压铸件内浇口夹渣和气孔的剖析
压铸生产过程中，合金液经压室、横浇道、内浇口进入型腔而形成铸件，按理在内浇口部位的金属是最好的。但我们经常发现在内浇口部位上有夹渣和气孔存在。当夹渣和气孔深入铸件范围时，造成铸件的缺陷，严重时造成铸件的报废，带来不必要的损失。同时减少内浇口截面积，影响合金液对型腔的填充。这己经是压铸件生产中普遍存在的问题。
造成的原因之一：内浇口处的厚度比较薄，合金液在慢速(合金液在填充过程中的堆聚阶段)下，一旦到达内浇口，由于内浇口处较薄，合金液的温度加速下降，开始结晶凝固，从而堵塞内浇口，阻止填充过程中后续的金属液的进入。后续的合金液在压力作用下，冲破前述的冷凝金属去填充型腔，在充填过程如图所示。不是整个内浇口的长度上均突破，而是部分长度上突破，后续的金属液超越未冲破的冷凝金属块后填充型腔，在冷凝金属块的后方包气的形成气孔(如图一)，这样的气孔往往都深入型腔内部。
造成原因之二：合金液的清洁度不够，含气、含渣过多，这些渣在合金内与合金液混在一起，形成流动性极差糊状合金液，一到较薄的内浇口处部位，由于温度急剧下降而凝固，从而阻碍后续合金的充填过程，如前述一样，渣块停留内浇口位置，又在这些渣块的后面形成气孔，同时减少了内浇口的截面积，而严重影响整个填充过程，给铸件形成缺陷
上述两种情况形成的铸件，当折断浇口观察断面，明显可以看出气孔、氧化皮及其它夹物。
为了克服上述弊病，必须从造成这些弊病的原因入手，一定不要让合金液在内浇口的部位流速过低而导致合金过早结晶、冷凝。二是彻底除去合金液中的杂质，让有一个清洁良好的合金液填充型腔，不让合金液在内浇口区域内，因热量损失而造成合金液的结晶凝固、阻塞内浇口。
为解决前述的问题，应从下列方法入手：1清洁合金液
1)合金在熔炼过程中必须彻底除气、除渣；除渣剂的用量要达到规定数量;除渣温度要达到除渣剂的要求。日前市场上的除渣剂的除渣温度一般都要求在720℃以上，故除渣最好是在熔炼炉中进行，除渣温度可以得到保证。很多厂家在炉外对合金进行除渣，一般除渣温度都得不到保证，同时分渣效果很差，合金浪费也很大。
2)保温炉一定要定期除渣和清除沉淀的合金，尤其是封闭式的节能保温炉，炉内结渣尤为严重，必须定期彻底清渣。除渣周期视合金的质量好坏而定。若合金的质量差，甚至一周就得彻底清除一次。
3)浇料前科勺取料的轨迹不能把渣带料勺内。目前多数压铸机制造厂家所制造的自动浇料机械手取料勺的运动轨迹
这样的过程在取料时易进入氧化皮和渣(一般氧化皮和渣在合金表面较多)，同时倒掉多余的料时，是通过料勺后部上的缺口溢出的，表面渣和氧化皮不能倒掉，为此，应改变料勺取料过程的轨迹。
1下降; 2料勺往右转动和向下避开合金液上的氧化皮和渣进入取料；3向右转； 4上升； 5向右转倒掉多余的料； 6左转到正常位置，准备下步浇料动作。同时取消料勺上，无后方倒料的缺口，倒料时让浮在料勺中合金液表面的氧化皮和渣易倒入炉中，尽可能少带入到铸件中去。这种料勺的取料轨迹是通过程序的设置而达到的。
4)压射头的润滑剂，不能产生残渣进入合金液内。
2．内浇口不能过于薄小，以免过多降低合金液在内浇口的热容量，加速合金液在内浇口处的结晶凝固。
3．合理的确定快压射行程(即填充阶段的行程)，不能让合金液在慢压射过程中提前进入内浇口，导致合金液的结晶冷凝。
快压射行程用下式计算较为准确：
L=V/F=(Q／2．4／F＋1．5)(厘米)
L—快压射行程
V—(铸件＋积渣包)体积(cm3)
Q—(铸件＋积渣包)重量(克)
2．4—铝合金液态比重(克／cm3)
严格的遵循上述的方法后，内浇口夹渣和气孔产生的现象基本可以得到消除。
铸造缺陷-----气孔的概述以及分析 一、术语含义：金属液在凝固过程中陷入金属中的气泡，在铸件中形成的孔洞，称为气孔。还有气眼、气泡、呛火、呛等非正规名称，是孔壁光滑的孔洞类铸造缺陷。 二、目视特征：是指肉眼看到的铸件缺陷的形态特征，是区分气孔、缩孔、砂眼、加渣及确定气孔种类性质的依据。 1、形状：一般为球形或近似于球形、泪滴形、梨形、蠕虫状、长针形等气孔孔洞。 2、表面面貌：在肉眼观察下，气孔孔壁是平滑的，表面颜色有的发亮，有的金属本色，有的发蓝，灰铸铁孔洞表面有的附着一层碳膜。 3、尺寸：由于形成气孔原因复杂，尺寸变动是无规律的，有的大到10至20几毫米，有的小到不到1毫米。 4、部位：是指孔洞在铸件截面中的位置，一般可分为表面气孔，一落砂就可发现，内部气孔只有在机加工后才能显示出来，有的皮下气孔在喷砂后或机加工去除表面硬皮后才能发现。多出现在浇注位置的上面。 5、危害性：气孔是铸件常见和多发性缺陷，一般情况下，气孔使铸件报废数量约占铸件废品率的25%-80%。 6、气孔种类：从气孔形成原因、形成过程、形成机理来分类，气孔可分为5种，及侵入气孔、裹挟气孔、析出气孔和内外反应气孔。 下面先说一说最常见、发生最多的侵入型气孔。 一、从浇注到铸件凝固成壳期间，砂型、砂芯发生的气体侵入金属液
时产生的气孔称为侵入性气孔。 1、它的形状特征：团球形、梨形、泪滴形，小头所指是气体来源的方向。 2、表面面貌：孔壁平滑，铸件侵入气体主要成分是CO时，孔壁呈蓝色；是氢气时，孔壁是金属色，发亮；是水蒸气时，孔壁是氧化色，孔壁发暗，灰色。 3、一般尺寸较大，在几毫米以上。 4、部位：按浇注位置来说，常处于铸件上表面，去掉浇冒口或气针后可看到，有的粗加工后表现出来。 5、分布：大多情况下是单个或几个聚集的尺寸较大的气孔，很少成为弥散性气孔或针孔。 二、形成机理： 1、砂型：砂型中的气体侵入金属液，分为两种：①不润湿型：组成砂型型砂粒度细、强度高、紧实度大（硬），如静压线造型。高温铁水遇到湿砂型，表面水分极度气化膨胀，在砂型毛细管内形成较高压力，一部分向外透过砂型排入大气，一部分因压力大，超过铁水静压力，克服表面张力，便进入铁水中，关系式为：P A>P o+P M+P N P A——表示气体侵入压力 P o——型腔中气体压力，即标准大气压 P M——金属液静压力 P N——金属液表面阻力（表面张力和粘度）
铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考) 一. 人的因素: 1. 脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。 选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2 未经常清理溢流槽和排气道？ 3 开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法 加热？ 6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降 温等。 8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。 9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试 适当增加比压。？ 11 操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二. 机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。 1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？ 压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅? 5．模具型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？ 压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2 排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡 流，气体被卷入金属流中? 6 排气道位置不对，造成排气条件不良？
在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，那么这些气孔究竟是由于什么而产生的呢？下面我们来做简要分析：一、由于精炼除气质量不良产生气孔 在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610oC至660oC,在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660oC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g，而在660oC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。 减少铝水中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出面产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也就变少，并显着减少。因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。保证精炼质量的措施是先用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660oC 左右可以起反应产生气泡，所产生气泡不太剧烈，而是均匀不断的产生气泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充分接触，愈长愈好，一般要有6-8 分钟的冒泡时间。 当铝合金冷却到300oC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm3/100g以下，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是分散的，细小的针孔，这不影响气和加工表面，肉眼基本看不见。 而在铝液凝固时因氢气析出所产生产气泡比较大，多在铝液最后凝固的心部，虽然也分散，但这些气泡常常导致渗漏。严重时常导致工件报废。 二、由于排气不良产生气孔在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。 对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮是可以解决的。 三、由于压铸参数不当而产生的卷气的气孔 在压铸生产中压铸参数选择不当，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下，铝水进口比最后汇合处少，呈梨形或椭圆状，在最后凝固处多又大。 对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速卷气。 四、由于铝合金的收缩产生的气孔及缩松 铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇注温度愈高，这种收缩就 愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位。呈不规则形状，严重时呈网状。而往住在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在收缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。 对于这种气孔，应从浇注温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝水浇注温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少收缩气孔及缩松。 如果常在加部位出现这种气孔，可以考虑增加抽芯或冷铁，使其改变最后凝固部位，解决渗漏和加缺陷问题。 五、由于产品壁厚过大而引起的气孔产品的形状上常有壁厚差过大问题，往往又是不能改变产品的形状，在壁厚中心是铝水最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。 对产品的形状在设计时就应考虑减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设
本文从铝合金铸件气孔类别分析入手，指出铝合金铸件气孔可分为点状针孔、网状针孔、综合性针孔三类；氢是造成铝合金铸件针孔的主要原因，而氢的主要来源则是由于水蒸气分解所产生的。因此，铝合金在熔炼过程中造成水蒸气产生的原因，也就是直接影响针孔形成的主要因素。由于铝合金铸件气孔对铸件的品质尤其是对其力学性能产生不良的影响，作者在文中论述了铝合金铸件气孔形成的主要因素，并针对铝合金铸件气孔形成的主要因素提出了相应的预防措施，文章最后扼要总结了预防铝合金铸件针孔必须遵守的“防”、“排”、“溶”工艺原则。 引言： 在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。随着国民经济的发展以及经济一体化进程的推进，其生产量和耗用量大有超过钢铁之势。 加强对铝合金材料性能的研究，保证铝合金铸件具有优良品质，既是我们每一个科技工作者义不容辞的责任，也是同我们的日常生活息息相关的头等大事。本文结合作者铝合金铸件生产实践经验谈谈铝合金铸件气孔与预防问题。 1．气孔类别 由于铝合金具有严重的氧化和吸气倾向，熔炼过程中又直接与炉气或外界大气相接触，因此，如熔炼过程中控制稍许不当，铝合金就很容易吸收气体而形成气孔，最常见的是针孔。针孔（gas porosity/pin-hole），通常是指铸件中小于1mm的析出性气孔，多呈圆形，不均匀分布在铸件整个断面上，特别是在铸件的厚大断面和冷却速度较小的部位。根据铝合金析出性气孔的分布和形状特征，针孔又可以分为三类①，即： (1) 点状针孔：在低倍组织中针孔呈圆点状，针孔轮廓清晰且互不连续，能数出每平方厘米面积上针孔的数目，并能测得出其直径。这种针孔容易与缩孔、缩松等予以区别开来。 (2) 网状针孔：在低倍组织中针孔密集相连成网状，有少数较大的孔洞，不便清查单位面积上针孔的数目，也难以测出针孔的直径大小。 (3) 综合性气孔：它是点状针孔和网状针孔的中间型，从低倍组织上看，大针孔较多，但不是圆点状，而呈多角形。 铝合金生产实践证明，铝合金因吸气而形成气孔的主要气体成分是氢气，并且其出现无一定的规律可循，往往是一个炉次的全部或多数铸件均存在有针孔现象；材料也不例外，各种成分的铝合金都容易产生针孔。 2．针孔的形成 铝合金在熔炼和浇注时，能吸收大量的氢气，冷却时则因溶解度的下降而不断析出。有的资料介绍②，铝合金中溶解的较多的氢，其溶解度随合金液温度的升高而增大，随温度的下降而减少，由液态转变成固态时，氢在铝合金中的溶解度下降19倍。（氢在纯铝中的溶解度与温度的关系见图1③）。因此铝合金液在冷却的凝固过程中，氢的某一时刻，氢的含量超过了其溶解度即以气泡的形式析出。因过饱和的氢析出而形成的氢气泡，来不及上浮排出的，就在凝固过程中形成细小、分散
浅淡压铸件气孔的成因和解决办法 铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分 之几秒。压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可 能在铸件内部。气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。 1、压铸过程中卷气 1）、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0。3m/s以 内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快 （一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充 满。这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。 这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。一、二级速度尽量低 一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的
部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的 不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。 2）、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向 保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不 能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。 3）、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致 密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。通常 模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。 4）、涂料产生的气体 a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。 b、从喷涂工艺上看：喷涂使用量过多，喷涂时间过长，易造成气体挥发量大，还会使模具表面温度过低，模具 表面水气一时无法蒸发，合模后型腔产生大量气体。
焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了 一、外观缺陷 外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。 咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。C、凹坑
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细，运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺。 焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接飞及承载能力。 防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。 F、其他表面缺陷 (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。 (2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。 (3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。 (4)表面气孔及弧坑缩孔。 (5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。 二、气孔和夹渣
铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的
铸件气孔的种类与防止方法 【摘要】气孔，也称气眼，是铸造生产中最常见的缺陷之一。产生于铸件内部、表面或近表面，呈大小不等的圆形、长形及不规则形，有单个的，也有聚集成片的，孔壁光滑，颜色为白色，有时覆一层氧化皮。在长期实践中我们根据形状与生成原因不同一般称之为气孔、气泡、针孔、气疏松和气缩孔。 【关键词】铸件，气孔，浇注，凝固，铸造工艺 引言 在铸件的废品中，气孔占有很大的比例。据统计由于气孔导致的铸件废品占铸件废品总数的1/3左右，减少和消除气孔缺陷对提高铸件质量是十分迫切的问题。 1 气孔生成的原因 气孔由气体而生成，生成气孔的气体主要是CO、CO2及H2、O2、N2等。气体主要来自三个方面，即来自金属、造型材料和大气。气体在金属中熔解度随温度下降而急剧减少。例如纯铁中氮的溶解度，每一百克金属中1100℃时为20.5cm3，750℃时只有0.3cm3。氢气的溶解度，每一百克金属中，1000℃时为5.5cm3，而在300℃时只有0.16cm3。当钢从液态变为固态时，由于溶解度的原因，气体向铸件较高温度方面扩散，扩散至壁较厚、凝固较迟的部位，来不及排放，随着铸件凝固的进行被包容于塑性状态的金属中而生成气体。所生产的气体是封闭圆形或椭圆形，不于外界相通，孔壁有金属光泽。型砂中的水分，粘结剂中所含的挥发物，都会因受热而变为气体。以水为例，当其受到高温金属加热时，首先变为水蒸气，其次，当温度继续升高时水蒸气还要分解。水变为水蒸气时体积要膨胀，水蒸气分解为氢和氧时还要膨胀。如这种膨胀受到阻碍则产生压力，此压力在砂型透气不良的情况下，能冲破金属表面凝固膜而穿入铸件内部生成气孔。在穿入过程中，气体一面运动，一面膨胀，所以形成一个细颈而后扩大的形状，使整个气孔像一个梨形，细颈方面指向气体来源方向。在铸件表面或皮下往往只有一个微孔不容易看出来，只有热处理后或切削加工过程中才能完全发现。因为气体与高温金属发生氧化作用，所以孔壁常呈暗蓝色或黑褐色。金属在浇注系统中和型腔中的流动过程，由于流动不稳定，将气体卷入而生成气体[1]。 铁液中的Al量也是引起铸件气孔的一大原因[2]。目前铸铁生产多采用高Si/C比成分，因此需要加入较多的硅铁和大量的孕育量，随着硅铁的加入增多了铁液的含Al量，促使铁液吸氢： 2Al +3H 2O→Al 2 O 3 +6（H） 球铁生产中残余镁的质量分数一般应控制在0.03%~0.06%，高了就要产生气孔，也是这个道理： Mg+ H 2 O→MgO+2（H） 2 气孔的形状特征 气孔是出现在铸件内部或表层，形状一般为圆形或近似于圆形的团球状孔洞；其他形状有泪滴形、梨形、蠕虫状、针状、晶间裂隙状等气孔；气孔孔壁比较光滑而发亮，具有金属光泽，颜色有时发蓝、有时发暗。灰铸铁气孔表面还覆盖着一薄层片状石墨或碳膜。当用扫描电镜观察灰铸铁的气孔孔壁时，其孔壁表面呈现凸凹不平的图像，但起伏较缩松、缩孔的内壁平滑；气孔的大小变化很大，有的直径很小，1mm左右，犹如针尖，有的很大可达几毫米。气孔常出现在铸件的表面、内部或皮下。有些气孔呈弥散状分布在铸件的皮下，待机械
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施 姓名： 单位：丹东黄海汽车有限责任公司 地址：丹东黄海大街542号 电话：6273189 邮编：118000
目录 一摘要 (2) 二关键词 (2) 三前言 (3) 四 1、焊缝气孔的类型及形成条件 (3) 2、焊缝气孔的防治措施 (6) 五结束语 (10)
【摘要】焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术。论述焊缝气孔缺陷的类型及形成条件，如何限制 熔池溶入或产生气体以及排除熔池中存在的气体，选 用与母材匹配的焊接材料，制定并控制焊接工艺条 件，可以有效的控制焊接工程中的气孔缺陷的产生。【关键词】气孔；气孔类型；防治措施；工艺条件
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施 高强 前言 焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术，焊接施工中焊接质量始终与缺陷有联系，焊接缺陷往往影响焊接产品的质量。严重的会造成焊接件报废，所以须根据焊接连接特点来分析焊接过程中缺陷出现的条件及防治对策。防治焊接缺陷首要的条件是掌握缺陷的形成条件及其影响因素，以制定合理的焊接工艺，并在生产制造中严格工艺要求，认真贯彻执行。 焊缝气孔是典型的焊接冶金缺陷，气体的存在是形成气孔的先决条件。形成气孔的气体有二类：来自外部的溶解度有限的气体(H、N)和熔池内产生的冶金反应产物(CO、H20等)。焊接熔池吸收的气体因过饱和以致形成气泡，又不能及时排除而残留于焊缝之中，即为气孔。1．焊缝气孔的类型及形成条件。 1．1气孔形成的一般条件气孔的形成必然与气体有联系。气孔实质是在金属凝固期间未能及时浮出而残留于金属中的气泡。气泡的形成包括形核与稳定成长两个过程，其稳定存在的条件为：
压铸件气孔的成因和解决办法 铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。 一、压铸过程中卷气。 1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。 2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。 3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。 4、涂料产生的气体 a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。 b、从喷涂工艺上看：喷涂使用量过多，喷涂时间过长，易造成气体挥发量大，还会使模具表面温度过低，模具表面水气一时无法蒸发，合模后型腔产生大量气体。生产过程中我们要选择性能好的涂料，挥发点要低，产生气体量要小。 5、最后由于压铸的特点是以很快的速度充填型腔，铝液在模具内快速凝固形成产品，所以铸件内部一定会有因铝液卷气产生的气孔。但铸件表层也会因快速凝固形成细晶粒的致密层，这些细晶粒具有较高的机械性能，只要铸件的加工余量尽量小一点，铸件的物理性能也可以得到保证。过大的加工余量就会把表面致密层加工掉，从而引起内部气孔暴露，铸件的物理性能降低。 下面举例说说我们生产的铝不粘锅的工艺： 1、产品名称：铝不粘锅，铸件轮廓尺寸为Φ250×180的圆锅，壁厚2.5mm。 2、材料：ADC12。 3、压铸机：650T。 4、产品要求：表面质量要求光滑，需在430℃高温下进行特氟隆处理，如果铸件有气孔，表面会鼓包，因此铸件不能有气孔、缩松、夹杂。
铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法 核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。 问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们 回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？ 压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围 2 一.人的因素: 1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2未经常清理溢流槽和排气道？ 3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？ 6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。 8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？11操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。 1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅? 5．模具型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 ? 6排气道位置不对，造成排气条件不良？ 5溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方? 模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。 6模温是否太低? 7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口? 8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？ 9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因 .学习帮手.
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .学习帮手.
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 .学习帮手.
压铸件内浇口夹渣和气孔的剖析 压铸生产过程中，合金液经压室、横浇道、内浇口进入型腔而形成铸件，按理在内浇口部位的金属是最好的。但我们经常发现在内浇口部位上有夹渣和气孔存在。当夹渣和气孔深入铸件范围时，造成铸件的缺陷，严重时造成铸件的报废，带来不必要的损失。同时减少内浇口截面积，影响合金液对型腔的填充。这己经是压铸件生产中普遍存在的问题。 造成的原因之一：内浇口处的厚度比较薄，合金液在慢速(合金液在填充过程中的堆聚阶段)下，一旦到达内浇口，由于内浇口处较薄，合金液的温度加速下降，开始结晶凝固，从而堵塞内浇口，阻止填充过程中后续的金属液的进入。后续的合金液在压力作用下，冲破前述的冷凝金属去填充型腔，在充填过程如图所示。不是整个内浇口的长度上均突破，而是部分长度上突破，后续的金属液超越未冲破的冷凝金属块后填充型腔，在冷凝金属块的后方包气的形成气孔(如图一)，这样的气孔往往都深入型腔内部。 造成原因之二：合金液的清洁度不够，含气、含渣过多，这些渣在合金内与合金液混在一起，形成流动性极差糊状合金液，一到较薄的内浇口处部位，由于温度急剧下降而凝固，从而阻碍后续合金的充填过程，如前述一样，渣块停留内浇口位置，又在这些渣块的后面形成气孔，同时减少了内浇口的截面积，而严重影响整个填充过程，给铸件形成缺陷 上述两种情况形成的铸件，当折断浇口观察断面，明显可以看出气孔、氧化皮及其它夹物。 为了克服上述弊病，必须从造成这些弊病的原因入手，一定不要让合金液在内浇口的部位流速过低而导致合金过早结晶、冷凝。二是彻底除去合金液中的杂质，让有一个清洁良好的合金液填充型腔，不让合金液在内浇口区域内，因热量损失而造成合金液的结晶凝固、阻塞内浇口。 为解决前述的问题，应从下列方法入手：1清洁合金液 1)合金在熔炼过程中必须彻底除气、除渣；除渣剂的用量要达到规定数量;除渣温度要达到除渣剂的要求。日前市场上的除渣剂的除渣温度一般都要求在720℃以上，故除渣最好是在熔炼炉中进行，除渣温度可以得到保证。很多厂家在炉外对合金进行除渣，一般除渣温度都得不到保证，同时分渣效果很差，合金浪费也很大。
型芯怎么防止铸件气孔的产生 用什么办法才能防止型芯的干燥..树脂砂芯因浇注时会产生气体从而导致铸件产生气孔最终导致铸件打废品.. 1、防止侵入气孔的措施 （1）提高砂型和砂芯的透气性，控制砂型的紧实度砂型和砂芯的透气性越差，紧实度越高，侵入气孔产生的倾向性越大。应严格控制砂型的紧实度和透气性。在保证砂型强度的条件下，尽量降低砂型的紧实度。采用面砂加粗背砂的方法是提高砂型透气性的有效措施。 （2）控制气体产生的速度严格控制型砂和芯砂中发气物质的加入量，控制湿型的分。干型应保证烘干质量，并及时浇注，停放时间不要过长。冷铁或芯铁应保证表面清洁、干燥。浇口圈和冒口圈应烘干后使用。 （3）提高砂型和砂芯的排气能力铸型上扎排气孔帮助排气，保持砂芯排气孔的畅通，铸件顶部设置出气冒口。采用合理的浇注系统。 （4）适当地提高浇注温度提高浇注温度可使侵入气体有充足的时间排出。浇注时应控制浇注高度和浇注速度，保证金属液平稳地流动和充型。 （5）提高金属液的熔炼质量尽量降低铁水中的含硫量，保证铁水的流动性。防止金属液过分氧化，减小气体排出的阻力。 2、防止卷入气孔的措施 尽量降低浇包与浇口的距离，控制浇注液流的大小，使金属液平稳流动和充型。正确设计浇口杯的形状和尺寸，用扁圆形浇口杯替代圆锥形浇口杯，避免金属液直接进入直浇道。横浇道可设计挡渣挡气装置，可采用开放式浇注系统。对小型铸件或薄壁铸件不应浇注太快。同时，提高金属液的熔炼质量对防止卷入气孔的产生具有很重要的作用。 3、防止析出气孔的措施 炉料进炉前，对炉料应进行清理，保证炉料的清洁，可采用烘干和喷丸处理，去除炉料表面的氧化皮、油污和水分。合理地选择熔炼设备和熔炼工艺，对要求比较高的铸件，可采用真空熔炼工艺。严格控制炉料的配比，尽量降低废钢的用量。采用各种脱气方法（如浮游气泡脱气、冷凝脱气）对金属液进行精炼，如铝合金熔炼应在铝液上面加覆盖剂并进行精炼；阻止气体析出，如铝合金铸件采用冷铁加速铸件的冷却。使金属液在压力下结晶，可以有效地阻止气体析出，从而避免析出气孔的形成。 4、防止反应气孔的措施 钢液脱氧要完全，严格控制型砂的水分和透气性，避免在潮湿环境中浇注钢或铝铸件。对于球墨铸铁除了减少铁水中的含气量外，在保证球化质量的前提下，尽量降低镁的含量，同时，严格控制砂型的水分。提高浇注温度对防止皮下气孔非常有效。保持金属液流动充型的稳定性，适当提高浇注温度，采用慢浇工艺。
压铸件气孔的成因和解决方法2 一. 人的因素: 1. 脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2 未经常清理溢流槽和排气道？ 3 开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？ 6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。 8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。 9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试当增加比压。？ 11 操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二. 机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。 1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？ 压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅? 5．模具型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2 排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中? 6 排气道位置不对，造成排气条件不良？ 7 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。 8 模温是否太低? 9 流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口? 10 有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？ 11 有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？
球墨铸铁皮下气孔缺陷的成因及控制 2010-04-27 08:06 来源：我的钢铁试用手机平台 皮下气孔是球墨铸铁最常见的缺陷之一。皮下气孔出现在铸件表面下1-2mm处，直径为1-3mm。有些气孔位置较浅，铸件落砂清理后即能发现，有的则在表皮以下，清理后不会暴露出来，要在机械加工后才能被发现。其成因为： 1、硫含量 当硫含量超过0.094%就会出现皮下气孔，含硫量越高，皮下气孔越严重。 2、镁含量 镁含量过高将会加剧铁液的吸氢倾向。铁液中残余镁量大于0.05%便易出现皮下气孔。 3、稀土含量 稀土含量太高，会增加铁液中氧化物的含量，使气泡外来核心增加，皮下气孔增加。残余稀土含量应控制在0.043%。 4、铝含量 铁液中的铝是铸件产生氢气孔德主要原因。当湿型铸造球墨铸铁的残留铝量为0.03%-0.05%，将产生皮下气孔。 5、铸件壁厚 薄壁件和厚大件不易产生皮下气孔。 6、型砂含水量 随着型砂水分的提高，球墨铸铁产生皮下气孔的倾向增大，当型砂水分控制在4.8%下时，皮下气孔率接近于零。 7、此外，还与型砂的紧实度、浇注温度等有关。
为此控制措施为： 1、减少硫化镁夹杂 采用低硫生铁或在球化处理时适当加入小苏打进行脱硫。球化处理后，要多次扒渣和静止片刻，使MgS渣上浮。 2、控制浇注温度 浇注温度薄壁件不得小于1320℃；中等壁厚铸件不得小于1300℃；导盘类厚壁件不得小于1280℃。 3、控制型砂水分 导盘这类大型铸件，采用干型铸造，通常要求砂型必须烘干，造型时摆放一些草绳以增加砂型的透气性并使型壁所产生的气体顺利排出型外。 4、铸型、铁液分离 在湿型型砂中加入煤粉或在砂型表面喷涂一层稀润滑油、石墨涂料；在砂型表面喷涂一些含有Fe2O3细粉的煤油悬浊液形成玻璃状物质，将铸型、铁液分离。 (紫焰)
铝压铸件产生气孔的可能原因
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铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考) 一．人的因素: １．脱模剂是否噴得太多? ?因脱模济发气量大,用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在?铸件表层。所以在同一条件下，某些工人操作时会产生较多的气孔的 原因之一。?选用发气量小的脱模济,用量薄而均匀,燃净后合模。 3开模是否过早? ２未经常清理溢流槽和排气道? ? 是否对模具进行了预热？各部位是否慢慢均匀升温,使型腔、型芯表 面温度为15０℃～20０℃。 4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离? ?5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法 加热? 6 是否取干净的铝液,有无将氧化层注入压室? ?7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口,避免飞溅、氧化或卷入空气降?温等。 8 金属液一倒入压室，是否即进行压射,温度有无降低了？。?9冷却与开模,是否根据不同的产品选择开模时 1０有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力?更不敢偿试 间？? 12有无采用定量浇注？如何确定浇注适当增加比压。？?１1 操作员有无严格遵守压铸工艺？? 量? ?二. 机(设备、模具、工装)的因素: ?主要是指模具质量、设备性能。 1 压铸模具设计是否合理，会否导致有气孔？ 压铸模具方面的原因： １．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生 正面撞击和产生旋涡。(降低压射速度,避免涡流包气）? 2.浇道形状有无设计不良? 4.排气是否不畅? 3．内浇口速度有无太高,产生湍流? ? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？?压铸件的机械切削加工余量应取得小 5.模具型腔位置是否太深?? 一些，一般在0.5mm左右，既?可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔 露出。余量最好不要大于0.５mm,这样加工出来的面基本看不到气孔?的,因为有硬质层的保护。 ２排气孔是否被堵死,气排不出来??3冲头润滑剂是否太多,或被烧焦?这也是产生气体的来源之一。 ４浇口位置和导流形状，有无金属液先封闭分型面上的排溢系统? 5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡 流,气体被卷入金属流中??６排气道位置不对，造成排气条件不良? 5 溢气道面积是否够大,是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方？ 模具排气部位是否经常清理?避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。 6 模温是否太低? 7 流道转弯是否圆滑？适当加大内浇口??8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？?9有无因压铸设计不合理，形成 10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60％,排渣效果差? ?1１有无在在满足成型良好的条件下，有难以排气的部位?? 1３有无内浇口截面积过小，喷增大内浇口厚度以降低填充速度？?1２有无内浇口速度过高，湍流运动过剧,金属流卷入气体严重?? 射严重??１4 有无顺序填充以利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度? 三. 材料的因素: 1 有无做好供应商的原材料的成分控制?铁含量多少? (要求在０.7以下）?2铝的纯度有无保证? 3 二次料(水口料）使用是否过多,并且没有做好除渣动作??4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包,浇注时连同氧化皮一 起倒入？?5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查??６重要客户产品的铝液中是否可以加入废料??７试试改变新料与回炉料的比例？?８炉料是否干净？?四. 方法的因素:?主要指压铸参数、操作工艺。?1有无根据不同的产品选择工艺参数??（压铸铝液温度６30－6７0oC)?合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。?２有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂?