钣金件焊接规范 5讲解

变更履历：

分发部门：经营管理中心关联部门会签

其他管理制度

Page：2 of 8

1目的

对我公司中药设备图纸中，焊接要求部分进行补充说明，减少生产、采购及检验环节中，因对焊接要求解读不明确而导致的纠纷。

2范围

本规范适用于，下发日之前具有焊接工艺要求，且还在制的旧图纸和下发日期后新下发的图纸，并作为设计、加工、检验等相关环节的依据。

3内容

3.1名词释义

3.1.1 定位焊。也叫点固焊，正式焊接前，为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。定位焊焊缝长度一般不小于5mm，焊缝间距为50mm。

3.1.2 点焊，如图1至图3，焊接设备：电阻焊点焊机或氩弧焊焊机。

图1 氩弧焊点焊图2 电阻焊点焊

图4 点焊焊接符号

图3 点焊接头基本形式

板厚≤1.5mm时，点焊熔核不得小于5mm，板厚

1.5mm

小于8mm；点焊位置无特殊说明，均位于中心位置；

单排焊核或双排焊核视预留搭接量和最小点焊间距

决定。边距b为最小搭接量的1/2。

注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接

封死。

表1点焊最小搭接量：（单位：mm）

表2点焊间距：（单位：mm）

3.1.3 塞焊。圆孔塞焊和槽塞焊，塞焊在保证焊接质量的前提下，不得出现烧穿现象。塞焊间距按图纸执行。

图4 塞焊缝和槽焊缝

3.1.4 断续焊。搭接、对接焊缝宽度不小于3mm，角焊缝焊缝高度不小于3mm，咬边长度不

得超过焊缝总长度的10%。

注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。

图5 三种断续焊焊缝要求：

3.2说明

3.2.1 本规范发布之日前下发的图纸中，对于“点焊”的理解与国标中点焊的定义有歧义。因此图纸中标注“点焊”要求的，除非该焊合件能够符合3.1.2的焊接方法，否则应按3.1.4断续焊要求或不低于该要求来理解。

3.2.2图纸中已明确焊缝要求的，应按图纸要求进行焊接。

3.2.3图纸未对焊缝做明确要求，但有承载受力或密封要求的焊缝，应严格按满焊（连续焊）执行；非承载受力或密封要求且不存在强度风险的焊缝可由工艺人员确定后采用断续焊焊接。

3.2.4 实际过程中如发生与本规范存在冲突或歧义的情况，需由研发部门及生产技术部门协商后处理。

3.3钣金件焊接前要求

3.3.1 焊条、焊丝选择合适的直径规格，且需要保持与母材化学成分一致。

3.3.2 焊接前应清除焊件和焊丝上的锈蚀、氧化皮、油污、飞边毛刺等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应较直较平后再进行焊接。

3.3.3 焊接过程会伤害外表面的，请加以必要的保护措施防止或减轻对外表面的伤害。

3.3.4 由于我公司钣金件板材厚度大部分小于5mm，所以一般不用开坡口，但要清理掉飞边毛刺后，再进行焊接操作。

图6几种常用坡口形式和尺寸

其他管理制度

Page：6 of 8

1～5

不

开

坡

口

搭

接

接

头

双面焊

c=0～0.5

单面断续焊

3.4 钣金件焊接过程及焊缝质量要求

3.4.1 为保证各焊接件之间的相对位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后在进行连续焊接。

3.4.2 采取必要的措施减小或防止变形的发生。焊接较大的构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向采用合理的焊接顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较大的构件应先进行小部件组焊，组焊后将各组焊件拼焊成形。

3.4.3 采用电阻焊和螺柱焊时，注意保护焊点附近的外表面，防止飞溅物对外表面的灼伤。

3.4.4 采用氩弧焊时，注意采用合理的氩气保护方法保护焊缝。如果焊缝位于外表面，需要进行打磨抛光作业的，则焊缝颜色最低为“蓝色”；如果焊缝位于不易观察到的内部时，则焊缝颜色最低为“红灰色”。

图7不同的接头形式气体保护效果

表3 不锈钢焊缝的颜色与保护效果（氩弧焊）

焊缝颜色银白，金黄蓝色红灰色灰色黑色

保护效果最好良好较好不良最坏

3.4.5 钣金件焊接连接标准件。

a. 焊接螺钉。必须使用专用焊接螺钉和螺柱焊机，保证焊接螺钉材质与母板材质一致。

b. 焊接螺母。普通螺母和焊接螺母均可，但材质应与母板材质一致。焊接螺母时必须制作工装进行焊接作业，以保证螺母螺纹与板材开孔同心。图纸无焊接参数要求时，最少焊接三处焊缝，且每处焊缝长度不小于3mm。

3.4.6 焊缝质量要求。

a. 焊缝要求均匀、平直光滑、美观，无烧穿，无明显咬边、夹渣、气孔、裂纹、飞溅、焊瘤等焊接缺陷，接头处和收弧处不得有凹坑。

b. 钣金件搭接、对接焊法中，连续焊、断续焊焊缝宽度不小于3mm；角焊缝焊缝高度不得小于3mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的10%。

3.5图纸未标注钣金件焊接公差要求

表4线性尺寸公差（单位：mm）

表5角度尺寸公差（单位：mm）

表6直线度、平面度、和平行度公差（单位：mm）

3.6焊后处理要求

3.6.1 满焊件在采取防变形措施焊接完成后，仍然有较大变形时，应进行较直较平。较直较平时注意保护焊件外表面不被划伤破坏。

3.6.2 组焊件外表面有焊缝时，需要根据组焊件外观进行相应的处理，做到与表面外观一致无

明显划痕，保证“边齐、面平”。例如：外表面为8K镜面板时，要进行打磨抛光处理。

3.6.3 箱体类组焊件内部看不到的焊缝（不影响外观），不需要进行打磨处理。

3.6.4 箱体类组焊件内部焊接有其它零件时，请检查外表面是否有焊接的烧伤痕迹，如有请处理至与外表面一致的外观效果。

3.6.5 对于焊接后需要进行表面处理的钣金件，焊接完毕后需进行酸洗或喷砂处理，再进行电镀、喷漆及其它表面处理工艺。

3.7参考文献：

《机械设计手册》第一卷，第一篇中第四章焊接和铆接设计工艺

《实用焊接工艺手册》

《焊接工程师手册》

《GBT 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》

《GBT 3375-1994焊接术语》

4.其他

本规范由研发中心制订并负责解释，经研发中心副总经理批准后施行，修改时亦同。

本规范自发布之日起施行。

钣金件焊接质量检验规范--范文

钣金件焊接质量检验规范—范文 1．目的 确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2．适用范围 本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 3．引用标准 GB/T706-2008 《热轧型钢》 GB/T1800.3 《标准公差数值》 GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》 GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》 GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 4. 工艺要求 4.1焊接方法选用原则 4.2 焊接用辅料援用原则

4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度 b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度mm δ—材料厚度mm 4.4 点焊焊接工艺规范 4.5 螺母凸焊焊接工艺规范 4.6 CO2 焊焊接工艺规范 4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距 5. CO2保护焊作业指导 二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。焊接用的CO2气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。 二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。 a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。 b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。 c. 电弧电压和焊接电流对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。大

钣金件的焊接结构

工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 工序：制造、生产某种东西或达到某一特定结果的特定步骤。组成整个生产过程的各段加工,也指各段加工的先后次序 工位：工步 钣金件的焊接结构 焊接结构及优点 (一)焊接结构的应用 用焊接方法制造的金属结构称焊接结构。焊接结构巳作为—种基本工艺方法在许多工业部门中应用，如建筑钢结构、船体、车辆、锅炉及压力容器等几乎全部取代了铆接结构。不少过去一直用整铸、整锻方法生产的机件改成焊接结构后，大大简化丁生产工艺，降低了成本。并成功地焊接了不少重大产品，如12000t水压机、kw水轮机工作轮、25000t远洋货轮、直径为16m的大型球罐、原子反应堆、人造卫星等。 (二)焊接结构的优点 焊接结构之所以能在工业生产中得到广泛的应用为它具有下列优点。 1、节省金属材料 与铆接结构相比较，用焊接结构有下列因素可使结构节省金属材料。 (1)结构构件的工作截面可以充分利用。 (2)结构形状的合理化。 (3)接合部件的重量减轻。在焊接结构中，焊缝重量一般为焊接部件重量的1％—2％；但在铆接结构中，铆钉重量要达到3．5％一4％。例如，起重机采用焊接结构，其重量可以减轻15％一20％；建筑钢结构部件采用焊接结构，其质量可以减轻10％一20％。 与铸造结构相比，焊接结构比铸钢件重量可减少20％～30％；比铸铁件重量可减少50％～60％。 2、降低成本 焊接设备比铆接和铸造简单，设备的单价也低。焊接结构的工序数少，所用劳动工时也少。 3、焊缝的紧密度和气密性高 焊接结构具有一些用别的工艺方法难以达到的性能。例如储气罐、锅炉、油罐车及造船生产中要求的紧密度和气密性等。 一、焊接的种类及其适用范围 钣金工程中，无论是用于通风除尘、气体输送或物料、液体输送的钣金制件，均要求在接缝处除保证足够的强度外，还具有良好的密封性能，这往往需要焊接才能满足、为使管道不漏风或粉尘不外扬，有时在咬接或铆接后，还要进行焊接，以提高连接处的密封性能。 焊接的种类很多，一般钣金工人经常接触到的焊接，属于熔化焊的有电弧焊、气焊、钎焊，属于加压焊的有电阻焊。通常把手工电弧焊和气焊以外的焊接称为特种焊接。 一）熔化焊：电弧焊、气焊、钎焊 电弧焊：手工电弧焊、CO2气体保护焊和氩弧焊 使用场合：电弧焊和气焊产生的热量高，适于较厚板材的焊接。薄板钣金件使用的板料多为1.2毫米以下的镀锌板。所以不宜采用电弧焊或气焊，一般多用锡焊（钎焊的一种）。 电弧焊有手工电弧焊、CO2气体保护焊和氩弧焊。 手工电弧焊使用的电焊机，按焊接电流可分为直流电焊机和交流电焊机两种。其中直流电焊

各种焊接方式的要求

各种焊接方式的要求 1.点焊 1)板厚的要求 在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下： ≥440MPa高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。 2)三层板点焊搭接顺序要求： 考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式①。 当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。 3)搭接料厚一致性建议 在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一（即使使用机器人点焊，由于电流、时间参数可按照单点设计，但压力只能设定一个，不能按点设计，所以也要求参数尽可能统一）。 4)搭接宽度要求 搭接边大小应大于12mm，料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。 特殊位置如门框搭接边、加油口盖搭接边等，可按产品要求适当缩小，(为什么？)但是以牺牲焊接工艺性、增加制造成本、降低焊点强度为代价的；部分位置如前挡板与侧围搭接边，为防止点焊分流的产生（？），需要增加搭接宽度。 5)焊点间距要求 长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。 6)焊点排布要求 相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位

置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。弧焊亦如此。 尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。 7) 焊点数量要求 焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。 同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。 2. 凸焊 a.) 对凸焊零件要求如下： ? 焊接面必须为平面； ? 零件最大距离超过1.5m 以上零件不建议采用凸焊；？ ? 外表面件不建议采用凸焊； ? 零件重量超过10kg ，不建议采用凸焊； b.) 为保证焊接精度，对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三： 表三： c.) 对凸焊空间要求如下： 在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，具体尺寸依据奇瑞公司目前 设备状况要求如下（如右图○16）： ? 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a 要小于焊机喉深（奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm ），以避免与焊机干涉； ? 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b 要小于焊机喉宽单臂最大尺寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm ）； ? 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机极臂干涉； ? 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm ，如图尺寸d 。

钣金焊接加工的工艺流程【详细】

对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工

程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步 的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝, 无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液 压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.

不锈钢板金焊接工艺规范

焊接工艺规范 1:目的 确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围 本规范适用于公司通用产品的焊接指导与检验； 当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 3.工艺要求 焊接方式：氩弧焊，保护焊，点焊，铝焊。 焊接方法：点焊，段焊，满焊。 2.0mm板厚时，段焊长度为20mm,间距为20mm, 焊缝高度为5*5 3.0mm板厚时，段焊长度为30mm,间距为30mm, 焊缝高度为5*5 以此类推 3.1,图纸表达方式 点焊： 说明：此线段焊点直径为5，每个点的焊接间距是9mm 断焊： 说明：此线段断焊30mm长，每段的焊接间距是200mm，焊缝高度5*5 满焊： 说明：此线段为满焊 3.2焊接时的焊缝严格按图纸要求，该点焊的点焊，该断焊的一定要断焊(如图纸没有要求的断续焊，按焊接工艺规范执行。

4零部件的焊接 4.1、焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊;影响外观质量的不得擅自使用;以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。 4.2、焊接过程的工艺要求： 4.2.1、为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进行连续焊接。 4.3、零件的焊后检查及返修： 4.3.1焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。 4.3.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm 4.3.3、焊接应牢固可靠，焊缝应均匀、圆滑、美观，不得有明显的裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边、漏焊、虚焊、烧穿等缺陷，接头处和收弧处不得有凹坑。。 4.3.4、焊接后应进行打磨、抛丸等清理，清除焊渣、毛刺、锈蚀、氧化皮、飞溅物等。 4.3.5、焊接后变形比较大的应进行校直校平。 4.3.6、焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图样要求。 4.3.7、焊接后的零部件在吊装和周转时，应确定合理的吊装位置和存放方法，保证焊件不得发生永久变形。 该标准子下发之日起执行，与原标准冲突之处以本标准为准。

焊接技术规范

※※目錄※※

1.目的： 规范焊接结构件的设计、制造及检验。 2.适用范围： 本规范适用于本公司焊接结构件的设计、制造及检验。 3.引用标准： GB12212-90 《技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法》 GB324-88 《焊缝符号表示法》 GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 GB6417-86 《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》 GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 4.参考标准： JB/T6753.4-93 《电工设备的设备购体公差焊接结构的一般公差》 5.基本功能描述： 金属焊接是用适当的手段，使两个分离的金属的物体产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。金属焊接是一种广泛采用的工艺手段。 6.技术要求： 6.1焊接结构设计一般原则： 电子设备结构设计中经常彩焊接结构形式。在设计时应遵循一定的原则： 6.1.1电子设备的结构件采用薄板类材料居多，如冷轧钢板，不锈钢板等，这类薄 板件焊接变形较大，外协厂加工多彩二氧化碳保护焊和氩弧焊，生产效率较低，焊接后焊缝的打磨，消除应力集中和消除变形等增加了工艺步骤与成本。建议结构设计中尽可能避免焊接结构。 6.1.2焊接结构设计中应尽可能减少焊接量。对角焊缝而言，在保证强度的基础上， 尽可能采用最小的焊脚尺寸。 6.1.3为控制焊接变形，应合理布置焊缝。如有对称轴的焊接结构，焊缝应对称和 分布等。 6.1.4必须在结构上保证每条焊缝能够方便地施焊和进行质量检查，焊缝周围要有 足够的焊接和质量检查操作空间。 6.1.5电子设备结构往往从防锈的角度考虑对结构件进行电镀等电化学处理，如果 焊接件整体电镀，需避免有截留电镀液的焊接结构，这种截留在焊接结构缝隙中的化学溶液会加速结构件的锈蚀。 6.2焊接结构一般公关 如无特殊标注，要求焊接结构的一般公差达到以下A级要求：如有更高的要求，请在尺寸标注时直接标注公差。 6.2.1尺寸一般公差： 表1 一般尺寸公差

钣金设计与焊接高级教程(图文版)

焊接与钣金应用 焊接符号 什么是焊接符号 焊接符号是一种工程语言，能简单、明了地在图纸上说明焊缝的形状、几何尺寸和焊接方法。我国的焊接符号是由国家标准GB324规定的。 焊接符号有什么作用 焊接符号是把在图样上用技术制图方法所表示的焊缝的基本形式和尺寸采用一些符号来表示的方法。焊接符号可以表示出: (1)所焊焊缝的位置。 (2)焊缝横截面形状(坡口形状)及坡口尺寸。 (3)焊缝表面形状特征。 (4)表示焊缝某些特征或其他要求。 焊接加工符号的国家标准有哪些 焊接符号的国家标准主要有两个: (1) GB324一1988《焊缝代号》。 (2) GB985-1988《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》。 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 焊接符号由哪几部分组成 焊接符号一般是由基本符号和指引线组成，必要时还可以加上辅助符号、补充符号和焊缝尺寸符号。 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。

表示焊缝的基本符号有哪些 焊缝基本符号是表示焊缝截面形状的符号，它采用近似于焊缝横剖面形状的符号来表示。GB324-1988中规定了13种焊缝形式的符号，见表2-2。 钣金材料 1.常用的板金材料 2.材料对钣金加工工艺的影 3.常用板材的性能比较 一、常用的板金材料 1.钢板 1）冷轧薄钢板（冷板） 冷轧薄钢板是碳素结构钢冷轧板的简称，它是由碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板。常用的牌号为低碳钢08F和10#钢，具有良好的落料、折弯性能。 2）热轧薄钢板（热板） 热轧薄钢板与冷板相比，价格稍低，但表面质量不如冷板，加工稳定性及板厚均匀度均不如冷板，4mm以上板大部分为热板，因热板上有氧化层，不宜用数控冲床加工，其物理性能与冷板相似。 ３）连续热镀锌薄钢板 连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25~2.5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面 生成氧化铁膜，再进入含有H 2、N 2 混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使 氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的钣金件。 ４）覆铝锌板

汽车钣金冲压 焊接 涂装设计规范

汽车钣金冲压、焊接、涂装工艺设计规范 一、零件设计基础要求 1.保证设计数据与零部件清单信息一致； 2.零件结构设计要满足的要求： a 、功用：重要件的密封，安装附件、内外饰等的结构合理性，设计时考虑零 部件的焊接顺序、焊接空间、焊接方便性，装配顺序的合理性， 安装、拆卸的方便性； b 、强度：根据受力情况设计零件的结构，如：底盘悬架、安全带，铰链等位置的 结构及加强板结构； c 、外观：外观件结构应考虑整齐、美观，应遮挡车身内部加强件。 3.数模颜色管理，相邻两个零件不能使用同一种颜色，禁止使用红色、绿色、黑色、白色、 紫色及黄色； 4.考虑节约成本，通过成熟的结构设计，对零件进行降重优化，多有影响质量的变更必须 有工程师确认； 5.车身内板Y 向空间宽度不变、门口大小不变，如有变化及时与主机厂负责人沟通确认； 6.主断面结构、硬点等对比标杆车如变化，需与工程师沟通确认。 二、零件设计关键参数要求 1. 数模的焊接面或安装面必须贴合无干涉(fixed:≤0.009mm)；非焊接面与搭接间 隙要求： （1）非焊接面平行关系，间隙差≥2mm ，如图1； （2）非焊接面不是平行关系，最小倒角根部距离≥2mm ，如图2： 图 图 2.零件结构自身对称，能通用的设计成通用件，不能通用的设计成对称件，如下图： 3.零件凸、凹台结构设计，要求孔心（圆孔、方孔）与凸、凹台的的中心一致，如 下图： 4.安装面、定位面等保证与坐标面平行或者成一定的角度且圆整到小数点后一位， （对于有边界单要求的面在制作时，安装面与边界单上给定的数值偏差要≤ 0.009mm ）； 5.切边： （1）一般圆角边与切边距离≥2mm ； （2）为防止翻边起皱，应合理布置工艺切口，工艺切口的设计尺寸应与标杆一 致，待SE 反馈后再做调整，如需优化当与工程师确认； 6.相邻钣金件的R 角配合关系： （1）钣金件R 角无特殊需求时，内圆角≥3； R R h

钣金技术要求大全

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 钣金技术要求大全 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验 部门的合格证方能进行 装配。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧 力矩紧固。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度 的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧 不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称 于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检 查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合 面和端面包持平齐状 换页 态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不 应小于70%。 41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核 现象，在接触角外的

汽车钣金知识

汽车钣金知识--1.钣金基础知识 钣金基础知识 钣金工的对象是用金属钣材或各种型材通过钣金加工工艺加工成不同形状的金属构件。汽车钣金构件在汽车制造与汽车修理中的运用是非常普遍的。特别是汽车覆盖件大都是金属薄板制作而成，极易被腐蚀与损坏，因此钣金作业在汽车修理业中占有极其重要的地位。而当一个好的钣金工，必须熟悉汽车钣金用的各种金属材料，了解各种材料的机械性能，了解钣金的放样、展开与下料知识，了解如何合理用料等问题，保证钣金作业的质量与效率。 第一章备料 第一节汽车钣金常用的金属材料 汽车钣金常用的金属材料有黑色金属与有色金属两大类。由于性能及价格的关系，在汽车车身钣金材料中，黑色金属占90％以上，其他材料仅占不到10％。我们了解汽车钣金用金属材料，必须了解以下几方面内容： (1)汽车钣金对金属材料的要求。 (2)常用金属材料的性能，包括机械性能、使用性能与化学性能。 (3)常用金属材料的规格、品种及在汽车上的应用。 一、汽车钣金对金属材料的要求 在现代生活中，汽车既是工业、农业乃至各行各业的最重要的交通运输工具之一，也是人类日常生活中最重要的活动工具之一。在使用过程中，汽车往往在极其恶劣的环境中进行工作，重载荷、高速度、高振动、高粉尘，而且经常日晒雨淋，工作温度非常悬殊，因而对汽车的钣金件特别是钣金覆盖件，提出了较为严格的要求。 1．良好的机械性能 由于汽车在工作中经常处于高速、重载、频繁的振动状态，所以对于汽车钣金件，必须具有足够的强度、适宜的硬度、良好的韧性以及良好的抗疲劳性能，以保证汽车在正常运行中不变形、不损坏，以满足运输的需要。 2．良好的工艺性能 在汽车制造与修理中，许多钣金结构件的形状是非常复杂的，为了避免钣金工作的困难，要求钣金材料必须有良好的工艺性能，即： (1)钣金材料必须有很好的压力加工性能，保证钣金工件的顺利成形，即有很好的塑性。要有在外力作用下产生永久变形而不被破坏的能力。对于冷作零件来讲，要有良好的冷塑性，如汽车车零件冲压件；对于热作零件来讲，要有良好的热塑性，如热锻件弹簧钢板、热铆铆钉等。 (2)良好的可焊性。许多汽车钣金零件是通过点焊、氧焊、弧焊或气体保护焊等方式熔焊在一起的，所以要求钣金零件必须有良好的焊接性能。这一点在汽车挖补维修中尤其重要，可焊性好的材料焊接强度高、开裂倾向小。 3．良好的化学稳定性 汽车覆盖件大都是在露天环境中工作的，经常与水及蒸汽接触，特别象消声器，经常在较高温度与腐蚀气体下工作。这就要求钣金零件必须有良好的化学稳定性，既要求在常温下耐腐蚀，防锈能力强，又要求在高温或太阳暴晒下不被腐蚀，不变形。 4．良好的板材的尺寸精度与内在质量 板材的尺寸精度与内在质量对钣金加工影．响极大，特别是对模压件影响更大。具体要求是： (1)板材尺寸精度高、厚度均匀、无变形。 (2)表面平整，光洁度高，无气泡、缩孔、划痕、裂纹等缺陷。 (3)无严重锈蚀及氧化皮等附着物。

钣金加工工艺规范

钣金加工工艺标准 1.范围 本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 3.材料 3.1推荐使用的各种材料见表（1）。 3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm X500mm的范围内，镀锌板划伤程度如

非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进 行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。 备注：在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4 um以下。 4.板材剪切 4.1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。 4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间 隙。注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3剪切尺寸要求 4.3.1剪切口毛刺高度W0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。 4.3.2长、宽、对角尺寸在图纸^B/T 6753.1-1993规定公差范围内。（以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准） 表（3）单位：mm 数控剪板加工极限：板料长度W4000mm，厚度W6mm 4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。 5.数控冲床加工 5.1材料厚度及对应冲切间隙： 表（5）

【实用】钣金焊接规范及要求

. . 【实用】钣金焊接规范及要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。 3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。 4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格 不等的焊丝。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。 2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。 4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。 9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。 （三）焊后处理要求及标准 1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。 2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。 4、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。 5、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。

钣金件焊接规范 5讲解

变更履历： 分发部门：经营管理中心关联部门会签

其他管理制度 Page：2 of 8 1目的 对我公司中药设备图纸中，焊接要求部分进行补充说明，减少生产、采购及检验环节中，因对焊接要求解读不明确而导致的纠纷。 2范围 本规范适用于，下发日之前具有焊接工艺要求，且还在制的旧图纸和下发日期后新下发的图纸，并作为设计、加工、检验等相关环节的依据。 3内容 3.1名词释义 3.1.1 定位焊。也叫点固焊，正式焊接前，为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。定位焊焊缝长度一般不小于5mm，焊缝间距为50mm。 3.1.2 点焊，如图1至图3，焊接设备：电阻焊点焊机或氩弧焊焊机。 图1 氩弧焊点焊图2 电阻焊点焊 图4 点焊焊接符号 图3 点焊接头基本形式 板厚≤1.5mm时，点焊熔核不得小于5mm，板厚 1.5mm

表1点焊最小搭接量：（单位：mm） 表2点焊间距：（单位：mm） 3.1.3 塞焊。圆孔塞焊和槽塞焊，塞焊在保证焊接质量的前提下，不得出现烧穿现象。塞焊间距按图纸执行。 图4 塞焊缝和槽焊缝 3.1.4 断续焊。搭接、对接焊缝宽度不小于3mm，角焊缝焊缝高度不小于3mm，咬边长度不

得超过焊缝总长度的10%。 注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。 图5 三种断续焊焊缝要求： 3.2说明 3.2.1 本规范发布之日前下发的图纸中，对于“点焊”的理解与国标中点焊的定义有歧义。因此图纸中标注“点焊”要求的，除非该焊合件能够符合3.1.2的焊接方法，否则应按3.1.4断续焊要求或不低于该要求来理解。 3.2.2图纸中已明确焊缝要求的，应按图纸要求进行焊接。 3.2.3图纸未对焊缝做明确要求，但有承载受力或密封要求的焊缝，应严格按满焊（连续焊）执行；非承载受力或密封要求且不存在强度风险的焊缝可由工艺人员确定后采用断续焊焊接。 3.2.4 实际过程中如发生与本规范存在冲突或歧义的情况，需由研发部门及生产技术部门协商后处理。

焊接工艺规范

1.适用范围 本工艺规范规定了氩弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程；适用于公司各种钣金件和结构件的焊接工序; 2.材料 焊丝、技术图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料; 3.设备及工具 3.1交直流脉冲氩弧焊机、CO2保护焊机、电容储能螺柱焊机; 3.2电焊钳、面罩; 3.3平台; 3.4钢卷尺、角尺; 3.5各种焊接夹具、手锤等; 4.焊接技术标准 4.1材料的焊接特性 4.2.1钢材的可焊性 碳钢,如A3、10、20、25以及1C r18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、 易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1C r13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在 合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行; 4.2.2有色金属的可焊性 有色金属中的黄铜H62的可焊性良好,铜T2铝镁合金LF2 LF5及铝锰合金LF12 一般,铝铜镁合金LY12较差; 4.2.3异种金属的可焊性 异种金属的焊接,在产品中也有应用,例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉;一般情 况下,碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好,铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可, 铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊,铝与铜之间可焊性尚可; 4.2.4电容储能焊螺柱的可焊性 A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好, 在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱;

4.2焊缝坡口的基本尺寸 合理的焊缝的坡口,可以保证尺寸精度、减少焊接变形,般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸,见下面要求： 1)工件厚度为1-3mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为.; 2)工件厚度为3-6mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为.; 3)工件厚度为1-3mm时,两件L型对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-2mm.; 4)工件厚度为3-6mm时,两件L型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.; 5)工件厚度为1-6mm时,两件T型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.; 4.3焊接结构 焊接时,不允许长焊缝连续焊接,应采用交替断续焊接,以免热变形剧烈,影响产品质量；焊接时,应保证焊丝能进入焊接区,一般手工电弧焊间距为20mm,气体保护焊应保证间距为35mm,并且保证焊丝能保证倾斜45°; 4.4焊接准备 1)准备好各种焊接劳动保护用品; 2)检查焊接设备、焊丝、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全,合乎标准; 3)清除焊件上的铁锈、油脂和水分; 5.操作工艺规范 5.1手工氩弧焊 5.1.1工艺参数选择：工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流、气体流量和瓦嘴径; 1)焊丝直径的选择：焊丝直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置;焊丝 直径粗,生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良; 2)一般情况下：焊件厚度2mm,焊丝直径为2mm,焊接电流为55-60A；焊件厚度,焊 条直径为,焊接电流为90-120A；焊件厚度4-5mm,焊条直径为4mm,焊接电流 160-200A; 3)焊接电流的选择：根据选择的焊丝直径,参照焊机操作说明调节焊机电流;电流 小,电弧不稳定并且易形成未焊透、生产效率低；电流大,易产生烧穿;参数见 下表

焊接工艺规范

焊接工艺制度本工艺规范规定了氩弧焊、CO 气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺 2 参数、焊接操作工艺流程；适用于公司各种钣金件和结构件的焊接工序. 1.材料 焊丝、技术图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料. 2.设备及工具 3.1交直流脉冲氩弧焊机、CO2保护焊机、电容储能螺柱焊机. 3.2电焊钳、面罩. 3.3平台. 3.4钢卷尺、角尺. 3.5各种焊接夹具、手锤等. 3.焊接技术标准 4.1材料的焊接特性 4.2.1钢材的可焊性 18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、碳钢,如A3、10、20、25以及1C r 13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1C r 合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行. 4.2.2有色金属的可焊性 有色金属中的黄铜H62的可焊性良好,铜T2铝镁合金LF2 LF5及铝锰合金LF12 一般,铝铜镁合金LY12较差. 4.2.3异种金属的可焊性 异种金属的焊接,在产品中也有应用,例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉.一般情 况下,碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好,铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可, 铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊,铝与铜之间可焊性尚可.

4.2.4电容储能焊螺柱的可焊性 A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好, 在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱. 4.2焊缝坡口的基本尺寸 合理的焊缝的坡口,可以保证尺寸精度、减少焊接变形,般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸,见下面要求： 1)工件厚度为1-3mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为.. 2)工件厚度为3-6mm时,两件同一平面对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为.. 3)工件厚度为1-3mm时,两件L型对缝焊接,一般采用一面焊接,缝间距为0-2mm.. 4)工件厚度为3-6mm时,两件L型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.. 5)工件厚度为1-6mm时,两件T型对缝焊接,一般采用两面焊接,缝间距为0-2mm.. 4.3焊接结构 焊接时,不允许长焊缝连续焊接,应采用交替断续焊接,以免热变形剧烈,影响产品质量； 焊接时,应保证焊丝能进入焊接区,一般手工电弧焊间距为20mm,气体保护焊应保证间距为35mm,并且保证焊丝能保证倾斜45°. 4.4焊接准备 1)准备好各种焊接劳动保护用品. 2)检查焊接设备、焊丝、螺柱和辅助设备、气体储量是否齐全,合乎标准. 3)清除焊件上的铁锈、油脂和水分. 4.操作工艺规范 5.1手工氩弧焊 5.1.1工艺参数选择：工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流、气体流量和瓦嘴径. 1)焊丝直径的选择：焊丝直径的选择取决于焊件厚度、焊接接头和焊缝位置.焊丝 直径粗,生产效率高但是容易生成未焊透和成型不良.