-1-2 7mm 焊缝金属 0?14 NB/T47014- 2011 ? > 本评定按_NB/T47014-2011_标准规定，焊接试件，检验试样，测定性能，确认试验记录正确。评定结果：■合格□不合格
焊接工艺评定任务书 表码号：Q/CKED102-2009 共1页第1页 检验项目、评定指标及试样数量
预焊接工艺规程 表码号：Q/CKED026-2009 单位名称： 有限公司 预焊接工艺规程编号： PWPS02 日期：2011.12.18 焊接工艺评定报告编号： PQR02 焊接方法： SMAW 机械化程度（手工、半自功、自动）： 手工 母材： 类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-2 与类别号 Fe-1 组别号 Fe-1-2 相焊及 标准号 GB713-2008 钢 号 Q345R 与标准号 GB713-2008 钢 号 Q345R 相焊 厚度范围： 母材： 对接焊缝 6-14mm 角焊缝 不限 管子直径、厚度范围： 对接焊缝 / 角焊缝 / 焊缝金属厚度范围： 对接焊缝 0-14mm 角焊缝 _______ 不限 其他： ■/ ________________________________________ 共2页第
焊接质量检验方法和标准 目的 ? 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， ? 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 责任 ? 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 ? 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 ? ? 保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型 说明 评价标准 ? 假焊 系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度） 不允许 ? 气孔 焊点表面有穿孔
焊缝表面不允许有气孔 ?裂纹 焊缝中出现开裂现象 不允许 ?夹渣 固体封入物 不允许 ? 咬边 焊缝与母材之间的过度太剧烈 ??????? 允许 ? ?＞ ??不允许 ?烧穿 母材被烧透 不允许 ? 飞溅 金属液滴飞出 在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在 ?过高的焊 缝凸起 焊缝太大 ?值不允许超过 ???
位置偏离 焊缝位置不准 不允许 ? 配合不良 板材间隙太大 ?值不允许超过 ??? ?二、焊缝质量标准 ? 保证项目 ? ?、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 ??、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 ? ?、??、??级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 ?焊缝表面?、??级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。??级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且?级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：?、??级焊缝不允许；???级焊缝每 ???长度焊缝内允许直径 ?? ??；气孔 个，气孔间距??倍孔径 ? 咬边：?级焊缝不允许。 ? ??级焊缝：咬边深度???????且 ???????连续长度??????，且两侧咬边总长????焊缝长度。
工业锅炉通用工艺规程 产品焊接试件 1 范围 本规程规定了锅炉产品焊接试件准备、试样制备、检验方法、合格指标和应遵守的规则。本规程适用于固定式锅炉。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 GB/T 228 金属拉伸试验方法 GB/T 229 金属夏比冲击试验方法 GB/T1814 钢材断口检验法 GB/T2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T2653 焊接接头弯曲试验方法 JB/T2636 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法 NB/T 47030 锅炉用高频电阻焊螺旋翅片管技术条件 3 技术要求 3.1产品焊接试件的要求 3.1.1基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经技术负责人批准，可免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作纵缝焊接试件： a.制造单位按照新焊接工艺评定结果制造的前5台锅炉的； b.用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱类部件的； c.锅炉设计图样要求制作焊接试件的。
CIBB 5.10—2016 3.1.2推荐要求 根据本企业技术、工艺、生产情况可选择做以下产品焊接检查试件： 3.1.2.1集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数的1%的模拟检查试件，但不得少于1个。 3.1.2.2额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应当切取焊缝金属及热影响区V型缺口室温冲击试样。 3.1.2.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%做为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。 3.1.2.4在当焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： a.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa 或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝。 b.额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 c.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件。 3.1.2.4断口检验 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，采用镍基焊材的受热面管子的对接接头应做断口检验，每300个焊接接头抽查1个，不足300个的也应抽查1个。100%无损检测合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底焊条电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。 3.1.2.5膜式壁管屏检查试件的数量： a.按每台锅炉、每种管子规格（外径）、不同焊接方法，各焊制一个试件进行金相检验，检验喉口和熔深尺寸。 b.手工焊则每个焊工每周抽取一个试件。（不满一周时，均按一周取）。 3.1.2.6翅片管检查试件的数量： 3.1.2.6.1当采用电阻焊等机械焊时，设备最终调整并趋于稳定时制取，有下列情况之一时应制取或重新焊制试样管： a.正式开始生产前或焊接设备重新调整后；
质量检验标准 PCB板部分 检验要求与检验方法、11.1 尺寸检验 1.1.1 检验要求 1.1.2 检验方法 用测量精度小于等于0.02mm的游标卡尺检测外形尺寸、厚度，用量角器量角度。
1.2 外观检验1. 2.1 检验要求
半成品必需配带良好静电防护措施（一般配带防静电手环接上静ESD5. 防护：凡接触PCBA 电接地线或带防静电手套）。 焊接部分一、焊前检查分钟把电烙铁插头插入规定的插座上，检查烙铁是否发热，如发）每天上班前3-5（1觉不热，先检查插座是否插好，如插好，若还不发热，应立即向管理员汇报，不能自随意拆. 开烙铁，更不能用手直接接触烙铁头、可以保证良好的热传导效果；）已经氧化凹凸不平的或带钩的烙铁头应更新的：1（2如果换上新的烙铁嘴，受热后应将保养漆擦掉，立即加上锡保养。2、保证被焊接物的品质。海绵要清洗干需关闭电源。5烙铁的清洗要在焊锡作业前实施，如果分钟以上不使用烙铁，净不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。）检查吸锡海绵是否有水和清洁，若没水，请加入适量的水（适量是指把海绵按到3（五指自然湿度要求海绵全部湿润后，握在手掌心，常态的一半厚时有水渗出，具体操作为：不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁，海绵要清洗干净，合拢即可）头。 二、操作要求1.0焊接过程中，一些元件的温度控制： （1）无铅SMD元件 1）普通元件如0603，0805，3216的元件，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃。 2）SOP-IC，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃ 3）含有金属材料的元件或元件接触面积较大散热较快的物料，电烙鉄温度范围： 350℃±50℃。（2）无铅THD元件 1）普通元件如1/4W.1/2W的电阻，小三极管，小容量内压低的电容，IC，二极管等小元件电烙鉄温度的范围：350℃±50℃。 2）含有金属材料的元件如散热器，内压高容量大的电解电容，高压二极管，变压器等较大的物料，电烙鉄温度的范围：380℃±50℃。 3）含有塑胶皮的连接线，烙鉄温度的范围：350℃±50℃ （3）特殊元件： ℃±50℃230温度控制在）晶振1． 1.1 焊接过程不能对局部加热时间过长以至造成元件焊端脱离元件体或焊盘翘起等对元件或焊盘造成的过热冲击； 1.2 焊接过程不能过于用力以至造成元件引线（脚）变形甚至断裂、焊盘变形或断裂； 1.3 焊接操作时必须避免产生多余的锡珠或焊渣，如有应清除干净。 1.4 焊接操作应做好防静电。 1.5 焊接过程产生的含锡、铅废气必须通过管道统一排放到大气中，避免吸入人体而损害健康； 1.6 焊接后产生的锡渣统一收集，制造一部办公室每月上门收集，以便统一回收到厂家进行加工利用； 三、板面要求：
产品焊接试板管理制度 1．管理职责 产品焊接试板的质量控制由焊接责任工程师负责，焊接检验员对焊接试板制作、加工和试验的全过程，进行跟踪检验和确认，探伤室、理化试验员负责具体的检验任务，生产车间负责试板的制作和试样的加工。。 2．产品焊接试板质量控制的依据 焊接试板质量控制的依据是：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》及相关的国家和行业标准。 3．产品焊接试板质量控制的程序 3．1 生产车间按焊接工艺和相关标准的要求制作焊接试板，在试板上打材质验号钢印和产品编号钢印，并指派相应资格的焊工焊制试板。焊完之后填写报验单，焊接检验员对焊接试板进行外观检验。 3．2 外观检验合格后，焊接检验员填写探伤委托单，连同焊接试板一起转探伤室，进行探伤检验。 3．3 探伤室按规定进行探伤，如果合格则签发无损检测合格报告；如果发现超标缺陷，则标出缺陷部位，开“返修通知单”交焊接检验员，按《焊缝返修管理制度》的规定进行返修，并再次探伤；产品试板的焊缝与其所代表的产品焊缝，若有超标缺陷，应采用相同的返修工艺及质量评定标准。 3．4 焊接检验员接到无损检测合格报告后，填写“试板加工委托单”交生产车间，车间按技术部提供的加工图样，在试板合格焊缝部位切割试样毛料，然后机加工成试样。检验员检验加工完的试样，合格后填写“理化试验通知单”，连同试样一起转协议单位的理化试验室。 3．5 理化试验室接到试样和“理化试验通知单”后，按有关标准和管理制度
规定的程序进行理化试验，并出具理化试验报告。 3．6 产品如须焊后热处理，则应在探伤合格后先将产品及其焊接试板同炉进行热处理，再切割、加工试样。 3．7 焊接检验员负责从协议单位取回试样和试验报告，将试板外观检验记录、无损检测合格报告和理化试验报告交焊接责任工程师审核，经其签字确认后，工件方可转入下道工序。产品焊接试板试验数据未得出之前，是工序的“停点”，工件不得转入下道工序。 4．产品焊接试板的要求 4．1 试板的材料必须是合格的，且与锅炉用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。 4．2 纵焊缝试板必须在锅炉纵缝的延长部位与锅炉同时焊接。 4．3 试板应由施焊锅炉的合格焊工，采用与施焊锅炉相同条件和相同的焊接工艺施焊。焊后由施焊者打上本人的焊工钢印。 4．4 试板焊缝尺寸应符合有关标准和图样的规定，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。 4．5 试板须经100%的无损探伤，探伤评定标准按GB3323执行。合格级别与其所代表锅炉的焊缝要求相同。 4．6 试板和试样的尺寸、机械性能试验项目和评定标准按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第五章的要求进行。 4．7 焊接试板试验如有某项不合格，应分析原因，采取相应措施，然后按上述要求重新进行试验；或从原试板中对不合格项取双倍试样复试，如仍不合格
XX 机械制造有限公司 焊接质量检验标准 1.目的 通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。 2.范围 适用于焊接车间。 3.工作程序 焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。 3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO 2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。 3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量： 3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm ）焊点，代号为L 。 3.1.1.2沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C 。 3.1.1.3烧穿，代号为B 。 3.1.1.4边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），代号为E 。 3.1.1.5位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm ），代号P 。 3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D 。
3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 。 3.1.1.8漏焊，代号为M 。 3.1.2以下 10种CO 2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量 : 3.1.2.2焊缝金属裂纹； 3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)； 3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）； 3.1.2.4咬边； 3.1.2.5未熔合；
3.1.2.9飞溅。 3.12.10飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续 3.1.3以下4个凸点焊螺母的焊接质量是3个是可接受的，1个是不可接受的。 3.1.4以下凸点焊螺母加CO2保护焊是可接受的， 界定为合格质量。
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1．目的： 验证焊接结构、焊接工艺规程、关键焊缝焊接人员的能力及焊缝质量。2．适用范围： 适用于本公司外贸订单，工业减速机，农业减速机等产品。 3. 参考文件或标准： ISO15614-1:2004，焊接工艺评定试验 ISO9606-1:2002，焊工考试-熔化焊 ESC07-0001 焊缝质量分级 PE-ETN-08-24 焊缝质量分级与无损检测计划 ISO14555:2006 金属材料的电弧螺柱焊 4. 术语和定义 无 5. 责任部门及职责 5.1 ME职责：焊接工程师负责制定工作试件焊接计划，提供相应的技 术支持文件，对工作试件进行最终评判并制作记录文件。 5.2 PQC职责：焊接技师负责监督工作试件的制作过程，协助焊接工 程师进行试件检验。 5.3 ESC焊接车间和PBB焊接车间职责：根据车间实际情况，选定焊
接工作试件的员工，工作试件的材料准备，妥善保存工作试件。 6. 流程图 无 7. 控制要求： 7.1 工作试件用途 7.1.1 检验焊接结构 7.1.2 验证特殊焊接工艺 7.1.3 检验焊接质量 7.1.4 检验焊工水平（例如：关键焊缝焊工，焊工调换工位，新焊工上 岗） 7.1.5 结构、材料发生变化 7.2 工作试件制作流程 7.2.1 焊接工程师根据产品图样的焊接结构特点以及关键焊缝分类计 划，确定制作工件试件的项目，向相关部门下达制作指令并编制 相应的焊接工艺文件（WPS）、工作试件焊接计划。计划内容包 括工作试件制作的接头型式、焊接位置、WPS编号、焊接人员、检验人员、完成时间等。 7.2.2 生产车间根据工作试件制作计划，安排相应工位由ISO09606或 EN1418资质的焊工焊接工作试件。 7.2.3 焊接技师监督工作试件的制作，确保工作试件的制作符合WPS的 要求并对工作试件进行打磨、腐蚀，协助焊接工程师依据图纸的
产品试板规定 WI03-14 1. 总则 本规定适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器。 2. 凡符合以下条件之一者，A类的圆筒纵向焊接接头，应按每台容器制造产品焊接试板。 2.1 钢板厚度δs＞20mm的15MnVR； 2.2 钢板材料的标准抗拉强度下限值σb＞540MPa； 2.3 Cr-Mo低合金钢； 2.4 当设计温度小于-10℃时，钢板厚度δs＞12mm的20R；钢材厚度δs＞20mm 的16MnR； 2.5 当设计温度小于0℃，大于等于-10℃时，钢材厚度δs＞25mm的20R；钢材厚度δs＞38mm的16MnR； 2.6 制作容器的钢板凡需热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者； 2.7 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器； 2.8 异种钢（不同组别）焊接的压力容器； 2.9 图样上注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。 3. 除第2条之外的压力容器，如果能提供连续30台（同一台产品使用不同牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定的，或使用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报告应存档备查），证明焊接质量稳定，由质保工程师批准，可以批代台制
作产品焊接试板，具体规定如下： 3.1 以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，从中抽一台产品制作产品焊接试板。 3.2 对设计压力不大于1.6MPa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器以同钢号的产品组批，连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接试板。 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验；如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 4. 制备产品焊接试板的要求 4.1 产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内； 4.2 当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接接头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊接试板； 4.3 有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； 4.4 热套压力容器的内筒、外筒材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同以属同一厚度范围，只需制作一块； 4.5 圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接。 4.6 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印。
焊缝外观质量检验标准 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-
1.目的 指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2.适用范围 本基准适用于所有安徽山河矿业装备股份有限公司生产的钢结构件焊缝外观检测。 3.焊接部外观检查项目 3.1 焊接缺陷：
3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。 3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 3.2焊缝形状缺陷： 3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。 3.4 焊缝打磨。 焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。 4.Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。 4.1掘进机所有需要超声波探伤的焊缝外观质量按Ⅰ级验收，其它焊缝按二级焊缝验收。 4.4不允许存在Ⅲ、Ⅳ级焊缝，否则返工甚至报废，若报废须由焊接工程师确认。 5.检验方法。 5.1本标准只作为焊接部位外观检查的标准，对焊缝内部质量进行评定时，不适用本标准，焊缝内部质量要跟据相应的其它检查方法评定。检验方法包括以下三种：5.1.1 肉眼观察。 5.1.2可使用放大镜检验，放大倍数应以五倍为限。 5.2复合缺陷的判定以最差的级别判定。 5.3缺陷判定后应作好标识，标明缺陷性质。 5.4标明的缺陷必须返工，缺陷返工后应重新对缺陷位置进行检验。 6、检验标准（单位为mm）
产品焊接试件（板）管理规定范文 1、总则 1.1凡公司制造的压力容器应按照《固定式压力容器安全技术监 察规程》（以下简称容规）、GB150《压力容器》的规定，需要制备产品焊接 试件（板）的压力容器，均应制作产品焊接试件（板）。 1.2压力容器产品焊接试件（板）及试样的制作、试验方法应按 GB150《压力容器》、NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能 检验》及《容规》4.3的有关规定进行。 2、需要制备产品焊接试件（板）的条件 （1）碳钢、低合金钢制低温压力容器； （2）材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa 的低合金 钢制压力容器； （3）需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器； （4）设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器； （5）设计图样和《容规》引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。 3、产品焊接试件（板）的制备要求 （1）产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时 施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）； 2）试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态； （3）试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条
件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试板一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理； （4）每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和《容规》及GB150 要求确定。 4、需要制备母材热处理试件（板）的条件 （1）当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货热处理状态，需要重新进行热处理的； （2）在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。 5、焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求 压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验： （1）试样的种类、数量、截取与制备应按照NB/T47016、GB150 的规定并符合产品设计文件的规定； （2）力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验 要求按照NB/T47016 GB150的要求并符合产品设计文件的规定要求； （3）当试件被判为不合格时，按照NB/T47016 GB150和相关 标准的规定要求处理 6、耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
[精华]nb47014-2011承压装备工艺评定__焊接工艺评定表 格 预焊接工艺规程(pWPS) 单位名称 预焊接工艺规程编号日期所依据焊接工艺评定编号: 焊接方法机械化程度(手工、半自动、自动) 焊接接头: 简图:(接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置坡口形式: 及顺序) 衬垫(材料及规格) 其他 母材: 类别号组别号与类别号组别号相焊或标准号材料代号与标准号材料代号相焊对接焊缝焊件母材厚度范围角焊缝焊件母材厚度范围管子直径、壁厚范围:对接焊缝角焊缝其他填充金属: 焊材类别: 焊材标准: 填充金属尺寸: 焊材型号: 焊材牌号(金属材料代号): 填充金属类别: 其他 对接焊缝焊件焊缝金属厚度范围: 角焊缝焊件焊缝金属厚度范围耐蚀堆焊金属化学成份(%) C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb
/ / / / / / / / / / / 其他: 注:每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表 焊接位置: 焊后热处理: 对接焊缝的位置: 焊后热处理温度(?): 立焊的焊接方向:(向上、向下) 保温时间范围(h): 角焊缝位置 立焊的焊接方向:(向上、向下) 预热: 气体: 最小预热温度(?) 气体混合比流量L/min 最大道间温度(?) 保护气: 保持预热时间尾部保护气: 加热方式背面保护气: 电特性 电流种类极性焊接电流范围(A) 电弧电压(V) 焊接速度(范围) 钨极类型及直径喷嘴直径(mm) 焊接电弧种类(喷射弧、短路弧等) 焊丝送进速度(cm/min) (按所焊位置和厚度，分别列出电压和电压范围，记入入下表) 焊接工艺参数 填充金属焊接电流焊道/ 焊接电弧电压焊接速度线能量焊层方法牌号直径极性电流(A) (cm/min) (kJ/cm) V 技术措施: 摆动焊或不摆动焊摆动参数焊前清理和层间清理: 背面清根方法单道焊或多道焊(每面) 单丝焊或多丝焊导电嘴至工件距离(mm) 锤击其他: 绘制日期审核日期批准日期 焊接工艺评定报告 单位名称 焊接工艺评定编号焊接工艺指导书编号焊接方法机械化程度:(手工、半自动、自动)
SMT质量检验标准 1、目的: 明确 SMT焊接外观检验标准,为品质判定提供接收和拒收依据。 2、范围: 本标准规定了ＰCBA的ＳＭT焊点的质量检验标准,绝大部分属外观检验标准。适用于公司内部工厂及PCBA外协工厂的回流焊后和波峰焊及手工焊后对PCBA上ＳＭT焊点的检验 3、权责： 3.1 品保部： 3．1.1QE 负责本标准的制定和修改， 3．１.2检验人员负责参照本标准对产品ＳMT 焊接的外观进行检验。" 3.2 生产部:生产作业员参照本标准对产品进行自检或互检。 3.３维修工:参照本标准执行返修＂ ４．标准定义: 4.１判定分为:合格、允收和拒收 合格(Paｓs):外观完全满足理想状况,判定为合格。(个别现象做讲解) 允收(Ac):外观缺陷不满足理想状况，但满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 拒收(Re):外观缺陷未能满足允收条件，且影响产品功能和可靠度,判定为拒收。 ４.２缺陷等级 严重缺陷（ＣＲIＴＩCAＬ，简写CR):不良缺陷,使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点,称为严重缺点. 主要缺陷（MＡJＯR,简写MA):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能,或者相对严重影响的结构装配的不良,从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点． 次要缺陷(MINOR,简写MI）：不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷,虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点,称为次要缺点. 5.检验条件 5.１在正常室内日光灯灯管的照明条件（灯光强度为 1 支 40Ｗ或 2 支 20Ｗ日光灯),被检测的 PCＢ与光源之距离为:100CM 以内． ５.２将待测 PＣＢ置于执行检测者面前,目距 20ＣM内(约手臂长）． ６.检验工具: AＯI, Ｘ－RUY ,放大镜、40X 显微镜、拨针、平台、静电手套 7．专业生产术语 7．1 SＭT:它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件(简称ＳＭC／SMＤ,中文称片状元器件)安装在印制电路板（PrintｅｄCircｕiｔBoaｒd,PCB)的表面或其它基板的表面上，通过再流焊或浸焊等方法加以焊接组装的电路装连技术 7.2 丝印:其作用是将焊膏或贴片胶漏印到ＰCＢ的焊盘上 7．3 贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PＣB的固定位置上 7.4 回流焊接:其作用是通过高温将焊膏融化,使表面组装元器件与PＣB板牢固粘接在一起 7.5 波峰焊接:其作用是通过高温将锡条融化流动，使管脚元器件与PＣB板焊盘通过锡炉上锡冷却形成焊点达到焊接效果 7.6 PCB主面（A面):总设计图上规定的封装互连构件面。(通常为最复杂，元器件最多的一面。