生产过程检验规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
生产过程
检验规程
文件编号：
编制：
审核：
批准：
xxxxxxxxxxxxxx发布
2013年10月10日发布2013年10月10日实施
1、目的
规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序
2、适用范围
公司生产各工序的过程检验。
3、职责
3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；
3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。
4、检验规定、流程及要求
4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。
4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。
4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；
4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；
4.5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；
4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。
5、抽样检查
5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。
5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。
5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。
5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
6、不合格品的处理
6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。
6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。
7、纠正措施
7.1产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。
8、参考文件
8.1不合格品控制程序
8.2纠正和预防措施控制程序
9、相关记录
9.1不合格品处置单
9.2生产流程卡
机械加工检验规程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
机械加工检验规程? 1? 总则? 1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别
4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3检验内容： 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。 审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。 理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
整车装配通用技术条件及生产过程检验规程 1目的 规范生产过程的检验方法和检验标准，确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的 可靠性和一致性，制造让顾客满意的产品 2范围 规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件 本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验 3依据 相关产品的行业标准、国家标准 相关产品的技术要求和工艺规程 4整车装配通用技术条件 整车装配前的准备 按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备，并准备必要的辅料 如润滑油脂类。 通用装配要求 按图纸和工艺技术文件规定，顺序安装本工序（工位）所要装的零部件。 所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬等缺陷。 所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。 所有零部件安装螺栓,刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位,安装螺栓均应露出螺母端面2-5 牙。 安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值，没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧，有弹簧垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平，但不能使弹簧垫圈失效。 本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位，不应出现松脱现象，装配到位的零部 件应牢固可靠。旋转有相对运动的零部件之间装配前必须涂一层钙基润滑脂。 不准野蛮装配，不准用不适当的板手或工具装配零部件。 整车所有螺栓、螺钉安装方向原则上都应从左向右和从上到下，特殊情况可以有所变动。 车架组合 打码按生产计划要求打印车架VIN代码，字码应清晰，整齐，美观，打码位置和字码尺寸应符合图纸和工艺技术要求，字码笔划不应有连笔、变形等现象，车架打码部位不应有脱漆、起泡等缺陷。 车头钢碗压制到位，不允许偏斜、变形和有破损裂纹等缺陷。 安装前叉方向柱前叉轴承部位和滚珠部分按工艺要求均匀涂沫钙基润滑脂。 主支架、侧支架、后平叉安装 当用主支架驻车时，驻车稳定性应能满足车辆向左向右和向前的驻车稳定角7°的要求。 主支架和侧支架在驻车和车辆行驶中均不得与车体任何部位干涉。 轮胎装配 轮胎花纹应与车辆行驶方向一致，轮胎上标有旋转方向指示的按旋转指示方向装配（轮胎侧
【最新整理，下载后即可编辑】 过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控 制，防止不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检 验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结 果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次 的自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检： 5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1 趟,每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标 准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要 求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈 中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.6.2巡检中若发现不合格品应在发现当时通知工序操作工停机,复检确认 无误后开具【不合格评审单】按【不合格品控制程序】处理. 如在巡检过程中不良的改善效果不佳时,应适当调整增加巡查 的频次. 5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录 表】中如实填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的 【生产过程首检、巡检质量记录表】收回。巡检员必须认真收 集、整理并装订成册，妥善保管。
过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止 不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成
品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。 葫芦岛国华能源装备集团有限公司 5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检：
生产过程检验规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
生产过程 检验规程 文件编号： 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxxxxx发布 2013年10月10日发布2013年10月10日实施 1、目的 规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围 公司生产各工序的过程检验。 3、职责 3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；
4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收； 4.5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 7.1产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
本程序由品质部提出并归口管理
1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
生产过程 检验规程 文件编号： 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的 规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围 公司生产各工序的过程检验。 3、职责 质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验； 产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；
质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 9、相关记录
机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑
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1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别 4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2巡回检验： 4.2.1由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合 要求。 4.2.3?若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。4.2.4对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
编号：Q/SM-QC-20110906 版本: A/0 状态： 二O一一年九月二十日发布二O一一年十月五日实施浙江世明光学科技有限公司发布 受控
1、范围： 本规程适用于本公司生产的LED灯具各系列产品的过程产品及半成品的检验项目、技术要求，试验方法及判别准则。 2、引用文件： 2.1 《产品的监视和测量控制程序》 2.2 《标识和可追溯性控制程序》 2.3 《不合格品控制程序》 2.4 《纠正和预防措施控制程序》 2.5 《记录控制程序》 2.6 《产品规格书》 3、检验项目（技术要求、检验方法及判定准则）： 4、检验步骤： 4.1首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首
检”）。 4.2巡回检验：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”） 5、检验控制范围：（产品生产过程发生下面状况时应加强首检、巡检的控制） 5.1首检： 5.1.1各车间每批次量产，开始生产加工时。 5.1.2设备、工装故障调整或更换，开始生产加工时。 5.1.3改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时。 5.1.4当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。 5.1.5《QC控制工程图》要求的其它节点。 5.2巡检： 5.2.1未执行首检的生产工序，其加工质量直接影响成品质量。 5.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。 5.2.3关键件或关键工序。 5.2.4《QC控制工程图》要求的其它节点。 6、检验执行程序： 6.1首检工作程序： 6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时， 加工的第一件自检合格品。 6.1.2质检员在进行前准备好所需要的有效《物料BOM清单》、《工艺变更单》等资料。 6.1.3 SMT（刷红胶、贴片及回流固化）工序首检：SMT工序生产的每批板都需进行首件检查，且SMT在 回流焊前及回流焊后都必须进行首件确认。 6.1.4手插、波峰焊工序首检：插件、波峰焊生产的每批板都需进行首件检查。 6.2.5测试及铭牌移印工序首检：测试、移印工序每批生产前都需进行首件确认。 6.1.6首检应严格按照物料BOM清单、首件确认单、工艺变更通知单及《PCBA通用外观检验规范》进行， 质检员对检验确认无误后，结果口头通知相关生产负责人，然后及时填写首检结果记录在《首件确 认表》上。 6.1.7若首检合格，在首检结果一栏填写“合格”，予以生产部进行批量生产；若首检不合格，应及时通知 部门主管或生产工程人员进行分析整改，整改后需重新首检，待确认无误后方可进行批量生产。 6.2巡回检验工作程序： 6.2.1每2H参考《QC控制工程图》对各个生产车间每一道工序进行检查，如有不符合项记录在《巡检日 报表》上，由直接责任人及管理者签字确认，并给出根本原因及改善对策。 6.2.2客户反馈/审查问题点的改善状况，是否按照改善内容正确的实施，同时满足客户要求。 6.2.3生产过程中巡检员按作业指导书及检验文件对每道工序进行巡检，巡检频次为：每个工位的巡检时 间间隔不得超过2小时，每次巡检应覆盖到生产过程中的每道工序，并填写巡检记录，发现某个工 序的不合格率超出5%时，及时填写《巡检严重问题报告》向车间和上级反馈信息，并根据异常程度 做如下处理：①立即停止生产、停线；②要求立即纠正；③要求限期纠正；④警告或其它处罚 6.2.4根据巡检问题点的轻重情况，把重不良整理到《巡检问题跟踪表》上，定期检查生产部对策实施情 况，并记录实施结果。 6.2.5当产品停工、返工后应对产品进行再次确认，确认合格后应及时通知车间恢复生产 6.2.6巡检员应根据实际情况，对关键工序、质量不稳定的工序加大巡检频次及抽检数量，指导和监督操 作工做好自检、互检工作。 6.2.7巡检员应及时做好“合格”、“不合格”、“返工（修）”、“待检”、“待处理”等质量状态的 标识，防止混淆及误用。 6.2.8巡检员应及时做好车间物料质量状态的鉴定工作，所有不合格物料的调换报废必须由巡检员确认且 签名，对于批量不合格率在3%以下或直接损失在500元以内的材料报废，由巡检员和车间负责人共 同签字后可作报废处理，对于批量不合格率在3%以上或直接损失超过500元的材料报废，必须经品
生产程序过程检验程序 课件资料 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
⒈目的: 对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验，防止不合格产品的流失，保证产品加工过程中符合标准要求。 ⒉范围: 适用于指导产品零件加工，和成品装配过程中的工序检验工作。 ⒊职责: ３·１检验组是工序检验的归口管理部门，负责工序检验的组织实施工作。 ３·２技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。 ３·３生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。 ⒋工作程序: 4·１·1过程检验的策划: 技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求，制定产品的工序检验流程，设立适当的工序检验点、站、网络，合理配置资源，生产部检验组按检验规程实施工序检验，以保证产品的工序加工质量。 4·１·２生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量，防止不合格品流入下工序。 4·2过程检验 4·2·1首检: 操作人员对上班加工的首件或首次产品，以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品，都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前，检验员首先核对仪表、标准件，确认无误后方可进行。首检一般查3——5件，有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工，如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时，向有关领导反馈，等候处理，首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写，检验员在"认可栏"签字确认。 4·2·2巡检: 加工中，检验员按照检验规程要求的频次进行巡检，巡检间隔时间不大于二小时，对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数，巡检抽样一般为3——5件，异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动，应立即通知操作者进行分析调整；如发现严重质量问题，按程序规定向有关部门及时反馈，等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。 4·2·3工序间的下转验收: 工段或车间之间的转序检验，按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检，抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。 4·2·4装前检: 为确保成品质量，对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性，在成品装配前实行100％全检。检验标准执行企业的内控标准。 4·2·6自检: 各工序操作者要按工艺文件要求进行自检，操作者的自检记录须经检验员认可后方可生产。
第一部分：产品外观检验标准陷分类定义 义 量面定义
视检验条件： ：日光灯光源。 ：眼睛到检查面的距离——30cm。 员视力：裸视或矫正视力在1.0以上,且不可有色盲。 时间：不超过8s。 ：被测面与水平面为45°，上下左右转动15°。 上条件下,目测到可见的不良现象为不良项。 验方式和判定标准： 用GB2828.1-2003 一般检查水平Ⅱ。AQL：Critical: 0; Major: 0.65; Minor: 1.5 机装配外观检验标准（D、W、L单位mm）
（划伤、纤维）判定标准 同一台手机的点、线总缺陷允收数：A——2PCS、B——3PCS、C——4PCS 注：1。因装配原因引起的功能/电性能的缺陷，按照功能/电性能检验标准和缺陷定义判断。 2．缝隙的检验方法：使用塞尺在最大缝隙处进行测量（不能用力塞入）为参考。 第二部分：产品功能检验标准
SMT->Board ATE->Assembly and finally test->CFC 这是一个大的生产流程，概括分成了四个部分，CFC本身可能并不属于工厂的生产组装过程，但手机出厂销售前必须通过这一关，在我们的一些测试活动中有时也会提到这一部分，所以在本文中也一并描述了。上面的四个部分中每一个又包含了很多小的步骤，后面会针对每一个部分展开描述。 2.SMT SMT过程我们一般也称为贴片，所谓贴片，就是将一些小的元器件机器焊接到手机主板上的过程。这个过程基本上全部由机器流水线来完成。 SMT Board：刚拿到的板子是光板（BBIC），上面只有一些主要的部件，一般是四块板子(也有六块的)连在一起放入产线起始处，进入下道工序。涂锡：将焊锡涂到板子上需要焊接的地方为下一步工序做好准备。贴元器件：经过涂锡后的板子进入此道工序，产线机器自动会将需要的元器件放到板子上指定的位置处，这里仅仅是放上去，并没有焊接，真正的焊接在高温炉完成。因为需要放很多的元器件，因此这个工作通过几台产线机器来依次完成，图中虚线箭头表示有多个贴元器件的步骤。将所有需要焊接的部件全部放在板子指定位置后，进入下一道工序。高温炉焊接：通过高温，使锡熔化，将部件真正焊接在主板上，通过这个步骤，一块板子上机器焊接的部件就完成了。 Board inspection：产线工人检查完成SMT过程的板子有无问题，有没有没有焊接好的部件。裁板：上面提到板子是四块一联进产线的，焊好之后，这些板子就没有必要再连在一起了，因此还要用专门的机器将板子裁成一块一块的，裁好后，板子送BoardATE。启示：从这个过程我们可以看出，SMT过程的焊接都是由机器完成的，机器焊接和人工焊接从质量和稳定性方面来说还是不一样的，平时我们经常会碰到这样一些情况：因为时间紧张或其它原因，来不及进行一次trialrun, 通过手工修改手机某些部件来进行硬件等的测试，虽然这样的手机在硬件元器件上可能已经同trial run的配置了，但严格的讲，并不能和trialrun相等同，因为手工修改的的一致性和元器件焊接的质量等等都与工厂机器流水线出来的机器可能会存在差异（如音频方面的一些特性），测试人员在平时测试的应该了解到这一点。 3.Board ATE 从SMT出来的板子是没有任何软件的，也没有做过ATE等设置操作，因此有点类似于计算机的“裸机”，只有通过了BoardATE 这道工序，手机才能把程序跑起来，并设置准确的相关ATE参数值。通过这个阶段的操作，5个关键参数被设置进去：RF_TXCONT, RF_IQDAC, BB_IQDAC, RF_OFFSET, RF_SLOPE。Download:将手机的软件下载到手机内部，类似于我们平时使用DC100等工具的download，唯一的区别是工厂使用夹具下载，而不使用DC100等cable。Initial:这个步骤主要写入PSID，号码等信息，供后续步骤使用，这个步骤主要是通过自动ATE来完成，在PC上我们可以看到执行的相关操作如下： EnterTestMode FlashTest EEPRomTest //EPROM测试 WritePSID //写入PSID WritePhoneNumber //写入号码 SRAM_Test Battery_low //测试手机是否可检测到低电压 Battery_stop //测试手机是否可检测到自动关机电压 LED_test SetMask //一站操作完成后都要设置一个标记，后续 //ATE站位会先检查这个标志位 //（CheckMask），只有做 //了前一站的ATE操作，才可以做下一站