生產線平衡率比較單一，而如果是產品工序或制造工序平衡率就比較復雜。
生產線平衡定義：就是對這條線的全部工序(工位)進行平均化，調整各工序(工位)作業負荷，以使各工序(工位)作業時間盡可能相近。
如果計算生產線平衡率或者是損失率的話，首先要理解兩個概念：節拍與瓶頸
節拍：就是我們平時“散裝”英語所說Cycle time，也就是完成一個工序(工位)的生產周期時間﹔
瓶頸：就是我們平時“散裝”英語所說Bottleneck，也就是整個工序(工位)里面最慢的那個工序(工位)
生產線平衡率=各工序(工位)時間總和/bottleneck Cycle time*工序(工位)數*100%
例如A生產線生產A機種有5個工位，每個工位Cycle time分別是10秒.8秒.9秒.10秒.11秒，那么Bottleneck Cycle time就是11秒。計算公式：A生產線生產A機種平衡率=(10+8+9+10+11)/(11*5)*100%=48/55*100%=87.27%
生產線損失率=1-平衡率﹔A生產線生產A機種損失率=1-87.27%=12.73%
由以上例子可以看出，工序(工位)作業時間平衡有多重要了...
產品工序或制造工序平衡率也是這個思路，慢慢想想也就通了...
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，
以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
(Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。
Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.
节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义
流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所
谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的
目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
生产线平衡的意义
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
1、生产线的平衡计算公式
平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率=1-平衡率;
生产线工艺平衡的改善原则方法
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4、合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
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生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的
生产线平衡率的计算例子： 工位标准时间人数 1. 1 2. 1 3. 2 4. 1 5. 1 C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间 Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的 CT 平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数) 一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是 二、平衡率 =++++/(6*=66% 三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE) 五、人均产量 =215/6=H 六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是 七、平衡率 =++++/(6*=81% 八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE) 十、人均产量 =265/6=44PCS/H 线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢 线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) ： 一、选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个： 1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用 ABC法进行选择几 个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。 2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组 长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。 二、线平衡分析——统计分析阶段 线平衡分析也分为三个步骤： 1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10 组数据。 如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个 将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升
生产线平衡 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡； 5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。 三、生产线平衡率的计算 要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
生产线平衡 (Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。 Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense. [1]生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。 （1）“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 （2）生产线平衡的意义 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
如何进行生产线平衡 1、工艺流程查一查 即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。 2、平面图上找一找 即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、流水线上算一算 即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。 4、动作分析测一测 即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。 5、搬运时空压一压 即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。 6、人机工程挤一挤 即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻
工序平衡率计算公式 工序平衡率是指在生产线上各工序之间的负荷分配是否平衡。它可以用一个公式来计算，公式如下： 工序平衡率 = 总工序时间 / 生产周期 其中，总工序时间是指在生产线上所有工序所需的时间总和，生产周期则是指完成一件产品所需的时间。如果某个生产线的工序平衡率接近于1，就说明该生产线的负荷分配相对平衡，各工序之间没有出现明显的瓶颈。 那么，如何计算总工序时间和生产周期呢？具体方法如下： 1. 计算总工序时间 将生产线上每个工序的加工时间加起来即可得到总工序时间。 举个例子： 假设一个生产线上有3个工序，它们的加工时间分别为5分钟、3分钟和4分钟，则总工序时间为5+3+4=12分钟。 2. 计算生产周期
生产周期除了考虑加工时间，还需要考虑准备时间、清洗时间、维护时间等。所以，生产周期的计算比总工序时间要复杂一些。 举个例子： 假设生产线上生产的产品是书签，它需要经过以下3个工序： (1) 喷涂底漆和调整大小——用时2分钟 (2) 上面漆——用时3分钟 (3) 设置齿轮和包装——用时1分钟 此外，还需要考虑每个工序的准备时间、清洗时间和维护时间。假设准备时间为1分钟，清洗时间为0.5分钟，维护时间为0.5分钟，则生产周期为： 生产周期 = 2 + (2 + 0.5 + 0.5) + 3 + (1 + 0.5 + 0.5) + 1 + (0.5 + 0.5) = 12分钟 计算结果显示，这个生产线的工序平衡率为1，也就是说，该生产线非常平衡。 所以，通过上述计算方法，我们可以得到一个生产线的工序平衡率，以便生产管理人员对生产线进行优化调整，提高生产效率和质量。
生产线平衡率计算 生产线平衡率是指生产线上各工位的工作时间分配是否合理，以及生产线的整体效率如何。它是生产线管理中的关键指标之一，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。 生产线平衡率的计算方法很简单，即通过比较各工位的工作时间和工作量，来评估生产线的平衡程度。一般来说，生产线平衡率越高，代表着生产线上工作时间的利用率越高，生产效率越高。 为了计算生产线平衡率，首先需要确定生产线上各工位的工作时间和工作量。工作时间是指每个工位在生产过程中所需的时间，工作量则是指每个工位需要完成的任务数量。在确定工作时间和工作量时，需要充分考虑产品的生产需求和工艺流程，确保每个工位的工作时间和工作量能够适应整个生产线的需求。 一旦确定了工作时间和工作量，就可以计算生产线的平衡率。计算方法是将各工位的工作时间相加，然后除以总工作时间，再乘以100%。这个百分比就是生产线的平衡率。例如，如果总工作时间是100小时，各工位的工作时间分别是30小时、40小时和30小时，那么生产线的平衡率就是（30+40+30）/100*100%=100%。 生产线平衡率的高低直接影响着生产线的效率和成本。如果生产线平衡率较低，说明某些工位的工作时间和工作量过高，而其他工位则相对闲置。这种情况下，生产线的效率低下，可能会导致生产周
期延长、产品质量降低以及生产成本增加。因此，要提高生产线的平衡率，就需要对工作时间和工作量进行优化调整。 优化调整生产线的工作时间和工作量，可以通过以下几个步骤来实现。首先，要对生产线上的每个工位进行详细的工作时间和工作量分析，找出其中的瓶颈和不平衡之处。然后，根据产品的生产需求和工艺流程，合理调整各工位的工作时间和工作量，使之能够更好地适应生产线的整体需求。最后，要根据实际生产情况，持续监测和调整生产线的工作时间和工作量，确保生产线的平衡率能够保持在一个较高的水平。 除了优化调整工作时间和工作量，还可以通过其他方式来提高生产线的平衡率。例如，引入自动化设备和智能化系统，提高生产线的自动化程度和生产效率。另外，加强员工培训和技能提升，提高员工的工作效率和生产能力。此外，还可以采用柔性生产方式，根据市场需求和订单情况，灵活调整生产线的工作时间和工作量，提高生产线的适应能力和响应速度。 生产线平衡率是评估生产线效率和成本的重要指标，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。通过优化调整工作时间和工作量，以及采用其他相关措施，可以提高生产线的平衡率，提高生产效率和降低生产成本，从而提升企业的竞争力和市场份额。
生产线平衡分析及效率化 概述 生产线平衡分析及效率化是一种优化生产线运作的方法，旨在提高生产效率、降低成本和减少浪费。该方法通过对生产线进行分析和优化，使得每个工作站的负荷均衡，并确保生产线的整体效率最大化。 生产线平衡分析 1. 数据收集 在进行生产线平衡分析之前，首先需要收集一些关键数据，包括： •生产线的总产能 •各工作站的处理时间 •工作站间的传递时间 •生产线的正常运行时间和停机时间 •生产线产出的产品数量 2. 现有生产线分析 通过对现有生产线的数据进行分析，可以确定瓶颈工作站，即生产线上产能最低的工作站。瓶颈工作站的存在可能导致生产线的负荷不平衡。 3. 生产线负荷平衡 在确定瓶颈工作站后，需要采取措施来平衡各个工作站的负荷。一种方法是通过调整工作站的处理时间来实现。可以考虑以下几种方式： •增加工作站的处理能力，例如增加人力或提高设备效率 •减少工作站的处理能力，例如减少工作人员或更换设备 •调整工作站之间的工作分配，使得各个工作站的工作量均衡 4. 生产线效率化 除了平衡负荷外，还可以通过其他方式来优化生产线的运作，提高生产效率和降低成本。 •设定生产线的最佳运行速度，避免过快或过慢造成浪费 •管理生产线的停机时间，减少不必要的停工和延误 •优化生产线的物料流动，确保物料供应充足且流畅
•采用先进的工艺和设备，提高生产线的技术水平和自动化程度 •采取精益生产的原则，消除生产线上的浪费和无效操作效果评估 进行生产线平衡分析和效率化之后，需要对生产线进行效果评估，以验证改进措施的有效性。可以考虑以下几个指标： •生产线的总产量是否增加 •生产线的负荷是否更均衡 •生产线的运行时间是否有所改善 •生产线的停机时间是否减少 •生产成本是否有所降低 结论 生产线平衡分析及效率化是优化生产线运作的一种有效方法，可以提高生产效率、降低成本和减少浪费。通过收集数据、分析现有生产线并采取相应措施来平衡负荷和优化生产线的运作，可以实现生产线的最大效益。 然而，生产线平衡分析和效率化是一个持续不断的过程，需要持续跟踪和评估生产线的运行情况，并根据需要进行调整和改进。只有不断改进和优化，才能使生产线始终保持高效和具有竞争力。 希望这篇文档能够帮助您了解生产线平衡分析及效率化的方法和重要性，以及如何实施和评估改进措施。
精益生产之提高生产线平衡率 杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。尽量使工作负荷平均化，做到均衡作业、产线平衡不仅可以消除等待、过多或过早生产的浪费，也可以消除员工的作业不均，提高员工的满意度和稳定性。 在精益生产模式，尤其是连续流生产线，要求员工的作业负荷尽量均衡，作业要均衡、产线要平衡、员工的作业负荷也要平均，就像龟兔赛跑中的乌龟一样，当然不是指工作像乌龟一样慢，而是要像乌龟一样稳健、均衡、持续。很多时候员工不在乎高低，就怕作业分配不公，作业分配不均会导致员工收入与工作量之间的矛盾，无论是计件还是计时制度，员工的收入不均或者作业量不均都会产生不公平感和抱怨，对工序间员工岗位调整也带来困难，因此员工的作业平衡与收入平衡也是至关重要的。 生产企业推行精益生产初期，在风扇组装车间看到风扇总装生产线上的产品常常有堆积，每次堆积生产，前工序的员工就要停下来，而后面的员工就不得不等待，整条生产线也是走走停停，员工也做做停停，士气很低落而且不时还有人乘机“打盹”。这就是生产线作业严重不平衡。 首先节拍时间就是指客户买我们的产品的速率，节拍时间等于计划工作时间除以客户需求数。以这条风扇组装线为例来讲就是一天计划工作10小时，客户需求也就是计划完成量3000台，节拍时间等于10小时乘以3600秒除以3000台等于36秒。
生产中的瓶颈是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck)。就好比是一个木桶，木桶能盛水的多少，不是取决于对于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这个也称之为木桶原理。拿我们的风扇总装来讲就是生产最慢的几道工序，这些瓶颈决定了我们最终的产出。而一般瓶颈的岗位又是最容易出现堆积和等待，所以一定要找出瓶颈并加以改善才可以。另外线平衡率是用来衡量各个工序是否平衡的指标，也就是我们常讲的Line Balance，这个是通过计算得来的，一般是线平衡率等于所有工序的周期时间总和除以瓶颈工序时间乘以总人数。 总结：像这种总装流水线必须先计算出节拍，再依据现场时间观察确定各个工序的作业周期时间（CT），然后找出瓶颈并用ECRS的方法加以改善，最终达到整条产线的平衡，可以消除堆积和浪费提高生产效率，均衡员工作业”。 另外要注意：很多时候员工不在乎工资收入的高低，就怕分配不公。作业分配不均会导致员工收入与工作量之间的矛盾，无论是计件还是计时制度，员工的收入不均或者作业量均都会产生不公平感和抱怨，对工序间员工岗位调整也带来困难，尽可能将各岗位的作业量和难易度均衡分配，尽可能平衡一致。” 不管是计时制工厂还是计件制工厂都或多或少的存在，对于现在而言想要解决这个问题，必须做3件事情”。
生产线平衡 基本概念 将作业分成可控制的作业包分配给各个工作地，每一个工作地有一个或者两个工人操作，决定如何将作业分配给工作地这一过程叫生产线平衡。生产线平衡的目标是分到各个工作地的时间大致相等。 达到生产线完全平衡的障碍主要在于组成具有同样加工时间的作业包是困难的。 1) 由于对设备要求不同或一些活动不兼容，把这些活动分配到一个作业包是不行的。 2) 基本作业的时间差异通过作业分组解决不了。 3) [下载自管理资源吧]所要求的技术顺序也可能妨碍作业组合。考虑到下面三个操作：把 第一个操作和第三个操作分配到一个工作地时该工作地的时间正好等于第二个工作地的时间，但是，很明显是不可能的。 生产线的节拍 节拍是指将完成单位产品所需要的作业分配到各工作地，各个工作地完成其上作业所容许的最大时间，如果节拍是2分钟，那么该生产线将每两分钟完成一个产品。 例如有一套工序，可能最小的节拍等于最长的那个作业时间（1分），可能最大作业时间等与各作业时间之和（++++=）。很明显，最大节拍是所有的作业在一个工作地上完成时出现的，最小作业节拍是分别在五个工作地上完成时出现的。 最小和最大节拍确定了生产线可能的产量范围，产量=OT/CT OT=计划期有效工作时间 CT=节拍 假定一生产线一天运转8小时（480分），节拍为一分钟，则产量为OT/CT=480单位，当节拍为分时，产量= OT/CT=192单位，假如无平行活动（两条生产线），那么产量必定介于192和480之间。若计划期产量确定后，可计算出节拍。 CT=OT/D D ——计划期产量 例如，产量是每天480单位，节拍是每天480分/每天480单位=分 可用下面的公式求出工作地数的理论最小值：min N t /CT = ∑ t ∑—各作业时间之和