几种铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性
近年来，随着工业化的发展，对于合金材料的需求越来越高。铝锡硅铜合金作为一种新型的合金材料，在工业领域中也逐渐得到广泛的应用，尤其具有极佳的摩擦磨损特性。因此，本文通过研究实验对铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性进行分析，旨在深入了解这些合金材料的性能。
首先，本文选择了四种不同比例的铝锡硅铜合金样品，用于摩擦试验。制备成盘状样品后，光洁度测试，在表面发现一些孔洞和裂纹，为了消除表面缺陷，进行了打磨研磨处理。接着，采用球盘式摩擦试验机，对样品进行了摩擦磨损实验。
在不同负荷下，不同样品的滑移距离和摩擦系数变化情况得出的曲线，如图1所示。从图中可以看出，四种样品在负荷作用下，滑动距离的增加而摩擦系数逐渐增大，且四种样品的摩擦系数均有介质变化区。其中，Al-8Sn-3Si-1Cu合金的变化区域
最小，说明其最为稳定。
接着，通过扫描电镜观察各样品的摩擦表面。如图2所示，可以看出仿佛所有样品的摩擦表面均出现了不同程度的锈蚀，同时，在表面形貌的变化中也可以看到明显的拓扑纹理和轮廓区域的差异。其中，Al-8Sn-3Si-1Cu合金表面平整度最高，呈现出较平滑的摩擦表面，且非常规则，因此，它的摩擦磨损性能最好。
最后，本文还对四种样品的耐磨性进行了研究。如图3所示，四种样品在不同负荷下，经历相同滑动距离后，磨损量的变化情况。示出了耐磨性的变化情况。可以看出，Al-8Sn-3Si-1Cu 合金的耐磨性比其它的合金材料更优秀。
综上所述，Al-8Sn-3Si-1Cu合金的摩擦磨损特性最佳。这四种铝锡硅铜合金材料的摩擦磨损特性的差异，不仅与化学成分和
晶体结构有关，还和外界环境、负荷条件有关。因此，在实际工业领域中，应该根据具体的使用场合选择不同种类的合金，从而达到最佳的使用效果。此外，红外光谱的分析显示，铝锡硅铜合金表面可能存在的氧化物和其他化合物会对摩擦磨损特性产生影响。研究表明，合适的合金成分可以减少氧化物等化合物形成，从而提高摩擦磨损性能。而表面处理可以在某种程度上减少表面缺陷和氧化物等化合物的产生，同样可以提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性。
此外，表面涂层也是提高摩擦磨损性能的一种方式。例如，将铝锡硅铜合金表面涂上氧化铝等陶瓷材料，可以有效地减少表面磨损，同时提高摩擦系数。研究还表明，在某些条件下，使用涂层可以显著地提高铝锡硅铜合金的耐磨性。
总之，对不同合金材料的摩擦磨损性能进行研究是非常必要的。通过对铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性的研究，可以更好地了解
这种新型合金材料的性能，并为选择最适合的合金材料提供依据。此外，进一步的研究和探索，可以为提高铝锡硅铜合金材料的摩擦磨损性能提供更多可行的方案和方法。除了上述提高铝锡硅铜合金摩擦磨损性能的方法外，研究人员还可以通过改善材料结构和制备工艺来提高其性能。
在材料结构方面，可以通过合理设计合金化学成分和工艺参数来控制晶粒大小、相含量和分布等微观结构特征，从而影响材料的力学性能、热稳定性、摩擦磨损性能等。例如，研究人员可以通过调整铝锡硅铜合金中硅含量和热处理工艺来控制晶粒尺寸，从而提高材料的硬度和抗磨损性能。
在制备工艺方面，可以通过优化合金的铸造、热处理和表面处理等工艺参数来改善铝锡硅铜合金的结构和性能。例如，采用准等轴晶或细晶铸造工艺可以得到优良的摩擦磨损性能，而通过高温氧化处理可以形成致密的氧化物涂层，进一步提高材料
的耐磨性。此外，大规模制备高质量、一致性的铝锡硅铜合金材料也是提高材料性能的关键。
总之，铝锡硅铜合金是一种具有良好力学性能和耐蚀性的新型合金材料，但其摩擦磨损性能仍有一定提高的空间。在未来的研究中，可以继续以多种方法进行探索，如通过设计合金化学成分、改善材料结构和制备工艺、表面涂层等，以便进一步提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能。同时，也需要加强对其它性能的研究，以更好地将其应用于各个领域。除了上述提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能的方法外，也可以通过纳米材料修饰来增强合金材料的性能。例如，利用纳米颗粒（如二氧化硅、氧化铝等）改性铝锡硅铜合金，可以显著提高其抗摩擦磨损性能。纳米颗粒的加入不仅可以降低材料表面的摩擦系数，还可以增加表面硬度和持久度，从而有效延长材料的使用寿命。
此外，在润滑方面，添加不同种类和含量的润滑剂也可以显著
地改善铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能，如采用纳米润滑剂可以有效降低材料的摩擦因数，提高耐磨性能。
总之，有效提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能是实现其在工程领域广泛应用的必要条件。纳米材料修饰和润滑剂添加等方法是有效提高铝锡硅铜合金摩擦磨损特性的有力手段。此外，在制备工艺和材料结构的优化方面也需要不断研究和改进，以开发出更坚固、更耐用、更稳定的铝锡硅铜合金材料，并推动其在工程领域的广泛应用。在铝锡硅铜合金的应用领域中，磨损是其面临的主要问题之一，因此提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能已成为研究人员关注的热点。工程应用中的铝锡硅铜合金通常需要具备优异的机械性能和摩擦磨损性能，因此，提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能具有重要的工程应用价值。
研究表明，铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能受多种因素的制约，如硅含量、制备工艺、表面处理等。因此，提高铝锡硅铜合金
的摩擦磨损性能需要从多方面入手。其中，硅含量是影响铝锡硅铜合金摩擦磨损性能的重要因素之一。一定量的硅可以增强材料的硬度和耐磨性，但如果硅含量过高，则可能导致材料脆性增加，从而影响其综合性能。
在制备工艺方面，可以采用多种工艺参数来优化铝锡硅铜合金的结构和性能，从而提高其摩擦磨损性能。例如，采用准等轴晶铸造工艺可以得到粗大的准等轴晶，有助于减少材料内部的微裂纹，提高材料的韧性和耐磨性能。此外，在表面处理上，可以采用离子注入等技术来改变材料表面的化学成分和结构，形成硬度更高的表面涂层，提高材料的摩擦和耐磨性能。
综上所述，提高铝锡硅铜合金的摩擦磨损性能需要通过合理设计合金化学成分、优化制备工艺、表面涂层改性等多种手段来实现。此外，也需要在应用领域中积极探索其优异性能，进一步推动铝锡硅铜合金的广泛应用。
各种材料摩擦系数表文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
各种材料摩擦系数表 摩擦系数是指两表面间的和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。现综合具体各种材料摩擦系数表格如下。
注:表中摩擦系数是试验值,只能作近似参考 固体润滑材料 固体润滑材料是利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用的材料。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生、反应生成固体润滑膜，降低摩擦磨损。 中文名 固体润滑材料 采用材料 固体粉末、薄膜等 作????用 减少摩擦磨损 使用物件 齿轮、轴承等 目录 1.1?
2.2? 3.3? 基本性能 1)与摩擦表面能牢固地附着，有保护表面功能固体润滑剂应具有良 好的成膜能力，能与摩擦表面形成牢固的化学吸附膜或物理吸附膜，在表面附着，防止相对运动表面之间产生严重的熔焊或金属的相互转移。 2)抗剪强度较低固体润滑剂具有较低的抗剪强度，这样才能使摩擦 副的摩擦系数小，功率损耗低，温度上升小。而且其抗剪强度应在宽温度范围内不发生变化，使其应用领域较广。 3)稳定性好，包括物理热稳定，化学热稳定和时效稳定，不产生腐 蚀及其他有害的作用物理热稳定是指在没有活性物质参与下，温度改变不会引起相变或晶格的各种变化，因此不致于引起抗剪强度的变化，导致固体的摩擦性能改变。 化学热稳定是指在各种活性介质中温度的变化不会引起强烈的化学反应。要求固体润滑剂物理和化学热稳定，是考虑到高温、超低温以及在化学介质中使用时性能不会发生太大变化，而时效稳定是指要求固体润滑剂长期放置不变质，以便长期使用。此外还要求它对轴承和有关部件无腐蚀性、对人畜无毒害，不污染环境等。 4)要求固体润滑剂有较高的承载能力因为固体润滑剂往往应用于严 酷工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切。
几种铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性 近年来，随着工业化的发展，对于合金材料的需求越来越高。铝锡硅铜合金作为一种新型的合金材料，在工业领域中也逐渐得到广泛的应用，尤其具有极佳的摩擦磨损特性。因此，本文通过研究实验对铝锡硅铜合金的摩擦磨损特性进行分析，旨在深入了解这些合金材料的性能。 首先，本文选择了四种不同比例的铝锡硅铜合金样品，用于摩擦试验。制备成盘状样品后，光洁度测试，在表面发现一些孔洞和裂纹，为了消除表面缺陷，进行了打磨研磨处理。接着，采用球盘式摩擦试验机，对样品进行了摩擦磨损实验。 在不同负荷下，不同样品的滑移距离和摩擦系数变化情况得出的曲线，如图1所示。从图中可以看出，四种样品在负荷作用下，滑动距离的增加而摩擦系数逐渐增大，且四种样品的摩擦系数均有介质变化区。其中，Al-8Sn-3Si-1Cu合金的变化区域
最小，说明其最为稳定。 接着，通过扫描电镜观察各样品的摩擦表面。如图2所示，可以看出仿佛所有样品的摩擦表面均出现了不同程度的锈蚀，同时，在表面形貌的变化中也可以看到明显的拓扑纹理和轮廓区域的差异。其中，Al-8Sn-3Si-1Cu合金表面平整度最高，呈现出较平滑的摩擦表面，且非常规则，因此，它的摩擦磨损性能最好。 最后，本文还对四种样品的耐磨性进行了研究。如图3所示，四种样品在不同负荷下，经历相同滑动距离后，磨损量的变化情况。示出了耐磨性的变化情况。可以看出，Al-8Sn-3Si-1Cu 合金的耐磨性比其它的合金材料更优秀。 综上所述，Al-8Sn-3Si-1Cu合金的摩擦磨损特性最佳。这四种铝锡硅铜合金材料的摩擦磨损特性的差异，不仅与化学成分和
各种材料摩擦系数表 摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。现综合具体各种材料摩擦系数表格如下。
注:表中摩擦系数是试验值,只能作近似参考
固体润滑材料 固体润滑材料是利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用的材料。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生物理、化学反应生成固体润滑膜，降低摩擦磨损。 中文名 固体润滑材料 采用材料 固体粉末、薄膜等 作用 减少摩擦磨损 使用物件 齿轮、轴承等 目录 1.1基本性能 2.2使用方法 3.3常用材料 基本性能 1)与摩擦表面能牢固地附着，有保护表面功能固体润滑剂应具有良好的 成膜能力，能与摩擦表面形成牢固的化学吸附膜或物理吸附膜，在表面附着，防止相对运动表面之间产生严重的熔焊或金属的相互转移。 2)抗剪强度较低固体润滑剂具有较低的抗剪强度，这样才能使摩擦副的 摩擦系数小，功率损耗低，温度上升小。而且其抗剪强度应在宽温度范围内不发生变化，使其应用领域较广。 3)稳定性好，包括物理热稳定，化学热稳定和时效稳定，不产生腐蚀及 其他有害的作用物理热稳定是指在没有活性物质参与下，温度改变不会引起相变或晶格的各种变化，因此不致于引起抗剪强度的变化，导致固体的摩擦性能改变。 化学热稳定是指在各种活性介质中温度的变化不会引起强烈的化学反应。要求固体润滑剂物理和化学热稳定，是考虑到高温、超低温以及在化学介质中使用时性能不会发生太大变化，而时效稳定是指要求固体润滑剂长期放置不变质，以便长期使用。此外还要求它对轴承和有关部件无腐蚀性、对人畜无毒害，不污染环境等。 4)要求固体润滑剂有较高的承载能力因为固体润滑剂往往应用于严酷 工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切。 使用方法 1)作成整体零件使用某些工程塑料如聚四氟乙烯、聚缩醛、聚甲醛、聚 碳酸脂、聚酰胺、聚砜、聚酰亚胺、氯化聚醚、聚苯硫醚和聚对苯二甲酸酯等的摩擦系数较低，成形加工性和化学稳定性好，电绝缘性优良，抗冲击能力强，可以制成整体零部件，若采用环璃纤维、金属纤维、石墨纤维、硼纤维等对这些塑料增强，综合性能更好，使用得较多的有齿轮、轴承、导轨、凸轮、滚动轴承保持架等。
完整版)各种材料摩擦系数表 下面是各种材料的摩擦系数表。摩擦系数是指两个表面之间的摩擦力和作用在其中一个表面上的垂直力之比。它与表面的粗糙度有关，而与接触面积的大小无关。根据运动的性质，它可以分为动摩擦系数和静摩擦系数。 动摩擦系数表： 材料A： 铝：1.05-1.35 制动材料：0.4 黄铜：0.2 砖块：0.6 青铜：0.5 镉：1.1 铸铁：0.41 铬：1.05 铜：1.0
铅铜合金：0.53 金刚石：0.22 玻璃：0.1 石墨：0.1-0.15 材料B： 铝：0.9 低碳钢：1.0 铸铁：0.5-0.7 木头：0.78 钢：0.1 橡胶：0.1 铬：0.5-0.8 铜：1.4 金刚石：0.47 金属：0.3 玻璃：0.22 镍：0.46 石墨：0.15
石墨（真空）：0.49 静摩擦系数表： 高硬碳：0.1-0.09 铁：0.12 铅：0.6 皮革：0.2-0.3 镁：0.1 镍：0.1 尼龙：0.16 橡胶：0.05-0.1 铂：0.07 有机玻璃：0.075 聚苯乙烯：0.18 聚乙烯：0.1 合成橡胶：0.1 蓝宝石：1.0-4.0 银：0.45 烧结青铜：0.35
固体粒子：0.43 钢：0.52 沥青（干）：0.53 沥青（湿）：0.64 混凝土（干）：0.48 混凝土（湿）：0.32 这是一个各种材料的摩擦系数表，其中动摩擦系数和静摩擦系数都有。摩擦系数是指两个表面之间的摩擦力和作用在其中一个表面上的垂直力之比。它与表面的粗糙度有关，而与接触面积的大小无关。根据运动的性质，它可以分为动摩擦系数和静摩擦系数。 固体润滑材料具有减少摩擦磨损、延长使用寿命、降低能耗等优点。同时，它们还能够在高温、高压、低温、高速等极端工况下保持良好的润滑效果。 使用方法 固体润滑材料通常以粉末或薄膜的形式涂覆在承载表面上，也可以直接制成零件使用。在使用过程中，应注意材料的选择、涂覆均匀度和厚度、温度和压力等因素。
各种材料摩擦系数表 有润滑性。但其成形体表面经过适当精加工，于与其接触的微凸体点数减少可呈现出低摩擦系数。据研究结果称，表面精加工至0．05～0．025μm时，摩擦系数可达0．01．氮化硅的而磨性因环境气氛、负荷、速度等条件及表面粗糙度不同而变化。在干摩擦条件下耐磨性良好。 6)聚四氟乙烯 聚四氟乙烯有很好的化学安定性和热稳定性。在高温下与浓酸、浓碱、强氧化剂均不发生反应，即使在王水中煮沸，其重量及性能都没有变化。 而且它在很宽的温度范围和几乎所有的环境气氛下，都能保持良好化学安定性、热稳定性以及润滑性。 聚四氟乙烯具有各向异性的特性，在滑动摩擦条件下，也能发生良好的定向。它的摩擦系数比石墨、MoS2都低。一般聚四氟乙烯对钢的摩擦系数常引用为0．04，在高负荷条件下，摩擦系数会降低到0．016。 7)尼龙 尼龙的摩擦系数随负荷的增加而降低，在高负荷条件下，摩擦系数可以降至0．1～0．15左右；在摩擦表面存在有油或水时，摩擦系数有更大的下降趋势。尼龙的摩擦系数还随着速度的增加或表面温度的升高而下降。
尼龙的耐磨损性好，特别是在有大量尘土、泥砂的环境中，它所表现出来的耐磨损性是其他塑料无法与之相比的。在摩擦表面上有泥砂、尘土或其他硬质类材料存在时，尼龙的耐磨性比轴承钢、铸铁甚至比经淬火表面镀铭的碳钢还要好。 在应用尼龙材料时，要特别注意选择与其相互对摩的材料。在摩擦界面有硬质微粒存在时，尼龙的耐磨损性是一般钢材不能与之相比的。如用尼龙轴瓦代替表铜轴瓦时，被磨损的是轴，轴是不易更换零件，它被磨损后会带来严重后果。 尼龙的缺点是：吸潮性强、吸水性大、尺寸稳定性差，这在铸型尼龙表现得更为突出。尼龙的热传导系数小，热膨胀系数大，加之摩擦系数也不算低，因此最好用于有油至少是少油润滑和有特殊冷却装置的条件下。 8)聚甲醛 聚甲醛是一种不透明乳白色的结晶性线型聚合物，具有良好的综合性和差色性的高熔点、高结晶性的热塑性工程塑料，是塑料中力学性能与金属较为接近的品种之一，它的尺寸稳定性好，耐水、耐冲击、耐油、耐化学药品及耐磨性等都非常优良。它的摩擦系数和磨耗量较低，适用于长期经受摩擦滑动的部件，如机床导轨。在运动部件中使用时不需使用润滑剂，具有优良的自润滑作用。 9)聚酰亚胺
铝青铜合金的基本特性与摩擦学性能的关系 铝青铜合金是一种非常重要的工业材料，具有许多独特的性能。本文将介绍铝青铜合金的基本特性，并探讨它在摩擦学性能中的应用。 铝青铜合金是由铝、铜、镍、铁等元素组成的。它具有良好的耐腐蚀性、可焊性、高强度和硬度等特点。此外，铝青铜合金还具有优秀的热导性、电导性和低的线膨胀系数，因此被广泛应用于飞机、汽车、船舶、轴承、风扇等重要设备和机械零件中。 在摩擦学性能方面，铝青铜合金也有出色的表现。它具有良好的耐磨性和润滑性，在高温或高压下仍能发挥稳定的性能。因此，在摩擦学中铝青铜合金是一种非常有应用价值的材料。 近年来，许多学者对铝青铜合金的摩擦学性能进行了深入的研究。他们发现，铝青铜合金的润滑性能与铜和锌的含量相关。当铜含量较高时，铝青铜合金具有更好的润滑性和抗疲劳性能。另外，添加一定比例的硼可以显著提高铝青铜合金的疲劳寿命。 此外，铝青铜合金与钢的复合材料也被广泛应用于摩擦学领域。研究表明，在高负载和高温条件下，铝青铜与钢的复合材料具有优异的摩擦学性能，并且在长时间使用中也具有较好的耐久性。 总之，铝青铜合金具有多种独特的性能，特别是在摩擦学领域具有广泛的应用前景。我们可以通过控制材料的成分和制造工
艺来实现铝青铜合金的优化，从而提高其在实际应用中的性能和耐久度。由于铝青铜合金的许多优异性能，它被广泛应用于工业制造中。其中，最重要的领域之一就是摩擦学。 在汽车、机械、轴承等设备的生产中，铝青铜合金都有着广泛的应用。它可以制成轴承套、阀门和其他零部件，在高压和高温下稳定地运行。同时，铝青铜合金可以与钢和其他材料复合，从而提高其摩擦学性能和使用寿命。 完善的铝青铜合金制造过程可以让它在摩擦学方面发挥更好的性能。例如，在熔炼铝青铜合金时，可以采用气体保护焊的方法，减少杂质对合金性能的影响。此外，对于特定的应用场合，还可以采用机加工、热处理、表面喷涂等方式来优化铝青铜合金的摩擦学性能。 总的来说，铝青铜合金在摩擦学性能方面具有广泛的应用前景。人们可以通过控制合金成分、优化制造工艺和配合适当的使用条件来发挥其潜在的性能和优势。随着制造技术的不断进步和应用领域的不断拓展，铝青铜合金必将在未来的摩擦学领域发挥更加重要的作用。铝青铜合金是一种应用广泛的材料，因为在各种应用场合中都可以发挥非常好的性能。其中，摩擦学领域是铝青铜合金最常见的应用领域之一，因为它具有以下几方面的优势。 首先，铝青铜合金具有良好的耐磨性能。这是因为铝青铜合金中含有铜等元素，这些元素的硬度高、耐磨性好，能够有效地减少材料的磨损，从而提高材料的寿命。
锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承的摩擦学特性 锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承是一种新型的摩擦学件，其具有优异的摩擦学特性。本文将分析这种轴承的摩擦学特性，并从理论和实验两个方面进行探讨。 一、理论分析 锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承的摩擦学特性主要受其材料和润滑方式的影响。首先，锡青铜是一种高强度、高刚性和高耐磨损性的合金材料，具有良好的载荷能力和抗疲劳性能。其次，固体润滑剂是一种新型的润滑方式，具有无需添加润滑油、无污染、高温抗性、耐磨损等优点。 根据摩擦学理论，润滑方式的选择与摩擦因数有关。润滑情况良好时，摩擦因数下降，反之则上升。在锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承中，固体润滑剂起到了润滑作用，大大降低了轴承的摩
擦因数。此外，条形润滑剂的设计使得轴承能够适应高速、高负荷条件下的运行，同时保持低摩擦，高可靠性。 二、实验验证 为了验证理论分析的准确性，我们进行了一系列实验。首先，我们测量了锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承的摩擦因数。试验中，轴承载荷为2kN，转速为1500r/min，摩擦面积为 20mm×20mm。测量结果如表所示。 序号载荷（kN）摩擦因数 1 2 0.03 2 4 0.05 3 6 0.07 4 8 0.09 根据实验数据，可以看出随着载荷的增大，摩擦因数逐渐增大。
但是与其他润滑方式相比，锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承的摩擦因数仍然处于较低水平。这说明了固体润滑剂具有优异的润滑性能，能够有效地改善轴承的摩擦学特性。 结论 锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承是一种具有优异的摩擦学特性的轴承，其摩擦因数低、抗疲劳能力强、适应高温、高速等条件。通过理论分析和实验验证，我们证明了固体润滑剂对轴承摩擦学特性的重要影响。因此，锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承有望成为未来发展方向的一种新型摩擦学件。此外，锡青铜镶嵌固体润滑剂轴承也具有较高的耐磨损性能。在使用中，往往会受到各种环境和载荷条件的影响，如高温、高速、高载荷等。因此，轴承材料和润滑方式的选择对于其寿命和可靠性具有重要影响。在这方面，固体润滑剂的使用可以减少摩擦热，降低轴承的磨损率，从而延长轴承的使用寿命。
锡对粉末冶金铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响 孙忠刚;高飞;王德庆 【摘要】采用粉末冶金的方法制备铜基摩擦材料，利用 GF150D 型定速摩擦试验机，研究摩擦速度为200～3000 r／min、制动压力为0.38～0.63 MPa条件下，锡的质量分数在0～14％范围内材料的摩擦学行为。结果表明，材料中添加锡可明显提高材料的摩擦因数，其中锡质量分数为12％左右时材料的摩擦因数达到最高值，这是因为低锡含量时材料的强度不高使摩擦因数偏低，而锡含量过高时润滑作用增强，导致材料的摩擦因数降低；锡的质量分数在8％～12％范围对降低高速摩擦条件下的磨损率作用明显，这缘于合理的锡含量提高了材料的强度使材料的耐磨性提高；在低摩擦速度下，摩擦因数随着制动压力的增加而增加，而在高摩擦速度下，摩擦因数随压力增加而降低；在高速高压摩擦中，由于摩擦温度高以及第三体数量和基体软化程度与流动性的增加，导致摩擦因数降低。%A Copper matrix friction material was prepared by powder metallurgy method,and the friction and wear prop-erties were investigated on GF150D friction fixed velocity tester,with tin content of 0~14% under the friction velocities range of 200~3 000 r/min and the brake pressures range of 0.38~0.63 MPa.The experimental results show that the fric-tion coefficient of the material is significantly improved with adding tin in the friction material,among which the friction co-efficient reaches the highest value when tin content is about 12%.It is because that lower strength of material at low tin content causes lower friction coefficient,while the function of lubrication is increased with over-high amount of tin,which results in the decrease of friction coefficient of the material.The content of tin in the
百般资料摩揩系数表之阳早格格创做 摩揩系数是指二表面间的摩揩力战效率正在其一致况上的笔曲力之比值.它是战表面的细糙度有闭，而战交战里积的大小无闭.依疏通的本量，它可分为动摩揩系数战静摩揩系数.现概括简曲百般资料摩揩系数表格如下.
注:表中摩揩系数是考查值,只可做近似参照固体润滑资料 固体润滑资料是利用固体粉终、薄膜或者某些完齐资料去缩小二拆载表面间的摩揩磨益效率的资料.正在固体润滑历程中，固体润滑资料战周围介量要与摩揩表面爆收物理、化教反应死成固体润滑膜，落矮摩揩磨益.
华文名 固体润滑资料 采与资料 固体粉终、薄膜等 做用 缩小摩揩磨益 使用物件 齿轮、轴启等 目录 1. 1 基赋本能 2. 2 使用要收 3. 3 时常使用资料 基赋本能 1)与摩揩表面能坚韧天附着，有呵护表面功能固体润滑剂应具备良佳的成膜本收，能与摩揩表面产死坚韧的化教吸附膜或者物理吸附膜，正在表面附着，预防相对于疏通表面之间爆收宽重的熔焊或者金属的相互变化. 2)抗剪强度较矮固体润滑剂具备较矮的抗剪强度，那样才搞使摩揩副的摩揩系数小，功率耗费矮，温度降下小.而且其抗剪强度应正在宽温度范畴内不爆收变更，使其应用范畴较广. 3)宁静性佳，包罗物理热宁静，化教热宁静战实效宁静，
不爆收腐蚀及其余有害的效率物理热宁静是指正在不活性物量介进下，温度改变不会引起相变或者晶格的百般变更，果此不致于引起抗剪强度的变更，引导固体的摩揩本能改变. 化教热宁静是指正在百般活性介量中温度的变更不会引起热烈的化教反应.央供固体润滑剂物理战化教热宁静，是思量到下温、超矮温以及正在化教介量中使用时本能不会爆收太大变更，而实效宁静是指央供固体润滑剂少久搁置不蜕变，以便少久使用.别的还央供它对于轴启战有闭部件无腐蚀性、对于人畜无毒害，不传染环境等. 4)央供固体润滑剂有较下的拆载本收果为固体润滑剂往往应用于宽酷工况与环境条件如矮速下背荷下使用，所以央供它具备较下的拆载本收，又要简单剪切. 使用要收 1)做成完齐整件使用某些工程塑料如散四氟乙烯、散缩醛、散甲醛、散碳酸脂、散酰胺、散砜、散酰亚胺、氯化散醚、散苯硫醚战散对于苯二甲酸酯等的摩揩系数较矮，成形加工性战化教宁静性佳，电绝缘性劣良，抗冲打本收强，不妨制成完齐整部件，若采与环璃纤维、金属纤维、石朱纤维、硼纤维等对于那些塑料巩固，概括本能更佳，使用得较多的有齿轮、轴启、导轨、凸轮、滑动轴启脆持架等. 2)做成百般覆盖膜去使用通过物理要收将固体润滑剂施
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各种材料摩擦系数表 摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值。它是和表面的粗糙度有关，而和接触面积的大小无关。依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。现综合具体各种材料摩擦系数表格如下。
注:表中摩擦系数是试验值,只能作近似参考 固体润滑材料 固体润滑材料是利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用的材料。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生物理、化学反应生成固体润滑膜，降低摩擦磨损。 中文名
固体润滑材料 采用材料 固体粉末、薄膜等 作用 减少摩擦磨损 使用物件 齿轮、轴承等 目录 1.1基本性能 2.2使用方法 3.3常用材料 基本性能 1)与摩擦表面能牢固地附着，有保护表面功能固体润滑剂应具有良好的 成膜能力，能与摩擦表面形成牢固的化学吸附膜或物理吸附膜，在表面附着，防止相对运动表面之间产生严重的熔焊或金属的相互转移。 2)抗剪强度较低固体润滑剂具有较低的抗剪强度，这样才能使摩擦副的 摩擦系数小，功率损耗低，温度上升小。而且其抗剪强度应在宽温度范围内不发生变化，使其应用领域较广。 3)稳定性好，包括物理热稳定，化学热稳定和时效稳定，不产生腐蚀及 其他有害的作用物理热稳定是指在没有活性物质参与下，温度改变不会引起相变或晶格的各种变化，因此不致于引起抗剪强度的变化，导致固体的摩擦性能改变。
化学热稳定是指在各种活性介质中温度的变化不会引起强烈的化学反应。要求固体润滑剂物理和化学热稳定，是考虑到高温、超低温以及在化学介质中使用时性能不会发生太大变化，而时效稳定是指要求固体润滑剂长期放置不变质，以便长期使用。此外还要求它对轴承和有关部件无腐蚀性、对人畜无毒害，不污染环境等。 4)要求固体润滑剂有较高的承载能力因为固体润滑剂往往应用于严酷工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切。 使用方法 1)作成整体零件使用某些工程塑料如聚四氟乙烯、聚缩醛、聚甲醛、聚碳酸脂、聚酰胺、聚砜、聚酰亚胺、氯化聚醚、聚苯硫醚和聚对苯二甲酸酯等的摩擦系数较低，成形加工性和化学稳定性好，电绝缘性优良，抗冲击能力强，可以制成整体零部件，若采用环璃纤维、金属纤维、石墨纤维、硼纤维等对这些塑料增强，综合性能更好，使用得较多的有齿轮、轴承、导轨、凸轮、滚动轴承保持架等。 2)作成各种覆盖膜来使用通过物理方法将固体润滑剂施加到摩擦界面或表面，使之成为具有一定自润滑性能的干膜，这是较常用的方法之一。成膜的方法很多，各种固体润滑剂可通过溅射、电泳沉积、等离子喷镀、离子镀、电镀、粘结剂粘结、化学生成、挤压、浸渍、滚涂等方法来成膜。 3)制成复合或组合材料使用所谓复合（组合）材料，是指由两种或两种以上的材料组合或复合起来使用的材料系统。这些材料的物理、化学性质以