脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案
我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析
1.1现象
1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：
2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；
3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析
影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制
参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论
是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
1.2.1.3吸收塔液位
吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位低，使收塔中的氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同时是储存在吸收塔中的石膏浆液相对减少，容易石浆液密度超限，使补入的石灰石浆液得不到充分的循环反映就排出吸收塔；液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反应充分，但密度一旦超限，由于石膏出不急，会发生密度过高使石膏出不急，会发生密度过高使石膏难于脱水的问题。
1.2.1.4粉尘含量
原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂
的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如下图）。
现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质，在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液“中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
图片：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片，右侧为正常浆液取样沉淀后的照片
1.2.1.5氧化风量
氧化风量影响亚硫酸盐的氧化，风量足则氧化充分，生成粗壮的石膏晶体，极易脱水，则，生成粘度较大的、颜色发黑，晶格不规则的小粒径亚硫酸盐的晶体，不利于石膏脱水。同时，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较高时，亚硫酸盐形成的碱性环境控制碳酸钙的溶解，从而导致浆液中的碳酸钙含量增大，使石膏纯度降低并难以脱水。燃煤含硫量突然增大，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随之增加，特别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法改变，由于严重氧化不足，会造成石膏结晶困难，增加脱水的难度。氧化率下降时，浆液中的可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制CaCO3的溶解，石膏纯度也将下降，其中的CaCO3将增大，由于CaCO3的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。这时若从吸收塔取样可以发现，浆液成灰白色，沉淀速度较慢，正常石膏浆液完全沉淀时间越20分钟，此时需要1小时左右。
1.2.1.6灰分等杂质含量
一方面，由于氯根离子较碳酸根离子强，氯根极易与钙离子结合，并以氯化钙的形式存在于浆液中，从而使浆液中的钙离子浓度增
大，由于氯离子效应，将抑制碳酸钙的离解，同时由于氯根较亚硫酸氢根离子强，因而抑制SO2溶解生成亚硫酸氢根，不利于石膏晶体的形成。另一方面，杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水在结晶之间的通道，是石膏脱水变得困难，吸收塔内杂质含量的高低，可从皮带机上的石膏滤饼表面颜色间接了解，吸收塔内杂质的含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物质覆盖，这层物质手感很黏，且很快会析出水分，这是因为杂质大多为烟气中的飞灰，质量相对较轻，当石膏浆液流入皮带机滤布上时，轻轻的杂质漂浮的将也得上部，而杂质颗粒较石膏颗粒细且粘性的，水分不易脱除。
1.2.2设备原因
1.2.2.1石膏旋流器出现异常
判断旋流器工作是否正常，可以采取检查及测量的方法。测量的方法十分简单，分别取进石膏旋流器进口、出口的浆液，沉淀30分钟，对比一下含固量的差别，如果入口的含固量为出口的40-60%说明旋流子运行正常，如果高于60%以上就要检查更换旋流子了。可想而知，如果进入真空皮带机的石膏浆液过稀，负压析出的水量过大。脱水过程中形成不了真空，从而脱水效果也就变差。
1.2.2.2 真空皮带机异常
真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤
布的清洁程度有较大的关系。汽液分离器的表计直观地反映了皮带机的真空，真空皮带机的真空与石膏含水率呈有规律的变化，皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时的压降增加，反应出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。
根据现场取样化验以及运行调整等方面的情况分析，脱硫石膏脱水困难的原因有以下几个原因：
1、电除尘投运率不能保证，电厂除灰运行经常出现退电场情况，造成脱硫吸收塔入口烟气含尘量增加，影响石灰石浆液分解反应吸收，长时间运行会造成浆液“中毒”。根据化验取样化验分析，吸收塔浆液已属于“中毒”范畴。
2、吸收塔入口SO2含量长时间超出设计要求，氧化风机风量无法增加，造成吸收塔氧化率下降，浆液中的可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制CaCO3的溶解，石膏纯度也将下降，其中的CaCO3将增大，由于CaCO3的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。利旧真空皮带机出力有限，新增脱水机正在安装过程中，不能满足石膏
脱水要求，造成吸收塔石膏浆液长时间高浓度，影响石灰石浆液分解，使浆液中CaCO3含量增加，既浪费石灰石，又不能很好地脱除SO2。2解决问题的对应方法
2.1 对电除尘全面检查，确保高压柜投入以及输灰系统的正常运行
需要对加强对电除尘的全面检查，分别查看各个高压柜的二次电流是否在合适的范围内。在此提一点，如果发现高压柜全部在投，且电压正常，但效果还是较差时，就要对现在常用的顶部电磁振打进行检查，振打好坏，频率如何都是关键。再一个是灰斗振打，要保证定时振打，确保下灰顺畅。输灰系统是否能满足输灰要求也是影响电场能否正常运行的重要因素，建议除灰运行对输灰系统频次、时间以及输灰空气压力合理的调整，保证输灰畅通，进而保证电场的投运。
2.2 严密监督石灰石质量。
我公司是采用外购石灰石，对此制定严格的管理制定，确保车车化验，严格考核。日常积极与供货厂家沟通，让厂家清楚脱硫生产过程，明白脱硫的重要性及严肃性，加强前期管理，让供货厂家明白只有脱硫稳定运行才能正常消耗石灰石，才能给厂家带来利润。通过我们的各项工作之后，目前质量非常稳定。
2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤
通过厂内管理系统，将先一日脱硫入口含硫量的数据通报给燃料搀配部门，及时指导其配煤工作，确保按脱硫运行中的烟气含硫量在设计值之内。因此如果烟气中的含硫量过大，可以采取提高PH值的办法暂时维持脱硫运行。但长时间还是以降低采购合格含硫量的燃煤为根本。
2.4 加强对旋流站的监控及维修
对于石膏旋流站的操作并不多，除了调整压力以外并没有太多手段。日常要加强检查底流口液体流出的状态，根据经验判断，当沉砂嘴喷出的为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差（见下图），此时可以考虑更换沉砂嘴。也可以测量一下，旋流后达不到40-50%的脱水效果就要考虑更换旋流器了。再者就是停运后增加冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。
图片：左侧为正常状态，右侧为沉砂嘴更换前的状态
2.5 保持真空皮带机的最佳工作状态
皮带机的问题也就是关注滤布的状况，当被油污染后也会影响脱水效果，保持稳定的滤布冲洗水压力，调整合理的皮带转速，发现真空异常时及时清理真空罐中的杂物等等。
2.6 提高浆液氧化程度
若发现氧化风机电流升高，估计氧化风管结垢已经结垢严重，在吸收塔检修的过程中要对氧化风管进行清垢处理。
减少石灰石供浆量及石膏浆液的排出量，加大浆液在吸收塔内的停留时间。同时降低PH的控制要求，一般保持在4.5-5.0即可。2.7 其他措施
控制石膏脱水程度也是一个方面，保持仪表准确程度是脱硫运行的关键，运行人员要加强对运行参数的监测分析，发现不正常时应查找原因，及时调整，防止多参数发生变化，给问题的处理造成困难。
保持PH值在5.0—5.5之间，防止过高或过低。过低可能造成脱硫效率的降低、腐蚀性加强，过高浆液中未反应的石灰石量增多，两种情况都不利于运行稳定。
另外，加强废水排放，控制吸收塔内CL-含量在20000ppm以下不超标。
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解 决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1 浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH S就是控制过程的一个重要参数。控制FH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。为SO溶解过程中，离解出大量的H,高PH的控制有助于SO的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的0H,低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 121.2浆液密度
第五章石膏脱水系统 5.1、石膏的基本知识 在氧化石灰石湿法脱硫工艺中，从吸收塔排出的石膏浆经过旋流分离、洗涤和脱水后，得到10%左右游离子的石膏。石膏晶体的粒径为1～250μm，主要集中在30～60μm，晶体主要为立方形和棒形。在脱硫装置正常运行时产出的脱硫石膏颜色近乎白色，当除尘器运行不稳定，带进较多的飞灰等杂质时颜色发灰。当石灰石的纯度较高时，脱硫石膏的纯度一般为90%～95%之间，含 碱低，有害杂质少。脱硫石膏和天然石膏一样，都是二水硫酸钙晶体（CaSO 4.2H 2 O）。其物理化学 性质和天然石膏具有共同规律。脱硫石膏由于稳定性好，一般可作为制造墙板或水泥而出售，其综合利用前景十分看好，是一种高附加值产品。 5.2、石膏的结晶 石膏结晶是湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程的最终阶段，控制好石膏结晶的条件，对最终产品的质量将产生决定性的影响。其生成过程为： 5.2.1、烟气中的SO 2经过一系列反应生成HSO 3 —和SO 3 2-： 5.2.2、生成的HSO 3—和SO 3 2-离子与石灰石浆液中的Ca2+反应生成CaSO 3 和Ca（HSO 3 ） 2 ，并被空气 氧化成CaSO 4 。 随着反应的进行，浆液中的CaSO 4 浓度逐渐升高。当达到饱和浓度时，浆液中出现石膏的小 分子团，称为晶束，聚集将形成晶种。与此同时，也会有石膏分子溶入浆液，形成动态平衡。随 着脱硫反应的进行，浆液中CaSO 4 出现饱和，动态平衡被打破，晶种逐渐长大称为晶体，新形成的石膏将在下现有晶体上长大。同时伴有新的晶种的生成。晶种生成和晶体长大这两个过程速率的相对大小，直接影响石膏的质量，而影响这两种速率的主要因素是浆液中石膏的相对过饱和度。 相对过饱和度表示式为：σ=（C-C*）/ C*。式中C为溶液中的石膏的实际浓度；C*为结晶条件下溶液中石膏的过饱和度。在湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺中，σ一般应维持在0.15～0.25。 过饱和度的通用定义为[Ca2+][SO 42?]/CaSO 4 溶解度。理论上，正常运行的FGD吸收塔的过饱和度 一般控制在1.15至1.25之间。过饱和度过低，石膏无法在浆池内正常析出结晶；过饱和度过高，则易在内壁及管口等处发生结垢堵塞。一般在启动吸收塔系统之前必须为浆池配置晶种以避免初始生成的石膏在吸收塔内壁及循环浆液管等处结垢沉积，通常1～2%的固体含量即可保证提供足够的晶种。设计时将浆池固体含量控制在较低的水平上对于控制硫酸盐的过饱和度是十分重要的。本工程数值为浆液浓度采用10~12％wt，石膏排出浆液管道采用大流量循环管道，保证烟气二氧化硫浓度在
精心整理 大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案
1.2.1.6?石灰石CaCO 含量 3 石灰石中碳酸钙的重量百分含量应高于90％，含量太低时会由于杂质较多而给运行带来一些问题，造成吸收剂耗量和运输费用增加，石膏纯度下降。我。 石灰石中的其它杂质对湿法FGD系统的稳定运行也会带来较大影响，从而降低FGD系统的性能。FGD系统运行时，会出现尽管加入过量石灰石浆液，pH值依然呈下降趋势，使pH值失去控制的现 象，脱硫效率也会随之下降，即进入石灰石浆液“盲区”，或称“坏浆”。
由石灰石中的杂质带入系统中的可溶性铝和浆液中的F-可以形成AlFX络合物，AlFX络合物达到一定浓度时会降低石灰石的反应活性，即所谓“封闭”石灰石，这是进入石灰石浆液“盲区”的主要原因。而且，在较高pH值运行时，AlFX络合物包裹在石灰石颗粒表面，使之暂时失去活性的现象更加明显。 等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。 根据现场取样化验以及运行调整、设备等方面的情况分析，石膏脱水困难的原因有以下几个原因： 1、大同分公司石灰石CaCO 3 含量长期在88%及以下，甚至低于85%，相对石灰石中杂物含量增加， 杂物中所含的金属离子会影响石灰石溶解以及反应，导致石膏浆液中CaCO 3含量增加，由于CaCO 3 的粒径较小，容易吸附到真空皮带机的滤布上，从而造成脱水困难。由于对脱水系统的调整，影响连
续石膏脱水，造成吸收塔石膏浆液长时间高浓度，影响石灰石浆液分解，使浆液中CaCO 含量增加， 3 既浪费石灰石，又不能很好地脱除SO 。 2 2、吸收塔浆液密度计采用差压式密度计，这种密度计适合静态液体密度测量，而吸收塔浆液在搅拌器以及氧化风的作用下为动态浆液，导致密度测量不准确，手工测量又存在延迟，导致监盘人员不能实时观察吸收塔浆液密度，吸收塔浆液密度的影响也对脱水效果。 3、吸收塔PH采用自流式PH测量，由于取样位置高度的问题，导致现场实测PH值与石膏浆液排出 含量＞3%，维持低PH值泵取样手测PH值相差-0.5以上，吸收塔PH维持在5.0以上时底流CaCO 3 2 CaCO3 2.1 2.2 而吸 换或将差压式密度计优化。 2.3加强对旋流站的监控及维修 对于石膏旋流站的操作并不多，除了调整压力以外并没有太多手段。日常要加强检查底流口液体流出的状态，根据经验判断，当沉砂嘴喷出的为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差（见下图），此时可以考虑更换沉砂嘴。也可以测量一下，旋流后达不到50-60%的脱水效果就要考虑更换旋流器沉砂嘴了。再者就是停运后增加冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。
摘要:石膏脱水系统作为FGD的重要辅助系统,对于吸收塔运行 指标、浆液条件、物料平衡、经济运行、副产物综合利用都有重要作用。介绍了湿法脱硫石膏一、二级脱水系统的流程和设备特点,着重分析研究了系统中一级脱水设备、皮带机冲洗系统、滤液水系统、废水旋流设备等的配置、选型和优化方案。 1湿法脱硫工艺及其系统组成 1. 1概述 石灰石—石膏湿法脱硫工艺作为目前世界上应用最广的烟气脱 硫工艺,通过近几年在国内燃煤机组尤其是600MW等级以上大型机组上的工程应用,体现出煤种适应性强、脱硫效率高、可靠性好、脱硫成本逐步降低等优点,合格品质的脱硫石膏也具有较好的经济价值。 来自锅炉引风机的烟气经过增压风机进入吸收塔,在塔内上行与从喷淋层喷出的石灰石浆液雾滴逆流接触、洗涤,去除其中的SO2、HCl、HF和一部分SO3。反应生成的亚硫酸钙在吸收塔浆池(吸收塔底部)中被氧化空气氧化为硫酸钙,并以石膏的形式从饱和溶液中析出。
吸收塔排出的石膏浆液送至石膏脱水系统,脱水洗涤后的二水石膏外运,脱出的滤液则返回脱硫系统。 1. 2湿法脱硫的主要工艺系统 湿法脱硫主要工艺系统及其功能: (1) SO2吸收系统。用于石灰石溶解、SO2吸收、氧化、副产物结晶析出。 (2)烟气系统。用于烟气增压、净烟气排放、故障旁路。 (3)吸收剂制备系统。以湿磨或成品粉搅拌制浆方式制备合格品质的石灰石浆液。 (4)石膏脱水系统。对吸收塔排出的石膏浆液进行两级脱水,生成合格品质的二水石膏;回收滤液和旋流上清液,提高吸收剂利用率,维持系统水平衡和物质平衡。
(5)排放系统。用于收集脱硫岛检修、冲洗的排出液并返回工艺 系统;系统故障时浆液排放至事故浆液箱,待重新启动时返回。 (6)废水处理系统。通过中和、絮凝、沉降等一系列措施对脱硫 废水进行净化处理,将其所含污染物指标(pH, SS, COD,重金属等)降 低至规定的排放标准,实现厂内回用或达标排放。 本文将着重对湿法脱硫石膏一、二级脱水系统设备配置进行分析。 2脱硫石膏品质的影响因素 脱硫石膏的品质取决于三个方面,即脱硫岛入口条件、吸收塔运 行控制以及脱水系统的设备配置。 2. 1脱硫岛入口条件 与石膏品质相关的条件主要包括:烟气灰分、石灰石品质、工艺 水水质等。
脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案 我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干： 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸
收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH 值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。 石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。 1.2.1.3吸收塔液位 吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位低，使收塔中的氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同时是
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案 我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干： 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。 1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。 而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而电石渣的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于电石渣的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的电石渣混入石膏，无论是电石渣还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
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影响湿法脱硫石膏脱水效率的因素研究 更新时间：2011-11-28 10:49来源：江西萍钢实业股份有限公司作者: 方婷，官民鹏阅读：4004网友评论0条 1前言 二氧化硫是“十二五”期间，国家明确的主要污染物减排指标之一，钢铁企业烧结机烟气脱硫势在必行。湿法脱硫工艺作为烧结烟气脱硫的办法之一，已经在一些企业实施。该工艺的副产物脱硫石膏因可以回收利用，具有一定的经济价值。正常情况工艺设计要求脱硫石膏经脱水后含水率低于15%，压滤后成形较好，成干态。但实际工程应用中脱硫石膏的脱水效果偶尔会出现不理想的状况，其含水率远大于设计要求，呈稀泥浆状，对脱硫石膏的排放及拖运造成很大的影响，甚至于直接影响脱硫石膏的外售。 2石膏脱水原理概述 吸收SO2后的脱硫浆液在脱硫塔内经氧化形成石膏浆液,当浆液达到一定密度后，被送入过滤系统进行脱水。石膏过滤系统主要设备包括水力旋流器和真空带式压滤机，二者分别承担了石膏的一级脱水和二级脱水的任务。经水力旋流器离心浓缩后的石膏浆液一般含水量为50%，通过真空带式压滤机作用石膏含水率才可能降低到15%以下。 真空压滤机是二级脱水系统的核心，其脱水原理是通过真空泵抽真空，在石膏表面形成负压力，强制分离石膏与水分。当含水的石膏均匀排放到真空皮带机的滤布上，随着滤布的运转在真空泵的吸力及重力作用下，脱硫石膏中的水分会被逐渐吸出。脱水后的石膏经滤布输送到皮带尾端后，经过滤分离系统，石膏从滤布上剥离，落入石膏仓内，同时石膏中抽出的废水可以循环利用送回洗涤系统再次使用。 3石膏脱水效率的影响因素 脱硫石膏脱水效果不好，影响因素是多方面的，主要包括：石膏结晶体粒径的影响、石膏浆液性质的影响、脱硫塔及运行控制的影响等。 石膏结晶体粒径的影响
影响石膏脱水的主要因素 影响石膏的品质主要是由脱硫剂、烟气、浆液、设备等因素。 1 脱硫剂石灰石粉的CaO含量不能低于50.4%，MgO不能高于2%, Fe、AL2O3均不能超标0.04%。 2 浆液，在石膏浆液中，由于MgO超标，必然有MgSO3的存在，极易造成浆液中毒，CL-超标为8000mg/L，石膏浆液CL-超标为20000mg/L。产生泡沫的原因有三：Mg2+、有机物、杂质多。泡沫影响石膏品质，易造成泵叶轮、泵壳气蚀。 3 烟气中有Fe、有机物的存在，也会造成石膏品质下降。 4 真空皮带脱水机，真空泵压力在-0.04MPa以上，皮带机滤布喷头喷水正常，石膏旋流站控制压力在0.14MPa在正常范围内，滤布分料器下料均匀，石膏厚度也在合理范围内。 综上几种因素，得不到化验成分分析，基本判定为原料中MgO含量高，造成吸收塔泡沫加剧影响石膏品质，也易造成浆液中CL-超标，石膏浆液不易结晶。 几点建议 1 石膏密度要控制在1120Kg/m3以下，最高不要超过1160Kg/m3。 2 石灰石浆液密度控制在1180——1250Kg/m3之间。 3 每次停用脱硫系统，要对吸收塔除雾器进行检查，除雾器有堵塞的要进行冲洗干净。 4 脱硫系统停运时，对烟气压力取样装置进行吹扫，避免堵塞影响测量的准确性。 5 每天要试纸对浆液的PH值进行测试，保证在5.2——5.8之间，脱水时PH值在下线。每天用密度计核对一下浆液密度。每天对PH计及密度计进行冲洗。 6 新投运设备运行一月后要更换新油。 7 增压风机烟气入口压力，和烧结机沟通，压力控制在-100——+100Pa之间。 8 浆液循环泵停运，如果冲洗不净要定期盘车，以两小时为宜。浆液循环泵启动后要观察油泵压力在0.08——0.25MPa之间。 9 润滑油站是巡检的重要部位，油位、油温、油质。 10 除雾器冲洗要定期检查阀门开关，以声音判定，调整阀门开度和关位，防止阀门内漏。 11 保证吸收塔的浆液品质，入口尘不能超标、入口SO2也不应超标，最好进行配料调整。 12 滤液水质不合格时不能回吸收塔。 13 有条件的设备，定期进行设备轮换。 14 对吸收塔入口检查有石膏沉积要进行清理。 15 增压风机停运一小时以上时，停运浆液循环泵，以防浆液倒流到增压风机，造成烟道的腐蚀。
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析 及解决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个 溶解过程中，离解重要参数。控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO 2 的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO 2 OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。
石灰石/石膏湿法脱硫 的运行调整及系统问题处理 马俊峰 （河北大唐国际王滩发电有限责任公司河北唐山063611） 摘要：本文叙述、分析、总结了河北大唐王滩发电有限责任公司，在脱硫系统调试及正常运行工作中所遇到的问题，结合自己的工作体会提出了合理运行的调整方法，对其它电厂脱硫运行工作有一定参考借鉴作用。 关键词：石灰石/石膏湿法脱硫工艺原理；脱硫运行调试；系统问题处理。 引言 随着全球经济的高速发展和工业化的不断推进，大气中二氧化硫排放量与日俱增，造成降水pH 值下降，局部地方甚至形成酸雨，对人体健康和大气环境带来很大影响。目前，随着我国电力工业的污染物的国家环保排放标准日益完善，新建及扩建电厂必须安装投运脱硫装置。 1 概述 目前，燃煤电厂应用最广泛的是石灰石/石膏湿法脱硫。石灰石/石膏湿法脱硫的机理是将烟气引入吸收塔，其中的二氧化硫与吸收塔中喷淋的石灰石浆液（主要成分是CaCO3）在流动（根据工艺可分为顺流、逆流、混合流）中反应，生成半水亚硫酸钙（CaSO3?1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气强制氧化成二水硫酸钙（CaSO4?2H2O）晶体，从吸收塔排出的石膏经水力旋流浓缩（50%）和真空脱水，使其含水量小于10%，由皮带机堆入石膏库中。脱硫后的烟气除雾器除去雾滴后，经烟囱排入大气。 2 设计条件 脱硫装置与发电机组单元匹配，#1、2FGD按锅炉100%全烟气量设计，脱硫效率95%以上。 208
3 石灰石/石膏法脱硫工艺原理 锅炉引风机排出的原烟气由增压风机增压后经吸收塔下部进入脱吸收塔。新鲜的石灰石不断的加入吸收塔，吸收塔内的循环浆液从上部若干个喷嘴中涌出与塔内逆流而上原烟气充分接触，进行气/液接触反应脱除烟气中的SO2。脱硫后含有饱和水的静烟气的带有大量水珠，在流经格栅状除雾器时被除去，最后静烟气经烟道进入烟囱外排大气。 脱硫的性能通过自动控制系统对PH值和石膏浆液浓度进行调节，实现自动控制。吸收塔底部浆液池中的浆液由外置的氧化风机供给均匀分布的氧化空气，再由配合搅拌器不停地搅拌使亚硫酸根氧化成石膏。 在吸收塔内产生的石膏由浆液由石膏排出泵抽出，送到第一级水力旋流器浓缩，在水力旋流器底流的石膏含固率在50％左右，水力旋流器溢流出的液体中含有1～3％的固体，其中大部分是未反应的石灰石，这部分浆液将被送回至吸收塔，以提高石灰石的利用率．第一级水利旋流器的溢流被抽送到第二级水力旋流器，将其底流含有10％的石膏浆液再次回收利用。第二级水力旋流器的溢流为废水，抽出废水的目的是为了限制浆液中氯离子及粉煤灰的含量．第二级水力旋流器的底流经石膏供浆泵送往真空带脱水，形成含水＜10％的石膏滤饼由传送皮带送往石膏储存库或运走。 脱硫的化学过程发生以下反应： 1、SO2+H2O→H2SO3吸收 2、CaCO3 + H2SO3→CaSO3＋CO2 + H2O 中和 3、CaSO3+1/2O2→CaSO4 氧化 4、CaSO3+1/2H2O→CaSO31/2H2O 结晶 5、CaSO4+2H2O→ CaSO4×2H2O 结晶 6、CaSO3+ H2SO3→Ca（HSO3）2 PH控制 4 旁路挡板开启条件下影响脱硫效果的主要因素 （一）循环浆液泵启动台数的调整： 吸收浆液由4台再循环泵（最少两台泵运行）从塔底部吸出，分别打入不同高度。吸收浆液在压力的作用下通过支母管上的喷嘴向上喷射，浆液在塔顶部区域散开后形成不同高度复盖整个吸收塔断面的喷淋洗涤区。原烟气从吸收塔下部进入，上升过程中在洗涤区域与自然下落的石灰石浆液全面充分接触、反复洗涤烟气，（图一）从而完成对烟气中SO2的洗涤溶解和石灰石浆液的化学反 209
脱硫石膏煅烧设备 脱硫石膏是单斜晶系矿物，主要化学成分为硫酸钙（CaSO4）的水合物，是一种用途广泛的工业材料和建筑材料，可用于建筑、水泥添加剂、模型制作等，应用技术非常的成熟，脱硫石膏弥补了我国高品位天然石膏的缺陷，脱硫石膏是以单独的结晶颗粒存在。 颜色：白色、无色，含杂质时显黄光泽：玻璃、绢丝或珍珠光泽透明度：透明到半透明矿物密度：2.31～2.33
脱硫石膏是不能直接进行应用的，通常都需要经过煅烧的加工成熟石膏才能够使用，煅烧工艺是影响脱硫石膏的重要因素，下面来介绍一下脱硫石膏的煅烧工艺，通常有两种煅烧工艺分别是高温煅烧和低温煅烧。 高温煅烧： 高温煅烧方式（设备）是脱硫石膏与高温烟气直接接触进行换热，快速脱水煅烧，高温煅烧的热源温度大于600℃，物料在煅烧装置内停留仅几秒钟，石膏颗粒的表面温度较高，颗料内部温度根据成团颗料大小的不同而不同，如直接加热式回转窑煅烧、气流煅烧设备等均采用高温快速煅烧工艺，高温煅烧工艺控制难度大，生产效率高，高温煅烧工艺的特点就是设备的生产效率高，投资低。
低温煅烧: 低温煅烧方式（设备）是通过内置加热管使脱硫石膏间接受热，热源采用蒸汽、导热油，因其是间接加热，物料与热源间的传热速度较慢，石膏慢慢加热升温后，缓慢脱水而成半水石膏。低温慢速煅烧指物料在煅烧设备中停留时间较长，石膏颗粒的表面温度均处于较低状态，颗料内外温度较为接近，如炒锅、间接式回转窑、均为低温慢速煅烧设备。低温煅烧突出的优点是产品质量均匀稳定，低温慢速煅烧生成的建筑石膏粉质量稳定，相组成稳定，凝结速度慢。 脱硫石膏煅烧设备：
直接加热式回转窑煅烧技术是把热气流与生石膏粉在回转窑筒体中直接接触，二水石膏脱水成半水石膏，利用直接加热式回转窑可以直接煅烧石膏，煅烧前，脱硫石膏不用进行干燥处理，煅烧出来的石膏质量好，石膏粉料在回转窑筒体缓慢旋转前进，热介质一般与石膏粉料同向运动，石膏粉在回转窑中部分处于堆积态。 我国工业石膏排放量已经达到了最大，积极的利用这些石膏，能减少环境的污染，还能是废物变成再生能源，实现了可维持发展，节省了宝贵的天然石膏的资源，具有重要的意义。 回转窑性能优势： 1.回转窑中布置的有扬料板或者挡料板，能保证石膏在筒体截面内均匀分散后与 热气流接触，减少风洞的产生，提高换热效率，
脱硫工程石膏脱水系统调试方案
本方案详细介绍了烟气脱硫工程石膏脱水系统的调试目的、方法、内容等，阐述了系统冷态调试步骤和热态优化调整中的有关试验计划,方案后附有分系统调试前检查清单、联锁保护和报警试验记录表、启动试运主要参数记录表等。 【关键词】石膏脱水石膏旋流站真空皮带脱水机含水率 1．前言 1．1调试目的 本方案用于指导石膏脱水系统安装工作结束后的调试工作，以确认石膏脱水系统及辅助设备安装准确无误，设备状态良好，系统能正常投入运行，调试的目的有: 1)检查该系统工艺设计的合理性，检查设备、管道以及控制系统的安装质量。 2）确保输入／输出信号接线正确，软硬件逻辑组态正确,系统一次元件、执行机构状态反馈符合运行要求，运行参数显示正确。 3)确认系统内各设备运行性能良好,控制系统工作正常,系统功能达到设计要求，能满足FGD运行中的石膏脱水需要。 4)通过调试为系统的正常、稳定运行提供必要的参考数据。
本次调试参照以下规程或标准: 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》《锅炉启动调试导则》 《电力建设施工及验收技术规范》 《火电工程启动调试工作规定》 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》 《火电施工质量检验及评定标准》 设计资料和系统图、逻辑图、接线图. 制造商提供的设备说明书。
调试范围为石膏脱水系统及相关辅助设备。调试从设备单体调试等项目交接验收完成后开始，包括冷态调试和热态调试。石膏脱水系统及相关辅助设备先进行独立试运转，然后进行各设备的冷态联锁试验和系统启动及关闭的顺控试验.由于石膏脱水与FGD系统石膏氧化有密切关系,因此在FGD系统烟气导入进入热态调试阶段，石膏脱水系统需同步调试,并根据FGD系统石膏的品质和产量及时优化工艺控制参数，同时进行一些与机组运行有关的试验,以保证FGD系统和机组的正常运行. 1．4调试质量目标 本系统调试的质量目标是最终质量验评合格率100％，优良率90％以上,为FGD整套运行创造良好的条件. 2．系统及主要工艺设备 2．1系统概述 4台锅炉均采用双室四电场静电除尘器,＃1～＃2炉及＃3～＃4炉分别共用一个出口内径5米高180米的钢筋混凝土烟囱。脱硫装置布置在烟囱北侧。采用二炉一塔，电石渣－石膏湿式脱硫工艺，副产物为二水硫酸钙。设计范围内，全烟气脱硫，设计脱硫效率不低于95％。产生的石膏经脱水烘干后储存在石膏仓内。配置的是一套较为完整的湿法烟气脱硫系统,采用国产主体设备;它包括烟气
影响湿法脱硫石膏脱水效率的因素 1前言 二氧化硫是“十二五”期间，国家明确的主要污染物减排指标之一，湿法脱硫工艺作为烟气脱硫的方法之一，已经在发电企业实施。该工艺的副产物脱硫石膏因可以回收利用，具有一定的经济价值。正常情况工艺设计要求脱硫石膏经脱水后含水率为10%，压滤后成形较好，成干态。但实际工程应用中脱硫石膏的脱水效果偶尔会出现不理想的状况，其含水率远大于设计要求，呈稀泥浆状，对脱硫石膏的排放及拖运造成很大的影响，甚至于直接影响脱硫石膏的外售。 2石膏脱水原理概述 吸收SO2后的脱硫浆液在脱硫塔内经氧化形成石膏浆液,当浆液达到一定密度后，被送入过滤系统进行脱水。石膏过滤系统主要设备包括水力旋流器和真空带式压滤机，二者分别承担了石膏的一级脱水和二级脱水的任务。经水力旋流器离心浓缩后的石膏浆液一般含水量为50%，通过真空带式压滤机作用石膏含水率才可能降低到10%。 真空压滤机是二级脱水系统的核心，其脱水原理是通过真空泵抽真空，在石膏表面形成负压力，强制分离石膏与水分。当含水的石膏均匀排放到真空皮带机的滤布上，随着滤布的运转在真空泵的吸力及重力作用下，脱硫石膏中的水分会被逐渐吸出。脱水后的石膏经滤布输送到皮带尾端后，经过滤分离系统，石膏从滤布上剥离，落入石膏仓内，同时石膏中抽出的废水可以循环利用送回洗涤系统再次使用。 3石膏脱水效率的影响因素 脱硫石膏脱水效果不好，影响因素是多方面的，主要包括：石膏结晶体粒径的影响、石膏浆液性质的影响、脱硫塔及运行控制的影响等。 3.1石膏结晶体粒径的影响 石膏晶体的结晶状况直接对石膏浆液性质造成影响。有研究表明石膏结晶体粒径是影响脱水的主要因素，当石膏晶体粒径越小，则石膏浆液密度越大，脱水性能越差。 3.2 石膏浆液性质的影响 3.2.1.石膏浆液密度 石膏浆液密度的大小会直接影响到水力旋流器的工作效果，密度过小则浆液含固率低，不利于水分的分离。通常可以通过增加吸收液的循环使用次数提高塔内浆液密度，当浆液中固体含量增加，过饱度增大时，则石膏结晶时间同步增加，晶体长大的机率更高，更有利于石膏脱水。研究表明当吸收塔内固体含量达到15～18%时，石膏结晶体含量最高。 3.2.2 石膏浆液中的石灰石 实际运行中石膏浆液中含有一定量的石灰石杂质，其含量需控制在3%以下。因为石灰石中的杂质(惰性物)在吸收塔内会影响石膏结晶的粒度和纯度，不利于石膏的结晶，控制好石膏中石灰石含量是系统运行的重要指标之一。 3.2.3 石膏浆液中氯离子 石膏浆液中氯离子主要来源于烟气中的HCl和工艺水，特别是HC来源于煤的燃烧，氯离子会随烟气进入脱硫塔浆液中。尹连庆等人的研究表明石膏浆液中的晶体在结晶过程中，氯离子会被晶体包
湿法脱硫石膏脱水效率影响因素及处理方法 1 石膏脱水系统 1.1 石膏脱水系统的工艺原理 在吸收塔内，浆液循环泵排出的浆液与自下而上的烟气逆流接触，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，经氧化风机鼓入空气强制氧化后，生成二水硫酸钙(CaSO4˙2H2O)结晶。最终，由石膏排出泵排出吸收塔底部浆液，送至石膏旋流器，进行一级脱水，稀的浆液溢流进入回收水池，浓的浆液送至真空皮带脱水机进行石膏脱水，脱水后的石膏落至石膏仓，由汽车定期外运。从工艺流程和吸收塔内化学反应原理可以看出，作为吸收剂的石灰石的品质和吸收塔内的反应决定了石膏的品质。吸收塔内的CaSO3的充分氧化及CaSO4˙2H2O 晶体的充分长大为下一步的脱水工艺打下良好基础。 因此，石膏脱水系统的主要目的，一是脱除石膏结晶内游离的水分，二是洗涤石膏内氯根，使之达到性能标准。 1.2 石膏脱水系统的组成 石膏脱水分为两级处理，一级处理是指利用水力旋流器进行初级脱水，二级处理是指利用真空皮带脱水机进行二级脱水。石膏脱水系统的主要设备包括：石膏排出泵、水力石膏旋流器、真空脱水皮带机、真空泵等。 2 影响石膏脱水的主要因素及处理方法 随着脱硫系统的不断运行，石膏脱水系统出现一系列问题，例如浆液脱不出石膏、石膏含水率较高、石膏表层粘稠有杂质等，分析其原因主要一下几方面。 2.1 吸收塔入口烟气含尘量的影响 吸收塔入口烟气含尘量增加，将导致浆液中的粉尘含量增加，由于粉尘中的氟化物和铝化物较多，容易在高PH值下形成氟铝络合物，其表面积比碳酸钙表面积更小，极易附着在碳酸钙表面，对其形成包裹，阻止碳酸钙的溶解，不但降低了脱硫效率，而且使浆液中的石膏降低，不利于排出石膏的脱水。 2.2 吸收塔溢流的影响 脱硫装置运行时间较长后可能出现吸收塔溢流口冒泡现象，这也是石膏脱水效率降低的一个原因。吸收塔起泡严重时，石膏排出泵入口浆液泡沫增加，泵出口压力降低或压力不稳，无法正常控制石膏流量，石膏旋流器进入浆液流量不稳定，最终导致浆液密度逐渐上升，吸收塔液位难以控制。 2.3 浆液PH值的影响 浆液的PH值对石膏结晶的影响是简接的，但也是决定性因素之一。根据吸收塔内的反应原理，可以得出高PH值的控制有助于SO2的溶解，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值过高过低都不利于石膏的形成，过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，过高的PH值
脱硫石膏脱水困难原因分析及对策 发表时间：2018-04-05T14:21:08.150Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第31期作者：唐振海1 徐长江2 [导读] 处理后的复用水重新用作脱硫系统工艺用水，可使电厂原有的水平衡体系得到恢复，达到节水减排的效果。 国电吉林龙华长春热电一厂吉林长春 130000 摘要：脱硫石膏含水率过高引起脱水困难，其主要原因在于石膏结晶过程受到影响，晶体细小。利用现有废水处理设备，对影响石膏晶种生长的循环水排污水进行处理，破坏阻垢剂的水稳效果，使问题得到解决。处理后的复用水重新用作脱硫系统工艺用水，可使电厂原有的水平衡体系得到恢复，达到节水减排的效果。 关键词：脱硫石膏；脱水困难；原因；对策 1石膏脱水效果的常见影响因素 1.1浆液PH 浆液PH对石膏品质具有重要影响，在实际脱硫生产运行中，浆液PH理论上应控制在5.0～5.8左右，浆液PH偏高有利于SO2的吸收，不利于CaCO3的溶解，PH偏高将导致过量的残余石灰石进入到石膏中。PH偏低将生成大量的亚硫酸盐。在监测期间我厂脱硫塔浆液的PH 平均值为6.5，超出理论标准值，残余的石灰石进入到石膏中，从而影响石膏的脱水效果。因此，为了确保后期石膏的品质，应建议适当的降低石灰石的供浆量，将浆液的PH稳定在标准范围内。 1.2浆液温度 在脱硫运行过程中，随着浆液温度的降低，CaSO3·1/2H2O溶解度将会降低，而温度升高时，CaSO4·2H2O将脱水形成无水 CaSO4，因此，为了保证生产合格的石膏颗粒，避免出现系统结垢问题，工艺控制上应将石膏结晶温度稳定在合适的范围内。 1.3入口烟气含尘量超标 入口烟气中的飞灰在运行中不断溶出一些金属离子且浓度会逐渐升高，不断富集的重金属离子不利于吸收塔内SO2的去除，并且对石膏晶体的生成产生不利影响。 2我厂烟气脱硫系统概况 我厂2×350MW超临界机组采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，1炉1塔，2台脱硫塔共用1套石灰石制备系统和1套石膏脱水系统。脱硫工艺流程如图1所示，图中实线为脱硫工艺介质，虚线为水介质。脱硫工艺用水采用处理后的工业废水及闭式循环冷却塔排污水（以下简称复用水），即脱硫工艺用水处于全厂水平衡系统的关键位置。 对1、2号吸收塔浆液3个月来的运行数据进行分析，结果显示，浆液PH值基本在5.2～5.7，浆液密度为1.09～1.12g/cm3，氯离子质量浓度为5500～9000mg/L，碳酸钙质量分数大多低于2%，亚硫酸钙质量分数均低于0.2%，酸不溶物质量分数基本低于2%，硫酸钙质量分数在90%以下。对比正常运行时的状况，浆液各项指标均处于合格状态。 4.3介质原因分析与排除 4.3.1烟气 烟气中与石膏晶体形成有关的参数为SO2和粉尘含量。SO2含量变化对石膏的作用较微弱，一般通过影响液相碱度引起液膜阻力增加。而当烟气中体积细小的粉尘含量过高时，粉尘会直接包裹在CaCO3和亚硫酸盐晶体表面阻止反应，降低石膏浆液品质。粉尘中的氟铝
1适用范围 本作业指导书适用于指导江阴澄星石庄热电厂1×130t/h锅炉烟气脱硫改造工程石膏脱水系统的安装。 2编制依据 2.1《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DLT5047－1995； 2.2《火电施工质量检验及评定标准（锅炉篇）》1996年版； 2.3《机械设备安装施工及验收通用规范》GB50231-1998； 2.4《连续输送设备安装工程施工及验收技术规范》GB50270-1998； 2.5《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》HGJ203-83； 2.6《化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）》HGJ205-92； 2.7《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》HGJ207-83； 2.8《电力建设安全工作规定(第一部分火力发电厂部分)》DL5009.1-2002； 2.9《电力建设安全健康及环境管理工作规定》2002-01-21发布； 2.10《公用区工艺设备布置及安装图》SYHB-TL190S-J0202； 2.11设备厂家安装资料。 3工程概况 3.1设备概况 石膏脱水系统分为2个子系统，即一级石膏脱水系统和二级石膏脱水系统。一级脱水系统包括4台石膏排出泵，2台石膏旋流器，1台废水旋流器，1台废水旋流器进料箱，2台废水旋流器进料泵。二级石膏脱水系统包括2台真空带式过滤机，2台真空泵，2台气液分离器，1台滤液水箱，2台滤液水泵及真空带式过滤机相配的滤饼、滤布冲洗水箱、泵等。
吸收塔底部的石膏浆液通过石膏排出泵分别泵入相应的石膏旋流器。进入石膏旋流器的石膏悬浮切向流动产生离心运动，细小的微粒从旋流器的中心向上流动形成溢流，分溢流经溢流箱泵部分送往废水旋流器，部分返回吸收塔。石膏旋流器中重的固体微粒被抛向旋流器壁，并向下流动，形成含固浓度为50％的底流。2台石膏旋流器的底流自流至二级石膏脱水系统。 来自石膏旋流器的底流进入真空带式过滤机，石膏被脱水后含水量降到10％以下，从真空带式过滤机滤出的滤液流至滤液水箱，并由滤液水泵抽吸至吸收塔反应池或石灰石浆液植被系统循环使用。从真空带式过滤机脱水后的石膏经转送入石膏库房。 4施工准备 4.1工机器具准备
大同分公司脱硫石膏脱水困难因素分析及 解决方案 1石膏脱水困难现象极其因素分析 1.1现象 1）滤布成型石膏饼中浮现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至浮现下部粘稠、上部成流水状。1.2因素分析 影响石膏脱水因素比较多，归纳起来，不外乎吸取塔物理化学反映过程参数控制和脱水设备运营状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸取塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运营过程中，重要要控制吸取塔自身浆液PH值、浆液密度。吸取塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏结晶和水分脱出，由于在石膏生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。此外，颗粒较小物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反映过程一种重要参数。控制PH值就是控制过程一种重要参数。控制P H值就是控制进入吸取塔石灰石浆液量。由于SO 溶解过程中，离解出大量 2 溶解，而石灰石溶解过程中，离解出大量OH-，低PH值控制有H+，高PH控制有助于SO 2 助于石灰石溶解，因此PH值得过高过低都不利于石膏形成，必要拟定一种合理PH值，
否则过高PH值使大量石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但减少石膏纯度，并且导致石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。 石膏浆液密度反映了吸取塔中浆液饱和状况，密度过低，则表白吸取塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸取塔，将导致石膏中碳酸钙增长，挥霍石灰石，由于其粒径小，既减少石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高， 吸取，不利于碳酸钙溶解，则表白石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量硫酸钙抑制SO 2 此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，导致石膏脱水困难。利旧旋流器出力有限，不能满足石膏脱水需求。 1.2.1.3吸取塔液位 吸取塔液位影响亚硫酸盐充分氧化和石膏在塔内停留时间。液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反映充分。液位低，使收塔中氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同步是储存在吸取塔中石膏浆液相对减少，容易使浆液密度超限，使补入石灰石浆液得不到充分循环反映就排出吸取塔，密度一旦超限，由于石膏排出量受限，会发生密度过高使石膏难于脱水问题。 1.2.1.4粉尘含量 原烟气中飞灰进入吸取塔浆液中在一定限度上阻碍了SO2与脱硫剂接触，减少了石灰石中Ca2＋溶解速率，同步飞灰中不断溶出某些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－反映，“封闭”了吸取剂活性。普通规定吸取塔入口烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易浮现这种现象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接办法可以取样沉淀，如果沉淀固体物质中上部黑色灰状物质超过总量1/3（正常应在1/4如下），就阐明入口烟尘含量太大了。 1.2.1.5氧化风量 氧化风量影响亚硫酸盐氧化，风量足则氧化充分，生成粗壮石膏晶体，极易