开流粉磨系统工艺流程图：
闭路粉磨系统工艺流程图：
制水工艺 MPI-012（01） 分发部门： 质量部（QA、QC），保障部（制水岗位）。 1.目的 建立纯化水、注射用水生产工艺规程，使产品生产工艺标准化，确保生产有依据，质量有保证。 2.范围
纯化水、注射用水生产工艺。 3.职责 保障部部长、质量部部长、QA、QC。 4.定义 纯化水：为饮用水经蒸馏法、离子交换法、反渗透法或其他适宜的方法制得的供药用的水，不含任何添加剂。 注射用水：指去离子水经蒸馏所得的水。 纯蒸汽：指由去离子水经蒸馏产生的蒸汽。 反渗透膜：由高分子材料制成的人工半透膜，在高于溶液渗透压的作用下，依据其他物质不能透过半透膜而将这些物质和水分离开来，能够有效地去除水中的溶解盐类、胶体、微生物、有机物等。 电离子交换（EDI）:是将电渗析膜分离技术与离子交换技术有机地结合起来的一种新的制备超纯水(高纯水)的技术，它利用电渗析过程中的极化现象对填充在淡水室中的离子交换树脂进行电化学再生。 5.内容 5.1.概述 5.1.1.产品名称及质量标准 5.1.2.系统简述 制水岗位共有两套纯化水和注射用水生产设备，分别由山东潍坊精鹰医疗器械有限公司（以下简称精鹰系统）和广州万冠制药设备有限公司（万冠系统）设计制，万冠系统生成的纯化水可进入精鹰系统纯化水储罐。具体组成如下：
5.1.3. 工艺流程图 5.1.3.1. 纯化水制备工艺流程 精鹰系统 万冠系统
5.1.3.2.注射用水制备工艺流程 5.2.纯化水系统 5.2.1.工作原理 5.2.1.1.反渗透(RO)，即施加压力超过溶液的天然渗透压，则溶剂便会流过半透膜，在相 反一侧形成稀溶液，而在加压的一侧形成浓度更高的溶液。如施加的压力等于溶液的天然渗透压，则溶剂的流动不会发生；如施加的压力小于天然渗透压，则溶剂自稀溶液流向浓溶液。 5.2.1.2.电再生离子交换(EDI)即利用两端电极高压使水中带电离子移动，淡水室中充填 离子交换树脂，而树脂的存在可以大大地提高离子的迁移速度。在电压作用下使离子从淡水水流进入到邻近的浓水水流。 5.2.1.3.石英砂过滤器中装有颗粒度均匀的石英砂，可截留原水中的沙石和絮凝物等，降 低水的浊度，进一步提高水的澄明度。
长距离输送管道场站典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和
典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。
超纯水设备制水工艺及详细技术方案 超纯水设备适用范围：本系统适用于树胶业清洗和生产用纯水。 工程类别：水处理系统销售、安装、服务。 系统总进水量：5m3/hr 系统产水量：2m3/hr@25℃ 系统回收率：55～70% 产水水质：电导率≤0.2μs/cm@25℃ 运行方式：自动运行(并具备手动操作功能)。 原水水源：自来水 原水设计温度：25℃ 制水工艺：RO反渗透+EDI连续电除盐〔或IX树脂离子交换〕主要配置： 预处理系统：原水箱、原水箱液位控制器、原水进水电磁阀、原水泵、PAM计量泵、多介质过滤器、活性炭过滤器、阻垢剂计量泵、管路、阀门。
RO反渗透系统：高压泵、反渗透膜、反渗透膜壳、膜架、控制系统、进水电磁阀、冲洗电磁阀、调压阀、高压开关、低压开关、精密过滤器。 储存系统：液位控制器、中间水箱。 EDI系统：〔工艺1)给水泵、模块、电源、流量计、压力表、电磁阀、在线电导仪、在线电阻仪、自动控制系统、机架。 IX系统：〔工艺2〕给水泵、再生泵、树脂容器、离子交换树脂、管路、阀门、机架。 工艺简介： 反渗透技术是一种高效率、低能耗能、无污染的先进技术，主要应用于纯水制备与海水淡化。反渗透技术是利用压力差为动力的膜分离过滤技术，通过压力差将H2O与源水中的无机盐、重金属离子、有机物、胶体、细菌、病毒等杂质严格分离。 EDI是一种电渗析技术和离子交换技术相融合的先进技术，系统能够通过电磁场通过阴、阳离子交换膜对阴、阳离子的选择性透过作用与离子交换树脂对离子的交换作用，在直流电场的作用下实现离子的定向迁移，从而完成水的深度除盐，系统能够完成树脂连续不断的自动再生，无需停机使用酸碱再生树脂，从而能连续制取高品质纯水。
污水处理工艺流程图 污水进入厂区先通过截流井（让厂能处理的污水进入厂区进行处理）进入粗格栅（打捞较大的渣滓）到污水泵（提升污水的高度）到细格栅（打捞较小的渣滓）到沉沙池（以重力分离为基础，将污水的比重较大的无机颗粒沉淀并排除）到生化池（采用活性污泥法去除污水里的BOD5、SS和以各种形式的氮或磷）进入终沉池（排除剩余污泥和回流污泥）进入D 型滤池（进一步减少SS，使出水达到国家一级标准）进入紫外线消毒（杀灭水中的大肠杆菌）然后出水生化池、终沉池出的污泥一部分作为生化池的回流污泥，剩下的送入污泥脱水间脱水外运主要有物理处理法，生化处理法和化学处理法，生化处理法经常被使用，主流处理方法主要看被处理水质和受纳水体情况，一般城市生活污水的主流处理方法为生化处理法，如活性污泥法，mbr 等方法。 污水处理 sewage treatment.wastewater treatment 为使污水经过一定方法处理后. 达到设定的某些标准.排入水体.排入某一水体或再次使用等的采取的某些措施或者方法等. 现代污水处理技术.按处理程度划分.可分为一级. 二级和三级处理. 一级处理. 主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质. 物理处理法大部分只能完成一级处 理的要求.经过一级处理的污水.BOD一般可去除30%左右. 达不到排放标准.一级处理属于二级处理的预处理.二级处理. 主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质（BOD.COD 物质）. 去除率可达90%以上. 使有机污染物达到排放标准. 三级处理.进一步处理难降解的有机物. 氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等. 主要方法有生物脱氮除磷法. 混凝沉淀法.砂率法.活性炭吸附法. 离子交换法和电渗分析法等. 整个过程为通过粗格删的原污水经过污水提升泵提升后. 经过格删或者筛率器. 之后进入沉 砂池.经过砂水分离的污水进入初次沉淀池.以上为一级处理（即物理处理）. 初沉池的出水进入生物处理设备. 有活性污泥法和生物膜法.（其中活性污泥法的反应器有曝气池. 氧化沟等. 生物膜法包括生物滤池. 生物转盘. 生物接触氧化法和生物流化床）. 生物处理设备的出水进入二次沉淀池. 二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理. 一级处理结束到此为二级处理.三级处理包括生物脱氮除磷法.混凝沉淀法.砂滤法.活性炭吸附法.离子交换法和电渗析法. 二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备. 一部分进入污泥浓缩池.之后 进入污泥消化池. 经过脱水和干燥设备后. 污泥被最后利用. 各个处理构筑物的能耗分析 1. 污水提升泵房进入污水处理厂的污水经过粗格删进入污水提升泵房. 之后被污水泵提升至沉砂池的前池. 水泵运行要消耗大量的能量. 占污水厂运行总能耗相当大的比例. 这与污水流量和要提升的扬程有关. 2. 沉砂池沉砂池的功能是去除比重较大的无机颗粒. 沉砂池一般设于泵站前. 倒虹管前. 以便减轻无机颗粒对水泵.管道的磨损, 也可设于初沉池前. 以减轻沉淀池负荷及改善污泥处理构筑物的处理条件.常用的沉砂池有平流沉砂池.曝气沉砂池. 多尔沉砂池和钟式沉砂池. 沉砂池中需要能量供应的主要是砂水分离器和吸砂机. 以及曝气沉砂池的曝气系统. 多尔沉砂池和钟式沉砂池的动力系统. 3. 初次沉淀池初次沉淀池是一级污水处理厂的主题处理构筑物. 或作为二级污水处理厂的预处理构筑物设在生物处理构筑物的前面. 处理的对象是SS和部分BOD5.可改善生物处理构筑物的运行条件并降低其BOD5负荷.初沉池包括平流沉淀池. 辐流沉淀池和竖流沉淀池. 初沉池的主要能耗设备是排泥装置.比如链带式刮泥机.刮泥撇渣机. 吸泥泵等. 但由于排泥周期的影响. 初沉池的能耗是比较低的. 4. 生物处理构筑物污水生物处理单元过程耗能量要占污水厂直接能耗相当大的比例. 它和污泥处理的单元过程 耗能量之和占污水厂直接能耗的60%以上. 活性污泥法的曝气系统的曝气要消耗大量的电能
天然气管道一般站场工艺 所谓工艺流程，是为达到某种生产目标，将各种设备、仪器以及相应管线等按不同方案进行布置，这种布置方案就是工艺流程。输气站的工艺流程，就是输气站的设备、管线、仪表等的布置方案，在输气生产现场，往往将完成某一种单一任务的过程称工艺流程，如清管工艺流程、正常输气工艺流程、输气站站内设备检修工艺流程等。表示输气站工艺流程的平面图形，称之为工艺流程图。 对于一条输气干线，一般有首站、增压站、分 输站、清管站、阀室和末站等不同类型的工艺站场。各个场站由于所承担的功能不同其工艺流程也不尽 相同，有些输气站同时具备了以上站场的所有功能，其工艺流程也相对复杂，下面分别介绍各种场站的 工艺流程。 1. 首站工艺流程 图3-1为天然气输送首站的典型工艺流程图，首站的主要任务是接受油气田来气，对天然气中所含 的杂质和水进行分离，对天然气进行计量，发送清 管器及在事故状态下对输气干线中的天然气进行放
空等。另外，如需要增压，一般首站还需要增加增压设备。 首站的工艺流程主要有正常流程、越站流程，工艺区主要有分离区、计量区、增压区、发球区等。 正常流程油田来气、分离器分离、计量、出站。 越站流程油田来气直接经越站阀后出站。
2. 末站工艺流程 图3-2为典型的末站工艺流程图，在长输管道中，末站的任务是进行天然气分离除尘，接收清管装置，按压力、流量要求给用户供气。 因此末站的工艺主要有气质分离、调压、计量和收球等工艺。 3. 分输站工艺流程 图3-3为分输站典型工艺流程图，分输站的任务是进行天然气的分离、调压、计量，收发清管球，在事故状态下对输气干线进行放空，以及给各用户进行供气。
超纯水工艺流程 预处理----反渗透----CEDI膜块----抛光树脂 膜法超纯水制取设备工艺流程：原水—超滤(多介质过滤器、活性炭过滤器)—反渗透—EDI—超纯水 渗透/电去离子（RO/EDI）集成膜技术是近年来迅速发展成熟，并得到大规模工业应用的最新一代超纯水制造技术，在国际上已逐渐成为纯水技术的主流。RO/EDI的集成膜技术在电子企业用水，实验室纯水系统，电厂用水等方面具有独特的优势。 自来水进入原水箱，通过原水泵增压，经砂滤器、炭滤器、阻垢剂加药、保安过滤器，到达反渗透单元，经两级反渗透过滤进入EDI单元，达到电阻率15MΩ.cm（25℃）进入纯水水箱。纯水供水设计为循环方式，经纯水供水泵增压，通过紫外线消毒器、抛光混床、0.22微米过滤器接入纯水供水管，到达使用点。 1.1预处理单元 采用石英砂过滤、活性炭过滤、保安过滤作为两级反渗透的预处理。 1.2膜系统单元 膜系统单元是本系统的核心，负责去除水中大部分的有害物质，保证终端产水达到标准要求。本设计中采用辅以pH值调节的两级反渗透作为初级脱盐工艺，EDI模块作为深度脱盐工艺。 1.2.1反渗透模块 反渗透膜是以压力差为驱动力的液相膜分离方法，可以看作是渗透的一种反向作用。在压力推动下，溶液中的水分子透过膜，而其它分子、离子、细菌、病毒等被截留，从而实现脱盐效果，达到纯化目的。 整个反渗透系统由高压泵、反渗透膜、压力容器以及相应的仪器、仪表、阀门、机架、管道及管件等组成；此外还有独立的化学清洗装置。
1.2.2EDI模块 EDI技术是将膜法和离子交换法结合起来的新工艺，基本原理主要包括离子交换、直流电场下离子的选择性迁移及树脂的电再生。水中的离子首先通过交换作用吸附于树脂颗粒上，再在电场作用下经由树脂颗粒构成的“离子传输通道”迁移到膜表面并透过离子交换膜进入浓室。由于离子的交换、迁移及离子交换树脂的电再生相伴发生，犹如边工作边再生的混床离子交换树脂柱，因此可以连续不断地制取高质量的纯水、高纯水。 EDI系统由增压泵、膜堆、电源以及相应的仪器、仪表、阀门、机架、管道等组成。 1.3供水单元 纯水供水循环采用254nm紫外线杀菌、抛光混床脱盐、0.22微米过滤，达到用户的纯水水质要求。 为保证纯水的品质以及生物学指标，在纯水制备的终端设置精度为0.22μm的微滤膜过滤器，用于截留去除脱盐设备出水中的微粒以及细菌尸体。由于0.22μm的微滤膜膜过滤器为整个脱盐工艺的最后一道处理设备，因此又称终端过滤器。过滤器内装折叠式微孔滤膜，过滤精度0.22μm，过滤器出口设置压力表。过滤器经过一段时间的运行后，滤膜表面截留了大量杂质，使滤膜堵塞，导致工作压力增加，当进出口压力差增大到某一设定值时，更换滤膜。 终端过滤器由罐体、0.22μm滤芯、压力表组成。 1.4主要设备 主要设备：原水箱、原水增压泵、砂滤器，炭滤器罐体、多路阀、阻垢剂计量泵、阻垢剂(氨基三甲叉膦酸ATMP)药罐、保安过滤器、保安过滤滤芯、一级RO高压泵、一级RO膜、二级RO高压泵、二级RO膜、膜壳、PH值调整计量泵、EDI增压泵、EDI模块、超纯水水箱、纯水增压泵、抛光混床罐、抛光树脂、0.22微米过滤器、0.22微米滤芯等。
PX004 2 5 3 13 4 ∽ PX002 1 ∽ 6 12 11 14 7 15 8 10 16 9 17 PX003 计量站工艺流程图 PX001 PX005 25 外 来 18 ∽干 气 22 23 26 212431 2 19 32 29 30 20 注 水33 站 来 水 PX001 、PX002、PX003- 抽油井； PX004- 自喷井； PX005- 注水井 计量间： 1- 单井管线； 2- 单井进分离器阀门； 3-单井进集油管线阀门； 4- 集油管线； 5- 进分离器管线； 6 门； 8-平衡罐； 9-分离器压油阀门； 10-分离器； 11-分离器安全阀； 12-分离器安全阀放空管线； 13-集油管 管线； 16-分离器放空阀门； 17-分离器排污阀门； 配水间： 18-注水站来水管线； 19-注水总阀门； 20-分水器； 21-单井注水上流阀门； 22-单井计量水表； 23 门）； 24-泵压表； 25-单井注水管线； 水套炉间： 26-水套炉进口阀门； 27-水套炉出口阀门； 28-集油管线直通阀门； 29-水套炉； 30-水套炉安全阀 包； 33-供气阀门
计量站工艺流程示意图 P x 1 Px004 去 集 输 站 P x 5 总 来 水 外 来 干 气 Px002
P x 0 0 3
计量站原油生产及注入水流程如下： 单井计量混合液压油阀门水套炉进口阀门加热盘管水阀 单井进分离器阀门分离器进口阀门分离器平衡罐集油管线 1.原油：采油井单井集油管线计量间天然气测气计量仪表水套炉直通阀门 密闭生产 计量间集油管线总阀门 单井进集油管线阀门 (集油支线 )去集输站 2．外来干气分气包水套炉燃烧 3．注水：注水站来水管线注水总阀门分水器 单井注水上流阀门 单井计量水表(流量计 ) 单井注水下流阀门 单井注水管线注水井
德州国泰商砼有限公司 混凝土拌合站生产工艺流程图
浅谈现代教育技术与数学探究式教学模式 摘要教学模式与教育技术之间是一种辩证关系，犹如生产关系与生产力之间的关系一样，它们相互促进，又相互制约。现代教育技术为教学模式的改革提供了新的可能。本文主要就如何运用现代教育技术更好的进行数学探究式教学，谈几点认识。 关键词现代教育技术数学探究式教学模式 2002年月3月由教育部颁发的《九年制义务教育全日制初级中学数学大纲试用修订版》，增加了探究性活动的内容，并要求“在教学中必须认真实施”。开展探究式教学，既是培养学生创新意识和实践能力的有效途径，也是对教师教学观念和教学能力的挑战。这就给我们教师提出一个问题：如何给学生提供探究的问题和背景？2002年3月由教育部制定的《全日制义务教育数学课程标准（实验稿）》中明确指出：数学课程的设计与实施应重视运用现代信息技术，特别要充分考虑计算器、计算机对数学学习内容和方式的影响，大力开发并向学生提供更为丰富的学习资源，把现代信息技术作为学生学习数学和解决问题的强有力工具。由此可见，数学教学需要改革和创新，我们应该积极寻找现代教育技术和数学学科的整合点来优化课堂教学，转变学生的学习方式，提高学生的数学素养和信息素养。 一、现代教育技术是实现探究式教学模式的物质基础。 以计算机为核心的信息技术，为探究式教学模式提供了更易于实现和操作的物质基础。这主要表现在： 1．教育信息资源极大丰富，学生可以十分方便且相对独立地查询和获取知识。 与传统的纸介质信息载体相比，电子媒介有着惊人的高密度。一部百科全书的内容完全可以装入一张光盘，因此在信息时代，每个家庭拥有一座小型图书馆已经不是神话。因特网更是知识的汪洋大海，在网上搜寻、检索知识变得十分有效和容易。每个上网的学生都可以方便地进入这一超大型的图书馆，并可以获得各方面专家的指导和帮助，从而使全世界的教育资源为自己的学习服务。 2．多媒体、交互式以及虚拟现实技术的信息表达方式，大大提高了探究式学习中学生学习的效率和趣味性。 多媒体技术的发展为计算机辅助教学增添了活力，因其文、图、声并茂且具有良好的交互性，使得各种教育信息的表达更加生动、直观和多样化。计算机领域里的虚拟现实技术正在快速发展，并开始在辅助教学中得到应用。虚拟技术以电子信息装置取代原有的感知对象，具有其它方法难以替代的优势。
超纯水系统工艺流程图 Final approval draft on November 22, 2020
图 3 常用的一级RO+二级EDI+MB 电子I级超纯水系统工艺配置图 适合于源水硬度高，有机物含量高，电导率高（小于1000μs/cm），要求产水电阻率18～Ω·cm的超纯水系统图 4常用的一级RO+二级EDI电子Ⅱ级超纯水系统工艺配置图 适合于源水硬度高，有机物含量高，电导率（小于1000μs/cm），要求产水电阻率15～18MΩ·cm的超纯水系统
符号说明: P Pc F R C 电磁阀球阀止回阀压力表压力控制器流量计电阻率表电导率表流变控制开关 FK 图 5 常用的一级RO+二级EDI电子+MB 电子I级超纯水系统工艺配置图 适合于源水硬度低，有机物含量低，电导率高（小于1000μs/cm），要求产水电阻率18～Ω·cm的超纯水系统
图 6 常用的一级RO+二级EDI电子Ⅱ级超纯水系统工艺配置图 适合于源水硬度低，有机物含量低，电导率高（小于1000μs/cm），要求产水电阻率15～18MΩ·cm的超纯水系统
图 7是常用的一级EDI全系统组成图。 图 7 常用的产水水质稳定的二级RO+一级EDI+MB电子Ⅰ级超纯水系统组成图 适合于源水硬度低，有机物含量高，电导率 <1000μs/cm,即TDS < 500ppm时，要求产水电阻率18～Ω·cm的纯水系统
图 8 常用的产水水质稳定的二级RO+一级EDI电子Ⅱ级超纯水系统组成图 适合于源水硬度低，有机物含量高，电导率 <1000μs/cm,即TDS < 500ppm时，要求产水电阻率15～Ω·cm的的纯水系统
典型纯化水系统工艺流程示意图 制药纯化水制备系统清单（以2t/h纯化水设备为例）
在纯化水管道系统的清洗和消毒时，不得安装紫外灯及除菌滤器过滤介质，不得安装呼吸器。纯化水系统贮罐及不锈钢管道的处理(清洗、消毒)分为纯化水循环预冲洗→碱液循环清洗→纯化水冲洗→消毒。 纯化水管道系统中纯化水循环预冲洗： 启动制水系统，待纯水箱内注入约500L纯化水时，启动水泵加以循环，待纯水箱内纯水降到低位时，关闭纯水泵，排尽纯水箱内积水和管道积水后，关闭纯水箱及纯水管道上所有的用水点阀门。 纯化水管道系统冲洗： 启动制水系统，将二级反渗透淡水同时注入配制碱液的清洗箱内和纯水箱内，并通过清洗泵，将清洗箱内的纯水输送到纯水箱内，使对清洗箱进行清洗。 待纯水箱内的纯水到中位时，启动纯水泵，将纯水输送管道各使用点用水阀同时打开,使其处于半开启状态,关闭纯水泵,打开纯水贮罐排污阀和各使用点阀门进行排空。 排空后，继续制备纯化水按以上相同冲洗方法对贮罐和管道进行循环冲洗、排放，总PH、电导率相一致结束。 冲洗结束后，应对纯水箱及各使用点阀门全部开启进行排空，排空结束后，关闭纯水箱及管道所有使用阀门，准备钝化。 消毒： 3%双氧水配制：开启制水系统，制取纯化水进入清洗箱内，输送完毕后，使纯水贮罐内的双氧水浓度为3%，体积为500L。 消毒：开启纯水泵，使3%双氧水消毒剂在纯水箱及管道内循环30分钟，并通过喷淋球对贮罐内壁循环消毒。 消毒剂排放：3%双氧水循环结束后，打开纯水各使用点阀门，使其处于半开启状态，使消毒液对阀门处进行消毒，直致消毒液排尽。 纯水最终冲洗：启动制水系统制备纯水入纯水贮罐中位时，启动纯水泵，对贮罐和管道循环冲洗30分钟后，打开纯水贮罐排污阀和各使用进行排空。 排空后，继续制备纯水输送到纯水贮罐中位，按以上冲洗方法对贮罐和管道进行循环冲洗、排放，直至二级反渗透淡水、纯水贮罐、总送、总PH、电导率符合标准要求为结束。
混凝土搅拌站施工方案 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
四川省内江城市过境高速公路工程 混凝土搅拌站施工方案 天津城建集团有限公司 四川省内江城市过境高速公路工程项目一分部 编制日期：2016年6月13日 第一章混凝土搅拌站设计说明 一、目的 白马互通立交工程所需混凝土58000 m3，因施工现场的进出道路坡陡路窄，商品混凝土运输车辆又要穿过白马镇闹市区域，不能保证连续供应。因此为确保混凝土工程质量，满足施工计划的供应需求，本工程在主线桥梁互通区域内设置1个搅拌站。搅拌站采用一台机型为HZS90搅拌机，总生产能力为90m3/h，来满足整个工程的砼供应。 二、砼集中搅拌站的位置选择 由于本工程施工场地比较有限，为确保整个工程的混凝土需求，其站址选择应考虑以下条件： 1、站址应便于搅拌站接受各种材料和砼运输。为减少运输途中砼分离和坍落度损失以及温度变化，搅拌站应尽量靠近施工现场，运距应按砼出机到入仓的时间不超过20min考虑。 2、站区应便于给水、排水、供电。
3、搅拌站场地应尽量远离居民区，以防止因噪音污染扰民。 根据我项目工程施工所处地理位置，综合我现场实际情况与站址选择条件相结合考虑，现确定集中搅拌站放在互通区C、G匝道区域内。三、水泥储运设施 搅拌站使用散装水泥，共设有5个不小于60T散装水泥储罐。水泥的运输主要考虑水泥生产厂家供应运输。 四、砂、石，外加剂的储运设施 搅拌站设有2500m2的砂、石堆料储料场。配有2台ZL－50装载机进行堆料及向搅拌机骨料仓装料。外加剂等材料建立专属材料库，以便存放和管理。 第二章混凝土搅拌站建站施工方案 一、施工便道 本项目正式进场施工之前，需要修建进场道路及施工辅道，宽度均为8米。进场道路及施工辅道均设安全警示牌，保证道路行车安全通畅行驶。 备注：内宜高速将桥梁互通区分成两部分，因此进场道路选定两条，分别位于内宜高速南北两侧。 进场路1(内宜高速北侧)：总长370 m，宽8m。 进场路2(内宜高速南侧)：总长330 m，宽8m。 施工辅道沿路基方向平行推进。
绘制油气、集输、注水站工艺流程图一、准备工作： （1）材料准备 （2）工、用、量具准备 二、机械制图标准 1、线框
在图纸上必须用粗实线画出图框，其格式分为留装订边和不留装订边两种，但同一产品的图样只能采用其中一种格式。有装订的边是a和c边，不装订的边都是e 2、比例： 3、字体： 做到字体端正、比画清楚、排列蒸汽、间隔均匀，并要求采用长仿宋矢量字体。代号、符号要符合有关标准规定。
（1）字一般要以斜体输出。 （2）小数点输出时，应占一个字位，并位于中间靠下处。 （3）字母一般也要斜体输出。 （4）汉子输出时一般采用正体，并采用国家正是公布的简化汉字方案。 （5）标点符号应按照其真正含义正确使用，除省略号、破折号为两个字位外，其余均为一个字位。 （6）字体高度由图样幅面大小确定。 （7）规定字体的最小字距、行距，以及间隔线、基准线与书写字体间的最小距离。
4、图线： 在化工制图中的图线仍采用国家标准规定的各种图线。图线分为粗、细两种，粗线宽度b在0.5~2mm之间选择，细线宽度约为b/3.绘图时根据清晰、醒目、按图形大小和复杂程度选择宽度。但在同一图样中，同类图线的宽度和类型应一致。在实际绘制过程中对图线绘制有如下几点要求： （1）虚线、点划线、双点划线的线段长度及间隔应均匀分布。（2）点划线和双点划线的首末端应是线段而不是点。 （3）圆的中心线在圆心处为线段的交点，且中心线两端超出圆轮廓线2~5mm。 （4）在较小图形上绘制点划线或双点划线有困难时，可以用细实线代替。线型：实线、虚线、单（双）点画线、折断线、波浪线等 线宽（组）：
天津振津工程集团有限公司 生 产 工 艺 流 程 图 编制 审核 批准 2008年1月
编制说明 根据天津振津工程集团有限公司生产实际，结合国家及天津市对于预拌混凝土生产的具体规定，特制定混凝土生产工艺操作规程，指导混凝土预拌生产。 本流程编制依据如下： 1.GB/T14902-2003 预拌混凝土 2.GB50164-1992 混凝土质量控制标准 3．JGJ104-1997 建筑工程冬期施工规范 4. JGJ52-2006 普通混凝土用砂﹑石质量及检验方法标准 5. JGJ63-2006 混凝土用水标准 6. GB8076-1997 混凝土外加剂 7.GB175-2007 通用硅酸盐水泥 8. GB1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 9.GB12573-1990 水泥取样方法 10.GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 11. GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准 12.GBJ-1985 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 13.DB29-176-2007 天津市预防混凝土碱-集料反应技术规程 本工艺流程自发布之日起执行
一﹑原材料进场流程： 1.生产用砂石原材料运输至现场→器材部人员过磅→运输车辆卸料→试验室人员原材料取样→运输车辆回皮过磅→确定进场数量→存于料场待用 2.生产用水泥﹑矿粉﹑粉煤灰﹑外加剂运输至现场→器材部人员过磅（提供材料材质报告）→试验室人员原材料取样→运输车辆卸料→运输车辆回皮过磅→确定进场数量→存于料场待用 二、原材料检验流程： 原材料取样→原材料检测→检测合格（不合格）→通知器材部原材料检验合格（不合格）→合格原材料→存于料场待用→不合格原材料按不合格管理制度执行 三、生产流程： →试验室人员提供施工配合比站长落实生产任务→下发生产任务单→生产部人员进行设备调试 →车队人员进行车辆调配 →器材部人员提供合格原材料→生产准备完成→装载机上料（砂石）→主机启动→输入施工配合比→联动生产→原材料计量及输送→投入主机→强制搅拌→混凝土搅拌完成→自动卸料至混凝土运输车→试验人员检测混凝土相关技术参数→确认混凝土施工配合比→正式生产→原材料计量及输送→投入主机→强制搅拌→混凝土搅拌完成→自动卸料至混凝土运输车→试验室人员进行混凝土取样→出场检验→试验室人员提供出场质量
输气站场工艺流程分析 1.输气站场功能及种类说明 输气站是输气管道工程中各类工艺站场的总称。其主要功能是接收天然气、给管道天然气增压、分输天然气、配气、储气调峰、发送和接收清管器等。按它们在输气管道中所处的位置分为：输气首站、输气末站和中间站（中间站又分为压气站、气体分输站、清管站等）三大类型。按站场自身的功能可分为：压气站、分输站、清管站、清管分输站、配气站等。 2.输气站场总体控制水平及目标 输气管道的总体自动控制水平应实现管道的“远程控制、无人操作、有人值守”管控模式。“远程控制、无人操作”是指在功能上能够达到调控中心在正常工况下对输气管道的站场和监控阀室主工艺流程实现远程操作，无需现场人工干预。 “有人值守”是指站场有人值班，一旦调控中心控制出现故障，可由站场值班人员接管转为站控系统（SCS）控制。同时，站场值班人员负责站内设备的就地巡检和辅助设备的操作。 输气管道应按照三级控制模式进行设计：调控中心集中监视和远程控制；SCS 站场控制；就地控制。 3.站场各功能区 根据《输气管道工程站场工艺及自控设计规定》，将输气管道站场分为11个功能区，分别为：进出站阀组区、清管区、过滤分离区工艺管道仪表流程图、增压区、计量区、调压区、自用气区、压缩空气区、加热炉区、排污区、放空区。 4.进出站阀组区： （1）旁通阀设计： 大于或等于DN500阀门，设置旁通阀，进出站阀旁通阀前后两个球阀、中间用电动调节阀；前后旁通阀常开，便于站启动；说明：LC：锁关LO：锁开NC：常关NO：常开； （2）进出站气液联动球阀和电动调节阀构成进站联合控制 为实现进、出站阀组设置联合控制，（同时实现站启动控制、站正常关闭控制、站ESD控制）；进出站阀采用气液联动球阀，中间旁通阀设计电动调节阀； 开启或关闭进出站球阀前，先判断其两端的差压值是否小于设定值（0.1Mpa），
商品混凝土公司的材料管理方案 一、搅拌站材料管理的任务 (2) 二、企业概况 (3) 三、混凝土配合比计算 (3) 四、企业原材料用量 (5) 五、企业工作制度及单位产量 (6) 六、材料堆放要求 (6) 七、环保治理措施 (7) 加强搅拌站原材料管理，是提高材料管理水平、克服施工现场混乱和浪费现象、提高经济效益的重要途径之一。原材料管理主要包括采购和供应计划以及材料场地堆放及出入库管理等内容，本文通过实地访问对公司的原材料根据理论原理针对以上各方面做了比较详细的设计，根据企业年产量和生产混凝土强度等级做了比较科学的计算和规划，同时，还明确了各个材料管理相关岗位职责，旨在更好的加强企业材料管理水平。
一、搅拌站材料管理的任务 （1）全面规划 在搅拌前作出原材料材料管理规划，参与施工组织设计的编制，规划材料存放场地、道路，做好材料预算，制定材料管理目标。全面规划是使搅拌站材料管理全过程有序进行的前提和保证； （2）计划进场 按搅拌进度计划，原组织材料分期分批有秩序入场。一方面保证混凝土生产需要，另一方面要防止材料的浪费。计划进场是搅拌站材料管理的基础； （3）严格验收 按照材料的品种、规格、质量、数量要求，严格对进场材料进行检查，办理收料。验收是保证进场材料品种、规格对路，质量完好、数量准确的第一道关口，是保证工程质量实现降低成本的重要保证条件； （4）合理存放 按照现场平面布置要求存放材料，在方便施工、保证道路顺畅、安全可靠的原则下，尽量减少二次搬运。合理存放是妥善保管的前提，是生产顺利进行的保证，是降低成本的重要方面； （5）妥善保管 按照各项材料的自然属性，依据物资保障技术要求和现场客观条件，采取各种有效措施进行维护、保养，保证各项原材料不降低使用价值。妥善保管是物尽其用，实现降低成本的保证条件； （6）控制消耗 按照操作者承担的任务，依据定额及有关资料进行严格的消耗数量控制是控制工程成本的重要关口，是实现材料节约的重要保证； （7）监督使用 按照混凝土供应量要求和用料要求，对已转移到操作者手中的材料，在使用过程中进行检查，督促班组合理使用材料。监督使用是实现节约、防止超耗的主要手段； （8）准确核算 用实物量形式，通过对消耗活动进行记录、计算、分析和比较，反应消耗水平。准确核算既是对成本期管理结果的反应，又为下期管理活动提供改进的依据。
水泥生产工艺流程 水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。 一、水泥生产的生料制备 1 破碎工艺 水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。 2生料的预均化工艺 原料预均化，实现原料的初步均化，。 3 生料的烘干工艺 烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。 烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。 4 生料的粉磨工艺 二、水泥生产的煅烧 目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。 1 立窑煅烧 立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。 立窑的日产量已达250～300t／d。立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。 2 新型干法旋窑煅烧
它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。 预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入。 据有关专家统计，每生产1t 水泥就要向环境排放1t 有害气体。我国水泥工业的CO2排放量约为7亿t左右，S02在80万t左右，NOx在100万t左右。
Q搅拌站管理措施及生产控制工艺 为保证混凝土的生产质量，满足耐久性混凝土要求，明确质量责任，根据施工规范验标、公司及项目部有关规定和建设、监理单位相关要求，特制定本管理办法。搅拌站质量目标：全面质量控制，实行岗位负责制，精心组织、科学施工、保障供给、优质安全地完成任务。 一、管理机构组成 （一）、组织机构图：《组织机构图》 （二）、操作规程（作业前） 1、按说明书要求安装混凝土搅拌站，进行调试，并加设防雨设施。 2、检查储料区内，生产区是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区域严禁费工作人员和异物进入。 3、检查齿轮箱的油位和油质，如油不足应添加，不清洁应更换 4、检查进料、排料闸门，以及搅拌鼓的磨损情况。磨损超限应及时更换。 5、联接称量斗的橡胶套不应受拉力和压力，否则影响称量精度。 6、检查电源、水源应符合机器要求，应联接可靠，电气控制柜必须由技术好专职电工保管，其它人员不得擅自打开电气柜。认真检查电器装置，确保能准确及时地控制机器，确保无漏电短路等不正常现象。 7、检查称量装置应能正常使用，计量应精确，其误差不能超过规定值.在机械使用前必须按规定将所有表头调到零位。 （三）、作业中注意事项（作业中） 1、起动机械后，仔细检查机械的运转情况，检查各旋转部件的旋转方向是否
与所标箭头方向一致。 2、密切监视各部件是否正常工作，注意电压是否稳定，发现异常立即停机。 3、随时监视各种仪表。发现异常应及时调整和处理。 4、机械运转中不能进行维修、保养、润滑、紧固等作业。禁止将手、脚放在闸门、搅拌鼓、螺旋管等附近。 （四）、作业后注意事项（作业后） 1、工人完成后应将散装水泥罐闸门关好，将螺旋管内水泥全部输送出来，不要残留任何水泥在管内。 2、彻底清洗机械及现场。对搅拌鼓内的混凝土一定要清洗干净，对称量系统的刀座、刀口应认真仔细清洗，确保称量精度。 3、对机械进行维护保养，对各润滑点加注润滑油，对需保护部分涂油防锈。 4、冬季作业结束后应将水排放干净。 二、岗位制度 （一）、技术岗位 1、对搅拌人员需确认持证情况，方可上岗；组织质检员对搅拌站人员资格、工艺措施、设备状况进行认可。 2、负责施工过程中的技术检验、试验（包括烘干）管理工作。 3、负责调整、签发砼配合比通知单，参与砼开盘鉴工作。 4、负责搅拌站技术资料管理工作，建立砼在生产过程的各种资料、试（检）验数台帐，并做好数据准确、手续完善、资料齐全。 5、负责搅拌站标养室的现场管理。 6、做好计量工作。 （二）、试验岗位
水系统设计（关于冷却水再考虑）（1）根据任务书要求和GMP、 EU-GMP 、cGMP相关规定，对于制药用水的规范如下表： (2)水系统的整个设计流程图 以质量源于设计为最终目标，以有效避免污染、交叉污染、混淆和差错为设计理念，对给水系统流程简要说明。 1.纯化水的设计流程 2.注射用水的流程设计
一.纯化水工艺： 1.纯化水系统由原水箱、预处理、终处理、纯化水储罐、纯化水分配系统和各使用点组成 2.纯化水制备系统的主要部件为：原水箱、多介质过滤器、活性炭过滤器、软化器、保安过滤器、反渗透、EDI 纯化水系统简要流程图
二．注射用水制备： 1.注射用水的生产选用节能、高效的多效蒸馏设备 2.多效蒸馏设备通常由两个或更多蒸发换热器、分离装置、预热器、两个冷凝器、阀门、仪表和控制部分等组成。 3.制备流程： 纯化水去除不凝性气体多效蒸馏水机微孔滤膜注射用水 注射用水系统简要流程图
三：纯蒸汽的制备 1.纯蒸汽通常是以纯化水为原料水,通过纯蒸汽发生器或多效蒸馏水机的第一 效蒸发器产生的蒸汽,纯蒸汽冷凝时要满足注射用水的要求。 2.软化水、去离子水和纯化水都可作为纯蒸汽发生器的原料水,经蒸发、分离(去除微粒及细菌内毒素等污染物)后,在一定压力下输送到使用点 纯蒸汽在制药中的作用：洁净室空调加湿；湿热灭菌柜灭菌；反应釜、注射用水使用点到使用容器等的消毒；纯化水存储与分配系统的消毒；注射用水存储与分配系统的灭菌 制备原理： 原料水通过泵进入蒸发器管程与进入壳程的工业蒸汽进行换热,原料水蒸发后通过分离器进行分离变成纯蒸汽,由纯蒸汽出口输送到使用点。 制备原理如下图： 纯蒸汽发生的工作原理图
工艺流程图找错、流程补充设计注意事项 （一）试题说明 1.识读工艺流程图，按规定写出指定流程的流程说明； 2.根据要求补充工艺流程（按照CDP最终报审稿标准绘制 流程）：根据要求对流程图进行局部设计，在原图上画出； 3.在给定的工艺流程图上至少有7个以上的错误，只找出 ５个错误点，并对应错误点写出修改建议； 4.操作时间45分钟，到时停止操作。 （二）准备工作 答题纸、铅笔、书写笔、直尺和橡皮、铅笔刀等每人各一套。 注意：自己可再准备一只自动铅笔。 （三）识读工艺流程图： 1.分析题目的文字说明，理解隐含的条件； 2.分析清楚主工艺流程，按照先整体再局部的方式，读懂 整幅图是什么站场，站场有哪些区域；从大越站、小越站、增压流程、分输流程、清管流程等流程走向进行分析； （四）写流程说明： 1.看清题目要求，按规定写出指定流程的流程说明；
2.主要设备（绝缘接头、清管三通、阀门、汇管、分离器、 流量计、调压阀、压缩机、空冷器、收发球筒）必须写，并联支路用方括号并联写。 3.流程说明应书写规范，字迹清晰，大小适宜；不要使用 汉字说明，用阀号相互连接起来。 （五）流程找错： 1.在给定的工艺流程图上至少有7个以上的错误，只找出 ５个错误点，并对应错误点写出修改建议； 2.从大越站、小越站、增压流程、分输流程、清管流程等 流程走向进行分析、找错，从功能是否完善、设备是否合理、设备仪表是否合适、缺失、多余，管线连接是否错误。 （六）流程补充： 1.分析清楚题目的文字说明，理解隐含的条件； 2.草稿纸简单勾画草图； 3.在图纸上合理布置位置； 4.流程补充之后，再从整体的角度分析流程，是否走通或 影响其他。