铸铝转子制造工艺精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
铸铝转子制造工艺
Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 或（GB1196），其电阻率在20℃时为～Ωmm/m，铝的纯度不小于%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。
表3-7 的杂质含量
注：含量均指质量分数。
转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。
铸铝转子的主要质量要求是：
（1）铝笼的含铁量应不大于%。
（2）铸铝转子铁心长度公差为+（L＜160mm）；+（L≥160mm）。
（3）端环的尺寸公差应符合图样规定。
（4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。
（5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。
（6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。
（7）转子导条应无断条、细条现象。
（8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。
常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。其工作原理和特点见表3-8.
表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点
在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。保护涂料一般采用“高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。涂料的调配为：每千克涂料配以～水玻璃和～的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的%～%。
转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立式、立式和卧式三种。转子压铸机主要参数为：压射力（N）、压射速度（m/s）、合型力（N）、压射比压（Pa）和铝的最大浇注量（kg）等。压铸机是由床身、压射机构、合型机构和液压及电气控制装置等组成。压射机构是实现压射的关键部件，它的结构和正确使用时决定压铸件质量的主要因素。压射机构一般采用二级和三级压射系统，目前生产中使用的压铸机大多采用三级压射。在压铸机上配备定量浇注装置和工件装卸机构，便能实现压铸生产自动化。
转子压力铸铝用的压铸模系将转子铁心作为一个嵌件，其槽形是构成型腔的一个主要部分，起到上下模之间的通道作用。对不同压铸机应配置相应的压铸模，全立式的压铸模结构较简单。转子压铸模的进铝方式主要有中心浇注和风叶（或平衡柱）端面浇注。卧式而和立式压铸机用压铸模一般采用中心浇注，由直浇道从数个分支内浇口引入型腔。内浇口的进口置于壁厚的端环处，以利于铝液的补偿。全立式压铸机大多配置风叶端面浇注的压铸模。由于压铸过程中铝液充型时间较短，必须开设足够的排气槽，使腔内空气有次序滴尽快排出。
转子压力铸铝工艺中，根据铝液的流动性较差，铸件的形状不太复杂且壁厚等特点，合理地选取压铸工艺参数，压射比压应高些，而充型速度应尽量低些。表3-9所列数据为小型电机常用的转子压铸工艺参数。
表 3-9 小型电机常用的转子压铸工艺一般参数
在压铸过程中，压射比压、充型速度、压铸温度、压铸模温度等工艺参数之间有一定的关系，可通过试模来进行调整，以达到最佳效果。在采用风叶端面浇注时，压铸过程中压力损失较小，压射比可略低些。
铸铝模采用中心浇注，它的浇注系统与压铸模大致相同。在对铝液补缩要求较高情况下，如2极电机转子，通常采用环形内浇口。
在转子离心铸铝工艺中，铝液温度一般控制在720～780℃。铸铝温度为450～550℃，铸铝模的上、下模预热温度为300～350℃，中模预热温度为150～200℃。离心铸铝时，离心机的额定转速n由以下公式决定：
式中 K ——修正系数（一般取～）；
r1 ——转子端环外圆半径（m）；
r2 ——转子端环外圆半径（m）；
离心机得额度转速也可根据生产工艺的实际情况而定。
铸铝转子铁心技术条件
1 主题内容与使用范围
本技术条件规定了低压异步电动机铸铝转子铁心的技术要求、检验方法。
本技术条件适用于Y2、Y3三相异步电动机及其对转子铸铝无特殊要求的派生系列电动机的压力铸铝转子（以下简称铸铝转子）。
2 技术要求
转子铸铝使用的铝锭
转子铸铝采用一级重熔用铝锭，牌号为A/或A/（GB1196-1980），其电阻在20℃时为～Ωmm2/m，铝锭的化学成分应符合表1的规定。
表1
①此表化学成分均为质量分数。
铝锭熔化后，铝液含铁量允许高于表1的规定值，但不得大于%，杂质总和不大于1%，且电阻率仍应符合条件中的规定。
每班生产前，一般坩埚中的铝液必须进行取样进行化验。转子冲片在铸铝前必须进行检查。
冲片毛刺不得大于图样的规定值，冲片表面不得有油污及锈迹。
铁心齿部必须平整。
铸废的转子允许回炉重铸一次，回炉两次的冲片不得再用。
熔炉温度一般控制在720-780℃。要根据具体的工件来保持相应的铝液温度。
铸铝心轴的磨损极限值不大于表2的规定。
表2
3质量检查
铸铝转子铁心长度公差见表3。
表 3
铸铝转子铁心斜槽线应平直，无明显曲折，其斜槽尺寸应符合图样规定。
端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。
铸铝转子的冲片之间，轴孔内不得夹铝和粘铝。
铸态表面质量要求
端环缩孔允许有三处，其深度小于3mm，直径小于5mm。端环及风叶不得有裂纹、弯曲、夹渣、碰伤等现象，风叶冷隔不得超过风叶长度的四分之一，叶形残缺不超过3mm。
平衡柱无裂纹，残缺不得大于平衡柱高的五分之一，每端残缺不得超过该端总数的四分之一。
端环尺寸公差应符合图样的规定，端环外圆与铁心外圆的同轴度公差应符合GB1184-1980《形状和公差未注公差的规定》的D级规定。
铸铝转子槽内不允许有断条和细条现象，铸铝转子应逐台进行断条检查，检查可采用电流摆动比较法，按下式计算的电流摆动量不得超过3%。
转子槽口浇注不足或低陷不得超过槽口规定的尺寸。
铸铝转子铁心外圆伤痕深度不得超过外圆精车尺寸。
1.转子断条 产生断条的原因： 1）转子铁芯压装过紧，铸铝转子铁芯涨开，有过大的拉力加在铝条上，将铝条拉断。2）铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由铁芯涨力而断裂。 3）铸铝前，转子铁芯槽内有杂物。 4）铝条中有气孔，或清渣不好，铝水中有杂物。 5）单冲时转子冲片各别槽孔漏冲。 6）浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化，先后浇入的铝水因氧化而结合不到一起，出现“冷隔”。 转子断条对电机性能的影响是： 如果转子断条，则转子电阻很大，所以起动转矩很小； 转子电阻增大，转子耗损增大，效率降低，升温高，转差率大。 2.转子细条 产生细条的原因： 1）离心机转速过高，离心力太大，使槽底部导条没有铸满（抛空）。 2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁芯预热温度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁芯预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 3.转子气孔 产生气孔的主要原因： 1）铝水清化处理不好，铝水中含气严重，浇注速度太快或排气槽过小时，模型中气体来不及排出（压力铸铝尤为严重）。 2）铁芯预热温度过低，油渍没有烧尽即进行铸铝，油渍挥发在工件中形成气孔。 3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会进入升液管，与铝水一起跑入转子里而形成气孔。 转子气孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 4.浇不满
产生浇不满的主要原因： 1）铝水温度过低，铝水流动性差。 2）铁芯、模具预热温度过低，铝水浇入后迅速降温，流动性变差。 3）离心机转速太低，离心力过小，铝水充填不上去。 4）浇入铝水量不够。 5）铸铝模内浇口截面积过小，铝水过早凝固堵住铝水通道。 浇不满使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 5.缩孔 产生缩孔的主要原因： 1）铝水、模具、铁芯温度搭配不适当，达不到顺序凝固和合理补缩的目的。如果上模预热温度过低，铁芯预热温度上下端不均匀，使浇门处铝水先凝固，上端环铝水凝固时得不到铝水补充，造成上端环缩孔。因为缩孔总是产生在铝水最后凝固的地方。 2）模具结构不合理，如内浇口截面积过小或分流器过高，使铝水在内浇口处通道增长，内浇口处铝水先凝固，造成补缩不良，会使上端环出现缩孔。又如模具密封不好或安装不当造成漏铝，则使得浇门处铝水量过少。无法起到补缩作用也容易造成缩孔。 缩孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 6.裂纹 产生裂纹的主要原因： 1）工业纯铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常有的杂质是铁和硅，大量实验分析证实，硅铁含量比对裂纹的影响很大，即硅铁比在1.5~10之间时容易出现裂纹。 2）铝水温度过高（超过800℃）时铝的晶粒变粗，伸长率降低，受不住在冷凝过程中产生的收缩力而形成裂纹。 3）转子端环尺寸设计不合理（厚度和宽度之比小于0.4）。 4）风叶、平衡柱和端环连接处圆角过小，因应力集中产生裂纹。
铸铝转子制造工艺 Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 99.5或99.7（GB1196），其电阻率在20℃时为0.027～0.03Ωmm/m，铝的纯度不小于99.5%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。 表3-7 A199.5的杂质含量 注：含量均指质量分数。 转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。 铸铝转子的主要质量要求是： （1）铝笼的含铁量应不大于0.8%。 （2）铸铝转子铁心长度公差为+2.0mm（L＜160mm）；+2.5mm（L≥160mm）。 （3）端环的尺寸公差应符合图样规定。 （4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。（5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。 （6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。（7）转子导条应无断条、细条现象。 （8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。
常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。其工作原理和 特点见表3-8. 表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点 在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。保护涂料一般采用“H.R.R”高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。涂料的调配为：每千克涂料配以0.1～0.15kg水玻璃和1.5～2.0kg 的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的0.1%～0.5%。 转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立
电器制造工艺特点与材料 1、电器制造的特点和要求 电器制造基本属于机械制造的范畴，但也有它本身的特点。第一，电器制造的总体结构是由金属材料制造的机械结构，用以完成支撑、传动、储能等机械动作，以达到电器分断的目的。第二，电器零部件的加工方法主要是采用冷冲压、机械切削加工和热处理等通用机械加工工艺。这是与机械行业本身基本相同的制造范畴。 但是，电气制造业有其独特的特点，主要有以下几点： 1.）工艺涉及面极广。电器制造，尤其是开关制造因其电器性能的要求，设计了多种不同的制造工艺：如冷冲压工艺、塑料压制工艺、绝缘处理工艺、电阻焊接工艺、电器元件热处理工艺、弹簧制造工艺、电镀工艺。当然还包括机加工工艺等工艺。涉及面极广，这就使得电器制造工艺有许多与普通机械工艺不同的特点。有些特殊工艺如果减少，在外观上无法发现，如：双金属稳定处理工艺，不进行这些复杂的工艺，可大大降低成本，但产品会有严重的隐患。 2.）工艺装备多。工艺装备时指除机加工之外，所有的工、量、卡具和模具。在开关制造中，冲压模具是最主要的工艺装备，约占整个工艺装备数量的50%~80%。电器制造都是大批制造。一般来说，工艺装备越多，产品质量越稳定而生产效率越高。 3.）材料的品种、规格繁多。在电器制造中，采用的材料品种规格可达数千种。电器对材料性能有多方面的要求。有些材料不仅要有良好的机械性能，还需要有良好的导磁、导电、导热性能，对另外一些材料又要求有很高的绝缘强度和耐导弧性能，另外还对材料提出了耐磨、耐化学、耐腐蚀等苛刻的要求，当然，所有的材料都要求有良好的工艺性。 4. ）制造精度高。低压电器在工作过程中，不仅有简单的机械运动。同时还有一系列的电、热、磁能的能量转换。因此，对于电器零件，不仅要求有尺寸、几何形状和位置的精度，还要考虑零件及零件材料的导电、导热、导磁、灭弧、绝缘等性能对产品特性的影响。零部件的精度等级必须满足产品技术参数的要求。如：触头压力、接触电阻、动作参数、动作时间、温升等。 此外，对影响产品电磁特性的零件相互位置、几何形状、精度以及热处理规范也有着很高的要求。有些零部件在常温常态下没有问题，但是一但通电，改变了常温常态在电场、电磁场、高温的状态下，会产生很大变化。会严重影响技术参数。如弹簧、常温下压力正常，高温下可能退火变软，压力迅速减小，引发电器故障。再如绝缘材料，如果因潮湿导致绝缘性能大幅下降，有可能引起开关相间短路而爆炸。 制造精度如何，仅从电器外观上是看不出来的，劣质产品的外观有时甚至比质量好的还漂亮，但对于用户来说选购了这种产品就等于选择了事故隐患。 5 ）材料： 在电气材料中，除了大量采用黑色金属，有色金属外，还大量采用了贵重、稀有金属。如：银、镍、铂、铬和磷青铜、铍青铜、镍铬铁、铁铬铝，双金属等合金材料，在塑料、绝缘材料中，也广泛使用了聚四氟乙烯、DMC（玻璃纤维增强塑料）、聚酰胺（尼龙）、三聚氰胺等高绝缘强度和耐磨、耐电弧材料。 这些大量的贵重、有色金属、绝缘材料其价格都很高，近年来又连年提高价格。他们在产品成本中一般要占70%~80%。有些非正规生产厂家，之所以产品价格很低而还可以拿到利润，就是在这些内容上作了手脚。 A、金属材料 1.黑色金属：主要指钢板、圆钢类、钢丝类材料 用途：黑色金属是组成开关电器的主要材料，其制品负责满足电器动作、传动、支撑的要求。也有少量要满足电器的电性能要求（如弧角、栅片）。 质量：板类材料主要对材料的材质、厚度、表面质量有要求。如：常用的Q235（A3)钢板，要求材料保证机械性能指标（不保证化学成分），材料厚度要在国标允差范围之内，例如厚度为1mm的钢板（冷）允差为±0.07mm。再如钢丝类材料，要求具有准确的外径，具有均匀的材质和良好的热处理性能等。弹簧对开关的重要性使大家都知道的。 B、有色金属：主要指铜及铜合金材料。它们具有高导电性、足够的机械强度、不易氧化、不易腐蚀、易 加工、易焊接的特性。
铸铝转子铸造缺陷及原 因 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
1.转子断条 产生断条的原因： 1）转子铁芯压装过紧，铸铝转子铁芯涨开，有过大的拉力加在铝条上，将铝条拉断。2）铸铝后脱模过早，铝水未凝固好，铝条由铁芯涨力而断裂。 3）铸铝前，转子铁芯槽内有杂物。 4）铝条中有气孔，或清渣不好，铝水中有杂物。 5）单冲时转子冲片各别槽孔漏冲。 6）浇注时中间停顿。因为铝水极易氧化，先后浇入的铝水因氧化而结合不到一起，出现“冷隔”。 转子断条对电机性能的影响是： 如果转子断条，则转子电阻很大，所以起动转矩很小； 转子电阻增大，转子耗损增大，效率降低，升温高，转差率大。 2.转子细条 产生细条的原因： 1）离心机转速过高，离心力太大，使槽底部导条没有铸满（抛空）。 2）转子槽孔过小，铝水流动困难（遇此情况应适当提高铁芯预热温度）。 3）转子错片，槽斜线不成一直线，阻碍铝水流动。 4）铁芯预热温度低，铝水浇入后流动性变差。 转子细条使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 3.转子气孔 产生气孔的主要原因： 1）铝水清化处理不好，铝水中含气严重，浇注速度太快或排气槽过小时，模型中气体来不及排出（压力铸铝尤为严重）。 2）铁芯预热温度过低，油渍没有烧尽即进行铸铝，油渍挥发在工件中形成气孔。 3）在低压铸铝时，如果升液管漏气严重，则通入坩埚的压缩空气会进入升液管，与铝水一起跑入转子里而形成气孔。 转子气孔使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 4.浇不满 产生浇不满的主要原因： 1）铝水温度过低，铝水流动性差。 2）铁芯、模具预热温度过低，铝水浇入后迅速降温，流动性变差。 3）离心机转速太低，离心力过小，铝水充填不上去。 4）浇入铝水量不够。 5）铸铝模内浇口截面积过小，铝水过早凝固堵住铝水通道。 浇不满使转子电阻增大，效率降低，温升高，转差率大。 5.缩孔 产生缩孔的主要原因：
铸铝转子制造工艺精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
铸铝转子制造工艺 Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 或（GB1196），其电阻率在20℃时为～Ωmm/m，铝的纯度不小于%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。 表3-7 的杂质含量 注：含量均指质量分数。 转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。 铸铝转子的主要质量要求是： （1）铝笼的含铁量应不大于%。 （2）铸铝转子铁心长度公差为+（L＜160mm）；+（L≥160mm）。 （3）端环的尺寸公差应符合图样规定。 （4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。 （5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。 （6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。
（7）转子导条应无断条、细条现象。 （8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。 常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。其工作原理和特点见表3-8. 表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点
在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。保护涂料一般采用“高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。涂料的调配为：每千克涂料配以～水玻璃和～的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的%～%。 转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立式、立式和卧式三种。转子压铸机主要参数为：压射力（N）、压射速度（m/s）、合型力（N）、压射比压（Pa）和铝的最大浇注量（kg）等。压铸机是由床身、压射机构、合型机构和液压及电气控制装置等组成。压射机构是实现压射的关键部件，它的结构和正确使用时决定压铸件质量的主要因素。压射机构一般采用二级和三级压射系统，目前生产中使用的压铸机大多采用三级压射。在压铸机上配备定量浇注装置和工件装卸机构，便能实现压铸生产自动化。
原材料使用及生产工艺流程说明 第一章：原材料明细 婴儿纸尿裤、纸尿片的组成材料主要为：非织造布、进口原生纯木浆、高分子吸水树脂（SAP）、湿强纸、仿布防漏流延膜、热熔胶、左右腰贴、前腰贴、弹性PU等。 一．原材料使用要求：所有原材料外观应洁净，无油污、脏污、蚊虫、异物；并且符合环保要求；无毒、无污染、材料可降解；卫生指标符合GB15979 《一次性使用卫生用品卫生标准》规定要求。 二．原材料使用明细： 非织造布：主要用于产品的面层、直接与婴儿皮肤接触、可选的材料有无纺布或竹炭纤维； 进口原生木浆：主要作用是快速吸收尿液；可选材料主要为原生针叶木浆。已经考察的品牌有美国的石头、白玉、惠好、IP、瑞典的女神、俄罗斯的布阔等； 高分子吸水树脂：主要作用是吸收、锁住水分；主要选择日本住友和德国巴斯夫； 湿强纸：卫生包装用纸，含有湿强剂；主要用于包覆绒毛浆和SAP的混合物，便于后续工艺以及防止吸收体分解； 仿布防漏流延膜：主要用作产品的底层；防止尿液渗漏污染衣物或床上用品；主要参考的材料是台湾的复合透气流延膜； 热熔胶：用于任意两种材料的复合；主要选用德国汉高的产品或国民淀粉； 左右腰贴和前腰贴：主要用于婴儿纸尿裤上、让产品具备一定的形状；主要采用美国3M公司产品； 弹性PU：主要作用是让产品更贴身、防止尿液后漏；首选产品为美国3M 弹性PU 。 第二章：工艺流程
一．工艺流程 木浆拉毛——SAP添加——湿强纸包覆——吸收体内切——面层复合——前腰贴复合——底膜复合——左右贴压合——主体折合——产品外切——三折——成品输送——包装——装箱——检验入库——结束 二．流程说明 木浆拉毛：原生木浆经过专用设备拉毛成为绒毛浆；才具备快速吸水的能力； SAP添加：准确控制SAP的施加量，使其均匀混合在绒毛浆里，增加吸收体的吸水速度；利用SAP的锁水特性使混合物吸水后不会反渗； 湿强纸包覆：为了工艺的流畅性以及吸收体的整体性，利用湿强纸的特性对绒毛浆和SAP的混合物进行包覆； 吸收体内切：对经过湿强纸包覆的混合装物体进行分切；使其具备吸收体的形状； 面层复合：将面层材料（无纺布或竹炭纤维）用热熔胶复合在吸收体上，是吸收体不直接与皮肤接触； 前腰贴复合：在底膜和吸收体符合前，为了工艺的流畅性首先把前腰贴复合在底膜上； 底膜复合：利用热熔胶将底膜复合在吸收体上； 左右贴压合：利用压力将左右贴复合在底膜和面层上； 主体折合：将吸收体以外的部分折合在吸收体上，方便后续工艺进行； 产品外切：根据产品规格对产品进行分切； 三折：对分切后的产品进行折合，方便后续包装； 成品输送：将分切后的产品输送到包装部位； 包装：将三折后的产品按照一定的数量装入包装袋； 装箱：将包装后的产品装入纸箱。 检验入库：入库前对产品进行最后一次检验；合格后入库。 流程结束！
各种材料及其加工工艺详解 1. 表面立体印刷（水转印）水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为： a. 膜的印刷：在高分子薄膜上印上各种不同图案； b. 喷底漆：许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等； c. 膜的延展：让膜在水面上平放，并待膜伸展平整； d. 活化：以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态； e. 转印：利用水压将经活化后的图案印于被印物上； f. 水洗：将被印工件残留的杂质用水洗净； g. 烘干：将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定； h. 喷面漆：喷上透明保护漆保护被印物体表面； i. 烘干：将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披
覆亦能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等，同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌
铸铝转子质量的工艺分析及措施 转子质量问题专题调查分析如下： 铸铝转子质量问题，最突出的表现就是转子内部存在的气孔的问题，其次就是转子内部的笼条细条、断条、夹渣以及端环部分的缩孔、冷裂、热裂、缺肉等。这些问题的产生，最终导致整机的电气性能下降、转速不够、效率降低。 1、转子片间存油未去除： 这是转子产生气孔的一个主要原因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型腔，高温铝还是液态而与转子片间的油类发生反应时，生成气体，这种气体有些被逸出，有些被铝液包围，然而铝液迅速固化，被包围的气体跑不出去，因此这些气体以气泡的形式残留在转子的笼条和端环中，呈不规则分布状态。 解决的办法为：铸铝前的转子铁芯应进行脱油处理，具体做法为：转子铁芯可用工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，电炉烘干。烘干温度以不破坏冲片表面保护膜为准，烘干时间以目测干透为准。 我们在5月19日已经做过96个转子脱油的实验，用拉上同型号转子和实验品转子各10个，装入同型号定子各10台，由抽查室做负载对比检查，结果装有实验品转子的电机比拉上同型号电机的转速平均提高2.5%以上。 2、铝液的清化问题：
这个问题也是铸铝转子产生气孔的一个主要问题，铝锭及回炉铝在加热熔解过程中，与空气中的水蒸气接触时（尤其是多雨季节），一方面生成氧化铝沉于铝液底部，另一方面分解出氢气，同时氢气也渗入铝水中。含有气体的铝水压铸出来的转子质量很差，因为铝水在压铸成型的瞬间，铝水迅速固化，一部分气体还未来得及逸出而被固化的铝包围，从而留在铸件内造成气孔。另外就是铝液表面上的浮渣、铝液底部的沉渣以及留在铝液中间的其它杂物对转子的质量来说也是一个很大的隐患，一旦将这些渣滓和杂物压入转子内部，它们会使转子造成夹渣、形成冷隔（电阻系数增加）、热裂和冷裂的现象，热裂和冷裂严重时造成转子笼条断路。 为了解决上述问题，加入清化剂（氯盐：一般为NaCl 、ZnCl）可以较好的解决这一问题。清化处理的原理，主要就是将氯化物烘干，利用钟罩将其沉于铝液底部搅动，通过置换反应，生成氯化铝，氯化铝的沸点是183度，在铝水中以升华的形式逸出，同时伴随气泡发生。由于气泡的作用，铝水中的氢会自动扩散到氯化铝中去，并随着气泡的上升而逸出液面，从而达到除气的作用。另一方面氯盐与氧化铝发生作用生成氯化铝，氯化铝的升华使这些氧化物得以借翻腾的气泡而浮于液面，从而易于除渣。 目前，车间铸铝的操作员工在加入清化剂时应该怎么加、何时加、加多少，这是一个关键问题，否则达不到除气的效果。 目前的操作过程是这样的：
金属加工工艺 第一篇变形加工第二篇切削加工第三篇磨削加工第四篇焊接第五篇热处理第六篇表面处理 第一篇变形加工 一、塑性成型 二、固体成型 三、压力加工 四、粉末冶金 一、塑性成型加工 塑性(成型) 塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金属在应力下塑性变形。 分类： 锻造： 锻造：在冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型，是最简单最古老的金属造型工方式给金属造型，艺之一。艺之一。 扎制： 扎制：高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 挤压：用于连续加工的，具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以高温作业又可
以进行冷加工。 冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件，加工成本低。 拉制钢丝： 拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 二、固体成型加工 固体成型加工：是指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条、片以及其他固体形态。加工成本投入可以相对低廉一些。 固体成型加工分类：旋压：一种非常常见的用于生产圆形对称部件的加工方法。加工时，将高速旋转的金属板推近同样高速旋转的，固定的车床上的模型，以获得预先设定好的造型。该工艺适合各种批量形式的生产。弯曲：一种用于加工任何形式的片状，杆状以及管状材料的经济型生产工艺。 冲压成型： 金属片置于阳模与阴模之间经过压制成型，用于加工中空造型，深度可深可浅。 冲孔： 利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺，小批量生产都可以适用。冲切：与冲孔工艺基本类似，不同之处在于前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属片剩余部分。 切屑成型：当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑
特殊工序培训教材 （铸铝工序） 简单的说，三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成，定子部分主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子部分主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它的转子绕组部分。为什么说转子铸铝工序是特殊工序呢？ISO9000：2000标准中告诉我们，“凡是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验收的过程”即为特殊过程或特殊工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特殊工序，所以必须对特殊工序按人、机、料、法、环这五个方面进行确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所策划结果的能力。而且标准中还强调对特殊工序人员要定期进行设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参加过有关铸铝专业知识方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。 一、电机工作原理及转子绕组的种类 首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以及为什么转子两端要用短路环短接等。 工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子和转子间便产生以转速n s旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回路，所以转子导体内也相应产生感生电流。有感生电流的转子导体即为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过是以略小于旋转磁场转速n s的速度运转的，这也
转子离心铸铝 王江波 离心铸铝工艺简介 （一）开启熔解炉电源，打开燃气阀门，按下点火开关点燃熔解炉，炉温升到400℃以后将铝料投入熔解炉内（熔解炉第一次使用时，先用小伙缓慢升温两小时后在用大火升温。铝料要事先预热保温，完全去除铝料中的水气）,当铝温达到750-780℃将表面渣子消除干净，浇铸时温度控制在760-780℃。 （二）按照车间下发的任务单准备好转子冲片，假轴，针座，模具。按生产单子换好卸转子的卸座和标识。 （三）开启预热炉电源，升温，开启传送带，调整温度和传送速度。 （四）根据需要选择相应模具，安装在铸铝机旋转组件的上旋转磁盘和移动磁盘上，打开离心铸铝机的控制系统有专人设置参数。 （五）将料勺和探针涂上料勺被覆剂，涂擦要均匀。 （六）手动时检查离心铸铝机的旋转磁盘上下移动和旋转是否正常，每次是否回到原点；机械手控制系统与离心铸铝机是否联机，手动检查机械手运转是否正常，一切正常后进入自动操作状态。 （七）开启冷却传送机电源，运转传送链。 （八）人工将假轴用液压机插入铁芯放到预热机的送带上，假轴有拉伤的必须挑出，经过预热炉预热后，到达预热炉出口，由人工放到离心铸铝机上，放置时位置要正。 （九）按下启动开关，离心铸铝机升降系统移动磁盘上升，将铁芯移动到上磁盘夹具内，然后高速旋转，机器人从溶解炉里舀出铝液，从装夹好转子铁芯的旋转浇铸口浇筑进去。铝液在离心力作用下充满型腔，制冷空气循环冷却铸件，离心机停止旋转，移动托盘下移至原位，完成工作后工件由人工取下，放到冷却传送机上，安启动开关退顶料。两个工位循环往复。（十）工件冷却后由人工取下，退出假轴。 （十一）检查工件 一．熔铝准备
铸铝转子 常州里戈勃劳伊特新亚电机有限公司发布
前言 铸铝转子是交流异步电动机的主要部件之一，其质量对电动机的起动性能和运行性能影响很大。为使电机用铸铝转子的材料、结构合理，工艺稳定，从而提高电机性能，降低生产制造成本，特制定本采购规范。 本采购规范是在总结多年来电机生产过程中铸铝转子的制造、使用的经验基础上制定的，通过本采购规范的制定，规定了本公司电机用铸铝转子的技术要求，作为公司产品设计、外协、外购、检验的基本依据，有利于提高产品质量和促进技术交流。 本采购规范由本公司技术部提出并负责起草。 本采购规范主要起草人：管伟。 本采购规范批准人：王定诚。
铸铝转子 1 范围 本采购规范规定了电机用铸铝转子的材料、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装与贮存的要求。 本采购规范适用于本公司生产的电机使用铸铝转子。 2 引用文件 GB/T1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表 RS/JSGF 002 定、转子冲片采购规范 RS/JSGF 003 定、转子铁芯采购规范 3 要求 3.1 一般要求 铸铝转子应符合本采购规范的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.2.1 转子铁芯应符合RS/JSGF 003《定、转子铁芯采购规范》的规定，其中转子冲片的材质及性能应符合RS/JSGF 002《定、转子冲片采购规范》的规定。 3.2.2 铸造用铝锭的材质及性能应符合以下规定。铝的级别为特一级，代号为AL99.7，含铝量不小于99.7%，杂质总含量不大于0.30%。其中铁含量不大于0.16%，硅含量不大于0.13%，铁、硅总含量不大于0.26%，其它杂质含量不大于0.10%。 3.2.3 铸铝后铝质的杂质含量允许高于铝锭原材料，但铁含量不得大于0.4%，硅含量不得大于0.35%。 3.2.4 水口料的使用：允许按新料50%加上50%水口料。但水口料必须是第一次的，并且是集中溶化处理后的。 3.3 尺寸要求 3.3.1 铸铝转子的各项尺寸应符合图纸的要求，未注铸造圆角按R1，未注尺寸公差按GB/T1804- m。 3.3.2 端环内、外圆偏摆小，要求其对铁芯轴孔的同轴度为φ0.2mm。 3.3.3 铸铝质量控制：铝环端面跳动不大于0.3 mm。 3.3.4 铸铝后，轴孔尺寸公差按表1要求。若达不到图纸尺寸要求，应采用后加工（推孔、拉孔）等方法来满足要求。 3.4 技术要求 转子铸铝采用压力铸铝。铝锭在熔化前要充分预热，以除去油污和水分；铝液温度应控制在660～720℃，无毒精炼剂的加入量为铝液重量的0.15%～1.0%。 3.5 外观质量 3.5.1 转子斜槽尺寸按图示要求。斜槽要直，不应有弯曲、锯齿状、断续现象。 3.5.2 铁芯片间无明显的渗铝现象。 3.5.3 铸铝后的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。 3.5.4 铸铝端环外表允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度不能影响电机性能。具体表现为：端环缺陷每端允许有一处，要求其直径小于3 mm，深度小于铝环厚度的1/5，但最大不超过1 mm。 3.5.5 对于有风叶和平衡柱的铝环，风叶叶形缺陷每边不得大于1 mm。平衡柱残缺不得大于平衡柱高度的1/4，每端残缺的数量不得大于一个。
中小型鼠笼铸铝转子异步电动机生产工艺导引（试行） 前言 中小型鼠笼铸铝转子异步电动机（以下简称电动机）是福建省电机制造企业量大面广的产品。为了指导和规范电动机的生产，特制定《中小型鼠笼铸铝转子异步电动机生产工艺导引》（以下简称《导引》）。《导引》主要包括生产工艺流程图、必备的工艺技术文件目录和电动机的主要制造工艺及其技术要求等三个部分。福建省所有生产这类电动机的企业（包括电动机零部件生产企业）都应该按照本《导引》（或其有关部分）制定、修改和完善相关的生产工艺并制定工艺技术文件。由于各个企业的生产条件不同，《导引》对实现这些工艺的设备、操作方式等不作具体要求。但企业应具备必要的生产设备、工装和检测仪器设备。 本《导引》起草单位：福安市产品质量检验所、福建万达电机有限公司、福安市电机工程学会、福建省机械工业联合会。 本《导引》主要起草人：郭少英、汤根火、缪则光、何海翔。 中小型鼠笼铸铝转子异步电动机生产工艺导引（试行） 1．电动机生产工艺流程图（见附图1、附图2） 2．必备的工艺技术文件目录（见表1） 表1 必备的工艺技术文件目录
3．电动机的主要制造工艺及其技术要求 3．1 电动机的主要制造工艺 3．1．1 电动机零部件的机械加工工艺 包括电动机主要支撑件。如：机座（机壳）、端盖、轴的加工，定、转子的加工等，以及其它结构零件的机械加工。 3．1．2 铁心制造工艺 冲片叠压成部件的工艺。 3．1．3鼠笼转子制造工艺 包括鼠笼转子的铁心叠压、转子铸铝等制造工艺。 3．1．4绕组制造工艺 包括线圈制造，绕组嵌装、整形、接线及其绝缘处理等工艺。 3．1．5电动机装配工艺 包括转动部件的校动平衡，轴承装配以及电动机的总装配和调整工作。 3．1．6电动机试验 分为检查试验（也称出厂试验）和型式试验。试验项目由电动机的技术要求规定。 3．2电动机的各项主要制造工艺的技术要求 3．2．1电动机零部件的机械加工
铸铝转子的接触电阻问题 铸铝转子的铝导体和铁芯之间紧紧地贴在一起, 过低的接触电阻产生相当大的横向电流, 特别是当转子斜槽时, 对电动机的杂散损耗及运行性能有显著影响. 一. 接触电阻的测量: 铸铝转子的笼条和转子槽壁的接触非常紧密. 当转子表面精加工时, 刀具的切削压力使槽口的铝导体和铁芯进一步压紧, 它们之间的接触电阻是很小的. 转子铁芯与鼠笼之间的接触电阻的测定: 在鼠笼端环和转子轴之间引入直流电流, 测量鼠笼和铁芯间的平均电压降. 此时, 接触电阻可按下式计算: I U c l Q R av C 2 (1) 式中: R C ── 接触电阻 （Ω.mm 2） I ── 通过转子的直流电流(A) U av ── 转子鼠笼与铁芯间电压降的平均值(V) Q 2 ── 转子槽数 l ── 转子铁芯长度(mm) C ── 转子笼条截面的周长, 即转子槽周长(mm) 式(1)没有考虑鼠笼端环与铁芯间的接触电阻, 因为其接触电阻值比笼条和铁芯间的接触电阻值要大得多. 二. 接触电阻对电机的影响 对实际生产中各种铸铝转子电动机的分析结果表明: 杂散损耗平均为2~3%, 最高达 6.5%, 最小约0.7%, 这种变化主要是由于接触电阻的大小不同. 过小的接触电阻值还显著地 使电机的最小力矩降低. 图1所示为转子铁芯损耗与笼条、铁芯间接触电阻的关系, 从这些数据可以看出接触电阻由0.04欧姆.毫米2增加到30欧姆.毫米2左右时, 铁损耗降低约30%. 损耗降低是因为流经笼条间转子铁芯的电流(即横向电流)所引起的损耗减少了. 图2为负载时笼条接触电阻与杂散损耗、最小转矩的关系. 由图可见, 接触电阻值增加到30欧姆.毫米2时, 会使负载杂散损耗减少约58%. 图1和图2是对封闭式7千瓦6极电动机的实验结果. 此电动机定子槽数为36, 转子槽数为44, 转子槽扭斜一个定子齿距. 许多其它类型的电动机的试验, 也得到了相似的结果. 由上述曲线可以看出, 为了有效地降低电动机的杂散损耗, 笼条和铁芯间的接触电阻值需要增加到30欧姆.毫米2; 而要提高最小转矩改善转矩曲线, 接触电阻值只要大于0.3~0.6欧姆.毫米2即可.
电动机转子铸铝工艺原理 ——铸铝转子工艺 简单的说，三相异步电动机主要由定子和转子两大部分组成，定子部分主要包括定子铁心、定子绕组和机座等，转子部分主要有转子铁心、转子绕组和转轴，而我们转子铸铝工序主要完成的就是它的转子绕组部分。为什么说转子铸铝工序是特殊工序呢？ISO9000：2000标准中告诉我们，“凡是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验收的过程”即为特殊过程或特殊工序，我们公司确定转子铸铝、浸漆和电磁线漆包烘干为特殊工序，所以必须对特殊工序按人、机、料、法、环这五个方面进行确认，只有这五个方面都合格了，才能确保这些过程实现所策划结果的能力。而且标准中还强调对特殊工序人员要定期进行设备和工艺方面的培训，要求每年最少两次，所以这也是本次培训开设的主要目的，去年大家也都参加过有关铸铝专业知识方面的学习，这里我们再就一些重点内容强调一下。 一、电机工作原理及转子绕组的种类 首先我们来了解一下交流三相异步电动机的工作原理，可以帮助我们来理解为什么转子断条、细条等会使电阻增大，要尽量避免，以及为什么转子两端要用短路环短接等。 工作原理：当电动机的定子绕组通以三相对称交流电时，在定子和转子间便产生以转速n s旋转的旋转磁场(电能生磁)，由于转子开始时是静止的，所以转子导体将被旋转磁场切割，根据相对运动的原理，我们也可以把磁场看成不动，而转子导体相对磁场旋转切割磁力线从而产生感生电动势（即1831年法拉第发现的电磁感现象也称“动磁生电”），由于转子导体两端已被短路环短接，导体已构成闭合回路，所以转子导体内也相应产生感生电流。有感生电流的转子导体即为通电导体，通电导体在磁场中就会受到电磁力的作用（电磁生力），产生电磁力矩最终带动转子旋转，而且我们还可以根据左手定则判断出转子导体的旋转方向，与旋转磁场的方向是相同的，只不过是以略小于旋转磁场转速n s的速度运转的，这
陶瓷基复合材料的制备 摘要：现代陶瓷材料具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀及重量轻等许多优良的性能。但是，陶瓷材料同时也具有致命的缺点，即脆性，这一弱点正是目前陶瓷材料的使用受到很大限制的主要原因。 因此，陶瓷材料的韧性化问题便成了近年来陶瓷工作者们研究的一个重点问题。现在这方面的研究已取得了初步进展，探索出了若干种韧化陶瓷的途径。其中，往陶瓷材料中加入起增韧作用的第二相而制成陶瓷基复合材料即是一种重要方法。 一．基体与增强体 1.1基体 陶瓷基复合材料的基体为陶瓷，这是一种包括范围很广的材料，属于无机化合物而不是单质，所以它的结构远比金属合金复杂得多。现代陶瓷材料的研究，最早是从对硅酸盐材料的研究开始的，随后又逐步扩大到了其他的无机非金属材料。 目前被人们研究最多的是碳化硅、氮化硅、氧化铝等，它们普遍具有耐高温、耐腐蚀、高强度、重量轻和价格低等优点。 1.2增强体 陶瓷基复合材料中的增强体，通常也称为增韧体。从几何尺寸上增强体可分为纤维(长、短纤维)、晶须和颗粒三类。 纤维:在陶瓷基复合材料中使用得较为普遍的是碳纤维、玻璃纤维、硼纤维等； 晶须为具有一定长径比(直径0.3~1μm,长0~100 μm) 的小单晶体。晶须的特点是没有微裂纹、位错、孔洞和表面损伤等一类缺陷，因此其强度接近理论强度。 颗粒：从几何尺寸上看，颗粒在各个方向上的长度是大致相同的，一般为几个微米。颗粒的增韧效果虽不如纤维和晶须。但是，如果颗粒种类、粒径、含量及基体材料选择适当仍会有一定的韧化效果，同时还会带来高温强度，高温蠕变
性能的改善。所以，颗粒增韧复合材料同样受到重视并对其进行了一定的研究. 二．纤维增强陶瓷基复合材料 在陶瓷材料中，加入第二相纤维制成复合材料是改善陶瓷材料韧性的重要手段，按纤维排布方式的不同，又可将其分为单向排布长纤维复合材料和多向排布纤维复合材料。 2.1单向排布长纤维复合材料 单向排布纤维增韧陶瓷基复合材料的显著特点是它具有各向异性，即沿纤维长度方向上的纵向性能要大大优于其横向性能。 在实际构件中，主要是使用其纵向性能。在单向排布纤维增韧陶瓷基复合材料中，当裂纹扩展遇到纤维时会受阻，这时，如果要使裂纹进一步扩展就必须提高外加应力。 2.2多向排布纤维复合材料 单向排布纤维增韧陶瓷只是在纤维排列方向上的纵向性能较为优越，而其横向性能显著低于纵向性能，所以只适用于单轴应力的场合。而许多陶瓷构件则要求在二维及三维方向上均具有优良的性能，这就要进一步研究多向排布纤维增韧陶瓷基复合材料。 二维多向排布纤维增韧复合材料的纤维的排布方式有两种：一种是将纤维编织成纤维布，浸渍浆料后，根据需要的厚度将单层或若干层进行热压烧结成型。这种材料在纤维排布平面的二维方向上性能优越，而在垂直于纤维排布面方向上的性能较差。一般应用在对二维方向上有较高性能要求的构件上。 另一种是纤维分层单向排布，层间纤维成一定角度。这种三维多向编织结构还可以通过调节纤维束的根数和股数，相邻束间的间距，织物的体积密度以及纤维的总体积分数等参数进行设计以满足性能要求。 2.3制备方法 目前采用的纤维增强陶瓷基复合材料的成型主法主要有以下几种： 1．泥浆烧铸法 这种方法是在陶瓷泥浆中分散纤维。然后浇铸在石膏模型中。这种方法比较古老，不受制品形状的限制。但对提高产品性能的效果显著，成本低，工艺
发电机转子的制造工艺 一、1、准备：将转子吊放在支架上，重要部分应涂上黄油并用橡胶板甩好，外用玻璃丝带扎紧，检查下线槽口及线槽部分应没有毛刺和锐角，应修平，用压缩空气吹尽线槽、通风槽、磁极出线槽及导电杆孔内的杂物在用汽油清洗除锈 2、胶槽口垫块：清楚垫块上的油污，试放槽口垫块于本体端部，应符合要求，槽口垫块表面涂上环氧胶，垫块内径与轴外径接触而只涂上较少的胶，将槽口垫块压紧在本体端部，注意：垫块槽形与本体槽形位置对齐，挤出的胶要及时刮去 3、修配槽口：将槽口不平时用F级环氧腻子刮涂，待胶固化后用锉刀砂纸修平滑一致，不论槽底或槽壁都不得有凹陷或凸出 4、喷涂漆：清理干净各槽内部及外部嵌线槽内喷晾干型绝缘漆一次 5、装导电杆：装进转子上的相应孔内 二、转子下线 1、准备：将转子吊往下线位置，支撑在嵌线支撑滚轮上，用哪个灵活无卡涩，检查转子线圈，各导线圈配对排好 2、下磁极出线：将垫纸按出线槽形，两侧折边弯成盒形放在槽底，放垫片、放磁极出线并弯形 3、连接磁极出线：检查磁极各线圈不得短路用气焊加热接头部分进行焊接 4、下1#半线圈及磁极出线：槽绝缘应合格垫上合适的槽口垫块 5、下1#线圈：将胶木桶捆扎在转子槽口垫块外面的外圈上，处于磁极出线上面的木桶块需按照垫块外形修配 6、线圈端部焊接：从最下匝开始调整好焊接支架位置，开始焊接检查焊接处是否全焊合，处理焊接处的毛刺氧化皮，打磨光滑毛刺屑用吸尘器吸去 7、下另一极磁极出线和一号线圈：拆下焊接工具翻转转子，下线，
连接于焊接等工序同前 8、下2~8#线圈：与前相同，但应注意：下2~8# 线圈时，槽口垫块须重新 修配好，过桥线处所垫绝缘纸板须使线圈过渡平滑 三、转子烘压： 1、准备：线圈上的接头打磨光滑，线圈端端按工艺要垫好，线圈端部外圆用聚酯薄膜包一层 2、烘压：加温直流电源加热平均每小时升温10，还应在120℃左右时加次压，温度升至140-150℃时，停止升温，保温10小时，冷却时切断电源用自然冷却或风扇加速冷却，当转子温度与环境温度接近时方可拆除烘压工具 四、敲槽楔：用铲刀细修凸出的槽绝缘，清理干净槽内后将槽楔逐条敲入 五、端部清理：拆除烘压垫块木桶纸，修整匝间绝缘，清理干净端部胶带等 六、配垫块：侧面垫块斜面向内垫块不得堵塞槽口垫块上的通风孔轴向垫块须配紧 七、转子二次烘压：转子二次烘压与前相同 八、复形：端部喷漆一层F级漆，在转子端部外圆包一层聚酯薄膜，在加热每小时15-20℃升温，升温到150-160℃时，停止加温10小时，切断电源冷至室温 九、包护环下绝缘：按要求及绝缘规范在线圈端部包绝缘将垫块配入线圈段部绝缘内，每层接缝错开每层包好用胶带纸粘牢 十、装阻尼装置： 1、准备：阻尼片去毛刺，退火清理干净并弯成形取出临时垫条，试放修整 注意：阻尼条的焊接齿不能超过本体上口外径
设计材料及加工工艺（章节总结）
第一章概论 1.1设计与材料 纵观人类的进化史，与人类的生活和社会发展密不可分的有很多因素，其中材料的的开发、使用和完善就是其中之一。 材料是人类生产各种所需产品和生活中不可缺少的物质基础。可以说我们生活的周围任何物品都离开材料。 材料科学的发展，使产品形态产生了根本变化，材料的发展，更是推动了人们生活的进步。 1.2产品造型设计的物质基础 材料在产品造型设计中，是用以构成产品造型，不依赖于人的意识而客观存在的物质，所以材料是工业造型设计的物质基础。 工艺：材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。是人类认识、利用和改造材料并实现产品造型的技术手段。 材料与工艺是设计的物质技术条件，与产品的功能、形态构成了产品设计的三大要素。而产品的功能和造型的实现都建立在材料和工艺上。 1.3材料设计 1.材料设计的内容 产品造型中的材料设计，以“物—人—环境的材料系统为对象，将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废弃处理和环境保护啊看成一个整体，着重研究材料特性与人、社会、环境的协调关系，对材料的工学性，社会性、经济性、历史性、生理性、心理性和环境性等问题进行平衡和把握，积极评价各种材料在设计中的使用和审美价值，是材料的特性和产品的物理功能和犀利功能达到高度的和谐统一，是材料具有开发新产品和新功能的可行性，并从各种材料的质感中获取最完美的结合和表现，给人以自然，丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。产品造型的材料选择中，我们不仅要从材料本身的角度考虑材料的功能特性，还要考虑整个材料设计系统。 材料设计的方式 出发点：原材料所具有的特性与产品所需性能之间的比较。 两种主要方式：(从产品的功能用途出发，思考如何选择和研制相应材料(从原料出发，思考如何发挥材料的特性，开拓产品的新功能，甚至创造全新的产品。 材料与产品的匹配关系 产品设计包含功能设计、形式设计，在产品设计中都要匹配。 材料性能的三个层次：核心部分是材料的固有性能；中间层次世人的感觉器官能直接感受的材料性能；外层是材料性能中能直接赋予视觉的表面性能。 产品功能设计所要求的是与核心部分的材料固有性能相匹配，而在产品设计中除了材料的形态之外，还必须考虑材料与使用者的触觉、视觉相匹配。 1.4设计材料的分类 1.按材料的来源分类：①天然材料②技工材料③合成材料④复合材料⑤智能材料或应变材料按材料的物质结构分类：①金属材料②无机材料③有机材料④复合材料 按材料的形态分类：①线状材料②板状材料③块状材料 1.5材料特性的基本特性 从材料特性包括:①材料的固有特性，即材料的物理化学特性②材料的派生特性，即材料的加工特性材料的感觉特性和经济特性。 特性的综合效应从某种角度讲决定着产品的基本特点。 1.5.1材料特性的评价 材料特性的评价：①基础评价，即以单一因素评价②综合评价，即以组合因素进行评价。