中华人民共和国第一机械工业部
部标准
锌合金、铝合金、铜合金压铸件
技术条件
JB 2702—80
北京
1981
中华人民共和国第一机械工业部
部标准
JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件
技术条件
本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别
1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：
Ⅱ-∽
铸件表面质量级别
铸件分类类别
铸件标准代号
如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度
5．铸件线性尺寸公差才选用
中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80
⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表
4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3
线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4
线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5
注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和
附加公差应用示例：
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1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置
a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
b．待加工的尺寸，孔取负（-），轴取正（+）；或孔和轴均取双向偏差（±），但其偏差值为八级精度公差值的二分之一。
c．非配合尺寸根据铸件结构的需要，确定公差带位置取单向或双向，必要时调整其公称尺寸。
⑶孔中心距尺寸公差按表6规定选用。
加公差。
6．铸件转接圆弧半径尺寸的公差，按表7规定。凸圆弧半径R1的尺寸偏差取“+”，凹圆弧半径R尺寸偏差取“-”。铸件的铸造圆角，其半径不小于0.5mm。
7．铸件角度和锥度公差按表8规定。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。
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α
8．铸件壁厚基本尺寸公差按表9规定。受分型面或模具活动部位影响的壁厚尺寸公差须按表4、表5规定，加上附加公差。
三、技 术 要 求
9．压铸合金的化学成分、机械性能应符合GB 1173—86《铸造铝合金》，GB 1175—74《铸造锌合金》，GB 1176—74《铸造铜合金》的规定，其中锌合金的含铅量不超过0.005%；铝合金中的含铁量，ZL102不超过1.5%，ZL402不超过1%，其它铝合金的含铁量不超过1.3%。 10．铸造斜度
⑴ 铸造斜度不计入公差范围内。其不加工表面，孔（包容面）以小端为基准；轴（被包
容面）以大端为基准。待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。
⑵ 各类合金铸件内腔的一般铸造斜度按表10规定，铸件外壁的铸造斜度为内腔铸造斜度
的二分之一。
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②螺纹底孔允许按上表铸造斜度铸出后，经扩孔达到攻丝尺寸。
③对于孔径小、受收缩应力很大的铸孔，表中深度悄悄可适当缩小。
⑷各类合金铸件的最小铸造斜度按表12规定。
表12
⑸文字、符号的铸造斜度为10°～25°。
11．锌合金、铝合金压铸螺纹
⑴一般按GB 192～197—63《普通螺纹》规定的3级精度，但允许有不大于螺距值十分
之一的错扣。对压铸螺纹只允许用通端量规检验，并允许修正后达到精度要求。
⑵压铸外螺纹的最小直径与最小螺距按表13规定。
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* 表内数值适用于单型腔的模具。
⑶ 允许有从铸型中取出铸件（由螺纹的型芯上）时所引起的表面擦伤，但螺纹的头两扣不允许有欠铸或孔穴，此后在每五个螺距间不允许有两扣的牙尖存在深度大于五分之一螺距的连续不清晰的轮廓。 12．压铸件的加工余量
⑴ 铸件的机械加工余量应符合表14规定。
*圆平面为直径；方形、矩形平面为对角线。 ⑵ 待加工表面用符号“
”标明，尖头指向被加工表面。
0.5mm 。
13．压铸件的表面形状及位置公差
⑴ 不平度的公差按表15规定。
mm 表16
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⑶不同轴度公差按表17规定。
14．铸件清理后的表面质量
⑴铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
⑵顶浇口、端浇口、环形浇口的处理由有关部门商定。
⑶在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚
的四分之一，并且不得超过1.5mm。
15．铸件不加工表面的质量
⑴不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性的缺陷。
⑵不允许有超过表18规定范围的花纹、麻面和有色斑点。
⑶在不影响使用和装配的情况下网状毛刺和痕迹不超过以下规定：锌合金、铝合金铸件其高度不大于0.2mm，铜合金铸件不大于0.4mm。
⑷由于模具组合镶并或受分型面影响而成铸件表面高低不平的偏差，不得超过有关尺寸公差。
⑸扒杆痕迹凹入铸件表面的深度不得超过该处壁厚的十分之一，并不超过0.4mm。在不影响铸件使用的情况下，推杆痕迹允许凸起高度不大于0.2mm。
⑹工艺基准面、配合面上不允许存在任何凸起的痕迹；装饰面上不允许有推杆痕迹。这类表面应在图样上注明。
⑺穿孔顶端的隔皮厚度不允许超过表19规定。
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⑻铸件上的图案、文字、线条、符号必须清晰，文字笔划宽度不小于0.25mm；高度不大于笔划宽度。
⑼各类铸件的表面缺陷详见表20。
表20
16．待加工表面的质量
⑴不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
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⑵不允许有凸起高度超过1mm以上的推杆痕迹，对工艺基准面上不准有凸起的推杆痕迹。
17．铸件机械加工后的表面质量
⑴不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
⑵不允许有超过表21所规定的孔穴存在。
表21
a．头两扣不允许有任何缺陷，其余螺纹不允许有超过表22所规定的缺陷。
表22
表23
18．铸件应根据铸件图样和有关技术文件的规定，由生产单位技术检查部门进行验收，订货单位有权对铸件复验。
19．铸件的化学成分和机械性能按本标准第1条表1规定分为二类，铸件的类别由有关单位商定。
20．对化学成分和机械性能有考核要求的铸件，其化学成分和机械性能的检验频率，每炉次取样一组。但原材料和工艺稳定的定型产品，允许按班次取样或抽验。对检验频率有特殊要求的铸件应另行商定。
21．铸件化学成分按本标准第9条规定，其测定方法按冶金部有关标准进行。在保证准确度的情况下，允许用其它方法进行测定。
22．铸件的机械性能、试样的型式尺寸采用本体试样时的切取部位，均由供需双方商定。试验方法应符合GB 228—76《金属拉力试验法》的规定。
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23．硬度试样取自抗拉试样端部，其测定方法按GB 231—63《金属布氏硬度试验法》规定进行。
24．铸件的性能不合格时，可用热处理的方法进行调整后再检验，如再检验不合格，即作废品。
25．在不影响铸件使用的条件下，允许进行整形和修补，但必须对铸件作相应的复验。26．铸件的表面质量按表20规定的样品为检验依据。
27．铸件的内部质量按商定的技术要求和试验方法检验。
28．铸件交付验收时，必须有合格证，并写明以下内容：产品代号、产品名称、数量、合金牌号、检验合格印记和交付日期。
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附录
1．孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：
⑴气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
⑵缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较
粗糙的孔洞。
⑶夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。
2．气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
3．凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
4．花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
5．流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。
6．冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透性的、不穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。
7．裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
8．欠铸：成型过程中填充不完整的部位。
9．印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。
10．网状毛刺；由于模具型腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
11．粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。
12．有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。一般由涂料碳化物形成。
13．擦伤：顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。
14．麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布的区域。
15．飞边：由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。
16．隔皮：该穿透而未穿透的金属层。
17．边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。
18．疏松：不紧实的组织。
1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。 3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，
1、围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号， 文档Word 需重新进行样件鉴定。回炉料使用规定 3.1.1回炉料分类 3.1.1.1 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。10二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过 天）的一级回炉料。三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料：，二级回炉料最大使用量40%。一级回炉料最大使用量50% 一级、二级回炉料混合使用：20%。，其中二级回炉料最
大使用量回炉料总量不超过40% 三级回炉料：必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最不能直接使用，10%，仅与铝锭混合使用。大使用量 3.1.1.3加料循序 大块回炉料铝锭，如此循环。小颗粒回炉料 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥ 1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 文档Word 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的
J I S铝合金压铸件中文 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
前言 本标准是参照工业标准化法第14条，以批准的第12条第1项的规定为基准，由社团法人日本压铸件协会（JDCA）/财团法人日本标准协会（JSA）提出申请，备齐工业标准草案，与应修订的日本工业标准的提议一起，经过日本工业标准调查会的审议，由经济产业大臣批准的日本工业标准。因此，JIS H 5302∶2000被修订，并被置换为本标准。 按照修订，对比日本工业标准和国际标准，为了易于制定与国际标准一致的日本工业标准，以及以日本工业标准为基础的国际标准草案提案，将ISO/FDIS 3522∶2006，铝及铝合金压铸件—化学合成物及机械性能作为基础使用。 作为本标准的一部分，提请读者注意有可能出现与具备了技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册等相抵触的情况。经济产业大臣和日本工业标准调查会对于与有这样技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册有关的确认，没有责任。 JIS H 5302有如下所示的附件。 附件1（参考）使用部件例 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表
目录 1．适用范围………………………………………………………………………………… 2 2．引用标准………………………………………………………………………………… 2 3．种类及记号……………………………………………………………………………… 3 4．材料……………………………………………………………………………………… 3 5．质量……………………………………………………………………………………… 4 6．形状、尺寸……………………………………………………………………………… 4 7．试验……………………………………………………………………………………… 4 7．1 分析试验 (4) 7．2 机械试验 (4) 8．检查 (4) 9．表示 (4) 10．报告 (4) 附件1（参考）使用部件例 (6) 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表 (8)
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执
铝合金压铸件的标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于 %。 ：245 MPa； a ) 抗拉强度σ b b ) 伸长率δ5 ：2 %； c ) 布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T 6414—1999中的CT3 ～ CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。当平均壁厚不大于 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。
铝合金铸件气孔标准 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一.适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二.引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三.气孔、针孔等孔洞类特征 1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。 （2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。
四.具体条件 1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 （3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加工 表面或加工面上孔 洞总数不多于6 个，孔洞边缘距铸 件或距内孔边缘的 距离不小于孔洞最 大直径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的2 倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。
铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 3.2 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于2.8 %。 a ) 抗拉强度σ b ：245 MPa； b ) 伸长率δ5 ：2 %； c ) 布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T 6414—1999中的CT3 ～CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 4.2 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 4.3 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。 单位为毫米 4.4 公差增量和错型值 受分型面及型芯的影响而引起的固定增量和错型值，已包含在尺寸公差数值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明其允许的最大错型值。 4.5 尺寸公差标注 4.5.1 标注公差尺寸采用极限偏差标注尺寸公差（见示例1）。 10+。 示例1: 10±0.18 ，26.010.0 10+-, 36.00 4.5.2 未注公差尺寸采用公差代号标注尺寸公差（见示例2）。当按未注公差基本规定的等级时，允许不作说明。 示例2: 一般公差按GB/T 6414 – CT7 。 4.5.3 当需进一步限制错型值时，应注明其允许的最大错型值（见示例3）。
精心整理铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一.?适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二.?引用标准 三.? 1.? （1）? 位。 （2）? 2.? （1）? 光滑。 （2）? 四.? 1.?砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）?单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）?成组孔洞??最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 （3）?上述缺陷的数量及边距应符合表一规定
表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加工 表面或加工面上孔 洞总数不多于6 个，孔洞边缘距铸 件或距内孔边缘的 距离不小于孔洞最 大直径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的2 2.?25％ 3.? 4.? 表二 4 ＜20 ＜0.5 70 ＜1.0 30 5 ＜25 ＜0.5 60 ＜1.0 30 ＞1.0 10
5.?铸件内部气泡当无特殊规定时，按下列要求验收 （1）?单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。 （2）?成组气泡和夹杂最大尺寸不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上的数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。 （3）?尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。 （4）?气泡与夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。???????????(5)?上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不允许有类似缺陷。
铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
零件气孔及铸件完工验收标准 1．目的 本标准描述了气孔的允许程度和铸件完工交付验收标准。 2．铸件的制成 2．1 本标准应用于铸造成型的零件。 2．1．1 铸件造型包括砂型、消失模、硬模和压铸。 2．1．2 铸件材料应符合图纸规定。 2．1．3 铸件供应商提供给雅士佳公司的铸件，同样保证按本标准执行。3．气孔的允许程度 3．1 本标准应用于零件铸造表面，同样应用于铸件机加工表面。验收应在零件清洗后进行。 3．1．1 独立气孔的允许程度定义 独立气孔定义表 零件总表面积（cm2）每10 cm2气孔数任意两孔间距离允许的独立气孔 总数 ≤1000 ≤3 ≥10mm ≤6 1000-3000 ≤3 ≥10mm ≤8 3．1．1．1 非装配面的独立气孔，允许的最大直径为1.0mm，最大深度不超过壁厚的1/4。同时，存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．1．2 装配面的独立气孔，允许的最大直径为0.5mm，最大深度不超过1mm，并且不超过壁厚的1/5。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。3．1．1．3 水封孔和其他影响装配后气密性的表面，不允许有气孔和其他缺陷。3．1．1．4 允许存在不是穿透性的、铸造表面直径小于0.25mm、加工表面直径小于0.1mm的独立气孔。 3．1．2 群落气孔的允许程度定义 群落气孔定义表 零件总表面积（cm2）每3 cm2气孔数任意两孔间距离允许的群落气孔 总数 ≤1000 ≤3 没有≤2 1000-3000 ≤3 没有≤3 3．1．2．1 不论任何位置，群落气孔中任一孔最大直径不得超过0.5mm，最大 深度不得超过1mm，并且不超过壁厚的1/4。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．3 不承认与本标准定义表有异的其他定义。 4．铸件完工验收条件 4．1 铸件表面必须清洁、色泽统一，无冷隔、毛刺、划痕、杂质和粘沙。4．1．1 除非图纸注明或经工程部门批准，表面不得有油漆、镀层、涂层等涂覆物。 4．1．2 铸件不得存在有害功能的缺陷，如明显的冷隔、塌陷、气泡、变色区、
压铸件的分级 1.1铸件表面分级 压铸件表面使用围分为三级，见表1： 表1压铸件表面分级表 华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。 1.2压铸件缺陷特征定义 压铸件常见缺陷特征定义如表2所示： 表2压铸件压铸件常见缺陷特征定义
1.3表面质量 1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。 2.压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。 3.压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。 4.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。 5.若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。 6.压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的容、样件为准。 部质量 对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的技术要求为准。 后处理： 由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到华为公司的要求。 1.4压铸件尺寸公差 表3压铸件尺寸公差数值
注：1、对铝合金压铸件选取围： CT5~CT7，一般情况取CT6级； 2、对锌合金压铸件选取围： CT4~CT6，一般情况取CT5级。 1.5平面度公差（形状公差） 压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值围： 表4平面度公差（mm） 1.6位置公差 表5位置公差平行度、垂直度、端面跳动公差（mm）
铝合金铸件气孔与预防 湖南江雁机械厂增压器公司邓益中 摘要：本文从铝合金铸件气孔类别分析入手，指出铝合金铸件气孔可分为点状针孔、网状针孔、综合性针孔三类；氢是造成铝合金铸件针孔的主要原因，而氢的主要来源则是由于水蒸气分解所产生的。因此，铝合金在熔炼过程中造成水蒸气产生的原因，也就是直接影响针孔形成的主要因素。由于铝合金铸件气孔对铸件的品质尤其是对其力学性能产生不良的影响，作者在文中论述了铝合金铸件气孔形成的主要因素，并针对铝合金铸件气孔形成的主要因素提出了相应的预防措施，文章最后扼要总结了预防铝合金铸件针孔必须遵守的“防”、“排”、“溶”工艺原则。 关键词：铝合金；铸件；气孔；针孔；氢；力学性能；金属型铸造；预防措施。 引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。随着国民经济的发展以及经济一体化进程的推进，其生产量和耗用量大有超过钢铁之势。加强对铝合金材料性能的研究，保证铝合金铸件具有优良品质，既是我们每一个科技工作者义不容辞的责任，也是同我们的日常生活息息相关的头等大事。本文结合作者铝合金铸件生产实践经验谈谈铝合金铸件气孔与预防问题。 1．气孔类别 由于铝合金具有严重的氧化和吸气倾向，熔炼过程中又直接与炉气或外界大气相接触，因此，如熔炼过程中控制稍许不当，铝合金就很容易吸收气体而形成气孔，最常见的是针孔。针孔（gas porosity/pin-hole），通常是指铸件中小于1mm的析出性气孔，多呈圆形，不均匀分布在铸件整个断面上，特别是在铸件的厚大断面和冷却速度较小的部位。根据铝合金析出性气孔的分布和形状特征，针孔又可以分为三类①，即： (1) 点状针孔：在低倍组织中针孔呈圆点状，针孔轮廓清晰且互不连续，能数出每平方厘米面积上针孔的数目，并能测得出其直径。这种针孔容易与缩孔、缩松等予以区别开来。(2) 网状针孔：在低倍组织中针孔密集相连成网状，有少数较大的孔洞，不便清查单位面积上针孔的数目，也难以测出针孔的直径大小。 (3) 综合性气孔：它是点状针孔和网状针孔的中间型，从低倍组织上看，大针孔较多，但不是圆点状，而呈多角形。 铝合金生产实践证明，铝合金因吸气而形成气孔的主要气体成分是氢气，并且其出现无一定的规律可循，往往是一个炉次的全部或多数铸件均存在有针孔现象；材料也不例外，各种成分的铝合金都容易产生针孔。 2．针孔的形成 铝合金在熔炼和浇注时，能吸收大量的氢气，冷却时则因溶解度的下降而不断析出。有的资
1.SCOPE 适用范围： This specification applies for aluminum-alloy die casting porosity definition. It based on original spec of ASTM E505, but not for substitute of original spec, it only provide more comprehensive interpretion, so as to use with original spec. The requirement would override the original spec when conflict. 本规范涵盖了所有铝合金压铸砂孔的要求。本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。 2.SPECIFICATION 规范： Reference radiographs for aluminum-alloy die casting Casting Thickness 壁厚 (mm)Applicable Casting Thickness 可适用的壁 厚 (mm) Inside Porosity acceptable standard 内部砂孔可接受的标准 Radiographs : Scale 1:1 X射线照片：比例1：1 Surface Porosity acceptable standard 表面砂孔可接受的标准 Radiographs : Scale 1:1 X射线照片：比例1：1 Up to 3.2mm Over 3.2mm to 25.4mm
编号： 克拉克过滤器（中 国）有限公司 铝合金铸件 外观质量标准（暂行） 共2 页 第1 页 1．适用范围： 本标准适用于为克拉克过滤器（中国）有限公司配套的铝合金铸件（以下简称铸件）的外观检验，包括低压、高压铸造毛坯、成品滤座（完成铸造后机械加工的滤座）。 2.质量要求： 2.1总体要求 2.1.1整体外观：铸件外表面必须经过抛丸处理；颜色为白亮的银灰色，色泽均匀无色斑；各部位表面粗糙度的观感均衡。 2.1.2欠铸、气孔的封堵：铸件允许采用浸渗工艺封堵微孔，但不允许使用堵漏剂对大的孔穴进行人工封堵；特殊品种确需人工封堵时需要对堵漏剂的颜色、可靠性进行充分评价，并经我公司技术部、质量部书面批准。 2.1.3镶嵌件的锈蚀：铸件带有的任何嵌件不允许存在色斑、锈点等缺陷。 2.1.4隔皮、夹渣：铸件不允许存在隔皮、夹渣； 2.2非加工外表面 2.2.1表面修磨：对铸件外表面的任何修磨必须在抛丸前进行，修磨面与相邻表面应良好过渡； 2.2.2浇冒口：浇冒口应予以修磨，修磨后表面高出、凹陷不能超过0.5mm； 2.2.3顶杆痕迹：铸件顶杆痕迹高出、凹陷不能超过0.5mm，其表面形态（弧面或平面）应与所处位置一致； 2.2.4气孔或缩孔：气孔或缩孔的深度不能超过1mm，直径不能超过2mm，每50cm 2范围内存在的缺陷不能超过一处； 2.2.5飞边：铸件分型面飞边高度不能超过0.5mm； 2.2.6边角残缺：铸件因磕碰导致的边角残缺深度不超过0.5mm，宽度不超过2mm，任意100mm 长度范围内缺陷不得超过1处； 2.2.7线状凸起、凸瘤：铸件外表面因任何原因导致的线状凸起高度不允许超过0.3mm、长度不超过5mm；凸瘤高度、直径不能超过0.5mm，每个表面存在的缺陷数不得超过2处；
规范说明 本技术规范书适用于光伏发电项目屋顶电缆桥架。它提出了电缆桥架的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 本设备技术规范书提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，卖方应保证提供符合工业标准的优质产品。 如果卖方没有以书面形式对本设备技术规范书的条文提出异议（如有请在差异表中体现），则意味着卖方提供的设备完全符合本技术规范书的要求。 本设备技术规范书所使用的标准如遇与卖方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。 卖方所提供的产品应在相应工程或条件下有1至2个项目运行并已超过两年，以证明安全可靠。
本设备技术规范书经买、卖双方确认后作为订货合同的技术附件，与合同正文具有同等的法律效力。 本规范未尽事宜，由买、卖双方协商确定。
铝合金槽式桥架效果图： 铝合金梯式桥架效果图： 铝合金托盘式桥架效果图：
2 环境条件 1) 主厂房零米海拔高度: ＜1000 2) 多年平均气压： 963.6hpa 3) 多年平均气温： 25.4℃ 4) 极端最高气温： 45℃ 5) 极端最低气温： -5℃ 6) 污秽等级 IV级（爬距：3.1cm/kV，按最高工作电压计）
7）地震烈度7度 水平加速度0.15g 垂直加速度 0.1g 3 技术要求 本技术规范书为电缆桥架及相关附件的技术要求。
本技术规范书包括以下几种型式：铝合金电缆桥架及其附件（包括盖板、链接片、螺栓等）； 电缆桥架的类型：分为托盘式和梯式。 加工材料主要为铝合金材料；支吊架加工材料均为铝合金。 厚度要求： 宽度＜400mm的料厚要求2mm及以上 宽度为400～600mm的料厚要求2.5mm及以上 宽度＞800mm的料厚要求3.0mm 及以上 标准及规范 铝合金桥架生产应符合国家规范和标准，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。生产规范和标准如下： GB/T5237-93 铝合金建筑型材 GB/T6892 工业用铝合金热挤压型材
铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法 核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。 问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们 回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？ 压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围 2 一.人的因素: 1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2未经常清理溢流槽和排气道？ 3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？ 6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。 8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？11操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。 1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅? 5．模具型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 ? 6排气道位置不对，造成排气条件不良？ 5溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方? 模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。 6模温是否太低? 7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口? 8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？ 9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？
QJ B3100JQAQ(2010)005 QJ530410 上海汽车变速器有限公司 企业标准 QJ530410-2010 铝合金压铸件检验要求 2010-10-20 发布 2010-10-22 实施 上海汽车变速器有限公司 发 布
QJ530410—2010 前言 本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行编制的。 本标准编制时参考了ZF“铝合金铸件气孔等级检验规范”及F15压铸件质量原则等有关规定。 本标准由上海汽车变速器有限公司提出。 本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司产品工程部。 本标准主要起草人：娄勇才、王建新。
铝合金压铸件检验要求 1．范围 本标准规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求。 本标准适用于上海汽车变速器有限公司（简称本公司）及所有外协配套制造厂（供应商）生产的铝合金铸件。 2．铝合金压铸件气缩孔检验要求 下表中规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求： 表气缩孔的探测及评价要求 3．铝合金铸件的外观及其他检验要求 3.1 铸件未注角度偏差为±1°； 3.2 铸件的最大错型值为0.5mm； 3.3 铸件未注起模斜度≤2°； 3.4 铸件须经时效处理； 3.5 铸件材料的化学成分及机械性能须符合技术要求； 3.6 铸件的表面硬度（或密度）须符合技术要求； 3.7 铸件表面粗糙度≤Ra12.5； 3.8 铸件非加工表面不允许存有欠铸、冷隔、裂纹等铸造缺陷，机械加工后的表面不允许存有影响使 用的铸造缺陷； 3.9 铸件的浇口、溢流口、飞边等必须清理干净，允许的残痕高度≤1mm； 3.10 铸件非加工表面上允许存在有轻度的网状毛刺，高度为≤0.2mm，由推杆造成的痕迹，其凸出高 度或凹入深度允许为≤0.5mm，毛孔毛刺及隔皮经清理后允许的痕迹≤0.4mm； 3.11 铸件的工艺基准，表面必须光滑平整，满足工装要求；
前言 本标准是参照工业标准化法第14条，以批准的第12条第1项的规定为基准，由社团法人日本压铸件协会（JDCA）/财团法人日本标准协会（JSA）提出申请，备齐工业标准草案，与应修订的日本工业标准的提议一起，经过日本工业标准调查会的审议，由经济产业大臣批准的日本工业标准。因此，JIS H 5302∶2000被修订，并被置换为本标准。 按照修订，对比日本工业标准和国际标准，为了易于制定与国际标准一致的日本工业标准，以及以日本工业标准为基础的国际标准草案提案，将ISO/FDIS 3522∶2006，铝及铝合金压铸件—化学合成物及机械性能作为基础使用。 作为本标准的一部分，提请读者注意有可能出现与具备了技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册等相抵触的情况。经济产业大臣和日本工业标准调查会对于与有这样技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册有关的确认，没有责任。 JIS H 5302有如下所示的附件。 附件1（参考）使用部件例 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表
目录 1．适用范围 (2) 2．引用标准 (2) 3．种类及记号 (3) 4．材料 (3) 5．质量 (4) 6．形状、尺寸 (4) 7．试验 (4) 7．1 分析试验 (4) 7．2 机械试验 (4) 8．检查 (4) 9．表示 (4) 10．报告 (4) 附件1（参考）使用部件例 (6) 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表 (8)
日本工业标准 （内部翻译，仅供参考） 铝合金压铸件 JIS H 5302∶2006 序言 本标准是翻译了2006年发行的ISO/FDIS 3522，铝及铝合金压铸件—化学合成物及机械性能，变更了技术内容后作成的日本工业标准。 然而，在本标准中，有边线或虚线下划线的地方，是变更原国际标准的地方。将变更一览表附带其说明如附件2（参考）所示。 1．适用范围 本标准是对使用铝合金的压铸件（以下称压铸件）进行了规定。 备注本标准对应的国际标准如下所示。 表示对应程度的记号是以ISO/IEC手册21为基准，IDT（一致），MOD（修订），NEQ（不等同）。 ISO/FDIS 3522∶2006，铝及铝合金压铸件—化学合成物及机械性能（MOD） 2．引用标准 由于下面列出的标准已被本标准引用，所以构成了本标准规定的一部分。这些引用标准适用于其最新版本（含追加补充部分）。 JIS B 0403 铸造品—尺寸公差方式及加工余量 JIS H 0321 有色金属材料的检查通则 JIS H 1305 铝及铝合金的发光光谱分析法 JIS H 1306 铝及铝合金的原子吸光分析法 JIS H 1307 铝及铝合金的电感藕合等离子发光光谱分析法 JIS H 1352 铝及铝合金中的硅(Si)定量方法 JIS H 1353 铝及铝合金中的铁(Fe)定量方法 JIS H 1354 铝及铝合金中的铜(Cu)定量方法 JIS H 1355 铝及铝合金中的锰(Mn)定量方法 JIS H 1356 铝及铝合金中的锌(Zn)定量方法 JIS H 1357 铝及铝合金中的镁(Mg)定量方法 JIS H 1358 铝及铝合金中的铬(Cr)定量方法 JIS H 1359 铝及铝合金中的钛(Ti)定量方法 JIS H 1360 铝及铝合金中的镍(Ni)定量方法 JIS H 1361 铝及铝合金中的锡(Sn)定量方法 JIS H 1366 铝及铝合金中的铅(Pb)定量方法 JIS H 2118 压铸件用铝合金基体 JIS H 2211 铸造物用铝合金基体