汽车冲压件焊接检验指
导书
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
焊接检验指导书QR-
8.3-13
一、检验标准内容
1、焊接质量检验方法
2、外观检验标准
3、焊点质量标准
4、焊接尺寸精度
二、焊接质量检验方法
1、直观检查
用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。
2、试片的性能试验
用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3
a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。
b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告
c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。
3、半破坏试验检查
将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。
a、检查对象
1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；
2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。
b、检验频次：
抽检：每批次1次，一次3件。
c、检验内容：
将被检查的部件放至规定的检查区域：
1）清点焊点个数；
2）检查焊点位置；
3）检查是否存在不可接受的焊点。
d、检验方法：
对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。
f、检验注意事项：
1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。
2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断；
3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～
2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图；
4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。
5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。
g、记录
1）如发现有异常焊点，在相应的焊点上做好异常状态记录，并将结果记录在《检验记录单》，并执行焊接质量问题处理流程
2）缺陷焊点数量超过总数的1%，则焊接质量不合格。
h、修复
1)破坏检查完成后在零件上标出标识，并在规定的区域存放，存放时间为半个工作日，到期后对检查部位加以（修正）点焊补焊后使用；
2)焊点有损坏的，应用CO2焊补焊处理。如果有缺陷，应按照指定方案修理并重新进行检查或者报废。
注1：下列焊点不适于进行半破坏检查：
1）凿子无法达到的焊点；
2）外表面，平整度要求较高的焊点（包括铜板焊接）。
4、破坏试验检查
由专业人员用专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形质量。
a、检查对象
焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点。
b、检验频次：
在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应按检验周期（见下表1）进行
破坏性检验。
c、检验内容：
破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。将被检查的部件放至
规定的检查区域：
a)清点焊点个数；
b)检查焊点位置；
c)检查是否存在不可接受的焊点。
对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子或液压扩力钳对工
件进行破检，工件撕裂要求在分离后的任意一个工件上焊接处形成一个圆
孔，另一个上形成一个圆凸台，且焊点直径符合表3的规定，见表3。如果
两个工件上孔径小于标准，表示点焊试件不合格。并将结果记录在《检验记
录单》。
d、记录
a）如发现有异常焊点，在相应的焊点上做好异常状态记录，并将结果记录
在《检验记录单》，并执行焊接质量问题处理流程。
b）缺陷焊点数量超过总数的1%，则焊接质量不合格。
三、外观检验标准
表2 外观检验标准
四、焊点质量标准
1、点焊：
a、焊点外观质量：焊点表面呈圆形或椭圆形，焊点数量、位置、尺寸应符合产品图样或工艺文件的要求，焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、烧穿、过烧等缺陷；
b、焊点直线度：焊点直线度之差左右位移量不大于3mm，
c、压痕深度：不可大于板厚的20%；如果两工件的厚度比大于2：1，压痕深度可增大到20%～25%，任何压痕要抛光处理；
d、焊透率：应为30-80%。
e、焊点熔核直径：工艺规程未注明焊点熔核直径的，根据表2检验，焊点直径误差允许-1~+2mm。
f、焊点强度：焊点抗剪强度要求见表3；
g、焊点间距/边距：工艺规程未注明焊点边距和焊点间距的，根据表4检验，焊点须均布，焊点间距之差为±5mm，但不得积累。当最后一个焊点间距不能满足要求时（间距过大或过小）须进行调节保证焊点均布，间距Ha>3d（d为核心直径）。
h、焊点数量：符合该工位《焊装标准作业指导书》的要求，工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为5个或者更少时，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；工艺文件中规定的某个焊接边的焊点数为6个或者更多时，允许的缺陷焊点数量和多余的焊点数量见下表5。i、如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊点间隔，才可以看作合格；焊缝末尾的焊点不得有缺陷。
表3 焊点熔核直径及焊点抗剪强度要求
表4 点焊板厚与焊点位置要求
表5 有效焊点数量要求
表6 点焊缺陷判断
2、凸焊
a、外观质量：无螺纹损伤、裂纹，允许有轻微飞溅和少量的金属挤出，但不影响螺栓拧入；不允许有漏焊、错焊、未焊透、焊接变形等缺陷。
b、凸焊螺母螺栓抗扭强度应符合要求，若不合格必须重新凸焊，或用CO2保护焊加固；
c、关键零件凸焊螺母不允许有裂纹，一般零件凸焊螺母若有裂纹，允许用CO2保护焊补焊；
d、检验方法说明：
1）螺母螺纹检验法：选用与工件上凸焊螺母相配的螺纹螺栓，要求不能借用任何工具，直接用手能将螺纹螺栓顺利拧入螺母孔内，则为合格；反之螺纹螺栓或拧入困难，则为不合格。
2）螺栓螺纹检验法：选用与工件上凸焊螺栓相配的螺纹螺母，要求不能借用任何工具，直接用手能将螺纹螺母顺利拧入螺栓上，则为合格；反之螺纹螺母不或拧入困难，则为不合格。
3）产品强度检验：将工件固定在工作台上，把扭力扳手上的专用套筒套在螺母及螺栓上，用手扳动扭力扳手。如工件上螺母及螺栓承受规定的扭力而不脱落，则为合格；如试片上螺母及螺栓承受的扭力未达到要求或达到要求后脱落，则为不合格。
表7 螺母凸焊抗扭强度参数：
表8 承面凸焊螺栓抗扭强度参数：
e、检验频次：
抽检：每批次1次，每次5件。
3、保护焊
a、焊缝外观质量：焊缝表面均匀、光滑、平整，焊缝宽度均匀；
b、焊缝质量缺陷判断见表9；焊缝出现下表所述质量问题，则分总成质量不合格。
c、断续焊缝的间距和焊缝的长度，按照《焊装标准作业指导书》的要求，公差为±10%，如没有明确规定时，一般间距为30-40mm，焊缝长度为10-20mm；
表9 保护焊质量缺陷判断
4、螺柱焊检验
a、螺柱焊外观检查：焊点无漏焊、毛刺、焊瘤，螺纹无损伤，螺柱垂直于工件。如漏焊及未熔合、裂纹、螺纹损伤，需重新进行焊接，未熔合需重新调节焊进行焊接，偏斜应进
行调正。螺柱焊主要质量问题查看表10，螺柱焊出现焊接强度不足或脱焊的情况，则分总成质量不合格。
表10 螺柱焊主要质量问题
b、弯矩检查
按工艺要求调整设备参数后，用工艺试板进行试焊，试板的材质和厚度要与产品相同，焊接完后进行弯矩检查，用榔头敲击已焊接螺柱，螺柱弯曲至少15°（图4所示），并反弯到原始位置，螺柱不脱落，焊缝无裂纹，则为合格焊缝。
c、扭转负荷检查
按照表11加载扭矩后（图5所示），螺柱不能脱焊，不应与钣材剥离。如果在螺柱剥离前，焊接钣材被撕出孔洞或有损坏，即认为螺柱满足扭矩值要求。
五、焊接尺寸精度
检具检验：通过检具来检查尺寸精度。
数据检验：以主定位孔中心点为基准，通过扫描数据与封样件的扫描数据相对比，来检验焊接尺寸精度。精度要求如下：
1、定位孔：
a、零部件孔位，位置精度要求±0.15mm；
b、独立一级定位，位置精度要求为±0.3mm；
c、二级传导定位，位置精度要求为±0.4mm
d、三级传导定位，位置精度要求为±0.6mm
e、四级传导定位，位置精度要求为±0.8mm
2、面：
a、两面的搭接间隙不超过0.8mm
b、独立面的偏移距离不超过±0.6mm
3、边：
a、两边搭接错位距离不超过0.8mm
b、边宽度误差不超过±0.8mm
钢筋焊接检验作业指导书 1、样品制备 ⑴、钢筋混凝土和预应力混凝土用钢筋的电阻点焊、闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和埋弧压力焊五种焊接方法的焊接工艺性能的检验。 ⑵、各种焊接方法的试件数量见下表： 每组试件数同一类型焊复验试件 量（个）接序号焊接方法数量 接头批量数弯曲抗剪拉伸 1 电阻点焊 3 3 200 双倍 倍双200 3 3 / 闪光对焊2 电弧焊 帮条3 300 搭接3 3 3坡口3
熔槽帮 34电渣压力300 预埋件埋5 300 3 压力⑶、拉伸试件的最小长 试件最小长mm 8d+Lh+240 电弧焊双面搭接双面5d+Lh+240单面搭接、单面帮8d+240 闪光对焊、电渣压力焊气压——帮条长度或搭接长度，钢筋帮条或搭接L注 度应符合下表要求帮条长度或搭接焊接型钢筋牌号 Lh HBP235 单面≥8 ≥4双面≥10HRB40单面HRB33RRB500 ≥5双面注、搭接焊搭接长度除要满足上表要求外，还得满足小搭接长度不得小100mm 、切取试件时，应使焊缝处于试件长度的中间位置 ⑷、弯曲试件长度按下式计算 L=D+2.5d+150mm 式中—试件长—弯心直(mm) —钢直(mm) 切取试件时，焊缝应处于试件长度的中央 弯心直按下表规定确定
钢筋焊接接头弯曲试验弯心直 钢筋级弯心直D(mm) 25mm25mm钢筋直3dⅠ2d 5dⅡ4d 6dⅢ5d 8d Ⅳ7d ：、试验设备2． ⑴、万能材料试验机示值误差在±1％， ⑵、弯曲试验可在万能材料试验机或其它弯曲机上进行，并配上相应的弯心直径。 3、检测评定依据 《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T238-2002 《金属材料弯曲试验方法》GB/T232-1999 《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003 4、拉伸试验 拉伸试验→测量试件截面尺寸→试样夹紧在试验机上→均匀加荷直至拉断→读取记录荷载值及描述断裂状态→计算钢筋焊接接头拉伸试验，测定其抗拉强度，即试样拉断时所对应的最大应力。其计算式为： ? = F/S(N/mm2)
汽车制造的冲压工艺培训资料 培训讲师-倪慨宇2012年12月培训范围：冲压工艺、车间、工装管理员 主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 1.1开卷--洗 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1 冲压工艺的基本知识 2.2汽车覆盖件 2.2.1介绍 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 2.2.3特点及要求 2.3覆盖件冲模 2.3.1拉延模 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔
2.3.2修边模 2.3.2.1修边模介绍 2.3.2.2修边模的分类 2.3.3翻边模 2.3.3.1翻遍模的介绍 2.3.3.2翻遍模的分类 2.4汽车制造冲压工艺的新发展2.4.1模块式冲压 2.4.2亚毫米冲压 2.4.3特种冲压成型技 2.4.4液压式成型技 2.4.5电磁式成型技术 2.5 A级曲面介绍
1、冲压前期工作（开卷----清洗） 第一步首先需要做的就是开卷工艺，所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。 在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀。 粗剪后的钢板就像上图一样将按照生产计划投放到各条生产线上。目前开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1冲压工艺的基本知识 汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。车身上的各种覆盖件（图片）、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
焊接检验指导书 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点（缝）数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板 5 组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点（缝）的成形质量。 a、检查对象 1）焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点； 2）半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次 1 次，一次 3 件。 c 、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2 ）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度（与被检查焊点内端齐平），到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f 、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm— 2.0m m（尽量同焊接部位靠近）,B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5?1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 图丄半破坏检查的揉作示意图
（汽车行业）汽车生产中的 冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺 冲压生产企业的发展和汽车工业越来越紧密地联系在壹起。冲压机床的生产制造者将新产品研发、设计理念调整到适应汽车工业发展需要的方向上来，且把这壹趋势也融入到了他们的生产战略中。 自动冲压生产线的研发、冲压生产线的机械化改造、用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压机床的制造以及成功进入市场的小型真空上料冲压机都是这种汽车工业和冲压机生产企业之间密切配合的成功典范。 新型的集成式真空上料冲压机有着很高的灵活性，是未来冲压设备的代表 在世界汽车模具多样化和模具更换周期短为代表的大变革中，冲压设备的生产厂家也找到了适应自己发展的新天地。模具的多样性使得汽车工业企业能够为生产提供更多类型的汽车，同时对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了车架冲压工艺技术和汽车板件生产加工工艺技术的变革。 今天，当讨论冲压技术必要的变革时，人们不仅要考虑到汽车大型冲压件的冲压生产，而且也要考虑到小型的或者微型冲压件的生产。而这些小型、微型冲压件在汽车车架生产中所占的比例大约为70%。即使这些小型冲压件的更新换代不像汽车大型零部件那样频繁，可是它们对模具在生产过程中的多样性也有着重要影响。模具的多样性带来的不仅仅是产品生产数量的增加，也带来了冲压产品市场结构的重新划分。 冲压结构件的新定义 几十年来，冲压生产壹直是大批量生产，以保证稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同壹产品仍需相当长的时间，所以模具持久性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和可靠性，灵活性仍是次要的。 经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也必须加以改变。目前的状况是：既有能够利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高新技术的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在壹起的局面仍会持续壹段时期。 汽车零部件供应厂商那里也存在着类似的情况，因此必须对车架生产加工的总体进行新的定义。 到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于壹致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备（图1）。图1中的这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在壹些汽车零部件供应商的企业中也能够见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。 图1未来的冲压厂将是多功能的冲压件生产厂 今天，对现有设备按照产品进行技术改造且快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，壹定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备最重要的部件且且仍将决定着冲压的生产过程。 因此，最有价值的技术改进和技术提高集中表当下冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压和自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统能够将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送和先进的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸
汽车制造的冲压工艺 主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 (2) 1.1开卷---清洗 (2) 2、汽车制造中的冲压工艺 (2) 2.1 冲压工艺的基本知识.................................... . (2) 2.2汽车覆盖件 (3) 2.2.1介绍................................................. .. (3) 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 (3)
2.2.3特点及要求 (4) 2.3覆盖件冲模......................................................................................... .4 2.3.1拉延模................................................. . (4) 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 (5) 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔 (6) 2.3.2修边模................................................. . (6) 2.3.2.1修边模介绍 (6) 2.3.2.2修边模的分类 (7) 2.3.3翻遍模.................................................
(7) 2.3.3.1翻遍模的介绍 (7) 2.3.3.2翻遍模的分类 (7) 2.4汽车制造冲压工艺的新发展 (8) 2.4.1模块式冲压 (8) 2.4.2亚毫米冲压 (9) 2.4.3特种冲压成型技术 (9) 2.4.4液压式成型技术 (10) 2.4.5电磁式成型技术 (10) 2.5 A级曲面介绍 (11)
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
汽车冲压件焊接检验指 导书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；
2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录
钢结构焊接作业指导书 编制部门：生产部 编制： 审核： 批准： XXXXX钢结构公司 2013年2月
钢结构焊接工艺指导书 根据我公司现有的技术和装备能力,钢结构工厂制作焊接方法有：手工电弧焊；埋弧自动焊；二氧化碳气体保护焊。该焊接工艺指 导书配合《钢结构工厂制作工艺指导书》使用。 本标准所引用的技术规范与标准分为“执行技术规范与标准”和 “参考技术规范与标准”两部分。 2.1执行技术规范与标准 2.1.1 GB50205-2002 《钢结构工程施工及验收规范》 2.1.2 GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺 寸》 2.1.3 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.1.5 GB5293 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 2.2参考技术规范与标准 2.2.1 《钢结构制作安装手册》 2.2.2 《建筑钢结构施工手册》 2.2.3 《焊接手册》 2.2.4 《钢结构工程施工工艺标准》 一、焊接材料 1、焊接材料 1.1电焊条、埋弧焊丝、二氧化碳气体保护焊丝、埋弧焊剂都应有出 厂质量证明书。钢结构常用钢材所对应的焊材见附表(一)。 一般焊接材料选用附表（一） 钢材强CO 2气体保护焊
度等级 σ （MPa ） 钢 号 手弧焊 焊 条 埋 弧 焊 焊 丝 焊 剂 焊 丝 235 Q235 (A) Q235F (A\F) E4303 E4301 E4316 E4315 E4310 H08A H08MnA HJ431 H10MnSi H08MnA 345 16Mn 16Mnq E5016 E5015 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H08MnA H10Mn2 H10MnSi 厚板深坡口 H10Mn2 HJ431 HJ350 H08Mn2Si 390 15MnV 15MnVq E5016 E5015 E5516 E5515 不开坡口对接 H08A 中板开坡口对接 H10Mn2 H08Mn2Si HJ431 H08Mn2Si
绘制汽车车身覆盖件冲压综合工序图[DL图]的方法 -1- 汽车车身覆盖件均系复杂的双曲面壳形薄钢钣件。现代汽车外形日趋流畅和饱满，艺术 性变换频繁，都给车身覆盖件冲压成形带来难度。现代汽车行驶速度愈来愈高，对车身覆盖件的成形尺寸精度要求也愈来愈高，更加增加了车身覆盖件冲压成形的难度。 冲压成形汽车车身覆盖件是采用压力机上安装大型冲模，通过冲裁展开料，拉延成形，修边冲孔，翻边整形等程序冲压而成。如何处置各道程序的成形內容，以及所采取的方式方法，是成形合格的车身覆盖件的关键。我们把这一工程称为它们的综合工序图(DL图)或工法图或加工要领图的设计。DL 图或工法图或加工要领图是大型冲模结构设计要实现的目标，这个目标出现差错, 大型冲摸结构设计再完善也多半会报废重来。 汽车车身覆盖件的成形方法是沿用了阶梯式矩盒形件拉延成形的变形理论基础，再演变发展而成的一种独特的成形方法。 a)车门內板拉延件b)阶梯式矩盒形拉延件 (图一)拉延件的对照图 如(图一) 所示,a为车门內板,b为阶梯式矩盒形件。将车门內板附加工艺补充面之后, 就变成了一个可拉延成形的冲压件,它与矩盒形拉延件多么相似。图中A和a同属于圆筒形拉延件圆筒壁的拉延变形区;B和b也同属于直边部拉弯之弯曲变形区,都属于类同的塑性变形方法。如(图一)所示,C和c也同是阶梯形状，变形性质也是类同的。无任工艺补充面如何变换，其拉延成形的基本点並没有甚么多大的改变。 (图一)a）还说明，任何汽车车身覆盖件均可以通过增加工艺补充面的方法演变成拉延制件，而覆盖件的主体双曲面形状均是在拉延模內一次拉延成形的，只有这样才能获得准确形状的覆盖件。因而拉延成形制件是覆盖件成形的主体，也是覆盖件成形成败的关键。满足汽车车身设计要求的覆盖件，往往不可能是理想的拉延制件，但是通过某些形状的变换之后，就成为了较理想的拉延制件了。这些变换应该在后续的工序工程中再成形回复为覆盖件，而再成形时不仅成形形状准确，还要不再使已成形好的覆盖件主体形状发生意外变形。具体的变换內容如下： （1）关于覆盖件上的孔洞： 在拉延制件上，孔洞一般都要事先堵补起来，待拉延成形之后，在事后的工序工程中再冲出。如果事先就有孔洞存在，拉延过程中必将在孔洞处出现应力集中的现象，造成制件拉破而导致拉延成形失败。但是某些大的窗洞和门洞，又不宜都堵补起来，它还可以被拉延成形所借用。例如： [1]门框洞： 如(图二) 所示，我们若要把门洞堵补起来，则在拉延过程中产生拉延和反拉延，在变
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准， 指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义
根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则： 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准 冲压部品及零件外观缺陷评判基准
五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
焊接作业指导书 [断点连头-沟道内组对-壁厚～㎜范围] 编制 审核: 批准: 2012年11月10日 目录 1 总则 2 参考依据及规范性引用文件 3 技术要求 4 母材及焊材 5 焊接设备及工具 6 焊前准备 7 焊接操作过程 操作注意事项 根焊 热焊 填充焊 盖面焊 8 外观检查 9 安全作业
10 关于焊缝返修 焊接作业指导书 作业对象：陕西神渭输煤管道安装 作业项目：Φ559×δ㎜、Φ610×δ㎜壁厚范围的管子组对(SMAW＋FCAW)焊接 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 项目代号：SMAW-FeⅡ610-Fef2和FCAW- FeⅡ-5GX(K)-07/09/20 焊接方法：焊条电弧焊（SMAW）根焊（打底焊道向上焊）、熔化极药芯焊丝半自动（FCAW）热焊、填充、盖面下向焊。 1 总则 为了保证输煤管道的焊接质量，指导现场安装焊接机组清理、打磨、对口、点固焊、预热及施焊作业，特制定本“焊接作业指导书（WWI）”以下简称。 本“（WWI）”是依据“焊接工艺评定报告（PQR）”编制的操作细则性作业文件，是焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性。 本“（WWI）”适用于输煤管道Ф610㎜、Ф559㎜，壁厚～㎜（管线、断点连头、沟道内组对）的施焊作业。 本输煤管道的焊接,除应执行本“管理部”所编制的“（WWI）”规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定，以及设计图纸的技术要求。 本“（WWI）”自2012年10月30日发布起，将在全神渭管道输煤项目EPC项目管理部（分包方）施工单位范围内推荐执行。 本“（WWI）”由神渭管道输煤项目EPC项目管理部工程部负责解释。 2 参考依据及规范性引用文件。 下列文件中的内容通过本“（WWI）”的引用而成为本文件内容，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于“（WWI）”。 然而，鼓励依据本“（WWI）”达成共识的各施工方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本“（WWI）”。
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程 汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。
汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。 汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质，以现有设备的考虑为基
冲压件检验准则 1 目的 规定了冲压件检验的评价准则, 确保合格产品流入下一工序, 确保产品满足顾客的要求。 2 适用范围 适用于冲压件质量的认可。 3 术语 略 4 引用 略 5 规定 5.1 冲压件检验区域划分,参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分” 。 5.2 冲压件检验方法 5.2.1 触摸检验 5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸, 这种检验方法取决于检验员的经验。 5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证, 但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 5.2.2 油石打磨
5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 5.2.2.2 打磨用油石(20×20×100mm 或更大 5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 (例 如:8×100mm 的半圆形油石 5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等。建议用细粒度的油石。 5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行, 并且很好地贴合零件的表面, 部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 5.2.3 柔性纱网的打磨 5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面, 任何麻点、压痕会很容易地被发现。 5.2.4 涂油检验 5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验, 建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 5.2.5 目视检验 5.2.6 检具检测 5.2. 6.1 将零件放入检具,依据检具说明书操作要求,对零件进行检测。 5.3 冲压件缺陷评价准则
最新焊接作业指导书2018 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
焊接作业指导书 （一）、电焊作业指导书 为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。 一、对人员、设备、安全的要求 1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。 2、从事电焊作业的人员，必须按照gb9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。 3、应确认电焊机技术状况良好。氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。 二、手工电弧焊的工艺参数 焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量。 a、焊接位置的种类： 1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种操作方法。由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度， 34操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。常用平焊有对接平焊、t形接头平焊和搭接接头平焊。 2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。 3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。 4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。未焊透，凹陷现象，运条困难，表面不易焊得平整。焊接时，必须正确选用焊条直径和焊接 35电流，以便减少溶池的面积，尽量使用厚药皮焊条和维持最短的电弧，有利于溶滴在很短时间内过渡到溶池中，促使焊缝成形。 b、焊条种类和牌号的选择 主要根据母材的性能、接头的刚性和工作条件选择焊条，焊接一般碳钢和低合金钢主要是按等强原则选择焊条的强度级别，对一般结构选择酸性焊条，重要结构选用碱性焊条。（见表1—1—1） c、焊电源种类和极性的选择 手弧焊时采用的电源有交流和直流两大类，根据焊条的性质进行选择。通常，酸性焊条可同时采用交、直流两种电源，一般优先选用交流弧焊机。碱性焊条常采用反接、酸性焊条如使用直流电源时通常采用正接。采用低压高流电源，一般电焊机容量多在5～45仟伏安之间。 d、焊条直径 可根据焊件厚度进行选择，厚度越大，选用的焊条直径应越粗，见表1—1。但厚板对接接头坡口打底焊要选用较细焊条，另外接头形式不同，焊缝空间位置不同，焊条直径也有所不同。如：t形接头应比对接接头使用的焊条粗些， 36立焊、横焊等空间益比平焊时所选用的应细一些。立焊最大直径不超过5mm，横焊和仰焊直径不超过4mm。 表1—1 焊条直径与焊件厚度的关系（mm）
冲压件检验判定标准 一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定： 微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。 明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。 著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定 汽分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽的上部至身腰，分界：身腰装 条或保条的下身腰装槽下 身上开合件框的有关部位： 汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上 所有上能看的部位, 身周 , 身框 以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。 C区： 位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定： 站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件 1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低 不平的缺陷，予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺 陷的扣分： · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5．缺陷分 –外 : 裂 ,坑包，起麻点 形材料缺陷 起，波，棱毛刺拉毛，划
圆角叠料压痕其它
冲压件判定标准 判定 描述一区二区 项目 三区 外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm（料厚≤） 2、 不 报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹 长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚 ≤）返工 安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工 缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S＜ 8cm 上或长度 5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行 锈蚀厚度≥料厚的40%报废 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工 料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷 轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、 起皱 /报废棱线错位，严重影响焊接及装配。 波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。 毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工 拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行 压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕 料厚的 10%＜压痕深度＜料厚的40%返工返工返工返工放行
钣金冷冲压检验作业指导书 发行版本：V1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部
起草：审核：批准： 钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的： 对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容 4.1板材
4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷 板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量 所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。 当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。