本科毕业设计
（200*届）
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摘要
PLC是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，也可以说它是一种用程序来改变控制功能的计算机。随着微处理器、计算机和通信技术的飞速发展，可编程序控制器PLC已在工业控制中得到广泛应用，而且所占比重在迅速的上升。PLC主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程装置组成。它应用于工业混合搅拌设备，使得搅拌过程实现了自动化控制、并且提升了搅拌设备工作的稳定性，为搅拌机械顺利、有序、准确的工作创造了有力的保障。本人所设计的多种液体混合的PLC控制程序可进行单周期或连续工作，具有断电记忆功能，复电后可以继续运行。另外，PLC还有通信联网功能，通过组态，可直接对现场监控、更方便工作和管理。
关键字：混合装置;PLC控制;组态
目录
1 问题的提出 (1)
1.1 课题研究的背景及意义 (1)
1.1.1 课题研究的背景 (1)
1.1.2 课题研究的意义 (1)
1.2 课题研究的内容 (1)
2 硬件设计 (3)
2.1 液体混合装置的结构及控制要求 (3)
2.2 主电路图 (4)
2.2.1液体传感器的选择 (4)
2.2.2 搅拌电机的选择 (5)
2.2.3 电磁阀的选择 (5)
2.2.4接触器的选择 (6)
2.2.5热继电器的选择 (6)
2.3可编程控制器 (6)
2.3.1 I/O分配表 (6)
2.3.2可编程控制器 (7)
2.3.3可编程控制器的外部接线图 (8)
3软件设计 (8)
3.1 程序框图 (9)
3.2 根据控制要求和I/O地址编制的控制梯形图 (9)
3.2.1控制梯形图见附录B所示 (9)
3.2.2 梯形图执行原理分析 (9)
3.3 语句表 (10)
4 组态监控系统设计 (11)
4.1 组态王软件简介 (11)
4.2 组态王工程在设计中的应用 (11)
5 软硬件调试 (20)
5.1 连接设置 (20)
5.2 运行调试 (21)
5.3 PLC程序的模拟调试 (24)
5.4 组态通讯调试 (26)
6结论 (27)
致谢 (29)
参考文献 (30)
附录A 程序框图 (31)
附录B 梯形图 (32)
附录C 语句表 (33)
1 问题的提出
1.1 课题研究的背景及意义
1.1.1 课题研究的背景
液体混合系统部分是一个较大规模工业控制系统的改适升级，控制装置需要根据企业设备和工艺现况来构成并需尽可能的利用旧系统中的元器件。对于人机交互方式改造后系统的操作模式应尽量和改造前的相类似，以便于操作人员迅速掌握。从企业的改造要求可以看出在新控制系统中既需要处理模拟量也需要处理大量的开关量。系统的可靠性要高。人机交互界面友好，应具备数据储存和分析汇总的能力。
要实现整个液体混合控制系统的设计，需要从怎样实现多个电磁阀的开关以及电动机启动的控制这个角度去考虑确定系统方案。
1.1.2 课题研究的意义
在工艺加工最初，把多种原料在合适的时间和条件下进行加工得到产品，一直都是在人监控或操作下进行的，在后来多用继电器系统对顺序或逻辑的操作过程进行自动化操作，但是现在随着时代的发展，这些方式已经不能满足工业生产的实际需要，实际生产中需要更精确、更便捷的控制装置。随着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，原来的液体混合装置远远不能满足当前自动化的需要。可编程控制器液体自动混合系统集成自动控制技术，计量技术，传感器技术等技术于一体的机电一体化装置。通过本次设计使我得到了工程知识和工程技能的综合训练，获得应用本课程的知识和技术去解决工程实际问题的能力。
1.2 课题研究的内容
1.设计液体混合控制系统的PLC外部连线图和软件程序。
2．硬件的研究。用以前所学知识全面系统的对硬件进行设计并设有保护器件。
3.PLC程序编制与调试。
4．以可编程控制器为核心，熟悉并利用组态王软件对其所应用的程序进行模拟动态画面显示。
2 硬件设计
2.1 液体混合装置的结构及控制要求
图2-1中设计的液体混合装置主要完成三种液体的自动混合搅拌。此装置需要控制的元件有：SL1,SL2,SL3,SL4为液面传感器，液面淹没该点时为ON，液体A、B、C、D阀门是电磁阀，M为搅拌机。另外还有控制电磁阀和电动机的1个交流接触器KM。所有这些元件的控制都属于数字量控制，可以通过引线与相应的控制系统连接从而达到控制效果。
图2-1 液体混合灌装机
要求如下：
1．初始状态：当装置投入运行时，容器内为放空状态。
2．起始操作：按下启动按钮SB1，装置开始按规定工作，液体A阀门打开，液体A流入容器。当液面到达SL2时，关闭液体A阀门，打开B阀门。当液面到达SL3时，关闭液体B阀门，打开C阀门。当液面到达SL4时，关闭液体C阀门，搅拌电动机开始转动。搅拌电动机工作1min后，停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出混合液体。当液面下降到SL1时，SL1有接通变为断开，在经过20s后，容器放空，混合液体阀门即液体D阀门的电磁阀YV4关闭，接着开始下一个循环操作。
3．停止操作：按下停止按钮后，要处理完当前循环周期剩余任务后，系统停止在初始状态。
2.2 主电路图
主电路图
根据液体混合装置的结构及控制要求，可画出电路图如图2-4所示。
图2-4 主电路图
2.2.1液体传感器的选择
选用LSF-2.5型液位传感器。其中“L”表示光电的，“S”表示传感器，“F”表示防腐蚀的，2.5为最大工作压力。 LSF系列液位开关可提供非常准确、可靠的液位检测。其原理是依据光的反射折射原理，当没有液面时，光被前端的棱镜面或球面反射回来；有液体覆盖光电探头球面时，光被折射出去，这使得输出发生变化，相应的晶体管或继电器动作并输出一个开关量。应用此原理可制成单点或多点液位开关。LSF光电液位开关具有较高的适应环境的能力，在耐腐蚀方面有较好的抵抗能力。相关元件主要技术参数及
原理如下： 1）工作压力可达2.5Mpa； 2）工作温度上限为125； 3）触点寿命为100万次； 4）触点容量为70W； 5）开关电压为24V DC； 6）切换电流为0.5A。
2.2.2 搅拌电机的选择
选用EJ15-3型电动机。
相关元件主要技术参数及原理如下： EJ15系列电动机是一般用途的全封闭自扇冷式鼠笼型三相异步电动机。 1）额定电压为380V，额定频率为50Hz，功率为2.5KW，采用三角形接法； 2）电动机运行地点的海拔不超过1000m。工作温度-15~40℃/湿度≤90%。
2.2.3 电磁阀的选择
1．入罐液体选用VF4-25型电磁阀。
其中“V”表示电磁阀，“F”表示防腐蚀，4表示设计序号，25表示口径（mm）宽度。
（1）材质：聚四氟乙烯；使用介质：硫酸、盐酸、有机溶剂、化学试剂等酸碱性的液体；
（2）介质温度≤150℃/环境温度-20~60℃；
（3）使用电压：AC：220V50Hz/60Hz DC: 24V；
（4）功率：AC：2.5KW；
（5）操作方式：常闭：通电打开、断电关闭，动作响应迅速，高频率。
2．出罐液体选用AVF-40型电磁阀。
其中“A”表示可调节流量，“V”表示电磁阀，“F”表示防腐蚀，40为口径（mm）相关元件主要技术参数及原理如下：
（1）其最大特点就是能通过设备上的按键设置来控制流量，达到定时排空的效果；
（2）其阀体材料为：聚四氟乙烯，有比较强的抗腐蚀能力；
（3）使用电压：AC：220V50Hz/60HZ DC：24V；
（4）功率：AC：5KW。
2.2.4接触器的选择
选用CJ20-10/CJ20-16型接触器。
其中“C”表示接触器，“J”表示交流，20为设计编号，10/16为主触头额定电流。
相关元件主要技术参数及原理如下：
1．操作频率为1200/h
2．机电寿命为1000万次
3．主触头额定电流为10/16（A）
4．额定电压为380/220（A）
5．功率为2.5KW。
2.2.5 热继电器的选择
选用JR16B-60/3D型热继电器。
其中“J”表示继电器，“D”表示带断相保护。
相关元件主要技术参数及原理如下：
1．额定电流为20（A）；
2．热元件额定电流为32/45（A）。
2.3可编程控制器
2.3.1 I/O分配表
根据控制系统的要求，在本系统中所需要的开关量输入点为6点，开关量输出为5点。控制系统应具备的输入/输出点数、名称、代码及地址编号如表2-2所示：
表2-2液体混合装置输入/输出地址分配
输入设备输入点编号输出设备输出点编号
启动按钮I0.0 电磁阀YV1Q0.0 SL1液位传感器I0.1 电磁阀YV2Q0.1
SL2液位传感器I0.2 电磁阀YV3Q0.2
SL3液位传感器I0.3 电磁阀YV4Q0.4
SL4液位传感器I0.4 搅拌机M Q0.3 停止按钮I0.5
2.3.2可编程控制器
该控制系统核心部分是以CPU226为主，CPU模块采用整体式结构，它的体积小、价格低，CPU模块、I/O模块和电源装在一个箱形机壳内，前盖下面有模式选择开关、模拟量电位器和扩展模块连接器。PLC的输入输出端子均接到相应的接线端子排，输入输出信号通过这些接线端子排可由其它地方直接引入，这些接线端子排的布置与 PLC的输入输出端子以及电源端、接地端和公共端的实际位置一一对应。I/O模块接口将输入输出信号引入到控制台上。PC/PPI编程电缆上标有 PC的 RS一232端连接电脑的RS一232通信接口，标有 PPI的 RS一485端连接到CPU模块的通信口，并拧紧两边接口的螺丝。PC/PPI编程电缆通常在试验中下载梯形图程序时使用。这是一个单体控制的小系统，没有特殊的控制要求，开关量输入点有6个（起动、停止和SL1、SL2、SL3、SL4），开关量输出点有5个（YV1、YV2、YV3、YV4与M），输入输出点数共为11个。粗估内存容量约为110个地址单元(11×10=110)即可。据此，可以选用一般中小型控制器（S7-200CPU221～CPU226），在此选用S7-200的CPU226。
2.3.3可编程控制器的外部接线图
根据输入输出设备及表2-2的液体混合装置输入输出地址的分配表，画出图2-3所示的可编程控制器的外部接线图。
图2-3 可编程控制器的外部接线图
3软件设计
3.1 程序框图
PLC采用计算机控制技术，其程序设计同样可遵循软件工程设计方法，PLC程序框图可见附录A。
3.2 根据控制要求和I/O地址编制的控制梯形图
3.2.1控制梯形图见附录B所示
3.2.2 梯形图执行原理分析
1．第一种液体的进入
当PLC接通电源后，按下启动按钮SB1后，触点I0.0接通，Q0.0得电并自锁，与之相连的电磁阀YV1接通并保持，液体A开始流入，当液体达到液面传感器SL1的位置时，SL1动作。
2．第二种液体的进入
当液体达到液位传感器SL2的位置时，SL2动作，I0.2接通使Q0.1得电并自锁，与之相连的电磁阀YV2接通并保持，液体B开始流入液罐，同时I0.2的动断辅助触点I0.2断开，液体A停止流入。
3．第三种液体的进入
当液体达到液位传感器SL3的位置时，SL3动作，I0.3接通使Q0.2得电并自锁，与之相连的电磁阀YV3接通并保持，液体C开始流入液罐，同时I0.3的动断辅助触点I0.3断开，液体B停止流入。
4．搅拌机工作
当液体达到液位传感器SL4时，SL4动作，I0.4接通使Q0.3得电并自锁，与之相连的电磁阀接通并保持，同时I0.4的动断辅助触点I0.4断开，液体C停止流入，搅拌机开始搅拌，同时时间继电器T37得电开始计时。
5．混合液体开始排出
1 min后时间继电器T37计时时间到，其动合辅助触点T37闭合，Q0.4得电并自锁，与之相连的电磁阀YV4接通并保持，同时Q0.4的动断辅助触点Q0.4断开，断开Q0.0、Q0.1、Q0.2、Q0.3，液体开始排出。
6．混合液体排完
Q0.4得电的同时带动Q0.5得电，液体排出的同时SL4、SL3、SL2、SL1相继复位，当液面下降到SL1时，SL1由接通变为断开，其动断辅助触点SL1复位闭合，时间继电器T38得电开始计时，20s后T38计时时间到，其动断辅助触点T38断开，Q0.4失电停止排放液体。
7．重复液体混合过程及停止
T38动合辅助触点闭合，Q0.0得电自锁，其动断辅助触点Q0.0断开，T38失电复位，开始循环，当需要停止时按下停止按钮SB2，I0.5接通，Q0.6得电并自锁，当T38得电时Q0.7得电，停止循环。
3.3 语句表
根据梯形图写出语句表，语句表见附录C
4 组态监控系统设计
4.1 组态王软件简介
北京亚控科技发展有限公司开发的组态王6.5系列组态软件包括常用的组态王6.50至组态王6.53 四个版本 本设计将运用组态王6.53组态软件对三种液体混合控制系统进行画面组态。以下是组态王6.53的简单介绍。组态王6.53是亚控科技根据当前的自动化技术的发展趋势，面向高端自动化市场及应用，以实现企业一体化为目标开发的一套产品。该产品以搭建战略性工业应用服务平台为目标，集成了对亚控科技自主研发的工业实时数据库KingHistorian的支持可以为企业提供一个对整个生产流程进行数据汇总、分析及管理的有效平台，使企业能够及时有效的获取信息，及时的做出反应，以获得最优化的结果。功能强大、性能稳定且易于使用，组态王6.53保持了组态王早期版本运行稳定、使用方便的特点。并根据国内众多用户的反馈及意见，对一些功能进行了完善和扩充。该款产品的历史曲线、温控曲线以及配方功能进行了大幅提升与改进，软件的功能性和可用性有了很大的提高。
组态王6.53的主要功能特性
1.可视化操作界面、真彩显示图形、支持渐进色、丰富的图库。
2.无与伦比的动力和灵活性，拥有全面的脚本与图形动画功能。
3. 画面中的一部分进行保存，以便以后进行分析或打印。
4.2 组态王工程在设计中的应用
根据设计要求需要运用组态王软件对系统的自动运行进行画面组态 因此本设计将运用组态王6.53对三种液体混合控制系统进行画面制作以及画面组态。下面将简单介绍组态王6.53在本设计中的相关应用
1.建立工程文件
启动“组态王6.53”工程管理器（ProjManager），选择菜单“文件\新建工程”或单击“新建”按钮，弹出如图4-1 所示。
图4-1新建工程向导
单击“下一步”并根据弹出对话框完成新工程文件的建立。
2.进入工程文件
将创建的工程设为当前工程后，双击工程并进入组态王“工程浏览器”，如图4-2 所示为组态王工程浏览器。
图4-2工程浏览器
3.创建组态画面
选择工程浏览器左侧大纲项“文件\画面”（如图4-2 所示），在工程浏览器右侧用鼠标左键双击“新建”图标，弹出对话框如图4-3 所示。
图4-3新建画面
在图4-3 所示的新画面中输入新画面名称，点击“确定”按钮进入内嵌的组态王画面开发系统，如图4-4 所示。
图4-4开发系统
在开发系统中可根据需要进行画面设计及相关的画面编辑。
4. 定义I/O设备
组态王6.5把那些需要与之交换数据的设备或程序都作为外部设备。外部设备包括：下位机（PLC、仪表、模块、板卡、变频器等），它们一般通过串行口和上位机交换数据；其他Windows应用程序，它们之间一般通过DDE交换数据；外部设备还包括网络上的其他计算机。
只有在定义了外部设备之后，组态王6.5才能通过I/O变量和它们交换数据。为方便定义外部设备，组态王设计了“设备配置向导”引导用户一步步完成设备的连接。该课题设计中使用西门子S7-200 PLC和组态王6.5进行通信。S 7-200 PLC可以通过PLC为组态
王提供数据。假设西门子S7-200 PLC连接在计算机的COM1口。定义I/O设备的具体步骤如下：继续上面的工程。选择工程浏览器左侧大纲项“设备\COM1”，在工程浏览器右侧用鼠标左键双击“新建”图标，运行“设备配置向导”。在弹出图框中选择“西门子PLC”的“S7-200系列”的“PPI”项，单击“下一步”，弹出“设备配置向导”，为外部设备取一个名称，输入新IO设备，单击“下一步”，弹出“设备配置向导”，为设备选择连接串口，假设为COM1，单击“下一步”，弹出“设备配置向导”，填写设备地址，假设为2，单击“下一步”，弹出“设备配置向导”。在弹出图框中设置通信故障恢复参数(一般情况下使用系统默认设置即可)，单击“下一步”，弹出“设备配置向导”，请检查各项设置是否正确，确认无误后，单击“完成”。设备定义完成后，可以在工程浏览器的右侧看到新建的外部设备“新IO设备”。在定义数据库变量时，只要把IO变量连结到这台设备上，它就可以和组态王6.5交换数据了。具体如何进行IO设备的定义、管理等工作，请参见组态王6.5使用手册正式版“IO设备管理”一章。
5.构造数据库
数据库是“组态王”软件的核心部分，工业现场的生产状况要以动画的形式反映在屏幕上，操作者在计算机前发布的指令也要迅速送达生产现场，所以这一切都是以实时数据库为中介环节，所以说数据库是联系上位机和下位机的桥梁。在TouchVew运行时，它含有全部数据变量的当前值。变量在画面制作系统组态王画面开发系统中定义，定义时要制定变量名和变量类型，某些类型的变量还需要一些附加信息。数据库中变量的集合形象地称为“数据词典”，数据词典记录了所有用户可以使用的数据变量的详细信息。
图4-5设备配置向导
构造数据库。在工程浏览器左侧大纲项“数据库\数据词典”，在工程浏览器右侧新建变量，弹出“变量属性”对话框如图4-6 所示。
图4-6定义变量
摘要 本文用可编程逻辑控制器（PLC）作为下位机、个人计算机（PC）作为上位机，设计了一个两种液体混合装置控制系统。 下位机采用西门子公司的S7-200CN型CPU芯片作为硬件，采用PLC程序设计的方法，实现对两种液体混合装置的控制。能够达到以下要求：1、将两种液体按一定比例混合；2、在电动机搅拌后将混合的液体输出容器，并自动开始新的周期，形成循环状态；3、在按停止按扭后依然要完成本次混合才能结束。在此设计中，液位传感器和电阀门以及搅动电机采用相应的钮子开关和发光二极管来模拟，另外还借助外围元件来完成本装置。整个程序采用结构化的设计方法，具有调试方便，维护简单，移植性好的优点。 上位机利用北京亚控公司的kongview6.53（组态王）作为组态监控软件，通过设计界面、定义设备、构造数据库、建立动画连接等步骤，实现了对液体混合装置的组态模拟。通过这种组态模拟，可以实现动画与PLC设备的即时通信，达到上位监控目的。 关键词：液体混合装置；PLC；组态模拟
ABSTRACT In this paper, using the programmable logic controller (PLC) as a lower machine, the personal computer as a host PC, designing two kinds of liquid mixing device control system. The machine adopts a Siemens S7-200 CN CPU chip as a hardware, the PLC program design method, the paper realize two kind of liquid mixing device control. To achieve the following requirements: 1. Taking the two liquids mixed in a certain proportion; 2. Stirring in the motor will mix of liquid output container, and automatically start a new cycle, form the circulation state; 3. In the stop button to complete the mixed still can end. In this design, level sensor and electric valves and stirring the motor corresponding toggles switch and led to simulation, and also with external components to complete this device. The whole process of the design method of structured, and has convenient debug, simple maintenance, portability good points. PC use a Beijing and a controller of the company kongview6.5 (configuration king) as the configuration of the monitoring software, through the design interface, definition equipment, structure, establishing animation database connection, etc steps, realizing the liquid mixing device configuration of the simulation. Through this configuration simulation, it can achieve animation and PLC equipment of instant communication, to achieve the upper monitor purpose. Key words: liquid mixing device; PLC; Configuration simulation
两种液体混合装置PLC控制系统设计 摘要 S7-200 是一种小型的可编程序控制器，适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能价格比。 本系统使用S7-200PLC实现了对液体混合装置的自动控制要求。同时控制系统利用仿真设备不仅能满足两种液体混合的功能，而且可以扩展其功能满足多种液体混合系统的功能。提出了一种基于PLC 的多种液体混合控制系统设计思路, 提高了液体混合生产线的自动化程度和生产效率。文中详细介绍了系统的硬件设计、软件设计。其中硬件设计包液体混合装置的电路框图、输入/输出的分配表及外部接线；软件设计包括系统控制的梯形图、指令表及工作过程。在本装置设计中，液面传感器和电阀门以及搅动电机采用相应的钮子开关和发光二极管来模拟，另外还借助外围元件来完成本装置。整个程序采用结构化的设计方法, 具有调试方便, 维护简单, 移植性好的优点. 关键词：PLC ；液体混合装置；程序
目录 1 液体混合装置控制系统设计任务 (2) 1.1课程设计的目的 (2) 1.2设计容及要实现的目标 (2) 2 系统总体方案设计 (3) 2.1系统硬件配置及组成原理 (3) 2.2系统接线图设计 (3) 3 控制系统设计 (4) 3.1估算 (4) 3.2硬件电路设计 (4) 3.3选型 (6) 3.4分配表设计 (6) 3.5外部接线图设计 (7) 3.6控制程序流程图设计 (8) 3.7控制程序设计 (8) 3.8创新设计容 (10) 4 系统调试及结果分析 (11) 4.1系统调试 (11) 4.2结果分析 (11) 总结 (12) 致 (13) 参考文献 (14)
液体混合装置P L C控 制系统
电气与自动化工程学院实训评分表课程名称： PLC控制技术实训 实训题目：液体混合装置PLC控制系统 班级：学号：姓名： 指导老师： 年月日
常熟理工学院电气与自动化工程学院《PLC控制技术实训》 题目：液体混合装置PLC控制系统 姓名：\ 学号： 班级： 指导教师： 起止日期：
目录 《PLC控制技术》实训任务书 0 一、基础实训项目一：变频器对电机的运行控制 0 二、基础实训项目二：模拟量采集与数据处理的综合应用 (1) 三、综合型自主实训项目：液体混合装置PLC控制系统 (2) 一．基础实训项目一 (4) 1.1任务1 变频器的面板操作与运行 (4) 1.1.1 I/O接线 (4) 1.1.2 I/O接线图 (5) 1.1.3 参数设置 (5) 1.2任务2 变频器的外部运行操作 (6) 1.2.1．I/O接线 (6) 1.2.2变频器外部运行操作接线图 (7) 1.2.3 I/O图 (7) 1.2.4 梯形图程序 (8) 1.2.5 参数设置 (8) 1.2.6 变频器运行操作 (9) 1.3任务3 变频器的模拟信号操作控制 (9) 1.3.1 I/O接线 (9) 1.3.2变频器模拟信号控制接线图 (10) 1.3.3 I/O接线图 (10) 1.3.4 梯形图程序 (11) 1.3.5 参数设置 (11) 模拟信号操作控制参数 (11) 1.3.6 变频器运行操作 (12) 二．基础实训项目二 (13) 2.1模拟量采集与数据处理的综合应用 (13) 2.1.1 IO分配 (13) 2.1.2 接线图 (14) 2.1.3 梯形图程序 (15) 3.1.4工作流程 (15) 2.1.5调试结果 (16) 2.2模拟量输出通道控制点动执行器 (16) 2.2.1接线图 (16) 2.2.2 流程图 (17) 2.2.3 组态王显示 (17) 2.2.4 调试步骤与结果 (18) 三．综合型自主实训项目 (19) 3.1具体要求 (19) 3.2控制要求 (19) 3.3 I/O接线 (21) 3.4 I/O接线图 (22)
**** 专科生课程设计报告 题目多种液体自动混合控制系统设计 课程电气控制及可编程控制器 专业电气工程及其自动化 班级电气21131 学号 2010113141 2010113145 2010113 姓名王喆杨杰田东升 指导老师 完成日期 2013年 6月
目录 1 绪论 (1) 1.1 课程题目 (1) 1.2 设计目的及要求 (1) 1.3 原始资料 (1) 1.4 课题要求 (1) 1.5 日程安排 (2) 1.2 主要参考书 (2) 2 器件选择 (3) 2.1 总体结构 (3) 2.2 具体器件的选择 (3) 2.2.1液位传感器的选择 (3) 2.2.2温度传感器的选择 (4) 2.2.3 搅拌电动机的选择 (4) 2.2.4 电磁阀的选择 (5) 2.2.5 接触器的选择 (5) 2.2.6 热继电器的选择 (6) 3 程序设计 (7) 3.1 总体设计思路 (7) 3.2 PLC输入输出口分配 (8) 3.3 主电路设计 (9) 3.4 液体混合装置的输入输出接线图 (9) 3.5 液体混合装置的梯形图 (11) 4 安装、接线及系统联合测试 (13) 5 后期工作 (13) 6 总结 (14) 7 参考文献 (14)
1.绪论 1.1 课程题目 多种液体自动混合控制系统设计 1.2 设计目的及要求 1、熟悉电气控制系统的一般设计原则、设计内容及设计程序。 2、掌握电气设计制图的基本规范，熟练掌握PLC程序设计的方法和步骤。 3、学会收集、分析、运用电气设计有关资料及数据。 4、培养独立工作和工程设计能力以及综合运用专业知识解决实际工程技术问题的能力。 1.3 原始资料 图例是三种液体自动加热搅拌混合示意图，工作过程如下：打开电 磁阀Y1加入液体A，加到L3位置时停止，然后打开Y2加入液体 B，到L2位置时停止，再打开Y3，加入液体C，到位置L1停止， 此时，电炉接通加热，搅拌电机工作。当温度到后停止加热和搅拌， 打开电磁阀Y4，排放加工好的液体，排放时间由拨码开关设定，时 间到后关断Y4，加工完成。拨码开关第一位为设定产量，7段数码 管显示当前产量，设计电路，编写程序。 1.4 课题要求 1、根据项目技术要求，设计PLC控制系统总体方案； 2、根据方案选择相应电气元器件后列写主要元器件清单； 3、绘制电路图、控制板电气元件布置图、电气安装接线图； 4、在控制板上安装接线； 5、系统控制板测试； 6、通电联调； 7、整理技术资料，编写项目报告，项目验收。 1.5 日程安排
本科毕业设计 （200*届） ************************ ************************ ************************ ************************ ************************ ************************
摘要 PLC是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，也可以说它是一种用程序来改变控制功能的计算机。随着微处理器、计算机和通信技术的飞速发展，可编程序控制器PLC已在工业控制中得到广泛应用，而且所占比重在迅速的上升。PLC主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程装置组成。它应用于工业混合搅拌设备，使得搅拌过程实现了自动化控制、并且提升了搅拌设备工作的稳定性，为搅拌机械顺利、有序、准确的工作创造了有力的保障。本人所设计的多种液体混合的PLC控制程序可进行单周期或连续工作，具有断电记忆功能，复电后可以继续运行。另外，PLC还有通信联网功能，通过组态，可直接对现场监控、更方便工作和管理。 关键字：混合装置;PLC控制;组态
目录 1 问题的提出 (1) 1.1 课题研究的背景及意义 (1) 1.1.1 课题研究的背景 (1) 1.1.2 课题研究的意义 (1) 1.2 课题研究的内容 (1) 2 硬件设计 (3) 2.1 液体混合装置的结构及控制要求 (3) 2.2 主电路图 (4) 2.2.1液体传感器的选择 (4) 2.2.2 搅拌电机的选择 (5) 2.2.3 电磁阀的选择 (5) 2.2.4接触器的选择 (6) 2.2.5热继电器的选择 (6) 2.3可编程控制器 (6) 2.3.1 I/O分配表 (6) 2.3.2可编程控制器 (7) 2.3.3可编程控制器的外部接线图 (8) 3软件设计 (8) 3.1 程序框图 (9) 3.2 根据控制要求和I/O地址编制的控制梯形图 (9) 3.2.1控制梯形图见附录B所示 (9) 3.2.2 梯形图执行原理分析 (9) 3.3 语句表 (10) 4 组态监控系统设计 (11) 4.1 组态王软件简介 (11) 4.2 组态王工程在设计中的应用 (11) 5 软硬件调试 (20) 5.1 连接设置 (20)
1.液体混合装置PLC控制系统设计 一、题目控制要求： 液体混合装置示意图如图1所示。初始状态，电磁阀Y1、Y2、Y3以及搅拌电机M和加热电炉H状态均为OFF，液位传感器L1、L2、L3状态均为OFF。 按下起动按钮SB1，开始注入液体A，当液面高度达到L2时，停止注入液体A，开始注入液体B，当液面上升到L1时，停止注入液体，开始搅拌10S，10S后继续搅拌，同时加热5S，5S后停止搅拌，继续加热8S。 8S后停止加热，同时放出混合液体C，当液面降至L3时，继续放2S，2S后停止放出液体，同时重新注入液体A，开始下一次混合。 按下停止按钮SB2，在完成当前的混合任务后，返回初始状态。 搅拌电机采用三相异步电机，单向运转。 图1 液体混合装置示意图 二、设计要求 1．进行I/O地址分配； 2．画出主电路和程序流程图； 3．编写控制程序并调试。 2.总体方案论证 本设计要求完成两种溶液混合装置的自动控制，目前在自动化控制领域常用的控制方式主要有:继电器-接触器控制系统、可编程序控制器控制、总线式工业控制机控制、分布式计算机控制系统、单片机控制。对于两种溶液混合装置的自动控制系统初步选定采用继电器-接触器控制和可编程序控制器控制。 可编程序控制器与继电器-接触器控制系统的区别: 继电器-接触器控制系统虽有较好的抗干扰能力，但使用了大量的机械触点，使得设备连线复杂，且触点时开时闭时容易受电弧的损害，寿命短，系统可靠性差。
可编程序控制器的梯形图与传统的电气原理图非常相似，主要原因是其大致上沿用了继电器控制的电路元件和符号和术语，仅个别之处有些不同，同时信号的输入1输出形式及控制功能基本.上也相同。但是可编程序控制器与继电器-接触器控制系统又有根本的不同之处，主要表现在以下几个方面。 1.控制逻辑 继电器控制逻辑采用硬接线逻辑，并利用继电器机械触点的串联或并联及时间继电器等组合成控制逻辑，接线多而复杂、体积大、功耗大、故障率高，一旦系统构成后， 想改变或增加功能都很困难。另外，继电器触点有限，每个继电器只有4-8对触点，因此其灵活性和可扩展性都很差。而PLC采用存储器逻辑，其控制逻辑以程序方式存储在内存中，要想改变控制逻辑，只需改变程序即可，因此PLC常称为“软接线”，其灵活 性和扩展性都很好。 2.工作方式 电源接通时，继电器控制线路中的各继电器同时都处于受制状态，即该吸合的都应吸合，不该吸合的都因某种条件限制不能吸合，因此它属于并行工作方式。而在PLC的控制逻辑中，各内部器件都处于周期性循环扫描过程中，各种逻辑、数值输出的结果都是按照在程字中的先后顺序计算得出的，因此它属于串行工作方式。3.可靠性和可维护性 继电器控制逻辑使用了大量的机械触点，连线也多，且触点在开闭时会受到电弧的损害，并且有机械磨损，寿命短，因此其可靠性和可维护性差。而PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路完成，其体积小、寿命长、可靠性高。PLC还配有自检和监督功能，能检查出自身的故障，并随时显示给操作人员;还能动态地监视控制程序的执行情况，为现场调试和维护提供了方便。 4.控制速度 继电器控制逻辑依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，触点开闭动作时间一般在几十毫秒数量级。另外，机械触点还会出现抖动问题。而PLC是由程序指令控制半 导体电路来实现控制的，属于无触点控制，速度极快，一般一条指令的执行时间在微秒数量级，且不会出现抖动。 5.定时控制 继电器控制逻辑利用时间继电器进行时间控制。一般来说，时间继电器存在定时精度不高，定时范围窄，容易受环境湿度和温度变化的影响，调整时间困难等问题。而PLC使用半导体集成电路作为定时器，时基脉冲由晶振产生，精度相当高，且定时时间不受 环境的影响，定时范围最小可为，最长几乎没有限制，用户可以根据需要在程序中设置定时值，然后由软件来控制定时时间。 6. 设计和施工 使用继电器控制逻辑完成一项控制工程，其设计、施工、调试必须依次进行，周期长，而且修改困难。工程越大，其弊端越突出。而PLC完成一项控制工程，在系统设计完成以后，现场施工和控制逻辑的设计可以同时进行，周期短，且调试和修改都很方便。
液体混合装置PLC 控制系统
电气与自动化工程学院实训评分表课程名称： PLC控制技术实训 实训题目：液体混合装置PLC控制系统 班级：学号：姓名： 指导老师： 年月日
常熟理工学院 电气与自动化工程学院 《PLC控制技术实训》题目：液体混合装置PLC控制系统 姓名：\ 学号： 班级： 指导教师： 起止日期：
目录 《PLC控制技术》实训任务书 0 一、基础实训项目一：变频器对电机的运行控制 0 二、基础实训项目二：模拟量采集与数据处理的综合应用 (1) 三、综合型自主实训项目：液体混合装置PLC控制系统 (2) 一．基础实训项目一 (5) 1.1任务1 变频器的面板操作与运行 (5) 1.1.1 I/O接线 (5) 1.1.2 I/O接线图 (5) 1.1.3 参数设置 (5) 1.2任务2 变频器的外部运行操作 (6) 1.2.1．I/O接线 (6) 1.2.2变频器外部运行操作接线图 (7) 1.2.3 I/O图 (7) 1.2.4 梯形图程序 (8) 1.2.5 参数设置 (8) 1.2.6 变频器运行操作 (9) 1.3任务3 变频器的模拟信号操作控制 (9) 1.3.1 I/O接线 (10) 1.3.2变频器模拟信号控制接线图 (10) 1.3.3 I/O接线图 (11) 1.3.4 梯形图程序 (11)
1.3.5 参数设置 (11) 1.3.6 变频器运行操作 (12) 二．基础实训项目二 (13) 2.1模拟量采集与数据处理的综合应用 (13) 2.1.1 IO分配 (14) 2.1.2 接线图 (14) 2.1.3 梯形图程序 (15) 3.1.4工作流程 (15) 2.1.5调试结果 (16) 2.2模拟量输出通道控制点动执行器 (16) 2.2.1接线图 (16) 2.2.2 流程图 (17) 2.2.3 组态王显示 (17) 2.2.4 调试步骤与结果 (18) 三．综合型自主实训项目 (19) 3.1具体要求 (19) 3.2控制要求 (20) 3.3 I/O接线 (21) 3.4 I/O接线图 (22) 3.5流程图 (23) 3.6 PLC编程 (24) 3.6.1 复位环节 (25)
1概述 1.1 PLC的基本概念 在PLC的发展过程中，美国电器制造商协会（NEMA）经过四年的调查，于1980年把这种新型的控制器正式命名为可编程控制器（Programmable Controller）,英文缩写为PC，并且作如下定义：“可编程控制器是一种数字运算操作的是的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它使用可编程序的存储器来存储指令，用来在其部存储执行逻辑运算，顺序控制，计数，计时和算术运算等操作的指令。并且通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关外部设备，都应按易于与工业系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。” 定义强调了PLC应直接应用于工业环境，它必须有很强的抗干扰能力，广泛的适应能力和应用围。这是区别于一般微机控制系统的一个重要特征。 1.2 PLC的发展 PLC自问世以来，经过40多年的发展，在美，德，日等工业发达的国家已成为重要的产业之一。世界总销售额不断上升，生产厂家不断涌现，品种不断翻新，产量产值大幅度上升而价格不断下降。 目前，世界上有200多个厂家，较有名的公司有美国：AB通用电气，莫迪康公司；日本：三菱，富士，欧姆龙，松下电工等：德国：西门子公司；法国：TE施耐德公司；国：三星，LG公司等。 1.3 PLC的发展趋势 （一）大型化 为适应大规模控制系统的要求，大型PLC向着大存储容量，高速度，高性能，增加I|O点数的发展方向。主要表现在以下几个方面： 1.增强网络通信功能：； 2.发展智能模块；
3.外部故障诊断功能； 4.编程语言、编程工具标准化、高级化 5.实现软件、硬件标准化 6.编程组态软件发展迅速 （二）小型化 发展小型PLC，其目的是为了占领广大的、分散的、中小型的工业控制场合，使PLC不仅成为继电器控制柜的替代物，而且超过继电器控制系统的功能。小型PLC朝着简易化、体积小、功能强、价格低的方向发展。 1.4 PLC的主要功能 1.开关量逻辑控制； 2.模拟量控制； 3.闭环过程控制； 4.定时控制； 5.计数控制； 6.顺序（步进）控制； 7.数据处理； 8.通信和联网。 1.5 PLC的特点 1.可靠性高、抗干扰能力强； 2.通用性强、灵活性好、功能齐全； 3.编程简单、使用方便； 4.模块化结构； 5.安装简便、调试方便； 6.网络通信。 1.6 PLC的基本组成和各部分作用 1.中央处理单元（Central Processing Unit）
东北石油大学课程设计 2017年10月20日
东北石油大学课程设计任务书 课程PLC控制系统课程设计 题目基于PLC的多种液体混合控制 专业自动化王福鹏学号 9 控制要求: 本系统由软PLC控制器、自动化控制软件平台等组成，设计出三种液体混合加热，四种液体混合自动计数自动清零、手动清零的控制程序。 主要容包括： 1. 设计出硬件系统的结构图、接线图、时序图等； 2. 系统有启动、停止功能； 3. 运用功能指令设计出PLC控制程序，并有主程序、子程序和中断程序； 4. 设计出上位监控系统； 5. 程序结构与控制功能自行创新设计； 6. 进行系统调试，实现多种液体混合控制功能。 参考文献： [1] 王祥群，高精度灌装生产线中的自动化技术应用[J]，包装与食品机械2004 [2] 让，PLC在纯净水灌装设备中的应用[J]，给水排水，2000 [3] 王事成、玉成等，PLC在啤酒灌装压盖机上的应用[J]，包装工程，2000 [4] 成，全自动液体灌装机.，机电一体化，2003 [5] 吴东海，电器控制与PLC应用，化学工业，2005 完成期限2017.10.9~2017.10.20 指导教师 专业负责人 2017年9月29日
目录 第1章多种液体混合灌装机控制系统设计 (1) 1.1 方案设计 (1) 1.2 方案的介绍 (1) 第2章硬件电路设计 (3) 2.1 总体结构 (3) 2.2 液位传感器的选择 (4) 2.3 搅拌电机的选择 (4) 2.4 接触器的选择 (5) 2.5 热继电器的选择 (5) 2.6 电磁阀的选择 (5) 2.7 PLC的选择 (6) 2.8 PLC输入、输出口分配 (8) 2.9 液体混合装置输入/输出接线 (8) 第3章系统常见故障分析及维护 (10) 3.1系统故障的概念 (10) 3.2 系统故障分析及处理 (10) 3.3 系统抗干扰性的分析和维护 (11) 第4章软件电路设计 (13) 4.1程序框图 (13) 4.2 根据控制要求和I/O地址编制的控制梯形图 (13) 第5章课程设计心得 (16) 参考文献 (17)
多种液体混合装置的PLC控制 一. 训练目的 1.掌握多种液体混合装置控制系统的接线.调试.操作。 2.掌握PLC编程方法。 二．所需设备 三．控制要求 1.本装置为三种液体混合模拟装置，由液面传感器SL1.SL 2.SL3;液体 A.B.C.阀门与混合液阀门；电磁阀YV1.YV2.YV3.YV4;搅匀电机M;加热器H;温度传感器T组成。实现三种液体的混合.搅匀.加热等功能。 2.打开“启动”开关，装置投入运行。首先液体A.B.C.阀门关闭，混合液阀门打开10s奖容器放空后关闭。然后液体A 阀门打开，液体流入容器。当液面到达SL3时，SL3接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。液面到达SL2时，关闭液体B阀门，打开液体C阀门。液面达到SL1时，关闭液体C阀门。 3.搅匀电机开始搅匀、加热器开始加热。当混合液体在5s内达到设定温度，加热器停止加热搅匀电机工作5s后停止搅动；当混合液体加热5s后还没有达到设定温度，加热器继续加热，当混合液体达到设定温度时，加热器停止加热，搅匀电机停止工作。
4.搅匀结束以后，混合液体阀门打开，开始放出混合液体。当液面下降到SL3时，SL3有接通变为断开，再过2s后，容器放空，混合液阀门关闭，开始下一周期。 5.关闭“启动”开关，在当前的混合液处理完毕后，停止操作。 四．端口地址分配及接线 1.I/O端口地址分配 2.画出PLC外部接线图并接线 五．操作步骤 1.按照I/O端口分配表或接线图完成PLC与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。 2.编写控制程序，然后进行编译，有错误时根据提示信息修改，直至无误，用PC/PPI通讯编程电缆连接计算机串口与PLC通讯口，打开PLC主机电源开关，下载程序至PLC中，下载完毕后奖PLC的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。 3.打开“启动”开关，SL1.SL2.SL3.拨至OFF，观察液体混合阀门YV1.YV2.YV3.YV 4.的工作状态。 4.等待10s后，观察液体混合阀门YV1.YV2.YV3.YV4的工作状态有何变化，
液体混合装置P L C控制系 统 Revised by Jack on December 14,2020
电气与自动化工程学院实训评分表课程名称： PLC控制技术实训 实训题目：液体混合装置PLC控制系统 班级：学号：姓名： 指导老师： 年月日
常熟理工学院电气与自动化工程学院《PLC控制技术实训》 题目：液体混合装置PLC控制系统姓名：\ 学号： 班级： 指导教师： 起止日期：
目录
《PLC控制技术》实训任务书 题目：液体混合装置PLC控制系统（一） 实训学生需要完成2个基础实训项目和1个综合型自主实训项目的训练。 一、基础实训项目一：变频器对电机的运行控制 一）实训目的 1、进一步巩固掌握PLC基本指令功能的及其运用方法； 2、根据实训设备，熟练掌握PLC的外围I/O设备接线方法； 3、掌握异步电动机变频调速原理，熟悉变频器的用法。 二)实训设备 PLC主机单元模块、电位器、MM440(或MM420)变频器、个人计算机 PC、PC/PPI 编程电缆。 三)工艺控制要求 使用变频器实现异步电动机的可逆调速控制，即可以电动机可正反向运行、调速和点动功能。参考电气原理图见教材p85，速度控制有两种方式：（1）由外接的电位器控制，（2）由PLC的模拟量输出通道控制。 四)实训步骤 1、进行PLC的I/O地址分配，并画出变频器对电机控制的PLC控制系统的接线图。 2、设计由PLC 控制的梯形图程序。 3、输入自编程序，上机调试、运行直至符合动作要求。
二、基础实训项目二：模拟量采集与数据处理的综合应用 一）实训目的 1、掌握PLC中模拟量输入、输出的基本工作原理； 2、掌握数据处理指令的运用方法； 3、熟悉组态王与PLC的连接使用。 二）实训设备 PLC主机单元模块、电位器、万用表、个人计算机 PC、PC/PPI 编程电缆。 三）实训项目原理与要求 1、用扩展模块中的电位器模拟温度测量变送器，假设当温度是0℃时，对应电位器输出0V电压，假设当温度是100℃时，对应电位器输出电压10V。用CPU 224XP的模拟量输入通道采集电位器电压，进行标度变换，将转换后的温度值存储在变量存储器中，并在组态界面上显示出具体温度。 2、用PLC模拟量输出通道控制电动执行器，执行器开度设置为0%时，输出电压为 0V，执行器开度为100%时，输出电压10V。执行器开度控制量的多少采用组态王软件输入，观察模拟量输出的数值，并用万用表测量输出电压值。 四）实训项目的步骤 1、根据项目要求拟定I/O地址分配表，画出外部接线图，并进行接线图线路连接。 2、设计梯形图程序，调试并记录数据。
内容摘要 液体混合装置在工业生产中扮演着重要的角色，保障液体混合装置安全、可靠的运转，并提高该系统的自动化水平是本次设计的首要目标。随着PLC技术的日趋完善以及PLC在实际工程自动化控制领域中所表现出来的高可靠性、高稳定性等优点逐渐显现，其在自动化控制领域的应用也越来越广泛。将PLC应用于工业混合搅拌设备，使得搅拌过程实现了自动化控制、并且提升了搅拌设备工作的稳定性，为搅拌机械可靠、安全、有序的工作提供了强有力的保障。本文所介绍的两种液体混合装置的PLC控制程序可进行连续自动循环工作，在设计的过程中充分进行了设备运行的可靠性分析，并辅助以高分辨率的光电液位传感器严格控制所注入的两种液体的比例，严格保证混合溶液的质量，为后续工序的进行奠定良好的基础。同时，PLC所具有的高稳定性和高可靠性可确保该装置长期连续运行，减少了线路检修和维护的时间，大大提高了生产效率。 关键词：可编程序控制器PLC；液体混合装置；自动化控制
目录 第1章前言----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1设计内容 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2控制要求 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1第2章总体方案设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 3 2.1 总体方案论证 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 3 2.2 系统硬件配置 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 2.3系统可靠性设计 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 6第3章 PLC控制系统设计------------------------------------------------------------------------------------- 7 3.1主电路的设计 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 7 3.2确定I/O数量，选择PLC类型 ------------------------------------------------------------------------- 7 3.2.1 I/O数量的确定 (7) 3.2.2 PLC类型的选择 (7) 3.3 I/O点的分配与编号 ----------------------------------------------------------------------------------------- 8 3.4控制流程图 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 8 3.5元器件明细表------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 3.6 I/O接线图 ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 3.7控制程序梯形图 --------------------------------------------------------------------------------------------- 11 3.8控制程序语句表 -------------------------------------------------------------------------------------------- 13 3.9程序调试 ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15结论 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 设计总结 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20 谢辞 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
目录 一、背景与意义 (1) 二、任务导入 (1) 1、装置示意图 (2) 2、装置说明 (2) 3、控制要求 (2) 三、任务实施 (3) 1、I/O分配 (3) 2、P L C外部硬件接线图 (3) 3、顺序功能图 (4) 4、梯形图设计 (4) 四、课程设计总结 (5) 五、参考文献 (6)
一、背景与意义 随着科学技术的猛速发展，自动控制技术在人类活动的各个领域中的应用越来越广泛。在炼油、化工、制药等行业中，多种液体混合是必不可少的程序，而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。 但由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作。另外，生产要求该系统要具有配料精确、控制可靠等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。所以为了帮助相关行业，特别是其中的中小型企业实现多种液体自动混合,就是摆在我们眼前的一大课题。 随着计算机技术的发展，对原有液体混合装置进行技术改造后，设计出多种液体混合装置,可编程控制器在混合过程中控制精确，运行稳定、自动化程度高，适合工业生产的需要。 可编程控制器多种液体自动混合控制系统的特点： ①可自动工作 ②控制的单周期运行方式； ③由传感器送入设定的参数实现自动控制； ④启动后就能自动完成一个周期的工作，并循环。 本系统采用PLC是基于以下两个原因： ①PLC具有很高的可靠性，通常的平均无故障时间都在30万小时以上； ②编程能力强，可以将模糊化、模糊决策和解模糊都方便地用软件来实现。 根据多种液体自动混合系统的要求与特点，我们采用的PLC具有小型化、高速度、高性能等特点，可编程控制器指令丰富，可以接各种输出、输入扩充设备，有丰富的特殊扩展设备，其中的模拟输入设备和通信设备是系统所必需的，能够方便地联网通信。本系统就是应用可编程序控制器(PLC)对多种液体自动混合实现控制。 二、任务导入 1、装置示意图 如图1所示
电气与自动化工程学院实训评分表课程名称：PLC控制技术实训 实训题目：液体混合装置PLC控制系统 班级：学号：： 指导老师： 年月日
常熟理工学院电气与自动化工程学院 《PLC控制技术实训》 题目：液体混合装置PLC控制系统 姓名：\ 学号： 班级： 指导教师： 起止日期：
目录 《PLC控制技术》实训任务书 (1) 一、基础实训项目一：变频器对电机的运行控制 (1) 二、基础实训项目二：模拟量采集与数据处理的综合应用 (1) 三、综合型自主实训项目：液体混合装置PLC控制系统 (2) 一．基础实训项目一 (4) 1.1任务1 变频器的面板操作与运行 (4) 1.1.1 I/O接线 (4) 1.1.2 I/O接线图 (4) 1.1.3 参数设置 (5) 1.2任务2 变频器的外部运行操作 (5) 1.2.1．I/O接线 (5) 1.2.2变频器外部运行操作接线图 (6) 1.2.3 I/O图 (7) 1.2.4 梯形图程序 (7) 1.2.5 参数设置 (7) 1.2.6 变频器运行操作 (8) 1.3任务3 变频器的模拟信号操作控制 (9) 1.3.1 I/O接线 (9) 1.3.2变频器模拟信号控制接线图 (10) 1.3.3 I/O接线图 (10) 1.3.4 梯形图程序 (11) 1.3.5 参数设置 (11) 1.3.6 变频器运行操作 (11) 二．基础实训项目二 (13) 2.1模拟量采集与数据处理的综合应用 (13) 2.1.1 IO分配 (13) 2.1.2 接线图 (14) 2.1.3 梯形图程序 (15) 3.1.4工作流程 (15) 2.1.5调试结果 (16)
word完美格式 上海电机学院 课程设计 2015～2016学年第一学期 课程名称可编程控制器原理及应用 设计题目液体混合装置控制的模拟（一） 院 (系) 电气学院 专业电气工程及其自动化（港口自动化方向） 学生姓名任书洋 学号 151101190241 设计时间 2016年 1月 18日 指导教师龚建芳 提交日期年月日
目录 1. 简介 ------------------------------------------------------------------------------------------1 1.1课题概况 -----------------------------------------------------------------------------------1 1.2设计要求 -----------------------------------------------------------------------------------1 1.3设计内容 ----------------------------------------------------------------------------------------------1 2. 系统总体方案设计 ------------------------------------------------------------------------2 2.1总体方案选择说明 -----------------------------------------------------------------------2 2.2 控制方式选择 ----------------------------------------------------------------------------2 2.3 操作界面设计 ----------------------------------------------------------------------------2 3. PLC控制系统的硬件设计 ---------------------------------------------------------------3 3.1 PLC的选型 -------------------------------------------------------------------------------3 3.2 用户存储器容量的估计 ----------------------------------------------------------------3 3.3 I/O点数的估算 ---------------------------------------------------------------------------3 3.4电源模块选择
摘要 S7-200 是一种小型的可编程序控制器，适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能价格比。 本系统使用S7-200PLC实现了对液体混合装置的自动控制要求。同时控制系统利用仿真设备不仅能满足两种液体混合的功能，而且可以扩展其功能满足多种液体混合系统的功能。提出了一种基于PLC 的多种液体混合控制系统设计思路, 提高了液体混合生产线的自动化程度和生产效率。文中详细介绍了系统的硬件设计、软件设计。其中硬件设计包液体混合装置的电路框图、输入/输出的分配表及外部接线；软件设计包括系统控制的梯形图、指令表及工作过程。在本装置设计中，液面传感器和电阀门以及搅动电机采用相应的钮子开关和发光二极管来模拟，另外还借助外围元件来完成本装置。整个程序采用结构化的设计方法, 具有调试方便, 维护简单, 移植性好的优点. 关键词：PLC ；液体混合装置；程序
目录 1 液体混合装置控制系统设计任务 (2) 1.1课程设计的目的 (2) 1.2设计容及要实现的目标 (2) 2 系统总体方案设计 (3) 2.1系统硬件配置及组成原理 (3) 2.2系统接线图设计 (3) 3 控制系统设计 (4) 3.1估算 (4) 3.2硬件电路设计 (4) 3.3选型 (6) 3.4分配表设计 (6) 3.5外部接线图设计 (7) 3.6控制程序流程图设计 (8) 3.7控制程序设计 (8) 3.8创新设计容 (10) 4 系统调试及结果分析 (11) 4.1系统调试 (11) 4.2结果分析 (11) 总结 (12) 致 (13) 参考文献 (14)