1 建设项目概况
1.1 建设地点及相关背景
1.1.1 建设地点
bb圣雄能源股份有限公司煤电盐化循环经济一期工程年产60 万吨电石、
60 万吨石灰、75 万吨兰炭项目位于bb托克逊圣雄同心工业园，所在地bb
镇位于托克逊县以西，距托克逊县城中心63km，位于托克逊301 省道123km 处，距托克逊县鱼儿沟火车站约12km，距县辖伊拉湖乡45km，交通基础设施完善，
县城与镇中心可实现相通的40 分钟车程的经济圈。南疆铁路的鱼儿沟站就在阿
乐惠镇内，并与多个国道、高速公路连通，运输便利。
bb镇北与乌市接壤，南与和硕隔山毗邻，西与和静的巴仑台阿拉沟乡相
邻，行政区域中的鱼儿沟水系与阿拉沟水系在bb镇汇合。本项目地理坐标为：
N42°49'42.6″，E87°54'58.7″。具体见图1.1.1-1。
图 1.1.1-1项目地理位置
1.1.2 建设背景
bb圣雄能源股份有限公司（原控股股东为浙江圣雄集团有限公司）是一家
深化资源开发利用的绿色环保型煤化工企业，是自治区重点招商引资项目，是自
治区重点扶持的百家优强企业之一，同时被自治区金融办列为拟上市“百家重点
培育成长性企业”。2011 年上半年公司引进国内九鼎投资基金、三花控股集团有
限公司等一批战略投资者，目前公司注册资本金13.27 亿元，员工3500 人，其
中少数民族员工近百分之四十。
2011 年11 月公司取得了自治区政府《关于bb圣雄能源开发有限公司同心
工业园规划的批复》（新政函[2011]305 号），同心工业园为企业自办工业园区，
这表明公司产业发展方向完全符合国家及自治区鼓励政策和产业发展方向。园区
内公司煤电盐化资源循环综合利用一期项目自2008 年开工建设以来进展顺利，
截止2012 年 4 月，累计完成投资近60 亿元。一期项目依托托克逊县丰富的煤炭、石灰石、原盐等资源，大力发展氯碱化工、煤焦化工、煤代石油化工及煤电产业。
公司打造的是煤炭开采到劣质煤及矸石、石灰粉渣发电，电力支撑电石、烧碱生
产，煤炭生产兰炭再做电石原料，兰炭和电石生产的尾气作为石灰生产的原料循
环利用，电厂的炉灰渣和PVC 厂电石渣再生产水泥的一条完整循环产业链，将
成为国内乃至国际同行业内节能减排、环保创新、循环经济示范产业链，目标成
为国内最具成本竞争力的PVC 企业。
本项目已于2012 年10 月取得吐鲁番地区发展和改革委员会对本项目的备案
证明，并向自治区发展和改革委员会提出备案请示（吐地发改工经[2012]445 号）。根据《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国环境影响评价法》和《建、
设项目环境保护管理条例》的有关规定，bb圣雄能源股份有限公司于2012 年
7 月1 日委托南京科泓环保技术有限责任公司（国环评证乙字第1980 号）对该
项目进行环境影响评价工作。
1.1.3 平面布置
本项目平面布置分为三个功能分区，分别为原料储运区、生产装置区以及辅
助设施区。各个分区间以道路、绿化相隔，即相对独立又不失紧凑。平面布置将
容易散发粉尘、烟尘的设施集中布置，便于隔离污染，营造好的环境。将主要辅
助设施靠近负荷中心布置，尽量节省运营费用，节省投资。
原料储运区布置在厂区的西部，其主要包括：焦碳储运、石灰石储运、炭材干燥、石灰生产、原料筛分以及输送设施。
生产装置区位于厂区的中部，包括电石生产装置、电石冷却、石灰生产及输送设施、兰炭装置，其中电石生产装置本着大型化、集中化的原则成套布置，其中每2 台电石炉布置于一个电石炉主厂房内，每台电石炉配套炉气净化设施。
辅助设施区围绕生产装置区布置，包括电极糊仓库、变配电所、电极壳制造及循环水站、装置综合楼等。
生活区在园区的东北角，位于侧风向，厂区内空地除作为预留用地外的其他空地以绿化覆盖，厂区内设主次干道，便于原辅材料及产品的运输，功能明确、布局合理。
厂区平面布置图1.1.3-1。
图1.1.3-1 厂区平面布置图
4
1.2 工程概况
1.2.1 建设内容
（1）建设规模与产品方案
项目主体工程及产品方案详见表1.2.1-1。
表 1.2.1-1
序号生产厂区
主体工程及产品方案
产品名称
电石
石灰
兰炭
设计能力
扩建前
扩建后
60万t/a
60万t/a
75万t/a
7.5万t/a
9.9 亿Nm /a3
增量
+60 万t/a
+60 万t/a
+75 万t/a
+7.5 万t/a
+9.9
亿Nm /a
3
年运行
时数（h）
8000
8000
8000
8000
8000
1本次扩建厂区煤焦油
（副产）
煤气
（副产）
⑵公用及辅助工程
项目公用及辅助工程见表1.2.1-2。
表 1.2.1-2
类别建设名
称
供水
(新鲜
水)
公用及辅助工程表
原有项目扩建项目备注
水厂一期供水
能力7 万m3，
原有项目用水
量2118.8m3/h，
余量满足要求
新建排水管网
原有项目用电
总量
111474kWh/a，
满足供电需求
总供热能力
1400t/h，原有项
目用量为
140.78t/h，余量
满足要求
/项目新鲜水用量约2118.8m3/h，主要为
工艺用水、生活用水。用水来自厂区供
水管网，给水水压0.2MPa。
新增114.2m3/h
排水
公用工程
采用清污分流、雨污分流体制。
全部循环利用，无需外排无需外排
供电电源由当地供电局220KV 变电站
110KV 母线双回路引来。双电源引入本
新增350 万kWh/a
工程110KV 变电站，变电站建在本工
程界区内，主要承担本工程供电任务。
高温烟气产生蒸汽供热（一期电石）；
2 台540t/h 蒸汽锅炉（PVC 项目）；
园区热电联产工程一期配套电厂（水泥
项目）
电石项目8875m3/h、PVC 及氯碱项目
39686 m3/h，水泥项目13992.5m3/h，循
环冷却水系统
供电
供热
蒸汽来自一期配
套电厂，新增蒸汽
用量9t/h
新增循环冷却系
统，设计规模
10000m3/h
冷却系
统
绿化
厂
外
运
输
厂
内
生
产
绿化面积201725m2。
新增绿化面积
8230m2/
原料运输委托专业运输公司采用汽车或船舶运输，产品及其
它运出物料由购买单位自行运输满足要求
运
输
厂内运输主要依靠自备叉车 2 辆满足要求
罐
区
贮
运
工
程
贮
存
设置氯乙烯储罐2000m3、酸罐
100m3×3、焦油储罐1000m3×5、粗苯贮
槽100m3×2、乙炔气储罐2500、（电煤气
石炉气）气柜20000m3
新增焦油洗油槽
300m3×3、碱液贮
槽300m3×1、硫酸
贮槽300m3×1、焦
油槽1000m3×6，
煤气（电石炉气）
气柜20000m3，不
依托
/
料仓
石灰石堆场14076m2、原煤地仓
94m2×2、外售石灰贮仓40m2×2、储煤
场10000m2、电石渣堆棚90×48m、干
粉圆库φ18×36、干粉圆库φ12×26、石
灰石预均化堆棚270×48m、圆库
φ10×26、铁矿砂岩联合预均化堆棚
270×48m、原料调配库φ8×24、原料粉
煤灰圆库φ15×34、煤堆棚60×24m、煤
联合预均化堆棚270×48m、生料圆库
φ18×50、熟料堆棚130×330m、储存配
料圆库φ20×50、矿渣调配库φ10×26、
混合材调配库φ10×26、石膏圆库
φ10×20、水泥粉煤灰圆库φ15×34、水
泥储存圆库φ15×34、水泥散装圆库
φ12×30
一60 万吨/年电石项目采用袋式除尘器
处理含尘废气：石灰窑尾气（2 个）、石
灰石筛分、输送过程一套散点除尘系
统，称量装料（8 个）、石灰石出灰（4
个）、电石炉气出料口（8 个）、电石环
形给料机（4 个）、炉气净化（8 个）、
兰炭烘干个）荒煤气放散点火装置、（2；
筛煤楼（2 个）、筛诸焦槽（2 个）；排
气筒15m2 个、20m10 个、25m4 个、
30m18 个、40m2 个、50m4 个；
煤电盐化循环经济一期项目排气筒：电
石破碎（2 个）、电石加料斗置换气（4
石灰石堆场
13500m2、兰炭简
易库3000m2、兰炭
新建设施满足
临时堆场5000m2、
要求
石灰仓3000m2、石
灰临时堆场
6000m2
环
保工程废气治
理
针对扩建项目新
增除尘设备（43
套）、再生废气排
气洗涤塔 1 套、硫
酸铵干燥旋风除
尘+雾膜水浴除尘
装置 1 套、煤气脱
硫装置 1 套、烟囱
（15m16 个、20m1
个、25m1 个、
30m12 个）、事故
新增环保设施
满足废气治理
要求
个）、吸附尾气（4 个）、干燥尾气（4 个）、包装系统（4 个）、氯气尾气吸收 塔（2 个）、盐酸尾气吸收塔（2 个）、 熔盐系统（2 个）、布袋除尘器（18 套）、 冷凝装置（2 套）、二级碱洗塔（2 套）、 水膜除尘（2 套）；排气筒高度设置 20m （2 个）、25m10 个、30m12 个
水泥项目：静电收尘器 2 台，分别用于 生产线的电石渣烘干、窑头排放的废气 收尘，高效袋式收尘器 50 台，用于其 它排尘点、SCNR 脱硝设施（1 套）；排 气筒设置：15m22 个、18m2 个、27m7
个、30m4 个、33m11 个、40m2 个、48m1 个、80m1 个、85m2 个
排放口等
废水治 理
60 万吨/年电石项目（已批项目 1）产生 的生活污水沉淀后上清液加入熄焦池， 循环系统排水回用于熄焦工序，焦化废 水经氧化中和、氨氰分离、催化裂解、 水蒸、油气分离、冷凝后回用于冷却水， 无废水排放；煤电盐化循环经济一期项 目（已批项目 2）产生的含汞废水由含 汞废水处理站处理后回用于配碱工序， 离心母液经初步回收 VCM 后汇同其他 废水碱洗废水蒸发浓缩、脱盐水、氯碱 工序废水进入氯碱公司污水处理站处 理，处理后进入中水回用系统回用于化 盐池，废渣综合利用配套 5000 吨/日熟 料新型干法水泥项目（已批项目 3），生 活污水与化验室废水一并送入地埋式 生物接触氧化污水处理设施处理达到 GB8978-1996《污水综合排放标准》二 级标准后冬储夏灌
生活污水及电石 车间废水排放量 为 19.36m 3/h ，兰炭 车间废水排放量 为 33.67m 3/h ，生活 污水经新增一体 化处理设备处理、 焦化污水经焦化 废水处理设备处 理，生活污水处理 设备处理能力为
满足本项目废 5m 3/h （120m 3/d ），
水治理要求 焦化废水处理设 备处理能力为 40m 3/h （960m 3/d ）， 经处理后的生活 污水、焦化废水和 电石废水均质后 送至熄焦池，熄焦 池总容积 216m 3 （共 10 个、每个 池子规格 6*3*1.2m ）
/
噪声治 理
选取低噪设备、合理布局；局部消声、隔音；厂房隔音等。 立足于综合利用，一般工业固废如除尘 系统除尘灰，直接作为煤沫、焦沫外售， 焦油渣等外售；生活垃圾、生化污泥由 建设单位定期拉到垃圾处理中心委托 处理
固体废 物处理
同原有方式
/
1.2.2 生产工艺
1.2.2.1 石灰
工艺流程框图及产污环节见图 1.2.2-1。
石灰生产工艺及产污环节图
图1.2.2-1
工艺流程简述：
A、原料贮运
石灰石(粒度20~60mm)由汽车运进厂内，经厂地中衡计量后，卸入石灰石地下贮仓贮存。存量按三天设计，石灰石日用量约7047 吨。需要时经往复式给料机给至带式输送机，进入振动筛分级。筛上20mm 以上的进入带式输送机送到石灰生产工段。筛下0mm~20mm 的石灰石卸到石灰石粉仓，再经手动颚式阀卸入汽车外运。
B、石灰生产
石灰石(粒度20~60mm)由石灰石贮仓经电磁振动给料机，胶带输送机、计量装料装置、提升装置、加料装置送入气烧石灰窑。
石灰在石灰窑内的整个过程分为预热、煅烧、冷却三个阶段。窑的上部从石灰石料面至上下套筒之间为预热区，温度为300—800℃；窑的中部从上下套筒
之同至下燃烧室和循环气入口之间为煅烧区，温度为900℃；窑的下部从下燃烧室和循环气入口之间至下套筒冷却空气入口平台为冷却区，温度为80℃。
钢结构双壁夹套的上下套筒用冷却空气进行换热，下套筒冷却空气加进上、下燃烧室做为二次助燃空气；窑顶废气由废气风机抽出。造成窑顶负压；另有一小部分废气从上内套筒进入换热器，与驱动空气进行换热，换热后的空气加进喷射器作为工作气体。并与循环气一起进入下燃烧室。这股高能量的热气流被分成两部分。由于窑顶负压，一部分气流向上经过燃烧区，成为逆流工作气体；由于喷射器强制作用，另一部分向下流动，延长了煅烧区间，成为顺流工作区。依靠窑内负压石灰，冷却空气从窑底吸入。由循环气入口进入下套筒成为循环气体，出口温度800℃，进入喷射器。加进下燃烧室。上述气体的正常运行，使套筒式气烧石灰窑充分显示了节能、高效、优质的全部特点。
石灰石在套筒式气烧窑内环筒部分下降的同时。被逆流工作区热气体继续加热。石灰石下降到中间燃烧区时，它已得到了所需要的热量和必要的分解温度，开始进行热分解反应。并且逐步向下移动从中间燃烧区进入顺流区。这时石灰石的热分解反应基本完成。这样便制得了活性石灰。
煅烧好的石灰经出灰机、链板运输机，进入双辊齿破碎机破碎。破碎后的石灰筛除5mm 以下粉灰后，经胶带输送机、斗式提升机送至配料站的石灰贮仓中。筛下粒径小于5mm 的石灰送至石灰粉仓，粉料经压球后，与石灰成品一起供电石生产使用。
窑顶尾气抽出后直接送到兰炭工段供利用其预热烘干兰炭，烘干后废气经布袋除尘后接烟囱排放。
主要产污环节：
A、原料石灰石运输至原料地沟进行卸料，卸料过程产生G1-1、除尘灰S1-1；
B、原料石灰石筛分过程中产生的筛下石灰石粉末S1-2、粉尘G1-2，除尘后产生除尘灰S1-3，主要成分为石灰石；
C、称量装料过程中产生的粉尘G1-3，主要成分为石灰石，除尘后产生除尘灰S1-4；
D、石灰窑出灰过程产生的粉尘G1-4，主要成分为石灰，除尘后产生除尘灰S1-5；
E、石灰破碎、筛分过程产生的粉尘G1-5，主要成分为石灰，除尘后产生除尘灰S1-6；
F、气烧石灰产生的窑顶尾气G1-6，直接利用于电石生产兰炭烘干步骤，主要成分为烟粉尘、SO2、CO2，除尘后产生除尘灰S1-7。
1.2.2.2 兰炭
工艺流程框图及产污环节见图 1.2.2-2。
备煤
炭化
筛焦兰炭
荒煤气
冷鼓电捕
脱硫及硫回收副产硫磺
蒸氨
硫酸铵工段副产硫酸铵
净化煤气
图 1.2.2-2兰炭工艺流程图及产污节点图
主要工序流程简述：兰炭生产包括备煤、炭化、筛贮焦、冷鼓、煤气净化等工段。
一、备煤工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
本项目备煤过程中无需配煤，直接选择煤矿生产的5-30cm 的块状煤，由铲车入受煤坑，由给煤机均匀加至M1 胶带输送机，M1 胶带机将煤输送至筛分室筛分，筛下粉煤直接进入煤仓，然后由汽车运走，筛上合格块煤经由M2 胶带机运至立式炉炉顶煤塔。
图 1.2.2-3
备煤工段工艺流程图
（2）产污环节分析
A、筛分过程中产生的粉尘G2-1-1，主要成分为煤粉，处理后产生除尘灰S2-1-2；
B、筛分过程筛下煤沫S2-1-1；
C、煤场无组织扬尘Gu2-1-1。
二、炭化工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
图 1.2.2-4 炼焦工段工艺流程图
A、装煤：由备煤工段来的合格煤，由运煤皮带送入位于干馏炉上方的储煤
仓，由加煤工按照干馏炉的处理量添加煤。加入的量以炉顶不亏料为原则。
B、炭化：合格煤在内热式直立炭化炉内逐渐下降，依次经过干燥段、干馏
段和冷却段，最后经推焦机推落至熄焦池内。
C、干燥：经刮板机将兰炭从熄焦池送入烘干机内进行干燥，干燥后经皮带
运输机送至筛焦工段。
D、荒煤气处理：煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空
间，经上升管、桥管进入集气管，煤气和冷凝下来的焦油及氨水一起，经吸煤气管进入煤气净化系统进行煤气的净化及化学产品的回收。
E、炭化炉加热：炭化炉为内热式，采用净化焦炉煤气加热，净化煤气由管道架空引入，经预热器预热至45℃左右送入炭化炉内；空气供给采用总管供风
方案，支管均安装流量计、压力计和调控阀门，空气风机选用2 用 1 备方案，每座炉用风量单独进行调控。炉内温度通过调节加热煤气和空气的比例来控制。
（2）产污环节分析
A、炭化炉无组织逸散废气Gu2-2-1，主要成分为荒煤气、水蒸气。
B、烘干采用净化煤气，产生废气G2-2-1，主要成分为SO2、NO X、烟尘。
C、烘干废气G2-2-2，主要成分为焦尘。
D、上升管水封水W2-2-1，为酚氰废水，主要成分为氨氮、挥发酚、氰化物、硫化物、COD、BOD5、SS。
E、放散燃烧废气G2-2-3，主要成分为SO2、NO X、烟尘。
F、集气管排放冷凝液W2-2-2，为酚氰废水，主要成分为氨氮、挥发酚、氰
化物、硫化物、COD、BOD5、SS。
三、筛焦工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
图 1.2.2-5 筛焦工段工艺流程图
经烘干机烘干后的兰炭由出焦皮带机输送到转运站，转运站下设置皮带将兰炭输送到筛焦楼，分别把4 个贮仓的料送到卸焦皮带机上，不同规格的兰炭分别堆放，由装载机装车外售。全部皮带机均设置皮带走廊封闭运行。筛焦楼封闭运行设置除尘器。
（2）产污环节分析
A、筛焦系统废气G2-3-1；
B、贮焦场无组织扬尘Gu2-3-1。
四、冷鼓电捕工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
图 1.2.2-6 冷鼓、电捕工段工艺流程及产污环节图
来自焦炉84℃左右的荒煤气（含雾状焦油和氨水）沿煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气由上部出来，进入横管初冷器。荒煤气由横管冷却器顶部进入冷却器，荒煤气走管间，冷却水走管内，冷却用低温水由制冷站供给。荒煤气经过第一段温度由84℃降至77℃，第二段温度由77℃降至40℃，第三段温度由40℃降至23℃。荒煤气冷却至23℃后从底部引出进入鼓风机，加压后进入电捕焦油器，捕集去除焦油雾滴后送至脱硫工段。
荒煤气在横管冷却过程中，煤气中的水蒸气、焦油、萘冷凝为液体。氨水、轻焦油一并排入液封池，由液下泵打入冷凝液槽、冷凝分离槽，氨水溢流至冷凝氨水槽。氨水用泵打入中段喷洒，多余的送机械化氨水澄清槽。从冷凝液中间槽、冷凝液分离器底部引出轻焦油，经泵打入横管冷却器下部喷洒、洗涤用。剩余部分打入机械化焦油氨水澄清槽。
由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送至集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送入除焦油器。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油与焦油渣的沉降分离，焦油用焦油泵送往油库焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油箱外售。
剩余氨水送往除焦油器脱除焦油后，自流到剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送
至硫酸铵工段剩余氨水蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽后进入机械化澄清槽。
电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，同冲洗后的循环氨水一并送入机械化氨水澄清槽。
（2）产污环节分析
A、机械化氨水澄清槽产生的含有有机物废气G2-4-1；
B、焦油贮罐产生的含有有机物废气G2-4-2；
C、循环氨水中间槽产生的含有有机物废气G2-4-3；
D、地下放空槽产生的含有有机物废气G2-4-4；
E、机械化氨水澄清槽产生的焦油渣S2-4-1；
F、焦油分离器产生的焦油渣S2-4-2。
五、脱硫及硫回收工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
图 1.2.2-7 脱硫及硫回收工段工艺流程图
采用以氨为碱源，PDS 为催化剂的焦炉煤气脱硫工艺。荒煤气由煤气鼓风机送至脱硫塔下部，塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，吸收煤气中的硫化氢，同时吸收煤气中的氨，作为脱硫液中的碱源。
洗涤过程发生的主要反应如下：
NH3+H2O→NH4OH
NH4OH+H2S→NH4HS+H2O
NH4OH+HCN→NH4CN+H2O
NH4OH+CO2→NH4HCO3
NH4HS+NH4HCO3+(X-1)S→(NH4)2S X+CO2+H2O
洗涤后的煤气中硫化氢含量≤250mg/m3，煤气经捕雾段出去雾滴后全部送至硫酸铵工段。
从脱硫塔中吸收了H2S 和HCN 的脱硫液至溶液反应槽，用溶液循环泵抽送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生过程发生的主要反应如下：NH4HS+1/2O2→S↓+NH4OH
(NH4)2S X+1/2O2→S↓+NH4OH
再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶，循环喷淋脱硫。产生的硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液反应槽循环使用。
（2）产污环节分析
A、再生塔产生的再生废气G2-5-1；
B、再生塔产生的脱硫残液W2-5-1；
C、脱硫废催化剂S2-5-1。
六、废水蒸氨工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
图 1.2.2-8 蒸氨工段工艺流程及产污环节图
由冷鼓来的剩余氨水进入氨水换热器，与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热、加碱后，进入蒸氨塔。在蒸氨塔中氨被蒸汽蒸出，蒸出的氨汽入氨分缩器，用循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶回流，未冷凝的含氨（10%）的氨汽
进入氨冷凝冷却器，用制冷水冷却冷凝成浓氨水送至脱硫工段溶液反应槽作为脱硫补充碱源。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入废水槽，然后由废水泵送酚氰废水生化处理装置处理。蒸氨塔底排出的少量的塔底沥青渣外售。
（2）产污环节分析
A、蒸氨后的酚氰废水W2-6-1，主要成分为氨氮、挥发酚、氰化物、硫化物、COD、BOD5、SS、油类；
B、蒸氨塔产生的沥青渣S2-6-1，主要成分为沥青、蒽、菲、芘等；
C、氨水冷凝冷却过程中产生的无组织氨气Gu2-6-1，主要成分为氨。
七、硫酸铵工段工艺流程及产污环节
（1）工艺流程
图 1.2.2-9硫酸铵工段工艺流程图
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器升温后，进入喷淋式饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后得净化煤气。
主要反应过程如下：
H2SO4+NH3→NH4HSO4
H2SO4+2NH3→(NH4)2SO4
NH4HSO4+NH3→(NH4)2SO4
饱和器下段上部的母液经母液循环泵连续抽出送至环形室喷洒，吸收了氨的循环母液由中心下降管流至饱和器下段的底部，在此形成的硫酸铵晶核通过饱和母液向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级。用结晶泵将其底部的浆液送至结
晶槽。饱和器满流口溢出的母液流入满流槽内液封槽，再溢流到满流槽，然后用小母液泵送入饱和器的后室喷淋。冲洗和加酸时，母液经满流槽至母液贮槽，再用小母液泵送至饱和器。此外，母液槽还可供饱和器检修时贮存母液之用。
结晶槽的硫酸铵浆液到离心机分离。经分离的硫酸铵晶体由螺旋输送机送至振动流化床干燥机，并用被热风器加热的空气干燥，再经冷风冷却后进入硫酸铵贮斗。振动干燥器需用的热风由送风机从大气吸入，并经热风器用蒸汽加热后提供。然后称量、包装送入成品库。离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。由沸腾干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫酸铵结晶后，再经雾膜水浴除尘器二次除尘净化排入大气。
（2）产污环节分析
A、硫酸铵干燥废气G2-7-1；
B、满流槽产生的酸焦油S2-7-1；
C、酚氰废水处理站生化污泥S2-7-2；
D、雾膜水浴除尘产生少量废水W2-7-1。
项目兰炭生产产污环节汇总表见下表。
表 1.2.2-1
污染
类别代号
Gu2-1-1
G2-1-1
G2-2-1
Gu2-2-1
G2-2-2
G2-2-3
G2-3-1废气Gu2-3-1
G2-4-1
G2-4-2
G2-4-3
G2-4-4
G2-5-1
Gu2-6-1
污染源名称
煤场无组织扬尘
筛分粉尘
烘干加热燃烧废气
炭化炉无组织逸散
烘干废气
事故煤气放散燃烧废气
筛焦废气
贮焦场无组织扬尘
机械化氨水澄清槽废气
焦油贮罐废气
循环氨水中间槽废气
地下放空槽废气
脱硫再生塔再生废气
无组织氨
脱硫及硫
回收
蒸氨工段
兰炭生产产污环节汇总一览表
产污工序
备煤工段
污染物种类
煤尘
排放
规律
连续
炼焦工段
焦尘、B[a]P、NH3、H2S、连续
BSO、SO2连续
SO2、NO X、烟尘
连续
连续
连续
连续
筛焦工段焦尘
冷鼓、电捕
工段
BSO、NH3、HCN、H2S连续
NH3、HCN、H2S
NH3
连续
连续
G2-7-1
W2-2-1
W2-2-2
W2-6-1废水
W2-7-1
W2-8-1
W2-8-2
W2-5-1
N2-1-1
N2-1-2
N2-1-3
N2-2-1
N2-2-2
N2-3-1
N2-3-2噪声
N2-3-3
N2-4-1
N2-4-2
N2-5-1
N2-6-1
N2-7-1
N2-7-2
N2-7-3
S2-1-1
S2-3-1
S2-4-1
S2-4-2固废S2-5-1
S2-6-1
S2-7-1
S2-7-2
硫酸铵干燥尾气
上升管水封水
煤气冷凝液
蒸氨废水（极少量）
硫酸铵雾膜水浴除尘器
废水
地坪冲洗水
初期雨水
脱硫残液
输送机
筛分机
除尘风机
空气鼓风机
熄焦池循环泵
输送机
振动筛
除尘风机
煤气鼓风机
冷鼓工段循环泵类
脱硫及硫回收工段泵类
蒸氨工段废水泵
硫酸铵工段泵类
硫酸铵工段离心机
硫酸铵工段排风机
筛下煤沫
筛焦除尘灰
焦油渣
焦油渣
脱硫废催化剂
蒸氨塔底沥青渣
酸焦油
酚氰废水处理站生化污
泥
备煤工段
筛焦工段
冷鼓、电捕
脱硫及硫
回收
蒸氨工段
硫酸铵工
段
一般固废
一般固废
危险废物
危险废物
危险废物
危险废物
危险废物
硫酸铵工
段
冷鼓、电捕
脱硫及硫
回收
蒸氨工段
筛焦工段
等效 A 声级
炼焦工段
备煤工段
硫酸铵工
段
炼焦工段
蒸氨工段
硫酸铵工
段
车间
化产、罐区
脱硫及硫
回收危险废物
氨氮、挥发酚、氰化物、
硫化物、COD、BOD5、
SS、油类
粉尘连续
间断
间断
连续
连续
间断
间断
间断
间断
间断
间断
连续
间断
间断
间断
连续
连续
连续
连续
连续
连续
连续
连续
连续
间断
间断
间断
间断
间断
间断
1.2.2.3 电石
工艺流程框图及产污环节见图1.2.2-10。
图1.2.2-10
电石生产工艺及产污环节图
工艺流程简述：
A、电炉进料
加工合格兰炭原料成品运送至兰炭原料地沟进行加料进入立式烘干炉，采用石灰窑尾气进行烘干，烘干后的兰炭及生石灰成品经皮带机分别送入炉顶石灰原料缓冲仓和炭素原料缓冲仓，根据控制系统所发的加料指令，缓冲仓下的称量皮带机开始工作，称量皮带机按合适的重量配比，在双向皮带输送机上实现自动配料，双向皮带机将混合均匀的物料送入环型加料机，环型加料机按加料指令给中间料仓加料。中间料仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力进入炉中。
B、电极烧结及电石生成
外购电极糊合格粒度的电极糊（粒径100mm 以下）经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内，电极糊在电阻热的作用下烧结成自焙电极。
电能由变压器和导电系统经自焙电极输入炉内，石灰和炭素原料在电阻电弧产生的高温（2000～2200℃）下转变成电石。
C、电石出炉
冶炼好的电石，每隔一小时左右从炉口出炉一次，出炉时，用烧穿器产生的
电弧烧穿炉眼，熔融的电石从炉嘴流入牵引小车上的电石埚，由卷扬机将小车拉到冷却厂房进行冷却。
D、冷却
液态电石放置在预冷区内，冷却2h 以后，由双粱吊钩桥式起重机，将电石锅用吊具从小车上吊出，放置在冷却区继续冷却到100℃以下时，进入成品库房内堆放装箱待运。
E、电石炉气净化
电石炉产生的炉气温度为500～800℃，含尘量50-100g/Nm3，分两路走，一路作为临时应急系统经调节蝶阀直接去烟囱放空燃烧；正常生产时一路先经第一级布袋除尘器除尘，尾气中大干5μm 的粉尘先被布袋除尘器捕集。再经第二级多管除尘器，除去小粒径粉尘。净化尘后的尾气含尘量＜50mg/Nm3，经管道送
至气柜后引至石灰窑生产石灰。除尘器底部排出炉尘，经旋转阀，卸入输送机排入炉尘仓，集中外运。
主要产污环节：
A、成品兰炭卸料进入地沟产生粉尘G3-1，主要成分为兰炭粉，除尘后产生除尘灰S3-1；
B、电石生产兰炭烘干利用石灰窑尾气作为烘干热源，产生烘干废气G3-2，主要为石灰粉，除尘后产生除尘灰S3-2；
C、兰炭经皮带输送至配料仓，输送过程会产生粉尘G3-3，主要成分为兰炭粉，除尘后产生除尘灰S3-3；
D、配料粉尘G3-4，主要成分为煤沫、石灰粉，除尘后产生除尘灰S3-4；
E、配料后原料经输送皮带输送至环形加料机，输送过程产生粉尘G3-5，主要成分为煤沫、石灰粉，除尘后产生除尘灰S3-5；
F、环形加料机加料过程产生粉尘G3-6，主要成分为煤沫、石灰粉，除尘后产生除尘灰S3-6；
G、混合料进入中转仓时会产生粉尘G3-7，主要成分为煤沫、石灰粉，除尘后产生除尘灰S3-7；
H、出炉烟尘G3-8，主要成分为电石，除尘后产生除尘灰S3-8；
J、项目电石炉气净化采用布袋+多管除尘，除尘后产生除尘灰S3-9，主要为电石粉。