大型煤气化装置配套空分装置液氧泵的互备及应用
随着工业发展，大型煤气化装置越来越广泛地应用于钢铁、化工、煤化工等行业，以
实现高效、环保、能源节约的生产目标。而液氧泵作为空分装置的重要组成部分，其互备
是保障装置运行的重要环节之一，本文就此展开讨论。
一、液氧泵的作用与分类
液氧泵是一种压缩液体氧气并将其输送至系统内的设备。随着空分技术的发展，液氧
泵的种类也越来越多，如常视的柱塞式液氧泵、动翼式液氧泵、离心式液氧泵等。
液氧泵的作用主要包括：
1.制氧：液氧泵对空分装置中的氧气进行压缩，将压缩后的氧气进行简单处理后，可
以用于工业、生活等各方面使用。
2.输氧：液氧泵将压缩后的氧气输送至系统内不同的部位，满足生产使用的需要。
3.备用：液氧泵在空分装置运行过程中除了平时的工作以外，还可以进行备用，以保
障空分装置的稳定运行。
二、空分装置液氧泵的互备原则
在大型煤气化装置中，空分装置的液氧泵进行互备是确保煤气化装置持续稳定运行的
关键之一。下面详细介绍液氧泵的互备原则：
1.运行状态相似：液氧泵的互备需要保证泵的运行状态和泵所承受的工况相似。例如，在一个空分装置中，如果设计条件是液氧泵一天运行23小时，则互备的液氧泵也要有相同的运行时间。
2.设备性能相同：液氧泵的互备还需要注意设备性能相同。例如，某个空分装置的液
氧泵的型号是A型，那么备用的液氧泵也必须是A型，否则数据设备会出现不匹配的情况，从而导致系统运行不稳定。
3.互相监测：液氧泵的互备过程中，需要互相监测，检查备用泵的运行状态是否符合
要求，当主泵出现故障时，备用泵可以做好准备马上使用，并保证其和主泵之间交换的管
道连接良好。
4.及时修复：在进行液氧泵互备时，需要做好故障及时修理的准备工作，以保证备用
泵的通常运行。并且需要做到每个互备点的备用泵必须是可靠的，任何情况下都必须保证
备用泵是完好的。
液氧泵除了在空分装置中起到重要作用外，在其他领域也有着广泛应用。常见的应用领域有：
1.气体输送：液氧泵可以将氧气或其他某种气体进行压缩，并输送至其他地方使用，例如强化锅炉的燃烧效率等。
2.轮胎充气：液氧泵可以将空气压缩，成为能够满足轮胎要求的良好气体，以使用于各种交通工具之中。
3.医疗领域：液氧泵可以用来提供氧气，支持呼吸和救治各类患病患者等。
总之，液氧泵在现代工业生产及生活中占据着重要地位，液氧泵的互备一方面可以保障系统稳定运行，另一方面也可以延长设备使用寿命。因此，在大型煤气化装置中，如加强对液氧泵的互备和维护，才能实现系统长期稳定运行，为工业化发展作出更大的贡献。
大型煤气化装置配套空分装置液氧泵的互备及应用 随着工业发展，大型煤气化装置越来越广泛地应用于钢铁、化工、煤化工等行业，以 实现高效、环保、能源节约的生产目标。而液氧泵作为空分装置的重要组成部分，其互备 是保障装置运行的重要环节之一，本文就此展开讨论。 一、液氧泵的作用与分类 液氧泵是一种压缩液体氧气并将其输送至系统内的设备。随着空分技术的发展，液氧 泵的种类也越来越多，如常视的柱塞式液氧泵、动翼式液氧泵、离心式液氧泵等。 液氧泵的作用主要包括： 1.制氧：液氧泵对空分装置中的氧气进行压缩，将压缩后的氧气进行简单处理后，可 以用于工业、生活等各方面使用。 2.输氧：液氧泵将压缩后的氧气输送至系统内不同的部位，满足生产使用的需要。 3.备用：液氧泵在空分装置运行过程中除了平时的工作以外，还可以进行备用，以保 障空分装置的稳定运行。 二、空分装置液氧泵的互备原则 在大型煤气化装置中，空分装置的液氧泵进行互备是确保煤气化装置持续稳定运行的 关键之一。下面详细介绍液氧泵的互备原则： 1.运行状态相似：液氧泵的互备需要保证泵的运行状态和泵所承受的工况相似。例如，在一个空分装置中，如果设计条件是液氧泵一天运行23小时，则互备的液氧泵也要有相同的运行时间。 2.设备性能相同：液氧泵的互备还需要注意设备性能相同。例如，某个空分装置的液 氧泵的型号是A型，那么备用的液氧泵也必须是A型，否则数据设备会出现不匹配的情况，从而导致系统运行不稳定。 3.互相监测：液氧泵的互备过程中，需要互相监测，检查备用泵的运行状态是否符合 要求，当主泵出现故障时，备用泵可以做好准备马上使用，并保证其和主泵之间交换的管 道连接良好。 4.及时修复：在进行液氧泵互备时，需要做好故障及时修理的准备工作，以保证备用 泵的通常运行。并且需要做到每个互备点的备用泵必须是可靠的，任何情况下都必须保证 备用泵是完好的。
4.1 生产过程节能减排技术 4.1.1 先进煤气化技术 4.1.1.1 多喷嘴水煤浆气化技术 水煤浆经隔膜泵加压，通过四个对称布置在气化炉中上部同一水平面的工艺喷嘴，与氧气一起对喷进入气化炉进行气化反应。气化炉的流场结构由射流区、撞击区、撞击流股、回流区、折返流区和管流区组成，通过喷嘴对置、优化炉型结构及尺寸，在炉内形成撞击流，强化混合和热质传递过程，形成炉内合理的流场结构，达到良好的工艺与工程效果。 技术介绍 （1）技术特点 a.由于该技术是在原德士古煤气化技术的基础上发展起来的，因此，德士古技术的一些优点，如原料煤适应性较广，单台设备生产能力大等优势均得到较好继承。 b.该技术针对德士古技术存在的主要问题，如单喷嘴造成开车率低、操作弹性小，耐火砖寿命短造成运行费用高，气化炉带水等进行了改进，从目前运行情况来看，上述问题均有明显改善。 c.该技术拥有自主知识产权，因此相对比引进技术的专利使用费大幅降低，同时在设备、材料国产化方面也有较大提高。该技术采用的喷嘴、耐火砖均为国产，降低了运行费用，缩短了供货周期。 d.由于采用四喷嘴技术，煤气化装置投资较高，超过德士古技术的20％~30％。 e.装置运行过程中出现的气化炉拱顶砖冲刷严重和拱顶超温等问题，影响了装置的运行稳定性。 f.该技术属新开发的技术，目前工业化装置运行时间相对较短，设计、操作经验较少，有些数据需经过较长时间的运行后才能较真实的体现出来。 （2）工艺流程 该技术属气流床加压气化装置，湿法进料，液态排渣。煤气化系统主要由水煤浆制备装置、四喷嘴对置煤气化装置、煤气初步净化装置、含渣水处理装置及配套空分装置等部分组成。 工艺流程图如图4.1.1.1所示：
江苏灵谷化工有限公司 目录 1 空分发展历史 2 装置概述 3 基本原理和过程 4 流程概述 5 预冷系统 6 纯化系统 7 制冷原理 8 膨胀机 9 液体泵 10 单元部机 11 安全规程 12 流程图 13 重要操作数据 14 储存 第一节空分发展历史 1.1 空气分离的方法 空分----空气分离的简称，空气中的主要成分是氧和氮，它们分别以分子状态存在，均匀的混合在一起，要将它们分开比较困难，空气分离的方法主要有三种。 一吸附法-------让空气通过充填有某种多孔性物质[分子筛吸附剂]，利用吸附剂对不同的气体分子具有选择性吸附的特点从而得到所需要的纯度较高的气体。由于吸附的容量有限，分子筛吸附气体达到饱和时，就没有吸附能力了，需要将吸附的介质解析出来，解析的过程叫再生，由于一般情况下，高压，低温有利于吸附，高温低压有利于解析，因此再生可采用加热提高温度的方法TSA，或采用降低压力的方法PSA。由于吸附法分离空气存在吸附和解析两个物理过程，要想连续供气就必须设置两个或两个以上的吸附器。 吸附法分离空气流程简单，操作方便，运行成本低，但获得高纯度产品较为困难，产品氧纯度在93%左右，并且只适用于不大的空分。 二膜分离法------利用一些有机聚合膜的渗透选择性，氧氮通过膜的速度不同，从而实现氧氮分离。这种方法装置简单，操作方便，启动快投资少，但产品纯度低，产量小。
三深冷法 深冷法主要是先将空气净化，除去工艺过程有害气体，再将其液化，通过空气的沸点不同，利用精馏过程将其分开。目前，在空气分离行业占主导地位的装置还是深冷法，这主要是因为深冷法与其它两种方法相比，具有纯度高，产量范围宽，产品多样。但是与其他两种方法相比，流程长，设备结构复杂，能耗高。纯度高------氧气纯度可达到99.6%以上，氮气纯度可达到99.999%以上。这是其它两种方法所达不到的。吸附法氧气纯度可达到93%，膜分离可达到45%. 产量范围宽------产量可从几十立方每小时到十几万立方。其它两种方法最高也就一万多立方每小时。 产品多样--------深冷法分离空气可获得气体种类多，若全提取，可获得氧氮氦氖氩氪氙，产品型式多样，既有液态产品，也有气态产品。 流程长，设备复杂，能耗高------能耗的降低是空分设计师们不懈的追求，随着空分装置的新技术的应用[规整填料，增压透平膨胀机，分子筛净化，]流程优化，单机和设备不断更新，装置巨型化，能耗也在不断降低。随着装置单套生产能力的增大，可以弥补与其它两种方法相比流程长，设备复杂，能耗高-的缺点。相信，在不久的将来，单套生产能力在15万立方，能耗在0.28---0.3KWH/M3的空分装置会产生。 1.2 空分发展历史1901年，德国林德公司在慕尼黑市建立德文设备制造车间。 1902年由德国设计师林德制成第一台单机精馏的空分设备，1903年又进行第一次双级精馏试验，并制成第一台10m3/h空分设备。 1902年法国在巴黎建立空气液化公司，继德国之后于1910年开始生产制氧机。 在三十年代以前，基本上只有德国和法国生产制氧机，流程为高压和中压流程 1930---1950年除德国和法国外尚有苏联，日本，美国，英国等国家也开始生产制氧机。在此期间，随着生产的发展，制氧机实用领域不断扩大，促进了大型空分装置的发展。 1950年以后，除上述国家生产制氧机外，还有捷克，东德，匈牙利，意大利等国家。 由于钢铁工业，氮肥工业，火箭技术的发展，氧氮耗量迅速增加促使空分装置向大型化发展。1957年10000立方空分装置相继问世。 总之，空分装置的发展是一个不断完善的过程，设备由小型，中型向大型超大型发展，流程从高压[200大气压]，中压[50大气压]，高低压向全低压[6大气压]发展，从而使空分装置的单位能耗，金属材料消耗降低，运转周期不断延长。 空分装置技术发展情况 1891年，德国林德公司在冷冻机械制造公司的实验室开始进行空气液化工作。 1895年，林德教授利用焦耳—汤姆逊效应制成第一台液体空气装置。 1901年，林德公司在慕尼黑建立低温设备车间。 1902年，林德设计的第一台单级精馏塔的空分设备制成。法国克劳特发明膨胀机，在巴黎建立空气液化公司。 1903年，林德公司制成第一台工业性10立方米/小时的空分装置，采用高压节流的高压流程。 1910年，法国制成第一台采用代活塞膨胀机的高压流程的50立方米/小时的空分装置 1920年，法国海兰特发明了可生产液氧的高压带膨胀机的高压流程。 1926年，法兰克尔提出普通形式蓄冷器。 1930年，林德公司制成工业规模的林德--法兰克尔装置，产量255立方米/小时，纯度99.5﹪氧。 1939年，苏联创造了高效率的透平膨胀机，并开始研究全低压空分设备。 1947年，林德公司致力于全低压工艺氧设备制作。 1949年，美国第一次在29000立方米/小时空分装置上应用板翅式换热器。 1972年，法国制成世界上最大容量的纯氧空分设备，1700吨/天氧，1500吨/天氮 我国的空分工业是建国以后发展起来的，1953年哈尔滨制氧厂制造出两套30立制氧机，1958年杭州制氧
关于空分装置试车问题及解决方案 【摘要】本文介绍了榆神能化公司80000Nm3/h空分装置的流程特点、试车过程中的问题及处理方法。 【关键词】空分流程特点试车 一、前言 陕西延长石油榆神能化公司80000Nm3/h空分装置由杭州杭氧集团公司成套设计供货，采用一拖二压缩机组、预冷系统、分子筛吸附净化、增压透平膨胀机制冷、规整填料、液氧液氮内压缩流程，于2022年9月产出合格氧氮，相关产品指标详见下表。截至目前装置运行平稳，本文对该装置试车以来的问题及解决方法进行总结。
二、流程特点 1、冷却水采用闭式冷却水。若厂区循环冷却水与各化工装置共同使用，难免存在介质泄露，导致循环水TDS、电导率、浊度、COD等偏高，为保证装置的长周期安全稳定运行，在装置选型期决定采用闭式冷却水进行冷却。
2、氮气等级多，且氮气使用量大。 3、纯化系统中分子筛采用三层设计，惰性氧化铝＋活性氧化铝＋ 分子筛，在能够有效吸附空气中的水分、二氧化碳、碳氢化合物、氮 氧化合物的同时，且能够保证分子筛的使用寿命及使用效果。 4、精馏塔采用规整填料塔，压降小，滞留量少，调节灵敏，提高 了对氧氮的分离能力，并有利于装置的变负荷生产，且极大的降低了 单位产品的能耗。 5、在设计高压液空节流阀的同时设计液体膨胀发电机（200kw），在装置平稳运行时由高压节流阀切换为液体膨胀机运行每年可发电量 约为160万千瓦时。 6、主冷凝蒸发器采用双腔四层设计，在保证装置安全运行的同时 极大的降低了装置能耗。 7、氧氮产品采用经典的内压缩工艺流程，保证了氧气系统的安全 运行，与外压缩流程相比装置能耗大大降低。 8、冷箱设计安全可靠，因冷箱内装有珠光砂进行保冷，若存在泄 漏需要停装置并将珠光砂拔掉后方可进行检修，每次需要十几天到二 十几天的检修时间，为防止冷箱内设备与管道泄漏，采用以下技术措施： ①主冷箱内所有连接处采用焊接形式，不得采用法兰连接，并且 所有焊口100%进行射线探伤，在投用前并进行耐压性、气密性试验、裸冷试验，各项合格后方可填装保冷珠光砂。
煤化工空分装置的节能降耗措施及运行 总结 摘要：中国经历了“十一五”和“十二五”的快速发展，技术创新和产业规 模是世界上最先进的，一些现代石化示范项目已经完成，形成了在“十三五”计 划期间，许多石油化工企业已接近起步阶段，但今天，随着大型石油化工企业继 续提高产量和能力，所有这些企业在管理和节能方面都具有成本效益。扩大设施 是煤炭化工发展的一个重要特点。随着石油化工设施规模的增大，煤炭气化对氧 气的需求越来越大。目前，随着煤化工产业的发展，设施规模和设备规模都是发 展的主要方向。本文主要分析煤化工空分装置的节能降耗措施及运行总结。 关键词：空分装置；煤化工；节能；技改 引言 由于大型煤化工企业生产设备多，工艺长，天然气的使用有一个高峰时期。 为了确保工厂所有设施的天然气使用稳定，由于燃气谷的价值周期，所有副产品 ----空装置----生产的所有气体产品往往大量释放，如果不及时调整以满足用户 不断变化的需求，就会造成供应与下游气化装置受炉膛开关、逆变炉和负荷调节 等因素的影响。氧气消耗量经常变化。为了保持管网的稳定压力，必须在真空装 置中保持一定量的氧气。氧气网络压力由放空阀自动调节，确保气化装置安全使 用氧气。 1、煤化工连续生产空分装置存在的问题 今天，煤炭化工行业正在逐步扩大，每一种装置和系统的生产链都有很强的 连续性，生产的安全和稳定要求特别高，停车费用特别高，因此减少不必要的停 车是至关重要的。今天，次级设备是石油化工生产的主要设备。它们不仅为气化 过程提供氧气，而且还确保所有过程的材料供应、技术、氮处理和空气安全生产。它在整个生产过程中具有非常关键的影响在特殊情况下，真空副装置进行紧急制
大型煤化工空分装置的工艺优化 作者：王福财 来源：《中国化工贸易·上旬刊》2017年第05期 摘要：本文论述了煤化工企业空分装置的特点、空分装置存在的常见问题、空分流程设置、提出了空分装置各项优化措施。 关键词：大型空分；流程；优化；节能 1 煤化工企业空分装置特点 空分生产中存在压缩、换热、净化、节流、相变、精馏等过程，这些过程中存在能量的转换，只要过程是不可逆的，就必然存在能量的损失。工艺优化与节能降耗是大多数工业企降本增效的主要途径与关键利润增长点，特别是经过三十多年的经济大发展后，工业企业必须由规模效益型向质量效益性转变。而节能降耗是重要措施之一。大型煤化工空分装置的运行只有真正实现“安、稳、长、满、优”的目标，才能更好地为企业创造效益。 现代煤化工对空分装置运行要求较高，具有耗氧大量，压力等级高、需用氮气规格多、自动化程度要求高、上下游各装置关联性强、安全长周期运行要求高等特点。现代大型煤化工空分装置已逐渐向机组大型化、单元模块化、控制智能化、规模大型化、装置岛群化的方向发展。现代空分装置的综合评价，主要体现在以下几点：一是合理的装置投资与能耗折算评价、二是合理的工艺流程设置与设备配置、三是可靠的安全性。 2 我国空分装置目前存在的常见问题 工艺流程设计不尽合理，对氧氮比影响与流程设计的关联分析不足，造成部分氮气和污氮利用不足，能耗较高。设计点选取只片面地追求余量大，造成设计工况与考核工况偏差大，能耗有一定损失。流程设计和设备选择先进性有待提高。国产通用设备与进口关键设备的优化整合能力不足，装置的整体能力发挥不足。同时，虽然近年来随着空分装备国产化能力的大幅提升，但在替代进口的产品方面还需深入探索。空分装置与上下游装置的操作条件改变互动响应不够，操作平稳性有待提高。工艺和设备运行管理水平有待提高，投产时间较长的空分装置局部还存在一些跑冒、滴、漏现象。对于空分装置附产高附加值的氖、氦、氪、氙等稀有气体的综合开发利用还有待提高。对空分装置周边装置布置和大气成份变化分析不足，造成空分装置能耗上升和操作不够稳定。 3 大型煤化工空分装置的典型流程简介 3.1 空分工艺发展历程
空分设备在煤化工中的应用 摘要：煤化学工程（煤化工）的基本技术要点涉及转化与利用煤炭，煤化工的现有技术流程集中体现在煤炭原料的气化转化、加工转化与煤炭原料液化。煤化工的原料转化加工实现过程不能缺少空分设备的保障，煤化工的空分设备系统应当能够运用于化工企业的整个生产加工环节。因此，本文探讨了煤化工中的空分设备核心技术要点，促进煤化工的空分设备装置实现综合效能的优化。 关键词：空分设备；煤化工；应用技术 煤化工的生产实施过程必须要配置大规模的化工生产设备，煤化工技术目前应当划分为煤液化、煤气化与煤化工的联产技术等。在当前时期的化工产业创新发展背景下，煤化工领域的全新技术增长点已经表现得十分突出，化工企业正在全面着眼于清洁以及高效的煤炭原料加工转化工艺。煤化工的良好效益指标实现不能缺少企业设备装置的重要保障因素，化工企业人员应当能够经常维护企业空分设备，促进煤化工的空分设备安全使用效能得到提升。 一、煤化工技术的基本要点 （一）煤液化的技术要点 在煤化工的实践技术中，煤液化属于核心的技术要点，间接与直接的煤液化转化工艺手段目前都已获得了较广范围的采纳运用。具体对于油煤浆的化学工程原料在进行规模化的制作生产时，应当保证限定在20MPa左右的催化加氢压强以及400℃以上的系统反应温度，进而得到品质纯净的液化油。近些年以来，化工技术人员正在重点针对于直接性的煤液化工艺流程进行深入的研究探索，通过直接进行液化油煤浆的加工转化过程来达到控制煤化工能耗以及降低煤化工生态污染的良好实施效果。间接性的煤液化工艺首先在于合成氢气以及二氧化碳，进而运用专业技术方法来制作形成最终的化工产品[1]。例如在大规模制作与合成发动机的燃料油过程中，应当能够严格控制在间接液化的最佳反应压力以及空间温度
智能优化技术在空分装置上的应用 摘要：空分装置制氧是一个连续的精馏过程，操作人员在调节氧气、氮气、氩 气的送出量时容易造成精馏工况波动，影响气体产品的质量和产量。为了保证高 炉和炼钢工段稳定生产，钢铁公司常用的做法是尽量避免调节空分装置的工况， 将多余的氧气、氮气进行放空，造成能源浪费，带来经济损失。 关键词：空分装置；模型预测控制；智能优化控制；节能降耗 引言 随着空分设备趋向大型化，减少无功生产、降低氧气放散率，使供需保持平衡，并在低 负荷时控制设备的总能耗以保持经济运行越来越受到空分行业的关注。 1空分装置控制系统技术 在为钢铁生产供气的空分装置中，外部管网气体需求具有三个特点：第一，周期性；第二，阶段性；第三，间歇性。而这些特点带来的“副作用”，可能导致空分装置负荷的波动比 较大。如果不适当调整空分装置的负荷，那么在氧气需求量比较低的时候，空分装置便会产 生多余氧气的放空。相关的统计结果表明，最近5年，我国的钢铁企业氧气放散量高达 7%~12%。这种状况，不仅会造成能源的大量消耗，而且经济损失也比较大。我们知道，空分装置生产气体的流程相当复杂，控制参数的耦合也比较严重，同时具有大范围变负荷非线性 的特点，人工变负荷操作存在不稳定、组分波动大等问题。所以，空分装置的自动变负荷技 术便成为行业技术研发的方向之一。 最近几年，英国的BOC和美国的PRAX-AIR，以及法国的AIRLIQUIDE等空分公司均采用 流程模拟、操作优化和模型预测控制技术来控制空分装置自动变负荷生产。但当前，国内空 分装置仍旧以常规的控制为主，没有实现自动变负荷。在本文中，笔者针对我国某钢铁公司2.0×104Nm3/h空分装置的变负荷过程要求，研发出全新的控制策略，并在空分装置中做了具体的应用。事实证明，该控制系统首次实现了改型空分装置自动变负荷的控制。在下文当中，笔者将重点介绍这种自动变负荷控制系统的技术难点、结构、控制方案和系统实施、实际控 制效果等。 2先进控制系统及自动变负荷原理 先进控制突破了常规的PID控制的控制回路各自独立的工作模式，常规控制仅仅是一个SISO系统（单输入单输出系统），而先进控制以整个装置或关键单元为对象，是一个MIMO 系统（多输入多输出系统），通过建立各变量的模型关系，对装置实施协调统一的控制，弥 补常规控制难以对付大型复杂工业过程的缺点。空分装置过程控制的特点正好是过程关联紧密、耦合性强，带时滞的多变量系统，任何一个细小关联环节的问题都可能破坏整个空分的 工况。因此，实施先进控制很好的解决了以上问题，提高空分装置尤其是氩系统的抗干扰能力、提高关键回路的稳定性。 从目前国内的情况来说，只有在部分国外空分厂家的设备上具备了自动变负荷的功能， 查阅资料可以发现，由于在常规DCS上不具备模型预测等先进控制算法功能，因此往往都是 在遵守物料平衡和冷量平衡的基本定律的前提下，通过工艺计算直接计算出各工况下的理论值，类似定点变工况，显得较为刻板，而且理论值往往是在理想状况下，在实际的应用中，
石油化工企业空分装置的应用与研究 近些年来，伴随着社会经济与科学技术的飞速发展，化工行业规模的日益壮大，越来越多新的空分装置在化工行业中使用，其在石油化工行业中属于非常重要的一种设备，在化工行业发展中扮演者重要角色。因此，本文重点阐述空分装置在石油化工行业中的实践运用，旨在为我国石油化工产业的可持续发展提供借鉴。 标签：石油化工企业;空分装置;实践运用 石油化工企业的重点原料有石油与天然气，对产品进行加工。石油化工企业作为传统的支柱型经济，对于国家经济与国防方面的影响较为深刻。其中运用空分装置，对企业运行的安全性意义重大，所以技术人员应该深入分析应用空分装置中的方式方法与应注意的事宜等，以此推进化工行业的长稳发展。 1.石油化工企业空分装置的流程选择 在建有的石油产品及煤气化设备的石油化工产业中，因需使用较大的气量及较高的氧气压力（通常在4.0MPa或是8.0MPa之上），内压缩过程基本上属于唯一的选择。针对并且建设气化设备的石油化工行业，通常都会选用低于3.0MPa 的氧压，内压缩与外压缩流程都具有可选性。我国外压缩流程以及氧压机基本上已处在成熟的发展阶段，而内压缩流程重点设施经常需要投资数量较高的进口设备，所以有很多石油化工产业对外压缩流程的空分设备加以运用。 因内压缩流程具有较高的安全性，更多的石油化工行业也会对内压缩流程加以选用。内压缩流程具有较高的安全性，具体呈现在两方面：第一，消除氧压机进而清除潜在的风险因素;第二，因为持续从主冷中将液氧取出，能有效规碳氢化合物积聚在液氧当中，进而规避主冷因为总烃累积而引起爆炸。 内压缩流程的可靠性较高，内压缩流程之中配置的低温液体泵一般为一用一备，备用泵可在线进行冷备，万一运行泵运行中发生故障，备用泵可以在10s之内自动进行启动，提升空分装置的运行稳固性。 另外，内压缩流程还能生产出许多液体产品，在面对市场运营时，能够获得较高的经济收益。 2.石油化工企业中空分装置的具体运用 1.1空分装置的运用原则 石油化工企业在实践运用空分装置的过程中，首先，严格依据化工厂房的具体状况设计，确保空分装置与其他装备协调统一的进行工作，符合石油化工产业的生产需求，最大化降低资金的又如与所占面积，以此为生产的安全性提供保障。
大型空分装置的工艺选择和运行分析 摘要：空分装置又称空分设备。它的重要作用是分离大气中的氧、氮和氩。 空分设备在我国各行业得到了广泛的应用，并逐渐为人们所熟知。本文主要对大 型化工企业空分设备的技术内容及合理的空分设备工艺选择进行了综述，以期引 起相关读者的重视。 关键词：大型空气分离设备；技术选择；运行分析 0引言 空分装置是一个大型的综合系统，生产过程涉及多个阶段，每个阶段对生产 过程都有非常重要的影响。所以，有必要加强空气分离器的工作安全设计，严格 遵守国家法律法规的有关规定，实施一切安全措施。此外,需要加强安全施工措 施控制空气分离单元,确保控制和监测设备的完美无缺,因此操作控制室集中控制 和管理,以防止损害和侦测和尽快解决问题,以提高手术的安全性和可靠性的空分 装置。 1.大型空分装置的概述及运行特性 空分装置的主要任务是为气化炉提供所需的高纯度氧气，为煤气化系统提供 保护氮气，以及相应的计量空气和工厂空气。在冷却能力过剩的情况下，空分装 置还可以生产一些液体产品，并将其储存在备用容器中，以确保在氧气生产过程 中系统在突然停止时仍能正常工作。 进料空气从进气口吸入，粉尘和其他机械杂质通过自净空气过滤器排出。过 滤后的空气进入离心压缩机，然后进入冷却塔进行冷却。冷却后，水、二氧化碳 和其他碳氢化合物被分子筛分离器除去。净化后的空气通过低压热交换器分布在 两个回路中，直接进入下塔;另一方面，在压力下热交换后，它进入膨胀机进行 冷却，并继续将膨胀机的冷却量带到下柱进行积累，直到液体产生。在这个过程中,温度193℃能产生。进入下柱的液体空气通过上柱和下柱的不同压差进入上柱，
简述空分后备系统及其重要作用 摘要：以某个液化项目为例，介绍其应用的空分后备系统的主要构成部门， 对后备系统在空分装置中发挥的作用进行了阐述，同时对后备系统在实际运行的 过程中经常会出现的问题进行了研究与分析，结合实际情况提出了有效的解决措施，从而能够保证后备系统正常稳定的运行，充分的发挥其在空分装置中的作用。 关键词:空分装置；后备系统；离心泵； 在某个煤制油企业中的煤间接液化项目中使用的空分装置主要是由杭氧6套 完全一致的空分系统以及一套后备系统共同构成的，每一套空分装置的生产能力 主要为以下内容：生产氧气100500Nm³/h、生产高压氮气6850Nm³/h、生产低压 氮气69500Nm³/h，生产液氮1500Nm³/h，生产液氧1000Nm³/h。空分装置主要的 作用就是为汽化炉提供较高纯度较高压力的氧气，为应用的各种装置提供不同压 力条件的氮气，同时为应用的各种装置提供所需的空气。 1 设置后备系统的重要性 空分装置在煤间接液化项目中发挥着非常重要的作用，为其他的装置提供所 需的气体，与煤间接液化项目的正常、稳定运行有着非常密切的影响，如果在实 际运行的过程中某一套空分装置出现了故障问题，就会导致整个气化装置出现停 运的情况，从而导致煤液化装置也无法正常的运行，煤液化装置出现故障问题而 停止运行就会对相关企业造成巨大的经济损失。煤间接液化项目对于空分装置有 着非常高的要求，要求其供气能够保持不间断，同时能够保证压力条件在合理的 范围内波动，因此，在空分装置实际应用时需要安设后备系统，在后备系统实际 应用的过程中需要采用两个低温的液体储存槽，四个汽化器，九个低温的液体泵，以下为后备系统的具体流程： 在目前所使用的后备系统中最常采用的就是常压液氧液氮储槽，液氧储槽的 容积在2000m³，液氮储槽的容积在5000m³。
大型空分装置在运行调试中有关问题的 对策探析 摘要：以空分调试工况为依据，收集空分冷态恢复、负荷调节、氮塞过程中常见的问题，归纳总结出了相应的处理方法，为保证空分的稳定运行提供指导作用 关键词：冷态恢复；负荷调节；氮塞；处理方法 1.华能IGCC空分流程及技术特点概况 为满足煤气化装置生产需要，安装了一套开封空分集团生产制造的46000NM3/h内压缩流程制氧机。该机组空压机、增压机分别采用陕鼓、沈鼓制造的用上海电机拖动的大型离心式压缩机。整套空分采用卧式、双层的前端净化装置；精馏塔下塔采用筛板塔、上塔采用规整填料塔；采用ACD公司制造的增压透平膨胀机；无氢制氩工艺的双泵内压缩流程，其氧、氮产品通过低温液体泵分别送到空分高压板换进行气化升压然后送入管网供后续工艺系统使用；空分变负荷操作范围在75-100%之间。 2．空分冷态恢复时常见问题及处理方法 2.1常见问题 IGCC空分调试过程发生了多次有计划停车和事故停车。停车后精馏塔精馏工况受到破坏，低温液体顺着精馏塔往下运动，下塔、主冷液位急剧上涨。在此状态下恢复系统常会遇到板式换热器热端温差难控制、低压空气进入系统不稳定、上塔压力高等问题。 2.1.1板式换热器热端温差难控制
板式换热器热端温差的控制是空分运行操作中必须关注的问题，设计 温差一般在3-4℃左右，其温差过大对系统的负荷和能耗有直接的影响，当板式 换热器返流气体的温度低于-30℃时，碳钢管道发生低温脆裂的几率骤然增加。 空分冷态恢复的初期由于高压板式换热器内遗留有大量的低温液体，进塔空气温 度未达到饱和温度、主冷热负荷大、以及调试初期阀门PID尚未完成调试无法投 自动控制等，板式换热器的热端温差在极端工况下达到了-20℃。 2.1.2低压空气进入系统不稳定、上塔压力高 空分冷态恢复的难度相比空分的整体启动在操作难度上要大，操作相 对集中，遇到的问题急，出现问题的破坏性大。冷态恢复过程中由于板式换热器 工作尚未正常，进塔空气的温度偏高造成主冷负荷大，塔内的低温液体大量蒸发，并使上、下塔压力偏高。膨胀机启动的初期如果负荷调节不合理，上、下塔各个 节流阀没做相应的调节会造成低压空气进塔量缓慢减少，并导致低压板式换热器 的热端温差逐渐加大，主冷液位消耗，进塔空气量反复波动。 2.2处理方法 2.2.1冷态恢复前消耗高压板式换热器内的低温液体 空分冷态恢复的初期，高压板式换热器内如果遗存大量的低温液体对系统恢 复的时间及板换热端温差的控制会带来极大的影响，经过摸索采取有效的处置措 施能取得很好的效果。在空分事故停车时，立即对低温液体泵进行隔离，通过排 除阀排放高压板式换热器内的液氧和液氮，在下次冷态恢复初期，增压机启动后，打开高压节流阀门10HV1508，待液氧、液氮全部气化后再启动膨胀机。在空分计 划停车时，低温液体泵停机后立即对其进行隔离，在膨胀机停车后，增压机继续 保持运行20分钟，高压节流阀门10HV1508保持50度开度，确保高压板式换热 器内的低温液体气化后排出。 2.2.2膨胀机启动过程中适时加载负荷 膨胀机启动过程中需跨越两个临界转速，及5000-9000转与16000-20500转，膨胀机启动过程中既要防止低压空气进塔量减少、板换热端温差过大，又要
空分变负荷操作的工艺原理 摘要：简述生产能力为48000Nm3/h的杭氧空分装置在气化工况变动的情况下加减氧负荷的操作方法、具体步骤和参数的变化，叙述加减负荷对空分装置的影响。 关键词：空分装置加减氧、气化炉运行、变负荷操作步骤 引言： 空分装置在生产运行中，很容易出现波动过大的问题，由于波动反馈不及时，工艺人员 相互之间接收信息迟缓，即会出现空分液氧泵互备甚至机组跳车等停车事故的发生，必须采 取快速有效的变负荷操作步骤来满足空分装置的生产需求，进而降低气化装置对空分生产稳 定性的影响，以便提高空分装置的运行水平。 内容： 一、气化变负荷操作对空分装置的影响分析 由于气化炉在运行过程中需要空分装置提供稳定压力和流量的氧气来保证气化炉正常运行。因此，如果气化炉发生紧急退氧，气化与空分工艺人员应及时联系，密切配合，整个操 作过程，各装置机组和工艺操作人员必须相互沟通提醒，做出及时正确的调整，防止氧负荷 波动过大引起空分液氧泵互备甚至机组跳车等事故的发生。 对于空分装置，无论何时，气化只要退氧，必须开大氧气放空阀，不能降低氧泵频率和 开大氧泵回流阀，必须保证高板氧气流量的稳定，才能确保高板高压空气的流量稳定，从而 避免增压机发生喘振；当操作不及时发现机组喘振点非常接近即将喘振时，应立即开大增压 机二段和一段防喘阀，防止发生喘振。 二、空分装置加减氧操作步骤 A、B单元装置正常运行过程中，气化退氧调节方法应根据气化的具体退氧量进行选择，分析如下： 2.1 气化退氧量较少的调节 此时如果B单元氧气氧气放空阀UV125103能正常跟踪开大，而A单元氧气放空阀 UV115103已切成手动状态，则应立即开大UV115103将氧气流量调节至退氧前一样，以保证 高板高压空气的流量稳定，如果增压机二段压力升高，则开大二段、一段防喘阀，保证增压 机压力稳定，当气化用氧量稳定后，将UV115103投为自动状态。 2.2 气化退氧量幅度非常大的调节 如果退氧量非常大，此时A单元氧气放空阀UV115103已经切为手动状态，则应立即开 大A单元氧气放空阀UV115103，以保证高板氧气流量和正流高压空气的正常；如果B单元 氧气放空阀UV125103自动跟踪不灵敏，则应立即切为手动状态，立即手动开大UV125103 直至氧气流量和退氧前一致，因退氧幅度大增压机二段压力肯定升高，为了防止机组喘振， 则应按顺序开大二段防喘阀、一段防喘阀，如果空压机压力升高较多，则应开大空压机放空阀，保证空压机和增压机压力的稳定，当气化用氧量正常稳定后，将氧气放空阀门 UV115103和UV125103投入自动。
空分装置液氧泵运行常见问题及处理 摘要：如何实现高压、大流量液氧泵的安、稳、长运行，对整套空分装置的稳定高效运行非常关键。本文针对一次由于空分装置液氧泵切换操作，运行过程中造成气化装置过氧跳车的事件，分析该事件的原因，提出可行的解决和预防 方法。 关键词：液氧泵提压气化装置过氧跳车 引言 通过本次运行前、后压差参数对比，确认气化炉粗合成气出气管线和混合器发生了较为严重的积灰堵塞。通过堵塞部位的灰组成分析，确认合成气管线积灰是在本次开车运行期间形成。通过工艺操作优化和工艺改进，解决了因煤质变化导致的SE-东方炉合成气出气管线积灰问题，保障了装置的长周期稳定运行。 1.问题概述 某化工集团年产50万吨甲醇项目气化装置采用粉煤气化工艺，日处理煤量2000t。配套的空分装置设计氧量52000m3／h，采用离心式空气压缩机、常温分子筛净化、增压膨胀机、填料型上塔、全精馏无氢制氧、液氧、氮泵增压的内压缩工艺技术。 精馏产生的液氧，经2台离心式液氧泵加压、换热汽化至常温后，送往气化装置，并进行二次换热至180℃后分配到4条煤线的煤烧嘴，每条线配置1台流量调节阀。为防止氧气过量，设计有氧流量高高联锁和氧煤比高高联锁。 通过查询事件顺序记录（SOE）文件，造成运行问题的直接原因为：运行的1#、2#煤烧嘴相继触发氧量高联锁跳停，而3#煤烧嘴还未完成投入程序，主联锁保护动作导致气化装置停车。根据本次事件首次发生、再次出现至跳车前操作，将其分成液氧泵A初次打量不足到恢复、液氧泵A再次打量不足到4#烧嘴联锁跳车、启动液氧泵备泵至气化装置联锁跳车3个阶段进行分析。
2.存在问题及解决措施 2.1阶段一 阶段一指液氧泵A第一次出现打量不足至压力逐渐恢复（持续35min）。 2020年3月26日6:28液氧泵A出口压力首次出现波动，随后逐渐降低，而整个 阶段气化炉压力始终保持在3.94MPa，造成氧线与气化炉的压差随之降低，煤烧 嘴氧阀始终为自动状态，在调节作用下逐渐开大。6:55液氧泵出口压力降至最低4.67MPa，之后液氧泵出口压力逐渐上涨，约8min在7:03回归正常。本次过程 降压阶段26min，升压阶段9min，由于氧调节阀PID采用均匀控制型，造成压力 恢复正常后，氧阀不能及时关小至正常阀位，从而造成短时间内气化炉超负荷运行。 采取措施：本阶段各项参数变化未触及设定的报警限值，操作人员并未察觉。 改进措施：完善报警系统。空分单元增设液氧泵出口压力控制PID测量与设 定偏差报警，并由压力达到设定值后激活报警功能，通过趋势观察，报警值设定 为0.1MPa；气化单元提高压差低报警值，由0.2MPa提至0.4MPa。 2.2阶段二 阶段二指液氧泵A持续打量不足到4#煤烧嘴联锁跳车（持续80min）。7:30 左右液氧泵A再次出现打量不足情况，出口压力开始降低。操作人员发现异常后，8:00逐渐降低气化负荷，8:20逐渐降低气化炉压力，8:45气化炉压力降至 3.5MPa，负荷降至13.77kg／s（72%），8:46时4#煤烧嘴因单烧嘴压差保护低联 锁跳车。 采取措施：由于对运行液氧泵问题判断不准确，继而对处理时间估计不足。 气化工段虽采取了降压和降负荷的措施，但是处置不够果断，从降负荷至75%共 耗时45min，而此时氧气总管压力与气化炉压差已降至联锁值0.1MPa。此期间4 条线的煤烧嘴氧阀一直处于自动状态，由于压差较低，氧阀逐渐开至60%，为后 续跳车埋下了隐患。改进措施：确定工作泵不打量，且备泵不能及时投用后，气 化装置应立即降低气化炉负荷和压力，必要时可修改降负荷的速率（单烧嘴降负
空分设备在煤化工中的应用研究 摘要：本文对煤化工中空分设备具备的特点进行了分析，通过将空分设备应 用到煤化工中煤制烯烃系统、煤制油、煤制气以及整体煤气化联合循环发电的四 个方面做出了研究阐述。 关键词：空分设备；煤化工；应用研究 引言：我国工业进程随着时代发展不断进步，煤炭资源一直处于能源消耗中 的主体地位，煤化工行业也因此成为了工业领域中的引领者，伴随着煤化工行业 的规模逐渐扩大，行业中常见的空分设备也加大了生产批量，应用频率也越来越高。 1煤化工中空分设备的特点 1.1随着煤化工的扩大而大型化 煤化工行业的飞速发展带动产能不断上涨的同时能源消耗量也跟着节节攀升。例如：煤化工生产过程中会用到的400万t/a煤制油装置，这种煤制油装置是煤 化工行业中最为常见的一种装置，它在作业期间对于氧气的需求量是巨大的，运 作一小时所需要消耗的氧气量达到了60300立方米，由此可见连续不断地运作多 小时将会消耗更多的氧气。小型空分设备无法满足煤制油装置对于氧气的需求， 为了能够保证煤化工行业可以持续稳定的发展，空分设备也从最初的传统小型设 备开始转型，经过研发制作变为大型的空分设备投入到生产作业中。 1.2具有可靠性 空分设备在煤化工生产的过程中起到了极大作用。煤化工规模扩大，执行生 产任务时，产品数量也会随之增多，大规模的生产对于供氧量的要求也越来越高。因为供氧量和空分设备的运作息息相关，若空分设备规模不够，不能保证稳定性，便无法给煤化工生产提供足够的氧气能源，氧气能源不足或者缺少氧气能源则会 导致煤化工生产速度变慢，甚至停止生产，影响工作整体进度。为了保证煤化工
的正常生产，我国在研发空分设备的过程中着重提高了设备的可靠性，保证空分 设备稳定运行。 1.3安全性高 空分设备必须具备绝对的安全性，保证供氧通道中的气体纯粹和稳定才能正 常维持煤化工生产的运转，若是在空气提纯的步骤里出了差错，混入了其他气体，非常容易出现爆炸的情况，在煤化工生产产品的过程中，空分设备供氧过程中保 留过多的硫化物还会导致硫化物中毒的情况出现，情况严重时甚至会危及到工作 人员的生命安全。 1.4供给物多样化 随着科技的发展，空分设备在供给物的品类上也逐渐丰富起来，除了最开始 煤化工生产过程中需要的氧气以外，氮气、氢气等各类气体也成为可以帮助煤化 工进行氨生产的助力，为了能够更好地辅助煤化工生产工作，空分设备也开始尝 试拓宽供给物的种类，保证供给物的多样化。 2煤化工中空分设备的应用研究 2.1煤制烯烃系统 烯烃工艺装置主要由空分装置、气化装置、净化装置、甲醇合成及精馏装置 等构成，煤制烯烃系统中空分设备存在的主要作用是搜集足够的氧气并进行提纯、运输，还可以为烯烃装置提供少量生产需要用到的硫化物、氢气等稀有气体[1]。 空分装置提供的高压氧气会被直接运送到气化炉中进行气化反应，在反应的过程 中气化炉内的温度要保证在1 350~1 400℃，反应会生成一氧化碳、二氧化碳、 氢气、硫化氢等气体，将这些气体运送到甲醇合成系统中，先经过甲醇的洗脱， 再进行硫脱，最后用碳净化合成全新的气体，将新的合成气运送到压缩机内，压 缩机会对于合成气和甲醇合成回路中的循环气进行增压工作，让压缩机内的压力 数值到达生产指标后再进行返回输送。 将压缩后的气体送回甲醇合成回路中，其中的一氧化碳、二氧化碳、氢气经 过铜锌合金催化剂的作用会形成粗甲醇。烯烃工艺装置中的MTO装置负责进行最
空分装置先进控制解决方案 吴庆金晓明 （中国空分设备有限公司，杭州市东新路462号，310004） 1空分装置工艺简介 空分装置采用深冷技术，利用氧、氮气体在相同压力下沸点的不同实现气体的分离，提取空气中氧、氮及其它气体组分。目前主要的空分流程分为内压缩流程与外压缩流程。其基本原理是空气及其组分在低温时的热力性质、低温下的传热与传质过程、空气净化与低温精馏原理。其主要单元设备是精馏塔、换热器、分子筛吸附器、空气冷却塔等，主要部机是透平膨胀机、透平压缩机等，另外还有稀有气体的制取、低温液体贮运与空分设备的控制系统。 深冷空分的基本工艺流程是：空气从空气吸入塔进入工艺系统，经过过滤与空气压缩机加压后，进入空气预冷塔，用冷却水对空气进行冷却，经冷却后的空气送入纯化系统（MS系统），空气经过纯化系统吸附净化后，可去除空气中的与碳氢化合物等杂质。经净化的空气在膨胀机中进行膨胀，温度急剧水分、CO 2 下降。在分馏塔系统中，经前面工段加压、净化、膨胀的空气将实现分离，最终得到氧气与氮气。在现阶段，氩气等稀有气体也是空分装置生产的一种重要产品，很多大型空分装置都设有氩塔提取氩，一般主要由粗氩塔与精氩塔完成提氩。 现阶段常见的深冷空分工艺有两种：外压缩流程工艺即传统的深冷空分工艺，与内压缩流程工艺。下面针对这两种工艺分别进行介绍。 1.1 外压缩流程工艺 下图为外压缩流程的空分装置流程示意图： 空气从空气吸入塔进入，经过过滤、空气压缩机加压，进入空气预冷塔，用冷却水进行预冷，经冷却后的空气送入分子筛纯化系统（MS系统），空气经过 与碳氢化合物。经净化的空气分分子筛吸附器净化后，除去空气中的水分、CO 2 成两部分，一部分经膨胀机系统、主换热器后进入空分塔，一部分在与产品氧、氮换热后，进入分馏塔下塔。在分馏塔系统中，经前面工段加压、净化、预冷的
空分装置液氧泵运行常见问题及处理 摘要：在进行煤化工的生产时，要想使空分装置液氧泵安全作业，就要在保证 安全意识的基础上，充分地研究和了解空分装置液氧泵的实际运行流程，特别是 合理把控内外压缩过程中的安全因素，从而实行空气分离，积极地引进前沿的工 艺和技术方法，不断地升级更新装置的更新，这样才能促进项目运行过程中安全 应用装置，从而确定煤化工的生产实施过程中选取适合且科学的压缩方式，最终 达到安全应用装置并最大程度地提高生产收益的目的。 关键词：空分装置；液氧泵；运行常见问题；处理； 1空分装置液氧泵运行常见问题 1.1回流阀不受控 冬季空分装置运行，液氧泵出口压力出现波动，因为冬季运行环境温度低， 液氧泵回流阀填料跑冷，严重时甚至出现漏液情况，造成回流阀阀杆处结冰，并 且为了减少跑冷量，将回流阀填料人为把紧。跑冷位置将回流阀放大器位置包裹，造成仪表空气压力不足，影响液氧泵回流阀调节，最终造成回流阀不受控。在液 氧泵倒换过程中，回流阀无法正常调节，而出口总管压力升高，通过变频器进行 调节，当运行的液氧泵负荷降低到一定阶段时，可能造成液氧泵止回阀瞬间关闭，而备用的液氧泵未达到满负荷状态，可能造成出口总管压力、流量瞬间降低，严 重时可能造成后部系统停车。 1.2参考气压力降低 液氧泵运行过程中，现场巡检发现液氧泵参考气压力有逐渐降低趋势，严重时，液氧泵无法正常运行，需进行在线倒泵。通过现场表计指示判断，液氧泵入 口压力无明显变化，而参考气压力与混合气放空压力逐渐降低，由入口压力点的 位置可以判定，可能的原因是入口过滤器堵塞造成液氧泵吸入压力不足，表现为 参考气压力降低。此时，由主冷液氧分析阀处取样，发现液氧中有白色颗粒状物质，液氧蒸发后无残留，确定杂质为干冰。最终确认原因为：因空分装置分子筛 床层损坏，蒸汽加热器泄漏等原因，造成分子筛吸附效果下降，不合格空气进入 精馏塔，在主冷中产生干冰，进而堵塞液氧泵入口过滤器，造成参考气压力、混 合气放空压力减低，最终导致液氧泵被迫停泵。 1.3偏压减压器故障 在液氧泵正常运行时，由于主冷液氧中出现固体干冰杂质，堵塞入口过滤器，造成参考气压力、混合气放空压力降低，进而影响液氧泵负荷。通过现象分析， 密封气与参考气压差升高的原因是当参考气压力因入口过滤器堵塞而降低时，因 偏压减压器无法正常调节，密封气压力保持不变，造成两者之间压差增大，进而 导致密封气与液氧混合气无法正常排出，高压密封气逆向窜入液氧泵入口，造成 液氧泵气蚀，工况迅速恶化，被迫停车。 2空分装置液氧泵运行常见问题的处理措施 2.1回流阀不受控处理方法 （1）将回流阀改为手动操作，与控制室紧密联系，降低运行液氧泵的出口压力，控制室及时增加备用的液氧泵负荷，并缓慢打开出口阀，保证出口总管压力 稳定。 （2）停泵后，进行彻底加热，更换液氧泵回流阀填料，消除漏点。 （3）在回流阀放大器位置加装伴热带。 2.2参考气压力降低的处理方法