磁粉探伤与渗透探伤都是无损探伤材料表面的。
磁粉检测适用范围
1）适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如长
0.1mm、宽为微米级的裂纹）、目视难以看出的缺陷。
2）适用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔气孔和夹杂等缺
陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁感应线方向夹角小于20°的缺陷。
3）适用于检测未加工的原材料和加工的半成品、成品件和使用过的工件及特种设备。
4）适用于检测板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件。
渗透探伤的优点
1、操作简单,不需要复杂设备,费用低廉，缺陷显示直观，
2、具有相当高的灵敏度,能发现宽度1微米以下的缺陷。这种方法由于检验对象不受材料组织结构和化学成分的限制，
3、渗透探伤广泛应用于黑色和有色金属锻件、铸件、焊接件、机加工件以及陶瓷、玻璃、塑料等表面缺陷的检查。
4、它能检查出裂纹、冷隔、夹杂、疏松、折叠、气孔等缺陷；
磁粉检测的局限性：
1）只能适用于检测铁磁性金属材料，不适用于检测奥氏体不锈钢及其他非铁磁性材料
2）只适合检测工件的表面和近表面缺陷
3）检测时的灵敏度与磁化方向有很大关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面夹角小于20°，缺陷就难以发现。
4）受几何形状影响，易产生相关显示
5）若工件表面有覆盖层，将对磁粉检测有不良影响，在通电法和触头发磁化时，易产生打火烧伤
6） 部分磁化后具有较大剩磁的工件需进行退磁处理
渗透检测存在一定的局限性，主要是以下四点：
1.它只能检出零件表面开口的缺陷，对被污染物堵塞或经机械处理(如喷丸抛光和研磨等)后开口被封闭的缺陷不能有效地检出。
2.它也不适于检查多孔性或疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件如粉末冶金类工件，因为检验多孔性材料时，会使整个表面呈现强的荧光背景，以致掩盖缺陷显示;而工件表面太粗时,易造成假象降低检测效果。
3.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而良难对缺陷做出定量评价。
4.检测结果受操作者的影响也较大
一、开工前准备工作 1、操作者必须经过培训合格后持证上岗，劳保用品穿戴齐全、整齐。 2、详细检查仪器各部位是否良好，各部位接线是否牢靠。 3、磁粉为非荧光干法黑磁粉，80-160目。 二、作业准备 1、闭合电源开关。 2、打开“电源开关”，电源接通，电源指示红灯亮。 3、详细检查各表、按钮工作是否正常。 4、检查干粉喷撒器喷撒状况，有无堵塞。 5、灵敏度及提升力试验符合标准要求。 三、探伤操作 1、将控制开关全部置于“开”的位置。 2、均匀喷撒磁粉并磁化，磁轭移动过程中，应保证纵、横两个方向都能 分别磁化，无漏探。 3、作业时，要注意安全，工件吊运过程中，不得野蛮操作，防止造成人 身事故。 四、探伤作业结束 1、关断控制面板开关。 2、关断总电源开关。 资阳晨风工业有限公司
1、操作人员应详细了解仪器和探伤机性能特点，熟悉探伤仪器各种按钮 作用，操作方法和注意事项，严格按说明书操作。 2、操作人员每天工作前须检查探伤仪电流和电压表、提升力。 3、探伤仪不能空载，以防电流过大烧坏仪器。 4、马蹄不允许硬砸，以防开叉后探伤灵敏度达不到要求。 5、仪器每天使用完毕，将电源开关关闭并将电源拔掉。 6、仪器每次使用后，应将打结的连接电缆整理顺畅。 7、仪器每次使用完毕，应将仪器连接电缆、马蹄磁轭的外表清洁干净， 并整齐放置于规定位置。 资阳晨风工业有限公司
1、正确开关机。开机时先连接好外接电源，再按开关键，关机时先按 开关键，再拔掉外接电源。 2、用外接交流电时，仪器必须接地良好。 3、避免水、油进入仪器内部。 4、搬动仪器时应避免强烈振动，并存于干燥的地方。 5、操作面板按键时必须用手指，不能用其它物品代替，用力必须适中。 6、仪器每次用完，应进行外部清洁。 资阳晨风工业有限公司 编制：审核：批准：
四种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法： 超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1.磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小
磁粉探伤中的磁痕分析与判断 摘要：本论文根据理论联系实际工作，对磁粉探伤工作中的磁痕作出正确的分析与判断。 前言：磁粉探伤又称磁粉检测，是应用较广泛的无损检测方法之一。作为一名磁粉探伤人员来讲，正确地检测和判断磁痕是极为重要的，它直接影响探伤结果的准确性。 关键词：磁粉探伤磁痕分析判断 现简单谈一下各种磁痕显示的分析和判断： 一、假磁痕 假磁痕是一种非正常显示，是一种假象，它不是由于漏磁场而产生的，所以应正确予以判定。假磁痕产生的原因及特征和鉴别方法： 1、工件表面粗糙（如焊缝两侧的凹陷，粗糙的机加工和铸造表面）会滞留磁粉形成磁痕。磁粉的堆积很松散，磁痕轮廓不清晰，如果将工件在煤油或水分散剂内漂洗可将磁痕除去。 2、工件表面存在油脂、纤维物、发丝及脏物都会粘附磁粉而形成磁痕。只要仔细观察即可辨认，然后通过清洗工件表面可以消除。 3、工件表面的氧化和锈蚀以及油漆斑点的边缘上滞留磁粉会形成磁痕，该磁痕经仔细观察即可辨认清楚。 4、磁悬液浓度过大，磁粉施加不当都可能造成假磁痕，不易辨认，磁粉松散，磁痕轮廓不清晰，漂洗后磁痕即消除。 二、非相关显示的判定 非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产生的，其形成原因复杂，一般与工件本身、工件外形结构、采用的磁化规范、工件的制造工艺等因素有关。非相关显示的工件，其强度和使用性能并不受影响，对工件不构成危害，但它却与相关显示容易混淆，不易识别，如若不慎，将非相关磁痕误判为相关磁痕，就会使合格的工件报废而造成经济损失；相反，如果把相关磁痕误判为非相关磁痕，也会造成质量隐患。 非相关显示产生的原因和特征以及鉴定方法如下： （一）磁极和电极附近
磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
关于学习超声波探伤，和轧辊日常维护的报告 通过这几天的学习，学习情况如下： 超声波探伤原理： 超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。与射线探伤相比，超声波探伤具有灵敏度高、探测速度快、成本低、操作方便、探测厚度大对人体和环境无害，特别对裂纹、未熔合等危险性缺陷探伤灵敏度高等优点。但也存在操作者的水平和经验有关缺点。在探伤中，常与射线探伤配合使用，提高探伤结果的可靠性。超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷。 表面波是超声波的一种,由于表面波的能量集中于表面下2个波长之内, 检查表面裂纹灵敏度极高,因此得到了广泛应用。我们这次学的也是以表面波探伤为主： 当介质表面受到交变应力作用时，产生沿介质表面传播的波称为表面波。表面波是具有纵波和横波双重性质的波，可看做振动平行表面的纵波和振动垂直表面的横波合成。 表面波探伤方法： 将磨好的轧辊表面污迹、油、切削液等痕迹擦拭干净；然后涂上润滑油，作用为润滑和隔离空气。 轧辊表面粗糙度不能高于0.8Ra，探头在移动过程中应稍作摆动避免倾斜裂纹的漏检。为保证灵敏度应匀速移动，探头移动速度小于等150m/s。较大的划伤会引起缺陷波。
除支承辊外其他轧辊都可以用二纵一环探伤法，支承辊面积大可以采用四纵两环的探伤法 轧辊缺陷判定： 缺陷波高不大于20%结合磁粉检测可以放行使用。 缺陷波高大于20%时须重新磨削。 对异常波定位： 用手指顺探头检测位置摸，跟异常波重合的地方为异常波的位置。目视不到的用磁粉进行探测。 轧辊的日常维护影响轧辊寿命的因素： 减少轧制事故： 冷轧辊一般有Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170篊，发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800篊甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹，这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。 加强检测： 轧辊表面是否有缺陷，仅肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能将其检查出来。
磁粉探伤机操作规程 YL/SJ-053 磁粉探伤机操作规程 一、基本要求 操作者必须仔细阅读《使用说明书》，熟悉设备结构、性能、试验原理，严禁违规操作。 二、工作前的准备 1、荧光磁化液的配制:用荧光磁粉与无味煤油或特种煤油按2-3g/L配制。 2、将调配好的约15升磁化液倒入槽内，用离心泵搅拌吸引将磁化液搅拌均匀。 三、试验程序 1、开机:合上前下方总电源开关，电源指示灯亮红等，机器带电，接通气泵开关，气压设定在0.4MPa左右(本设备间隙喷油、加紧探伤零件都需要气开关、压力不能小于0.35MPa) 2、调整夹头位置，放入产品后间隙应该在10,15mm，开水泵吸介质液。 3、周向磁化电流调节:将周向磁化电流开关置开状态，将程序开关置手动，启动脚踏开关，气缸工作，旋转周向磁化电流旋钮调节电流，电流大小按下确定。电流与直径的关系应符合:D<20mm时I?200+(8,16)D ，D?20mm时I?(8,16)D ,300A M8 270,330A M10 280,350A 要求。具体为:M6 250 M12 300,400A M14 320,430A M16 330,450A M18 350,490A M20 360,520A 非圆棒状零件采用等同有效直径的电流。 4、纵向电流开关开状态，启动脚踏开关，气缸工作，旋转纵向磁化电流旋钮调节电流。
纵向磁化电流，一般选用1,3A，零件尺寸越大电流也选大。 5、灵敏度试片使用: 将适当的灵敏度试片用软纸或纱布擦干净，将有刻痕的一面用胶带纸贴在工件表 面，与工件一起磁化，并在试片上喷磁化液，磁化后的试片在荧光灯下是否能清晰 看到刻槽，以决定电流是否合适，磁粉性能是否合适。 6、调整喷液球阀确定喷液大小，以全部喷到介质液。 7、调整喷液时间，使其在磁化电流消失以前停止喷液，防止磁化后的磁粉液迹被冲走。 8、调整完毕，即可工作，将工件放置在卡头上，启动脚踏开关，气缸工作夹紧，按下喷液开关喷液、同时通电磁化。 9、探头缩回，取下工件(尽量少接触外边面以防止磁化液迹面被破坏)，在紫外线荧光灯下观看，有表面缺陷的地方会有明显的线状荧光线条。 10、对产品进行退磁处理，产品放在退磁机上按中下部位绿色，传输带运动，将工个件带过退磁线圈退磁。对磁化厉害的还需要2次甚至3次退磁。 11、需要连续工作时，将程序旋钮置程序位置。启动脚踏开关即可工作。不需手动按通电、喷液按钮。 四、注意事项: 1、本机电流大，各连线及接触点必须良好，探伤工件也必须有良好接触面，否则接触面易过烧或可能引燃荧光介质。 2、操作中，如果工件表面接触不良，或材料内阻大引起周向磁化电流达不到预定值，故障灯会闪烁5秒自动报警。 编制/日期审核/日期批准/日期
磁粉检测设备及检测工艺 主讲：杨胜岳 专业级别：RT-ⅢUT-ⅢMT-ⅢPT-Ⅲ 第五章磁粉检测设备 5．1磁粉检测设备的命名方法 ★5．2磁粉检测设备的分类 按设备的组合方式分为： 一体型磁探仪：将设备的各个功能部件组合成一个不可分割的整体。 分立型磁探仪：将各部分按功能制成单独分立的装置，使用时组合成系统。 按设备的重量和可移动性分为： 5．1．1固定式探伤机：属一体型磁探仪，可进行通电法、中心导体法、感应电流法、线圈法、磁轭法磁化。 5．1．2移动式探伤机：属分立型磁探仪，可进行触头法、夹钳通电法、线圈法磁化。5．1．3便携式探伤机：属分立型磁探仪，可进行线圈法、磁轭法磁化。 ★5．3磁粉检测设备的组成部分 1.磁化电源：产生磁场，磁化工件。 2.工件夹持装置：电动、手动或气动的磁化夹头或触头，夹头间距可调，以适应不同规格的工件。夹头上应包上铜编织网，防止打火和烧伤工件。便携式探伤机不需要夹持装置。 3.指示和控制装置；指示装置是指示磁化电流大小的仪表和有关工作状态的指示灯；控制装置是控制磁化电流产生和使用过程的电器装置的组合。 4.磁粉和磁悬液施加装置 5.照明装置：包括日光灯和黑光灯。 ★非荧光磁粉检测时，通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。 荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2，黑光波长应在320nm～400nm的范围内，暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。 6.退磁装置：应保证被磁化工件上的剩磁不影响工件的使用。 5．4常用典型设备 交、直流磁轭探伤仪、旋转磁场探伤仪等。 5．5测量仪器 ★毫特斯拉计（高斯计）：利用霍尔效应来测量磁场强度的仪器。 霍尔效应：当电流垂直于外加磁场方向通过半导体时，在垂直于电流和磁场方向的物体两侧产生电势差的现象。 ★袖珍式磁强计：利用力矩原理来快速测量工件剩磁的工具。不能用于测量强磁场，也不能放入强磁场区，以防影响其精度。
实验磁粉法对焊缝探伤 一、实验目的 1.了解磁粉探伤的基本原理； 2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤； 3.熟悉磁粉探伤的特点。 二、实验原理 1. 磁粉检测的原理 磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。如图1所示。 图1 不连续性部位的漏磁场分布 1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件 磁粉检测有三个必须的步骤： (1)被检验的工件必须得到磁化； (2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉： (3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。 漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，
因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。 漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。2．磁粉检测的适用范围 (1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。 (2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。 (3)被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料，可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。 (4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。 (5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。的缺陷。 磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。
磁粉探伤检验规 1、适用围 本规叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测法和资格级别人员，只能从事于该法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度围见表1。
1 渗透检测（PT）操作要点及质量控制原则 1.1适用范围 PT适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 1.2试块 铝合金试块主要用于以下两种情况： 1) 在正常使用情况下检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能优劣； 2) 对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。 镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 1.3渗透检测操作方法 1.3.1表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 （2）被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。 （3）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 1.3.2预清洗 检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。因此在进行表面清理之后，应进行预清洗，以去除检测表面的污垢。 1.3.3施加渗透剂 渗透时间及温度： 在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般不应少于10min。 当渗透检测不可能在10℃～50℃温度范围内进行时，应对检测方法作出鉴定。通常使用铝合金标准试块进行。 温度低于10℃条件下渗透检测方法的鉴定：在试块和所有使用材料都降到预定温度后，将拟采用的低温检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法经过鉴定是可行的。 温度高于50℃条件下渗透检测方法的鉴定：如果拟采用的检测温度高于50℃，则需将试块B加温并在整个检测过程中保持在这一温度，将拟采用的检测方法用于B区。在A区用标准方法进行检测，比较A、B两区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则可以认为准备采用的方法是经过鉴定可行的。 1.3.4去除多余的渗透剂 （1）在清洗工件被检表面以去除多余的渗透剂时，应注意防止过度去除而使检测质量下降，同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难。 （2）溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。 1.3.5干燥处理 （1）施加溶剂悬浮显像剂时，检测面应在施加前进行干燥。 （2）一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时，被检面的温度不得大于50℃。当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥。
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 荧光磁粉探伤机安全操作规程 (2021新版)
荧光磁粉探伤机安全操作规程(2021新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、目的 本规程用于指导操作者安全操作和使用设备。 二、规程适用范围 本规程适用于指导MT-24000AT型和ZHC-6000A型交直流荧光磁粉探伤机的安全操作与使用。 三、安全操作规程 1、上岗资格 ⑴操作者必须经过培训、考核合格后，方可上岗。 ⑵操作者必须熟悉探伤机操作流程、技术性能和工艺规范，按照工艺要求调整好周、纵向磁化电流后方可操作，严禁超性能使用设备。 2、开机前检查 ⑴打开进气阀，接通电源开关，检查进气调压阀，查看工作压力。排放空气过滤器内积水。 ⑵检查磁悬液浓度是否符合要求，磁悬液是否有杂质，如需更换
磁悬液时，配制好的磁悬液应通过滤网加入储液箱。 ⑶确保探伤机各部位状态正常，周向电极磁化夹紧机构无松动，磁轭推进机构运动平稳，无异物卡塞。 ⑷检查急停按钮是否良好。 ⑸本机停机时间过久时，除检查设备内外各电缆接线有无松动、氧化、断线、脱落、接地线连接是否完好外，还要进行重新试车后才能投入正常使用。 3、操作注意事项 ⑴设备的各项检查工作准备就绪，并确认无误后，操作者必须穿戴必要的劳动防护用品才能进行探伤作业。 ⑵每班生产前，必须用探伤试片检查设备的状态，充磁后，试片上十字图案清晰可见。 ⑶本机为半自动探伤设备，操作人员操作设备时必须集中注意力，开机状态不得离开。 ⑷机器在运行过程中遇到紧急情况时，应及时按下“急停”按钮，防止意外事故发生。 ⑸工件上下料作业时，严格按照吊装作业标准安全操作，避免发生磕碰、坠落等事故。
摩擦焊接磁粉探伤报告 Magnetic Particle Inspection 规格：ф127钻杆 Spec: ф127 drill pipes 探伤根数：125 支(见JZ/QP-803-11磁粉探伤检验记录) Qty: 125 joints ( with reference to JZ/QP-803-11 magnetic particle test records ) 探伤仪型号：CDX-3。 Test equipment type: CDX-3 磁化方法：连续法电磁轭局部磁化。 Method: Continuation method, Electromagnetic yoke local magnetization. 磁化电流值（周向电流）：10.2A Magnetization current value (circumferential current): 10.2A 磁化灵敏度：15/100、30/100标准试片能清晰显示。 Magnetization sensitivity: 15/100, 30/100 standard test blocks can present clearly. 磁化时间：1-3秒断续加磁。 Magnetization time: 1s-3s interrupt remagnetize. 磁悬液浓度：1.3%～3%。 Concentration of magnetic suspending liquid: 1.3%-3% 提升力：>4.5kg Lift:>4.5kg 验收标准：焊区整个外表面进行萤光磁粉探伤，检验是否有横向缺陷，横向缺陷经打磨后仍然无法完全去除，视为不合格品， 当横向缺陷经打磨以完全去除并光滑过渡，且打磨后尺寸符合图纸要求, 视为合格品。 Acceptance criteria: To do the fluorescent magnetic particles test for the surface of welding zone and check whether there are horizontal cracks. If there are cracks and the cracks cannot be removed after grinding, these products will be rejected. If the cracks can be removed completely and transit smoothly after grinding, also the grinding size is according to order drawing strictly. These products are accepted. 人员资质：中国机械工程师学会无损检测学会MTⅡ资质。视力正常。Qualification of personnel: Grade 2 Certificate of Magnetic particle Testing(MT),
磁粉探伤技术分析与判断 秦郁雯 (马鞍山钢铁股份有限公司) 磁粉探伤作为检查机械零件内部及表面缺陷的一种常用手段, 其原理简单, 操作容易, 现已广泛应用于机械零件缺陷的检查中。而对磁粉探伤中发现的缺陷如何正确分析和判断比较困难。本文就此问题理论结合实际加以总结与讨论。 1 正确判断裂纹缺陷的重要性 产品的技术条件中都规定有验收标准, 如我厂使用的设备、设备零件不允许有裂纹, 即磁粉探伤的零件有裂纹而又不能消除时应报废。因此, 正确判断零件是否有裂纹是执行技术条件的基础工作之一。如果判断标准过宽或漏检缺陷,会造成重大事故; 反过来, 把不应报废的零件报废, 会产生严重经济损失。两者均要避免, 做到恰如其分。这样必须掌握好磁粉探伤原则, 并在实践中积累经验, 使认识臻于完善。 2 裂纹缺陷判断的依据 (1) 磁粉图是分析裂纹缺陷的第一手资料, 其特征是: 磁粉图的形状和分布情况大体上是裂纹的形状和分布情况的描写; 磁粉图受裂纹宽度、深度、形状及裂纹导磁系数的影响。 (2) 必须了解零件在磁粉探伤前的工艺过程, 因裂纹是有来源、有规律可循的。 (3) 一般磁力探伤中所发现的裂纹形状和分布特征都取决于工艺过程中零件所受的最大正应力和零件内部情况, 所以裂纹的形成、形状、大小和分布情况都是这两个因素迭加的结果磁力探伤本身不能制造裂纹缺陷。 3 常见裂纹缺陷的特征及其规律性 3．1 白点 白点是在热轧和锻压合金钢中出现的一种缺陷。白点是在钢热压力加工后的冷却过程中形成的, 属于钢的内部开裂的一种。白点大多分布在大型轧材或锻件的近中心或离表面一定距离处, 在钢件的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点, 直径一般约5mm～ 10mm ; 白点往往成群出现, 磁粉探伤发现的白点是其横断面,
超声波探伤仪磁粉探伤仪等无损检测常用知识 无损探伤问题集 物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。 一、什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕；
3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？ 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某些零件的剩磁将会使附近的仪表指示失常。因此某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁处理。 十、超声波探伤的基本原理是什么？ 答：超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。 十一、超声波探伤与X射线探伤相比较有何优的缺点？ 答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点；缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性；超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。 十二、超声波探伤的主要特性有哪些？ 答：1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射； 2、波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠
选择题（将认为正确的序号字母填入题后面的括号内，只能选择一个答案） 基本理论检测器材操作工艺显示评定 1.表面裂纹所产生的磁痕一般表现为（a）：a)明显而清晰 b)宽阔而无明显的边缘 c)大而不清晰 2.露出表面的缺陷产生的显示（A）:A．清晰和明显；B．宽和不清晰；C．转折交错；D．高和模糊 3.表面裂纹一般产生的磁痕是（A）:A．明显而清晰；B．大而不清晰；C．宽阔而无明显的边缘；D．散乱 4.观察磁痕时对磁痕的分析（e）是正确的： a)磁粉探伤中，凡发现有磁痕的部位，都是缺陷部位 b)磁粉探伤中，虽然没有缺陷，但有时也会出现与缺陷类似的磁粉痕迹 c)当发现磁痕时，必须观察表面有无氧化皮、铁锈等附着物，以免引起误判 d)为了确定磁痕是否缺陷引起的，有时需把磁痕除去，重新进行探伤，检验磁痕显示的重复性 e)b,c和d都对 5.下列有关磁写的叙述（e）是正确的： a)它出现于磁导率不同的分界线上 b)由于被磁化的试件与非磁性材料接触引起 的 c)由于磁化磁场过强引起的 d)由于磁化电流太大引起的 e)由于被磁化的试件相互接触造成的 6.下列有关假磁痕的叙述（b）是正确的： a)所谓假磁痕是指人工缺陷造成的磁痕 b)所谓假磁痕是指磁粉探伤时在没有缺陷处出现的磁粉痕迹 c)用同样的探伤条件探测相同的零件，如果在每一试件的相同部位出现同样的磁粉痕迹，这样的磁痕就不会是假磁痕 7.下列关于磁痕记录的叙述中，正确的是（D） A．现场记录磁痕，如有可能应采用复印法；B．磁痕复印须在磁痕干燥后进行 C．用拍照法记录磁痕时，须把量尺同时拍摄进去；D．以上都是 8.下列有关磁痕记录的叙述（e）是正确的： a)现场记录磁痕，如有可能应采用复印法b)复印磁痕时，磁悬液的浓度应尽可能的 浓c)磁痕复印须在磁痕干燥后进行 d)用拍照法记录磁痕时须把量尺同时拍摄进去 e)a,c和d都对 9.能形成磁粉显示的零件结构或形状上的间断叫作（A）:A．不连续性；B．缺陷；C．显示；D．变形 10.磁粉检验中，磁化程度相同时，哪种缺陷最难检出？（C）:A．表面裂纹；B．近表面裂纹；C．擦伤；D．缝隙 11.下列哪种方法有助于磁粉显示的解释？（D） A．使用放大镜；B．复制显示痕迹；C．在显示形成过程中观察显示形成；D．以上都是
磁粉探伤操作规程 1、表面预处理 a．探伤前应对焊缝及热影响区的表面进行修磨，不应有油污、铁锈、氧化皮等，清理时不要将异物堵塞表面开口缺陷。被检工件表面不得有粘附磁粉的物质。 b．被检工作上孔隙在检验后难于清除磁粉时，应在检验前用无害物质堵塞。 2、检验时机 a．焊缝的检验通常安排在焊接完成之后，对于有延迟裂纹倾向的应安排在焊后24小时进行。 b．紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。 3、工件磁化 a．磁轭的磁极间距应控制在50 mm～200 mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。 b．磁化工件时，必须在同一部位至少作两次互相垂直的探伤，而且将焊缝划分为几个受检段，其长度小于磁轭间距10mm～20mm。 c．用标准试块无人工缺陷的面朝外帖在工件不同部位，以磁痕显示情况确定磁化规范。 4、施加磁粉 a．先用磁悬液湿润工件表面，在外加磁场磁化的同时，将磁悬液施加到工件上，已形成的磁痕不应被流动磁悬液所破坏，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时再停止通电。 b．磁悬液的施加采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。 5、磁粉及磁悬液 a．磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，磁粉粒度应均匀。 b．磁粉的颜色与被检工件表面应有较高的对比度。 c．湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
d．磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。 e．对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液的浓度进行测定。 6、退磁处理 a．当有要求时，工件在检查后应进行退磁处理。 b．将工件放入磁化工件的磁场中，然后不断改变磁场方向，同时逐渐减少磁场强度使其等于零。 7、磁痕记录 a．除能够确认磁痕是由于工件材料局部不均匀或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。 b．记录磁粉痕迹（尺寸、数量、和产生部位），可采用照相或用透明胶带把磁痕粘下。 8、质量评定 8.1 按照标准规定对缺限显示迹痕进行等级评定。 8.2 工件中出现不允许存在的缺陷和超标缺陷，应做好记录并出具返修通知单和检验报告。
万方数据
铸造聂小武等：铸件磁粉检测缺陷分析及预防?１０５７? １磁粉检验检测出的铸件缺陷类型’ 磁粉检验的缺陷是通过磁痕来显示的，但磁痕并不一定能真实地反映缺陷的本质，因为形成漏磁的因素很多，并非所有的磁痕都表征缺陷的存在，这就使得对铸件经磁粉检验检测出的缺陷进行分类比较复杂。要判断缺陷的类型，首先要观察磁痕的形状：是点状还是线状，是聚集还是分散；其次分析磁痕所在的位置以及产生此类磁痕的铸件数量有多少，有无规律性；最后，结合铸造工艺理论判断缺陷类型。由于铸件缺陷分类的方法比较多，可按照国际铸件缺陷图详１】分类标准，认为磁粉检验能检测出的铸件缺陷主要有三类—孔洞类缺陷，如气孔、针孔、缩孔、缩松、疏 松；裂纹；冷隔类缺陷，如冷裂、热裂、冷隔、热处理裂纹；夹杂类缺陷，如夹杂物、夹渣、砂眼等。 ２磁粉检测出的缺陷分析及防止 ２．１孔洞类缺陷 ２．１．１侵入气孑Ｌ 侵人气孔特征是数量较少，尺寸较大，内表面光滑，形状有梨形和椭圆形，产生在铸件的局部，有时显露在铸件表面。产生机理主要是，铸型在高温金属液的热作用下，产生的气体侵人金属液而形成的。比如在砂型中，当砂型或砂芯产生的气体压力超过金属液对气体的阻力时，气体进入金属液中。特别是砂型砂芯局部过湿或通气孔钻人金属液堵死，会形成侵入气孔。侵入气孑Ｌ方向，可观察气孔的尖端指向来判断。 防止措施口卅有，①控制型（芯）砂混合料中的发气物加入量；湿型少喷水或少刷水，烘干后的型芯不要久放，不用潮湿或生锈的冷铁。②改善型砂透气性，紧实度要合适。③保证金属液平稳进入型腔。④适当提高浇注温度，使侵入金属液气体有时间排出。２．１．２析出气孔 析出气孔特征是多呈细小的圆形、椭圆形或针状，往往出现在铸件的厚大断面上或热节处，经加工后显露。产生机理，主要由于金属液在熔炼过程中吸收了较多的气体，在凝固过程中大部分气体会逐渐析出，而此时金属液的流动陛很差，气体较难聚集浮起，形成气孔。防止措施，①炉料人炉前应进行烘干、滚光或吹砂等处理。 ②熔炼时加入适量溶剂，使金属液面上形成熔渣保护层，以隔绝空气进入。③浇包工具要烘干，对金属液采取高温出炉低温浇注等。④采用真空熔炼和压力凝固。２．１．３反应性气孔 反应性气孔常出现在球墨铸铁件上，也称为皮下气孔，热处理去除氧化皮后会显露出来。产生机理，高温金属液注入铸型后，与型（芯）、冷铁和熔渣等发生化学反应生成气体而形成的气孔。铁液中逸出的镁和铁液表面的硫化镁与铸型中的水发生化学反应，生成氢和硫化氢等气体。防止措施，①净化炉料，减少铁液中含气量；②严格控制型砂水分，在保证球化的前提下，尽量减少镁的加人量；③适当提高浇注温度，在铁液表面或铸型表面撒少量冰晶石粉或氟硅酸钠等。上述三类缺陷在磁粉检验时显示的磁痕特征是，一般多呈圆形或椭圆形，密集形分布，均有一定面积。２．１．４缩孔 缩孔特点是形状不规则，孔壁粗糙并带有枝晶，常出现在热节或最后凝固部位。磁粉检验时显示的磁痕特征是磁粉堆积密集，磁痕外形不规则，多呈云朵状出现。产生机理，铸件逐层凝固时，液态收缩与凝固收缩之和大于其固态收缩。防止措施，①工艺设计时应使各个断面的模数大致相同；②采用补贴增厚的办法改进断面形状；⑧充分考虑断面的有效距离；④根据合金特性，使用适当数量的冒口；⑤对熔模铸造，模组的分布要合理，防止局部散热困难。 ２．１．５缩松、疏松 缩松是细小分散的孔洞；疏松是枝晶间及枝晶臂间的细小孑Ｌ洞，和缩松相似，但孔洞更细小。缩松部位在加水压时会渗透。磁粉检验时显示的磁痕特征是磁粉堆积松散，多呈片状。图１为某铸件的缩松缺陷，图２为其金相表征，可以看出是由一些不规则的孔洞组成，形状不规则。产生机理，缩松是由于铸件体积凝固时，液态收缩与凝固收缩的总和大于固态收缩。疏松产生的原因有两方面——铸件冷却速度过快，来不及补缩；铸件冷却速度过于缓慢，枝晶粗大妨碍补缩。防止缩孔的办法，①工艺设计上力求做到顺序凝固；②冒口的尺寸和数量要适当；⑧必要时采用补贴增厚的办法；④控制铁液成分，主要控制碳当量和磷，尽可能提高Ｃ与Ｓｉ之比。防止表面疏松的办法，①加快铸件表面冷却速度，如适当降低铸型温度，降低浇注温度等；②在熔模铸造中，可在型壳装箱填砂前于疏松区域上刷上石墨粉，加快散热，或采用不填砂浇注的方式。 图ｌ缩松 Ｆ培ｌＳｌｌｒｉｎｋａｇｅ ２一裂纹、冷隔类缺陷 ２．２．１冷裂 冷裂常常是穿过晶体而不是沿晶界断裂，断口金 属光泽或呈轻微氧化色泽，断口形状与普通抗拉试棒 万方数据