备件计划与预测月平均需求量公式
备件计划与预测是供应链管理中非常重要的一个环节，它可以帮助企业合理安排备件的购买和储存，以满足生产和维修的需求。在制定备件计划和预测月平均需求量时，可以使用各种数学模型和统计方法来进行分析和预测。下面将介绍一种常用的公式来计算备件的月平均需求量。
备件的月平均需求量可以通过计算过去一段时间的需求量，然后除以该段时间的月份数来得出。这个公式可以表示为：
月平均需求量=∑需求量/月份数
其中，∑需求量表示过去一段时间内的需求总量，月份数表示需求量的时间区间，一般以月为单位。
这个公式适用于需求量相对稳定的情况。如果需求量存在波动或季节性变化，可以使用平滑预测方法来计算月平均需求量。
平滑预测是一种基于历史数据进行预测的方法，它可以平滑掉数据的波动和季节性变化，从而得出稳定的预测结果。其中，最常用的平滑预测方法是移动平均法和指数平滑法。
移动平均法是一种简单的平滑预测方法，它可以通过计算过去一段时间的需求量的平均值来得到月平均需求量。具体的计算公式如下：月平均需求量=(需求量1+需求量2+...+需求量n)/n
其中，需求量1、需求量2、..、需求量n表示过去一段时间内的需求量，n表示需求量的时间区间。
指数平滑法是一种更加灵活的平滑预测方法，它可以根据历史数据的权重来调整预测结果。具体的计算公式如下：
月平均需求量=α*最近一期的需求量+(1-α)*上一期的预测结果
其中，α是平滑系数，它的取值范围在0到1之间，表示对历史数
据的权重。一般来说，α越大，对最近一期的需求量的权重就越大，预
测结果就越接近最近一期的需求量。反之，α越小，对上一期的预测结
果的权重就越大，预测结果就越平稳。
综上所述，备件计划与预测月平均需求量可以通过简单的求和计算或
平滑预测方法进行分析和预测。根据需求的稳定性和特点选择合适的方法，可以帮助企业更好地规划备件的采购和库存，提高供应链的效率和灵活性。
备件计划与预测月平均需求量公式 备件计划与预测是供应链管理中非常重要的一个环节，它可以帮助企业合理安排备件的购买和储存，以满足生产和维修的需求。在制定备件计划和预测月平均需求量时，可以使用各种数学模型和统计方法来进行分析和预测。下面将介绍一种常用的公式来计算备件的月平均需求量。 备件的月平均需求量可以通过计算过去一段时间的需求量，然后除以该段时间的月份数来得出。这个公式可以表示为： 月平均需求量=∑需求量/月份数 其中，∑需求量表示过去一段时间内的需求总量，月份数表示需求量的时间区间，一般以月为单位。 这个公式适用于需求量相对稳定的情况。如果需求量存在波动或季节性变化，可以使用平滑预测方法来计算月平均需求量。 平滑预测是一种基于历史数据进行预测的方法，它可以平滑掉数据的波动和季节性变化，从而得出稳定的预测结果。其中，最常用的平滑预测方法是移动平均法和指数平滑法。 移动平均法是一种简单的平滑预测方法，它可以通过计算过去一段时间的需求量的平均值来得到月平均需求量。具体的计算公式如下：月平均需求量=(需求量1+需求量2+...+需求量n)/n 其中，需求量1、需求量2、..、需求量n表示过去一段时间内的需求量，n表示需求量的时间区间。 指数平滑法是一种更加灵活的平滑预测方法，它可以根据历史数据的权重来调整预测结果。具体的计算公式如下：
月平均需求量=α*最近一期的需求量+(1-α)*上一期的预测结果 其中，α是平滑系数，它的取值范围在0到1之间，表示对历史数 据的权重。一般来说，α越大，对最近一期的需求量的权重就越大，预 测结果就越接近最近一期的需求量。反之，α越小，对上一期的预测结 果的权重就越大，预测结果就越平稳。 综上所述，备件计划与预测月平均需求量可以通过简单的求和计算或 平滑预测方法进行分析和预测。根据需求的稳定性和特点选择合适的方法，可以帮助企业更好地规划备件的采购和库存，提高供应链的效率和灵活性。
首先必须对零件的ABC分类非常清楚 其次探讨零件计划的主要指标（KPI） 以上构成对库存分析必不可少的两部分，也是分析库存的基础数据来源 这里主要讲KPI的数据来源和计算方法，关于如何分析请参考自己的库存来做计算对比，各个指标的参考标准一般来说经过长时间的工作积累和比较同品牌其他维修站都可以制定比较合理的参考数据来对比分析。 A,讲到库存分析，首先要有几个前提 1，库存的物理数量和系统的存储数量要一致 2，零件和价格数据要保持最新 3，零件的替代关系在系统里必须及时更新 4，问题类零件以及无法正确分类的零件要及时在系统里做处理 B,主要数据的组成以及各数据评价和反映的问题 1，零件满足率-客户满意度 2，库存周转率-零件部门管理工作效率 3，紧急订货的百分比-订货效率和经济性 4，死库存零件占总库存比例-库存结构的优化性 5，服务水平-客户满意度 6，单车零件销售额-零件销售绩效 C,以下提供各类指标的参考数据 一,AB无库存的零件项占总零件项的指标 1，A=<1% 2, B=<10% 3，NA=<8% 4,NB=<15% 二,小于最低库存的零件项的指标 1，A=<5% 2, B=<20% 3，NA=<10% 4,NB=<25% 三,订货状况的指标(品种) 1,紧急订货比例=<30% 2,A类零件占紧急订货的比例=<5% 四,超出最大库存的零件货值 1，A=<10% 2, B=<15% 3，NA=<15% 4,NB=<20% 五,C类零件的库存金额 1,C类零件年增长2-3% 六,NC类零件的库存金额 1,与NA+NB货值的比例=<20% 2,占总零件货值的比例=<2% 七,周转率 3-4 1.A>4<5
备件库存的计算方法 1.储备定额的概念和意义 确定备件的储备定额，是备件管理的一项重要工作。它是编制设备维修各类备件计划的基础资料，是指导备件生产、订货、采购、储备，以及科学、经济地管理库房的依据。从广义上讲，储备定额是指企业为保证生产和设备维修，按照经济合理的原则，在收集各类有关资料并经过计算机和实际统计的基础上所制定的备件储备数量、库存资金和储备时间等的标准限额。其分类如下： 狭义的备件储备定额指备件卡中所列的各类备件的储备量定额。它是备件技术管理的一项重要工作。 2.备件储备量定额的计算 (1)备件储备定额计算公式的意义 经常储备哪些备件取决于备件的使用寿命，而储备多少，则取决于备件的消耗量和本企业的机修能力和供应周期。确定备件储备量定额时，应以满足设备维修需要、保证生产和不积压备件资金、缩短储备周期为原则。一般可按下式计算。 由于零件的使用寿命（c）不易掌握，一般以实际消耗量（m）代替。 即：m= e/ c 这样上述公式可变为：d=k洠稠 式中，备件平均使用寿命(c)是指同种单个备件从开始使用到不能使用为止的平均寿命时间，以月计算。计算c值需不断积累备件的实际消耗情况并密切结合企业的实际情况。备件拥有量(e)是指本企业所有生产设备上所装同一种备件的数量（不是指库存数量）。 自制备件的拥有量=单台设备装有的相同自制备件数×同型设备台数 外购备件的拥有量=设备备件卡或说明书等资料中统计的单台数字×同型设备台数 备件消耗量(m)――指在一定时间内同种备件的实际消耗件数，可用一个大修周期的实际平均消耗量来代替理论上的消耗量。 供应周期(z)――对自制备件是指从提出申请到成品入库所需的时间；对外购备件则是指从提出申请至到货入库的时间。 系数(k)――根据企业的设备管理与维修水平，备件制造能力及制造水平，地区供应及协作条件等确定，条件好的用小数，条件差的用大数。 (2)自制备件最大、最小储备量和订货点的确定 最小（低)件储备量d min是备件的最低储备限额，即备件供应周期内的因条件限制储备量 d min＝k洠稠 最大（高）储备量(d max)是备件的最高储备限额。它要求考虑到最经济的加工循环期，经济合理地组织生产批量。一般，最大储备量不应超过一年半的消耗量d max=k洠朠 式中m――按月计算的备件消耗量； z一按月计算的备件供应周期（制造周期）； g―按月计算的最经济加工循环期（一般选用6、8、9、10、12等数字），g通
物料需求计划公式 1、 GR 的运算逻辑 )0(.1)0(1j m i ij ij i dmd In Scraprate QP POR +-?∑ = t=0 GR j (t)= )0()1(.1)1(1 j j m i ij ij i GR dmd In Scraprate QP POR ++-?∑= t=1 )(.1)(1t dmd In Scraprate QP t POR j m i ij ij i +-?∑= 2≤t ≤T i 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM (2)设i 分别为X,Y,j=A QP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0 POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0
GR A(0)= 0 t=1时，父件X，Y的POR分别为 POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0 GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2 t=2时, 父件X，Y的POR分别为 POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0 GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源 T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量， T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量” 3、POH的运算逻辑 OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1 POH j(t)= PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤T OH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627 (1)还是以上面的例子来计算 t=1时,j=A POH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27 t=2时,j=A POH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)
经济订货量计算公式及举例 一、什么是经济订货量？ 经济订货量是指企业根据一定的计算公式，结合市场需求和生产成本等因素，确定的最优订货量。经济订货量的确定可以帮助企业合理规划生产和库存，从而实现最大化的利润。 二、经济订货量的计算公式 经济订货量的计算公式有多种，下面列举几种常用的计算公式及其应用场景。 1. 经济订货量=（2×需求量×订货成本）/（持有成本×单位期望销售量） 该公式适用于需求量较稳定的产品，并且企业有明确的订货成本和持有成本。订货成本是指企业下订单所需要支付的成本，持有成本是指企业存储和管理库存所产生的成本。 举例：某餐厅经营一种特定食材，每个月的需求量为1000份，每份订货的成本为10元，每份的持有成本为2元，每个月的期望销售量为500份。则根据公式计算经济订货量为（2×1000×10）/（2×500）= 20。 2. 经济订货量=√（2×需求量×订货成本）/（持有成本×单位期望销售量）
该公式适用于需求量波动较大的产品，通过对订货量的开方运算，可以在一定程度上减小库存风险。 举例：某服装店销售一款季节性服装，每个月的需求量波动较大，平均需求量为800件，每件订货的成本为50元，每件的持有成本为5元，每个月的期望销售量为400件。则根据公式计算经济订货量为√（2×800×50）/（5×400）≈ 20. 3. 经济订货量=（需求量×订货成本×单位期望销售量）/（订货成本+持有成本） 该公式适用于需求量相对较稳定，但订货成本和持有成本比例不一致的情况。通过对订货成本和持有成本的加权平均计算，可以得到经济订货量。 举例：某电子产品厂商每个月的需求量为2000台，每台订货成本为2000元，每台的持有成本为100元，每个月的期望销售量为1000台。则根据公式计算经济订货量为（2000×2000×1000）/（2000+100）= 1,818.18。 4. 经济订货量=（需求量×订货成本）/（单位期望销售量×（持有成本-订货成本）） 该公式适用于持有成本高于订货成本的情况，通过对持有成本和订货成本的差值进行调整，可以得到经济订货量。
需求预测方法常用的物资需求预测方法主要包括基于时间序列模型的移动平均预测法、指数平滑预测法、趋势外推预测法等;基于因果分析模型的回归分析预测法，基于统计学习理论以及结构风险最小原理的支持向量机预测方法，基于人工智能技术的人工神经网络算法。归纳如图1： 图1 ：物资需求预测方法 一、时间序列法 1.定义：将预测对象按照时间顺序排列起来，构成一个所谓的时间序列，从所构成的这一组时间序列过去的变化规律，推断今后变化的可能性及变化趋势、变化规律，就是时间序列预测法。 2.概况：时间序列法主要考虑以下变动因素：①趋势变动，②季节变动，③循环变动，④不规则变动。 若以表示时间序列的季节因素，长期趋势波动、季节性变动、不规则变动．则实际观测值与它们之间的关系常用模型有 加法模 x t T t S t I t 型： 乘法模 x t T t S t I t 型： a) x t S t T t I t 混合模 b) x t S t (T t I t ) 型： 时间序列预测一般反映三种实际变化规律：趋势变化、周期性变化、随机性变化。
3. 时间序列常用分析方法 ：移动平均法、指数平滑法、季节变动法等 （ 1 ）移动平均法 ①简单移动平均法： 将一个时间段的数据取平均值作为最新时间的预测值。 求取最近的。例如： 5个月的需求量分别是 10，12，32，12，38。预测第 6 个月的需求量。 可以选择使用 3 个月的数据作为依据。那么第 6 个月的预测量 Q= 。 ②加权移动平均法：将每个时段里的每组数根据时间远近赋上权重。例如：上个例子， 3 个 月的数据，可以按照远近分别赋权重 0.2，0.3，0.5。那么第 6 个月的预测量 Q= （只是在简单移动平均的基础上考虑了不同时段影响 的权重不同，简单移动平均默认权重 =1.） （ 2 ）指数平滑法 基本思想： 预测值是以前观测值的加权和， 且对不同的数据给予不同的权数， 新数据给 予较大的权数，旧数据给予较小的权数。 指数平滑法的通用算法： 指数平滑法的基本公式： St=aYt+（1-a ）St-1 式中， St--时间 t 的平滑值； Yt--时间 t 的实际值； St-1--时间 t-1 的平滑值； a--平滑常数，其取值范围为 [0,1] 具体方法：一次指数平滑、二次指数平滑、三次指数平滑。 般可根据原数列 散点图 呈现的趋势来确定。 当时间 数 列无明显的趋势变化，可用一次指数平滑预测。如呈现直线趋势， 次指数平滑法。 或者，当时间序列的数据经二次指数平滑处理后， 数平滑法。 （ 3 ）季节变动法 根据季节变动特征分为：水平型季节变动和长期趋势季节变动 ①水平型季节变动 : 是指时间序列中各项数值的变化是围绕某一个水平值上下周 的波动。 若时间序列呈水平型季节变动， 则意味着时间序列中不存在明显的长期趋势变动而 仅有季节变动和不规则变动。 该时间段根据要 方法的选取： 指数平滑方法的选用， 选用二次指数平滑法；若 实际数据序列呈非线性递增趋势， 采用三次指数平滑预测方法。 如呈现抛物线趋势， 选用三 仍有 曲率 时，应用三次指
经济订货量计算公式及举例 经济订货量是指企业或个人针对某种商品或服务的需求量，根据市场需求和供应情况来决定采购的数量。计算经济订货量的公式主要有以下几种： 1. 定期订货量计算公式： 经济订货量 = （2 × 预期年需求量× 订货成本）/ 储存成本 其中，预期年需求量是指预测在一年内所需的商品或服务的总量，订货成本是指每次订货所需的成本，储存成本是指每单位商品或服务在存储期间所需的成本。例如，某公司预期年需求量为2000件商品，订货成本为10元/件，储存成本为5元/件，那么经济订货量 = （2 × 2000 × 10）/ 5 = 8000件。 2. 货期订货量计算公式： 经济订货量 = （预期需求量× 货期）/ (1 - 预期需求量× 缺货成本/订货成本) 其中，货期是指从下订货到收到货物的时间，预期需求量是指在该货期内所需的商品或服务总量，缺货成本是指每单位商品或服务缺货时所产生的成本。例如，某公司预期需求量为1000件商品，货期为30天，缺货成本为20元/件，订货成本为10元/件，那么经济订货量 = （1000 × 30）/ (1 - 1000 × 20/10) = 7500件。 3. 预测订货量计算公式：
经济订货量 = 预测需求量 + 安全库存量 - 现有库存量 其中，预测需求量是根据市场趋势和历史数据预测的未来需求量，安全库存量是为了应对突发情况而额外存储的商品或服务的数量，现有库存量是指当前已经存储的商品或服务的数量。例如，某公司预测需求量为500件商品，安全库存量为200件，现有库存量为100件，那么经济订货量 = 500 + 200 - 100 = 600件。 4. EOQ模型计算公式： 经济订货量= √（（2 × 需求量× 订货成本）/ 储存成本） 其中，需求量是指一定时间内所需的商品或服务的总量。EOQ模型通过平衡订货成本和储存成本来确定经济订货量，以达到最佳订货策略。例如，某公司需求量为1000件商品，订货成本为10元/件，储存成本为5元/件，那么经济订货量= √（（2 × 1000 × 10）/ 5）= 63.25件，取整为63件。 5. 动态需求订货量计算公式： 经济订货量 = （动态需求量× 订货周期）/ 订货频率 其中，动态需求量是指在订货周期内所需的商品或服务的总量，订货周期是指从一次订货到下一次订货所经过的时间，订货频率是指在一年内订货的次数。该公式适用于需求波动较大的情况，可以通过动态调整订货量来满足市场需求。例如，某公司动态需求量为1200件商品，订货周期为60天，订货频率为4次/年，那么经济订
备件库存的计算方法 备件库存的计算方法 1.储备定额的概念和意义 确定备件的储备定额，是备件管理的一项重要工作。它是编制设备维修各类备件计划的基础资料，是指导备件生产、订货、采购、储备，以及科学、经济地管理库房的依据。从广义上讲，储备定额是指企业为保证生产和设备维修，按照经济合理的原则，在收集各类有关资料并经过计算机和实际统计的基础上所制定的备件储备数量、库存资金和储备时间等的标准限额。其分类如下： 狭义的备件储备定额指备件卡中所列的各类备件的储备量定额。它是备件技术管理的一项重要工作。 2.备件储备量定额的计算 (1)备件储备定额计算公式的意义 经常储备哪些备件取决于备件的使用寿命，而储备多少，则取决于备件的消耗量和本企业的机修能力和供应周期。确定备件储备量定额时，应以满足设备维修需要、保证生产和不积压备件资金、缩短储备周期为原则。一般可按下式计算。 由于零件的使用寿命（c）不易掌握，一般以实际消耗量（m）代替。 即：m= e/ c 这样上述公式可变为：d=k洠稠 式中，备件平均使用寿命(c)是指同种单个备件从开始使用到不能使用为止的平均寿命时间，以月计算。计算c值需不断积累备件的实际消耗情况并密切结合企业的实际情况。备件拥有量(e)是指本企业所有生产设备上所装同一种备件的数量（不是指库存数量）。 自制备件的拥有量=单台设备装有的相同自制备件数×同型设备台数 外购备件的拥有量=设备备件卡或说明书等资料中统计的单台数字×同型设备台数
备件消耗量(m)――指在一定时间内同种备件的实际消耗件数，可用一个大修周期的实际平均消耗量来代替理论上的消耗量。 供应周期(z)――对自制备件是指从提出申请到成品入库所需的时间；对外购备件则是指从提出申请至到货入库的时间。 系数(k)――根据企业的设备管理与维修水平，备件制造能力及制造水平，地区供应及协作条件等确定，条件好的用小数，条件差的用大数。 (2)自制备件最大、最小储备量和订货点的确定 最小（低)件储备量d min是备件的最低储备限额，即备件供应周期内的因条件限制储备量 d min＝k洠稠 最大（高）储备量(d max)是备件的最高储备限额。它要求考虑到最经济的加工循环期，经济合理地组织生产批量。一般，最大储备量不应超过一年半的消耗量d max=k洠朠 式中m――按月计算的备件消耗量； z一按月计算的备件供应周期（制造周期）； g―按月计算的最经济加工循环期（一般选用6、8、9、10、12等数字），g通 常指第一次生产某种备件到第二次生产同一种备件最经济的时间。 最经济的含意包括两方面：从生产上为减少品种、增加批量；从资金上为减少资金，加速周转，只有从这两方面考虑，才可得到最经济的加工循环期。 k－系数，一般取值为1～1.5，它随管理、制造、维护水平、备件质量和地区协作等条件的优劣而定。 (3)外购备件储备定额的确定 外购件储备定额的计算公式d=k洠稠 式中d―外购备件合理储备定额； m一外购备件月平均消耗量； z―供应周期（一年订货一次为12，半年一次为6，一季一次为3，进口备件为24）；
备品备件安全库存的计算公式 一、引言 备品备件是指用于替代或修复设备故障的零件或工具。在维护和保养 设备的过程中，备品备件起着至关重要的作用。为了确保设备的正常运行和生产的持续性，维护部门需要合理计算备品备件的安全库存量。本文将介绍备品备件安全库存的计算公式，帮助维护部门做出合理的库存规划决策。 二、备品备件安全库存的意义 备品备件安全库存是指在一定时间范围内，为应对设备故障和维修需 求而需要保留的备品备件数量。合理计算和维护备品备件安全库存有以下几个重要意义： 1.确保设备的连续性和可靠性：备品备件安全库存能够及时满足设备 故障和维修需求，避免因备件缺失导致设备停机造成的损失。 2.降低生产停工风险：在生产过程中，备品备件的故障风险是不可避 免的。合理计算备品备件安全库存可以降低生产停工风险，保证生产的连续性。 3.控制库存成本：过高的备品备件库存将占用过多的资金，并增加库 存管理成本。通过精确计算备品备件的安全库存，可以有效控制库存成本，提高资金利用效率。 三、备品备件安全库存计算的常用方法 1.最小库存量法 最小库存量法是一种简单易行的备品备件安全库存计算方法，它基于 历史数据和经验进行估算。具体步骤如下： 1.收集历史数据：根据过去一段时间的设备故障和维修记录，收集备 品备件的需求量和使用频率数据。
2.计算平均需求量：将收集到的备品备件需求量数据求平均，得到备 品备件的平均需求量。 3.计算平均需求周期：根据历史数据，计算备品备件的平均需求周期，即设备故障到备件使用完成的平均时间。 4.计算安全库存量：将平均需求量乘以平均需求周期得到备品备件的 安全库存量。 2.服务水平法 服务水平法是一种基于需求概率和可接受的风险水平计算备品备件安 全库存的方法。该方法可以更精确地评估备品备件需求的不确定性，并据此计算库存量。具体步骤如下： 1.确定服务水平：根据企业的需求和风险承受能力，确定合适的服务 水平。典型的服务水平为95%或99%。 2.计算需求标准差：通过分析历史数据，计算备品备件需求的标准差，衡量备件需求的波动性。 3.计算安全库存量：根据需求标准差、服务水平和需求均值，使用统 计方法计算备品备件的安全库存量。 四、小结 备品备件安全库存的计算公式是维护部门进行库存规划的重要依据。 本文介绍了最小库存量法和服务水平法这两种常用的计算方法。通过合理计算备品备件的安全库存量，可以确保设备的连续性和可靠性，降低生产停工风险，控制库存成本。维护部门可以根据企业的需求和风险承受能力选择适合的方法，进行备品备件安全库存的计算和管理。
物流计算公式汇总平均公式 平均公式物流计算公式配送人均配送量＝配送量／配送人员数人均配送吨公里＝配送 总吨公里／配送人员数平均每台车配送金额＝配送总金额／总配送车辆数满载车次比 率＝满载车次／总配送车次车辆满载率＝配送货物的总体积/(车辆总体积数×配送车运转 率×工作天数) 配送时间比率＝配送总时间／(配送人员数×工作天数×正常班工作时数) 配送成本比率=(自车配送成本+外车配送成本)／物流总费用实际工资成本差异= 人工效 率差异+人工工资差异人工效率差异 = （实际工时 -- 标准工时）X 标准工资率人工工资 差异 = （实际工资率 -- 标准工资率）X实际工时计算共同供给天数计算分配给各个 配送中心的数量年总成本（Tac或T c）= 进货成本 + 订货成本 + 存储成本 Tc = 年 总需求量X单价+年总需求量/Q X每次订货成本+平均库存量X 每件产品储存成本平均库存 量= Q/2 + 安全库存 =（期初库存+期末库存）/ 2 运输表上作业法： 1、按最小价格原则 进行分配 ( m + n - 1) 2、求位势数，按有分配量的点来计算位势数U1 = 0 Cij = Ui + Vj 3、求检验数，只求没有分配量点上的检验数 Iij = Cij -- Ui -- Vj 4、看检验数是否有负 数，如果有负数就不是最佳方案，需调整5、调整做闭回路，以最小负数为顶点做闭回路， 闭回来其他顶点上都须有分配量6、调整闭回路各顶点的分配量，得到新的分配方案调整原
则：奇顶点+调整量偶顶点 - 调整量（调整量=偶顶点最小分配量）7、重复上述步骤 2至6，直至检验数没有负数，方为最佳方案，计算出结果 图上作业法： 1、去线破圈，将每圈最长的路线断掉 2、做一个分配流向图，顺时针画在圈 内，逆时针画在圈外，分配量写在括号里面（m+n-1）3、检查是否有迂回运输，如果没有迂 回，即已到最优调运方案。如果有迂回，则需要进行调整。检查迂回的方法：首先分别计算 线路的全圈长、内圈长和外圈长（圈长即指里程数），如果内圈长和外圈长都分别小于全圈长 的一半，则该方案即为最优方案；否则，即为非最优方案，需要对其进行调整 4、对内、外 圈的分配量进行调整，得到新的分配方案调整原则：内圈+ 调整量外圈 -- 调整量调 整量 = 外圈最小分配量断开的路线按内圈调整 5、重复3、4步骤直至得到最优方 案铁路运费的计算公式：运费＝[发到基价+（运行基价X运价里程）] X计费重量海运 运费的计算公式：班轮运费=基本运费+附加费 =（基本费率X货运量）+（各项附加费X 货运量）各报价的组成： CIF = 成本 + 运费 + 保险 CFR = 成本+ 运费 FOB = 成本利 润 = 收入 -- 成本 = 收入 -- 变动成本 -- 固定成本采购来料在线报废率=在线 拒用数量/使用数量 o 进料验收指标=合格（或拒收）数量/检验数量 o 在制品验收指标=可 用（拒收）数量/使用数量 o 采购柔韧性=[1 --（生产高峰供应及 时率－生产低峰供应及时率）/ 平均供应及时率）]X100% A、定量订货法采购订购点＝平
物资采购管理中的计算公式 1. 引言 物资采购管理是企业中重要的一环，通过合理的物资采购管理可以实现库存控制、成本优化以及供应链管理的目标。在物资采购管理中，计算公式是十分重要的工具，可以帮助企业准确地进行需求预测、库存控制以及采购量计算等工作。本文将介绍物资采购管理中常用的几个计算公式及其应用。 2. 计算公式及应用 2.1 需求预测公式 需求预测是物资采购管理的重要环节，可以帮助企业准确地估计未来一段时间内所需物资的数量。以下是几种常用的需求预测公式： 2.1.1 移动平均法（Moving Average） 移动平均法是一种简单但比较有效的需求预测方法。其计算公式为： 移动平均 = (过去若干期的需求总和) / (过去若干期的期数) 该公式可以根据历史需求数据求得移动平均值，从而用于未来需求的估计。 2.1.2 加权移动平均法（Weighted Moving Average） 加权移动平均法相比于简单移动平均法，对过去需求的数据加权，以更好地反映最近需求的变化趋势。其计算公式为： 加权移动平均 = (最近一期需求 * 权重1 + 倒数第二期需求 * 权重2 + ... + 最久远期需求 * 权重n) / (权重1 + 权重2 + ... + 权重n) 其中，权重决定了每一期需求的重要性，可根据实际情况进行调整。 2.2 库存控制公式 库存控制是物资采购管理中的关键环节，合理的库存控制可以避免过剩或不足的情况发生。以下是几种常用的库存控制公式： 2.2.1 定期定量法（Fixed-Order-Quantity Model） 定期定量法是一种基于固定时间间隔和订购数量的库存控制方法。其计算公式为： 订购量 = 平均每期需求 + 安全库存 - 当前库存
demand planner 常用公式 摘要： 1.需求计划概述 2.需求计划常用公式 3.公式应用实例 4.总结 正文： 一、需求计划概述 需求计划（demand planner）是一种供应链管理工具，用于预测和规划产品或服务的需求。在需求计划中，常用的公式可以帮助企业更准确地预测需求，制定合理的生产和库存计划。本文将为您介绍一些常用的需求计划公式。 二、需求计划常用公式 1.需求预测公式 需求预测公式是根据历史销售数据来预测未来需求的方法。常用的需求预测公式有： （1）简单平均法：需求量=（前期需求量之和）/ 期数 （2）移动平均法：需求量=（前期需求量之和）/ 移动平均期数 （3）指数平滑法：需求量=（前期需求量之和× 指数加权和）/ 总期数 2.安全库存公式 安全库存是指为防止需求波动而准备的额外库存。常用的安全库存公式有：
（1）基于周期需求波动的安全库存公式：安全库存=（最大需求- 最小需求）/ 2 （2）基于服务水平和标准差的安全库存公式：安全库存=Z 值× 标准差 3.订货量公式 订货量是指每次订货时应该订购的数量。常用的订货量公式有： （1）经济订货量（EOQ）公式：订货量= √（2DS/H） 其中，D 为年度需求量，S 为订货成本，H 为持有成本。 （2）定期订货量公式：订货量=（预测需求量× 订货周期）/ (提前期+ 订货周期) 三、公式应用实例 以某企业为例，该企业生产一种日用品，年需求量为100,000 件，订货成本为20 元/件，持有成本为10 元/件。根据经济订货量公式，可计算得出订货量为： 订货量= √（2DS/H）= √（2 × 100,000 × 20 / 10）= 2000（件） 这意味着，为了最小化订货和持有成本，该企业在每次订货时应该订购2000 件产品。 四、总结 本文介绍了需求计划中常用的公式，包括需求预测、安全库存和订货量等。这些公式可以帮助企业更好地预测需求、制定合理的生产和库存计划。
计划订单下达量计算公式 摘要： 1.计划订单下达量的概念 2.计划订单下达量的计算公式 3.计划订单下达量的作用 4.计划订单下达量的应用实例 正文： 1.计划订单下达量的概念 计划订单下达量是指在一定时间内，根据市场需求、库存情况和生产能力等因素，计划生产的产品数量。这一数量的制定对于企业的生产计划和供应链管理具有重要意义。 2.计划订单下达量的计算公式 计划订单下达量的计算公式为： 计划订单下达量= 客户订单量+ 库存量+ 生产提前期×平均日需求量- 预计期末库存量 其中，客户订单量为已收到的客户订单数量；库存量为当前库存的产品数量；生产提前期是指从下达生产订单到产品完成生产的时间；平均日需求量是指在一段时间内的平均每日需求量；预计期末库存量是指预计到某一时间点的库存数量。 3.计划订单下达量的作用 计划订单下达量对于企业的生产计划和供应链管理具有以下作用： （1）指导生产：计划订单下达量可以帮助企业合理安排生产计划，以满足
市场需求。 （2）控制库存：通过计划订单下达量，企业可以有效地控制库存水平，避免库存积压或库存不足。 （3）优化供应链：计划订单下达量可以帮助企业优化供应链管理，提高供应链的效率和效益。 4.计划订单下达量的应用实例 假设某企业生产一种电子产品，其市场需求量为每天100 台，生产提前期为10 天，平均日需求量为120 台，预计期末库存量为20 台。根据计划订单下达量的计算公式，可得： 计划订单下达量= 100 + 20 + 10×120 - 20 = 1300 台 这意味着企业在未来的生产计划中，需要生产1300 台电子产品，以满足市场需求、补充库存和完成生产订单。
MRP计算原理： 根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量 作个转换或许就很容易理解了： 净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量] 毛需求量：总共需要的需求量 [(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量 净需求量：还需要满足的需求量 MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况： 1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生
产工期时间。 2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。 MRP的计算分以下几个步骤： 1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。 2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。 3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。 4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。 5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。 6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。 7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。产生自制件清单和外购件清单。 8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。 9. 计算自制件的开工日期。 BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例如： A B ┌───┼───┐┌───┼───┐
需求预测方法 常用的物资需求预测方法主要包括基于时间序列模型的移动平均预测法、指数平滑预测法、趋势外推预测法等;基于因果分析模型的回归分析预测法，基于统计学习理论以及结构风险最小原理的支持向量机预测方法，基于人工智能技术的人工神经网络算法。归纳如图1： 图1：物资需求预测方法 一、 时间序列法 1.定义：将预测对象按照时间顺序排列起来，构成一个所谓的时间序列，从所构成的这一组时间序列过去的变化规律，推断今后变化的可能性及变化趋势、变化规律，就是时间序列预测法。 2.概况： 时间序列法主要考虑以下变动因素：①趋势变动，②季节变动，③循环变动，④不规则变动。 若以S t ，T t ，C t ，I t 表示时间序列的季节因素S t ，长期趋势波动、季节性变动、不规则变动．则实际观测值与它们之间的关系常用模型有 加法模型： 乘法模型： 混合模型： 时间序列预测一般反映三种实际变化规律：趋势变化、周期性变化、随机性变化。 t t t t I S T x ++=t t t t I S T x ⋅⋅=)())t t t t t t t t I T S x b I T S x a +⋅=+⋅=
3.时间序列常用分析方法：移动平均法、指数平滑法、季节变动法等 （1）移动平均法 ①简单移动平均法：将一个时间段的数据取平均值作为最新时间的预测值。该时间段根据要求取最近的。例如：5个月的需求量分别是10，12，32，12，38。预测第6个月的需求量。 =27。 可以选择使用3个月的数据作为依据。那么第6个月的预测量Q=32+12+38 3 ②加权移动平均法：将每个时段里的每组数根据时间远近赋上权重。例如：上个例子，3个月的数据，可以按照远近分别赋权重，，。那么第6个月的预测量Q=0.2×32+0.3×12+ 0.5×38=29（只是在简单移动平均的基础上考虑了不同时段影响的权重不同，简单移动平均默认权重=1.） （2）指数平滑法 基本思想：预测值是以前观测值的加权和，且对不同的数据给予不同的权数，新数据给予较大的权数，旧数据给予较小的权数。 指数平滑法的通用算法： 指数平滑法的基本公式：St=aYt+(1-a)St-1 式中， St--时间t的平滑值； Yt--时间t的实际值； St-1--时间t-1的平滑值； a--平滑常数，其取值范围为[0,1] 具体方法：一次指数平滑、二次指数平滑、三次指数平滑。 方法的选取：指数平滑方法的选用，一般可根据原数列呈现的趋势来确定。当时间数列无明显的趋势变化，可用一次指数平滑预测。如呈现直线趋势，选用二次指数平滑法；若实际数据序列呈非线性递增趋势，采用三次指数平滑预测方法。如呈现抛物线趋势，选用三次指数平滑法。或者，当时间序列的数据经二次指数平滑处理后，仍有时，应用三次指数平滑法。 （3）季节变动法 根据季节变动特征分为：水平型季节变动和长期趋势季节变动 ①水平型季节变动: 是指时间序列中各项数值的变化是围绕某一个水平值上下周期性 的波动。若时间序列呈水平型季节变动，则意味着时间序列中不存在明显的长期趋势变动而仅有季节变动和不规则变动。 季节指数=各年同季（月）平均数/总平均数
生产安全库存的计算公式 1、安全库存计算公式 最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天 最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最大库存量=平均日销售量×最高库存天数 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 2、安全库存公式各自代表着什么意思? 安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。 安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存. 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存. 安全库存的原则 1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 2、在保证生产的基础上做最少量的库存； 3、不呆料。 安全库存制定决定因素 1、物料的使用频率(使用量） 2、供应商的交期 3、厂区内的生产周期(含外包） 4、材料的成本 5、订单处理期 以上以单位时间内来计。
怎么确定哪些物料需要定安全库存 运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。 B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。 C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。 怎么降低“安全”库存 1、订货时间尽量接近需求时间. 2、订货量尽量接近需求量 3、库存适量 但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用： 1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货； 2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小； 3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。 另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟； 4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。 评论(1) | 20 1 2008-10-09 23:53 xiez_320 | 八级 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下：