混凝土泵堵管原因分析及控制措施
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单位：河北建设集团混凝土分公司
姓名：李建立
混凝土泵堵管原因分析及控制措施随着我国的改革开放步伐，经济得到了飞速发展，建筑市场日趋扩大，优质、高效、环保的商品泵送混凝土随着改革开放的劲风迅速发展壮大，深受广大施工企业的欢迎，应用也日趋普及，因而，商品泵送混凝土能否顺利泵送已渐渐成为决定工程工期及质量优劣的主要因素之一。混凝土在泵送过程中泵管发生堵塞除容易造成设备损坏外，还会影响工程进度甚至造成质量事故。所以有必要对堵管原因进行分析，进而采取有效的控制措施。我通过多年的经验积累，就此问题进行探讨，给同行们些许参考。
混凝土泵送时，混凝土泵本身的结构、管道的布置方法，混凝土的质量是直接影响泵送结果的基本要素。混凝土泵的结构必须保证输送混凝土时不产生离析和较大的压力损失。料斗内阀的结构必须保证不残留混凝土以妨碍泵送，在阀左右摆动时，不使混凝土产生空穴，而是引导混凝土进入输送缸，提高混凝土缸的容积效率。采用不变直径和流变型S阀，则能达到理想效果。摆阀的位置应在料斗的下方可提高吸收率，料斗内搅拌叶片应经常处于转动状态使科斗内混凝土保持均质性、流动性，以利于更好的泵送。混凝土质量是一个多变因素，它受到水泥、粗细骨料的质量，混凝土的配合比，搅拌的均匀性，运送距离的影响。
泵管堵塞主要是由于混凝土的可泵性差，摩擦阻力大引起的，可泵性混凝土必须具备一个起码的条件，即在压力作用下泵管内混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层，在润滑层所
包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体。混凝土主体在泵送压力的作用下沿管壁做悬浮运动，形成不变的柱塞流，可泵性混凝土的这种流动状态，从混凝土泵的泵口直到输送管的末端输出都始终保持不变。反之，可泵性差的混凝土，一般均是和易性差泌水多的混凝土，它具有破坏悬浮运动的功能。
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1、混凝土的可泵性分析
混凝土主要是由水泥、砂、石、水和泵送剂组成，为混凝土在泵管内能顺利流动，其组成物必须满足泵送要求。
水泥对可泵性的影响
水泥对可泵性的影响不仅是粘结性，而且起减少骨料与泵管之间的摩擦作用。水泥用量通常是根据混凝土强度和水灰比确定，而泵送混凝土还必须考虑满足水泥浆用量足以润滑泵送管道、克服管道摩擦力，覆盖石料表面，使石子颗粒相应分开。因泵送时，砂浆具有承受和传递压力的作用。水泥用量偏低，使石子颗粒分开不够，则泵送压力将会经石子骨架进行传递，造成碎石或卵石颗粒挤紧、卡死、挤碎，从而不可避免的使阻力增加，最终导致堵塞。水泥含量偏高，对混凝土各层面间的机械阻力也会起相反作用，增加了混凝土的内摩擦力，泵送压力增加，恶化混凝土的可泵性。
另外各种水泥特性也不一样，其中硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥保水性能好，混合性能佳，而矿渣水泥保水性差，泌水性较大，如使用，在不影响泵送条件下应适当降低坍落度，防止泌水、离析，掺入适量外加剂或矿物掺合料等提高其保水性，也可适当提高砂率等。
最少水泥用量视混凝土强度、骨料的分配、坍落度的大小、水灰比、砂率等情况而定。通常泵送混凝土水泥用量不宜少于280kg/m3—300kg/m3，最低为250kg/m3，水泥浆的数量应足以使砂粒、石子分开，使泵送压力通过未被挤实的松散介质传递。
砂子对可泵性的影响
砂率的大小对混凝土的可泵性和水泥用量有极大的影响，砂率增大，可使混凝土的可泵性大大提高，泵送时，主要是水泥砂浆包裹石子，使石子悬浮在砂浆中流动，润滑管壁。要得到更好的可泵性，特别是水泥量低的混凝土，砂中应含有一定量粒度小于的细砂粉，通常为砂含量的7%—12%，也可以用矿物掺合料，约为水泥用量的15%—20%，以利于充满石子之间的空隙，在管壁上建立起一层均匀的润滑层。当用中砂时合理的砂率为35%—45%。用碎石时要比用卵石时砂率要大些，一般大3%左右，水泥用量少，砂率相应增大，砂子细度模数越大，也应相应增加砂率。
石子对可泵性的影响
卵石由于边角圆滑，其形状是卵石和管道之间的摩擦力很小，很适于泵送。不规则几何形状的碎石与泵管相接触时，会破坏由水泥砂浆所形成的润滑层，且外表形状变化大，相同体积时碎石的表面积较卵石大，为使泵送顺畅，需要较多的水泥砂浆才能全部覆盖其表面，故水泥浆用量就需增加。
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对于泵送混凝土，要求石子有较好的级配，以利节省水泥又方便于泵送。所用石子的最大粒径不应大于泵管直径的1/3。
水和泵送剂对可泵性的影响
水的正确用量十分重要，为了获得可塑性优良的混凝土，以便于泵送往往需要加更多的水，才能满足泵送的要求，可这样又增大了水灰比，造成水泥的浪费，而且对强度和耐久性又不利。因此就需要加入泵送剂来解决。泵送剂的加入，一是起减水作用，还起增加流动性，减少坍落度经时损失等作用。以确保所期望的坍落度、和易性、强度和耐久性。
泵送混凝土坍落度必须考虑可泵性的要求，以利于泵送效率的提高和不出现堵管，坍落度过小，泵送时混凝土被吸入泵缸管内困难，造成进入缸内混凝土量少，容积效率低，在泵送速度不变的情况下，实际泵出量却减少了，会增加摩擦力，容易吸入空气增加泵送压力。坍落度过大，在泵送管内停留的时间增长，产生泌水、离析、造成堵管。
2、混凝土在泵管内的摩擦分析
混凝凝土在泵送压力作用下，受到挤压和剪切作用，混凝土结构间以及泵管产生摩擦，这些摩擦随混凝土骨料性质，接触面的光滑程度，水泥浆的粘聚性、水灰比、滑移速度、温度和振动等而发生变化。泵管堵塞首先是管路中阻力系数较大部分的粗骨料受到较大摩擦阻力，使其运动滞缓，因此加强了混凝土的内摩擦作用，使得附近骨料逐渐集结，产生扩容现象，破坏混凝土柱塞悬浮运动的润滑层，使管壁与混凝土摩擦状态改变，摩擦系数增大，最终混凝土在管中发生自锁而堵塞，这时再提高泵送压力，往往也是无济于事的，甚至起反作
用，而且有可能造成整条管路的堵塞。
3、泵送混凝土堵管的控制措施
根据以上分析，提高混凝土的可泵性，降低混凝土在输送过程中的摩擦阻力，防止混凝土离析的产生，使混凝土在泵送状态下始终处于良好的柱塞悬浮运动，以确保顺利泵送。
创建泵管中的悬浮运动润滑层
泵管堵塞绝大多数是混凝土刚开始泵送阶段（即混凝土进入管道尚未到管道出口处）产生堵塞，主要原因是润滑层没有形成。因此在泵送前，必须在管路中创建一个悬浮运动的润滑层，具体措施如下：】
a.向料斗内加入一定数量的清水以润滑料斗，混凝土缸，输入管
道。
b.再向料斗内加入一定量的水泥砂浆，然后泵入管道，使整条输
送管道得到充分润滑。具体参数和要求见下表（表1）
润滑输送管所需的水和砂浆数量以及砂浆配比要求
c.新泵的输送管道，因锈蚀而引起管内壁粗糙以及轧制、氧化等，
由此产生摩擦阻力增大，因而可以在砂浆泵入管道后再输入一定量的混凝土（最大粗骨料粒径为20mm）。输入量可参考表1中砂浆用量，待上述步骤完成后，在泵送所需混凝土。
采取上述措施后，一般堵塞现象在刚泵送阶段是能够避免的。
选择最佳混凝土坍落度，保证柱塞流在管中最好运动。
在泵送过程中，必须保证混凝土坍落度的相对稳定（一般变化量控制在±20mm），并选择最佳坍落度，使之形成柱塞流运动是预防堵塞的一个重要因素。根据资料和实践经验证明，坍落度在80—230mm时可以泵送，但容易产生堵泵现象，90—180mm时泵送性能基本良好，120—160mm时为最佳，选择最佳坍落度，控制坍落的的变化是预防堵管的有效措施。
严格控制骨料的最大粒径和混凝土泵的最大输送距离。
a.不同直径的泵管其允许采用的骨料最大粒径也不同，参见表2
输送管直径与骨料粒径参数
表2
b.混凝土泵的最大输送距离，一般指水平管道的输送距离，而在实际施工中，输送管道是由弯管、弯头、锥形管和软管组成，各种官的管内阻力不同，为了计算出混凝土泵的输送距离，就必须把各种管折算成水平直管的状态，表3可供参考
水平距离换算表
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表3
混凝土泵的配备、安装和使用
由于混凝土的出料是一种脉冲式的，所以一般混凝土泵都有两套
缸体左右并列，交替出料，通过“S”型导管送入管道，使出料稳定。
a.施工时，现场规划要合理布置混凝土泵的安放位置，一般混凝土泵应尽量靠近浇筑地点，保证最小输送距离和减少弯管布置。
b.根据泵的输送能力，配备相当容量的搅拌机和罐车供料，使混凝土泵能不间断地得到供应，进行连续泵送，尽可能避免或减少泵送时中途停歇，使柱塞流不变，防止堵管，并且充分发挥混凝土泵的有效能力。如出现停料情况迫使泵车停歇，则混凝土泵必须每隔15-20分钟进行四个行程的动作，如果停止泵送时间超过45分钟以上，或混凝土出现离析时，应立即用压力水或其它方法排除管道内的混凝土，经认真清洗后再重新泵送。
c.在泵送开始时，要注意观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态，一般在泵的出口处（即“S”型管和椎形管内）最容易发生堵塞现象。如遇到堵塞立即将泵反转运行（反泵），使泵出口堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将其搅拌均匀后再进行泵送，经这样处理3-4次仍未见效时应停泵拆管清楚堵塞。
d.在泵送混凝土时，应注意不要把料斗内剩余混凝土降低到缸口以下，如果剩料过少，不但会使泵送量减少，而且极易吸入空气，破坏柱塞流造成堵塞。
e.严格遵守机械的操作规程，注意保养维修，使混凝土泵各部件都处于良好的状态。
输送管的布置
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输送管的布置应符合“线路短，弯头少，接头密”的要求。
a.当水平输送和向下输送的水平段，在布置管道时应整条水平管道略微向上，即混凝土输送管水平段的末端应略高于泵车出口端的管口。防止水和砂浆自流，因而能在管壁四周均匀的产生一个润滑层。反之，发生水和砂浆自流，只有在管壁下半截面形成润滑层，当低坍落度混凝土进入管道后很容易产生扩容现象造成堵塞。
b.在往下或基坑输送混凝土时，混凝土在下行管道容易造成堵塞。
当管道倾斜度在4度——7度时，管道混凝土会在自重作用下移动，造成石子与砂浆的分离，容易堵塞管道，为此应在倾斜管道的前端设置一段水平管，长度相当于5倍的落差，以减少混凝土的离析机会。若场地限制不能设置水平管时，可改用弯管等办法来达到此目的。当超过7度时，除在斜管下端设置5倍落差长度的水平管外，建议在下行管上部另装一个排气阀，在开始泵送以后按需要随时排气。
c.接管前务必检查泵管有无裂、漏出、内壁是否清洁，管接头是否严密，泵送管内不允许存有凝结的混凝土残渣，必要时加以清洗或更换。
堵塞的先兆和排除
管道堵塞的先兆可从泵送油压表反映出来，也可以从混凝土泵的负荷声音中变沉而察觉出来。在主油路压力表上显示的泵送压力是与泵送管道内混凝土所需的泵送压力成正比的，这一泵送压力的总和使泵送管内摩擦力加上混凝土的重量，且呈现为泵送阻力，这一阻力的大小即受到混凝土类型的影响，亦受到泵送距离和高度的影响，当油
压表压力明显比正常泵送升高时，应迅速进行反泵操作5-6次再泵送，堵塞尚不严重时，一般这种方法能够排除。如堵塞严重，反泵操作无效时，及时检查堵塞管段的位置何在，这时可用铁锤或铁棒从远端管处向混凝土泵方向逐段敲打，特别是弯管处，如果敲击声清脆则无堵塞，声音沉闷处即是堵塞部位，应迅速卸下这段管清除堵塞的混凝土，用清水清洗后，再装上恢复泵送。
4、结语
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混凝土泵送堵管的原因及解决方法 使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。混凝土输送泵在方便大家，节约成本的同时，也带去了很多烦恼，实在是让人又爱又恨。我曾经去过福建南平市光泽县的一个施工现场，由于一些原因，经常会出现堵管情况，施工人员戏称“泵”为“笨”。其实，这些都是可以避免的，只要按照规定认真负责的操作，用料不要太差，一般是不会出现堵管情况的。那么，到底是什么原因造成了堵管现象的发生呢？ 一、操作不当： 1.操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 2.泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 3.余料量控制不适当 泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 4.混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。 5.停机时间过长 停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。 6.管道未清洗干净 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。 二、管道连接原因导致的堵管：
风井防止溜灰管堵管方案及处理措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
风井防止溜灰管堵管方案及处理措施示 范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、堵管是溜灰管下混凝土最麻烦、处理难的事故， 为防止混凝土堵管，我单位采取了以下措施： 1、防止大块物体溜入管内，在搅拌机至溜灰管的溜槽 内，设一道篦子横档，混凝土流过时，大块被挡住。并设 专人看管溜槽，一旦发现大块物体或杂物，立即捡出。 2、溜灰管上口焊一横钢筋棍，防止大块物体漏入溜灰 管。 3、严格控制混凝土向井下流入的速度和流量，将混凝 土的流量控制在半管，混凝土通过溜灰管时不得将管口全 部盖满。 4、一模井壁浇注完毕后，要用清水清理干净溜灰管管
内的混凝土杂物。 5、外加剂厂家调试配比时，必须从高用水量逐渐往低用水量调试，最终调至最佳效果，以防堵管。 二、利用溜灰管输送混凝土时，如果发生吊盘溜灰管堵塞情况时要及时停止下灰并对溜灰管进行处理，为了能安全处理堵塞情况，使浇筑混凝土能顺利进行，特采取以下施工安全措施： 1、在发现溜灰管堵塞时，井下信号工要及时通知地面停止下灰。 2、吊盘作业人员在处理堵塞处时，利用大锤敲击震动堵塞部位，在敲击时作业人员要站稳，周边人要避开敲锤范围。敲锤人不允许戴手套，保险带要生根牢固，尽量高挂底用。 3、作业人员利用钢筋或其他用具对堵塞部位进行敲捣，作业人员不允许戴手套，保险带要生根牢固。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施 单位：河北建设集团混凝土分公司 ：李建立
混凝土泵堵管原因分析及控制措施随着我国的改革开放步伐，经济得到了飞速发展，建筑市场日趋扩大，优质、高效、环保的商品泵送混凝土随着改革开放的劲风迅速发展壮大，深受广大施工企业的欢迎，应用也日趋普及，因而，商品泵送混凝土能否顺利泵送已渐渐成为决定工程工期及质量优劣的主要因素之一。混凝土在泵送过程中泵管发生堵塞除容易造成设备损坏外，还会影响工程进度甚至造成质量事故。所以有必要对堵管原因进行分析，进而采取有效的控制措施。我通过多年的经验积累，就此问题进行探讨，给同行们些许参考。 混凝土泵送时，混凝土泵本身的结构、管道的布置方法，混凝土的质量是直接影响泵送结果的基本要素。混凝土泵的结构必须保证输送混凝土时不产生离析和较大的压力损失。料斗内阀的结构必须保证不残留混凝土以妨碍泵送，在阀左右摆动时，不使混凝土产生空穴，而是引导混凝土进入输送缸，提高混凝土缸的容积效率。采用不变直径和流变型S阀，则能达到理想效果。摆阀的位置应在料斗的下方可提高吸收率，料斗内搅拌叶片应经常处于转动状态使科斗内混凝土保持均质性、流动性，以利于更好的泵送。混凝土质量是一个多变因素，它受到水泥、粗细骨料的质量，混凝土的配合比，搅拌的均匀性，运送距离的影响。 泵管堵塞主要是由于混凝土的可泵性差，摩擦阻力大引起的，可泵性混凝土必须具备一个起码的条件，即在压力作用下泵管内混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层，在润滑层所
包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体。混凝土主体在泵送压力的作用下沿管壁做悬浮运动，形成不变的柱塞流，可泵性混凝土的这种流动状态，从混凝土泵的泵口直到输送管的末端输出都始终保持不变。反之，可泵性差的混凝土，一般均是和易性差泌水多的混凝土，它具有破坏悬浮运动的功能。 1、混凝土的可泵性分析 混凝土主要是由水泥、砂、石、水和泵送剂组成，为混凝土在泵管内能顺利流动，其组成物必须满足泵送要求。 1.1水泥对可泵性的影响 水泥对可泵性的影响不仅是粘结性，而且起减少骨料与泵管之间的摩擦作用。水泥用量通常是根据混凝土强度和水灰比确定，而泵送混凝土还必须考虑满足水泥浆用量足以润滑泵送管道、克服管道摩擦力，覆盖石料表面，使石子颗粒相应分开。因泵送时，砂浆具有承受和传递压力的作用。水泥用量偏低，使石子颗粒分开不够，则泵送压力将会经石子骨架进行传递，造成碎石或卵石颗粒挤紧、卡死、挤碎，从而不可避免的使阻力增加，最终导致堵塞。水泥含量偏高，对混凝土各层面间的机械阻力也会起相反作用，增加了混凝土的内摩擦力，泵送压力增加，恶化混凝土的可泵性。 另外各种水泥特性也不一样，其中硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥保水性能好，混合性能佳，而矿渣水泥保水性差，泌水性较大，如使用，在不影响泵送条件下应适当降低坍落度，防止泌水、离析，掺入适量外加剂或矿物掺合料等提高其保水性，也可适当提高砂率等。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施 、操作不当容易造成堵管 1.1 操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 1.2 泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 1.3 余料量控制不适当 泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在S管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于S阀系列混凝土泵。 1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。 1.5 停机时间过长
停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。 1.6 管道未清洗干净 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。 2、管道连接原因导致的堵管 管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则： 管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。 泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。 泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。 垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。 高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。 3、混凝土或砂浆的离析导致的堵管 混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵
混凝土泵送造成堵管的原因及预防措施 一、管道连接原因导致堵管 堵管原因：管道接法错误。 预防措施：（1）管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。（2）泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm 以上直管后，再接弯管。（3）泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。 二、混凝土或砂浆离析 堵管原因：混凝土或砂浆遇水，造成离析。 预防措施：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。 三、局部漏浆 1.堵管原因：输送管道接头密封不严。 预防措施：紧固管卡或更换密封圈。 2.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。 预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。 3.堵管原因：混凝土活塞磨损严重。 预防措施：操作人员须经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，应及时更换。 4.堵管原因：混凝土输送缸磨损严重。 预防措施：每次更换活塞后，观察水箱中的水是否很快变浑浊，若是，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时应及时换输送缸。 5.堵管原因：眼镜板和切割环之间间隙过大。 预防措施：调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件（本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵）。 四、非合格泵送混凝土 1.堵管原因：混凝土坍落度过大或过小。 预防措施：泵送混凝土的塌落度一般应控制在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般须严格控制在15cm左右。 2.堵管原因：含砂率过小、粗骨料级配不合理。 预防措施：含砂率不宜太低，应大于0%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。 3.堵管原因：水泥用量不当。 预防措施：将每ｍ3混凝土中水泥的含量控制在大于320kg，但也不能过大。水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。 五、砂浆量太少或配比不合 1.堵管原因：砂浆用量太少。 预防措施：泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。 2.堵管原因：砂浆配合比不合格。
泵管加固方案 二、材料要求： 2.1混凝土地泵：HBT80型；布料杆；泵管：直径125mm。 2.2钢管：外径选用Ф48mm、壁厚 3.5mm。大横杆及立杆长度4m、6m。钢管涂防锈漆。 2.3扣件：扣件不能有裂纹、气孔、砂眼等缺陷。扣件与钢管的贴和面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离要小于5mm，扣件的活动部位应使其转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm 。 2.4木脚手板：脚手板采用白松木板，板厚为50mm、板宽为200mm。 2.5方木：100×100mm 2.6橡胶垫圈（用于保护泵管） 2.7其他机具：可移动配电箱及电缆，对讲机等。 三、地泵、泵管及布料杆的支设： 3.1场地要求：地泵支设位置场地应平整，坚实。排水、供水及供电应方便。 3.2地泵支设：地泵选定位置后应将其支腿完全伸出，并插好插销。支腿下垫100×100mm方木。地泵旁边设置好集水坑。地泵料口应方便泵车进出并卸料。地泵应搭设专用的双层防护棚。地泵支设牢固并应经过检查验收。并悬挂好地泵操作规程和负责人等标识牌。 3.3泵管布置：泵管布置应尽量缩短管线长度，减少弯管和软管。泵管铺设应保证安全施工，并且便于清洗管道、排除故障和拆除维修。同一线路选择相同直径的泵管。 3.4泵管固定： 3.4.1水平泵管固定：水平管每隔3m及拐弯处都应设置脚手架管固定。脚手架管固定在楼地面上，室外部分应将脚手管打入土内或浇注混凝土固定。泵管及其支架不得于外爬架发生任何连接或支撑关系。脚手架与泵管之间用橡胶垫圈塞好。泵管在穿越已铺好钢筋的楼地面时，不得将泵管架在钢筋上，应先将马凳固定在顶板模板上（马凳高出顶板钢筋），再在马凳上部垫好方木，绑扎牢固，在方木上铺设泵管。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施 ( $ 单位：河北建设集团混凝土分公司 姓名：李建立
混凝土泵堵管原因分析及控制措施随着我国的改革开放步伐，经济得到了飞速发展，建筑市场日趋扩大，优质、高效、环保的商品泵送混凝土随着改革开放的劲风迅速发展壮大，深受广大施工企业的欢迎，应用也日趋普及，因而，商品泵送混凝土能否顺利泵送已渐渐成为决定工程工期及质量优劣的主要因素之一。混凝土在泵送过程中泵管发生堵塞除容易造成设备损坏外，还会影响工程进度甚至造成质量事故。所以有必要对堵管原因进行分析，进而采取有效的控制措施。我通过多年的经验积累，就此问题进行探讨，给同行们些许参考。 混凝土泵送时，混凝土泵本身的结构、管道的布置方法，混凝土的质量是直接影响泵送结果的基本要素。混凝土泵的结构必须保证输送混凝土时不产生离析和较大的压力损失。料斗内阀的结构必须保证不残留混凝土以妨碍泵送，在阀左右摆动时，不使混凝土产生空穴，而是引导混凝土进入输送缸，提高混凝土缸的容积效率。采用不变直径和流变型S阀，则能达到理想效果。摆阀的位置应在料斗的下方可提高吸收率，料斗内搅拌叶片应经常处于转动状态使科斗内混凝土保持均质性、流动性，以利于更好的泵送。混凝土质量是一个多变因素，它受到水泥、粗细骨料的质量，混凝土的配合比，搅拌的均匀性，运送距离的影响。 泵管堵塞主要是由于混凝土的可泵性差，摩擦阻力大引起的，可泵性混凝土必须具备一个起码的条件，即在压力作用下泵管内混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层，在润滑层所
包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体。混凝土主体在泵送压力的作用下沿管壁做悬浮运动，形成不变的柱塞流，可泵性混凝土的这种流动状态，从混凝土泵的泵口直到输送管的末端输出都始终保持不变。反之，可泵性差的混凝土，一般均是和易性差泌水多的混凝土，它具有破坏悬浮运动的功能。 ￥ 1、混凝土的可泵性分析 混凝土主要是由水泥、砂、石、水和泵送剂组成，为混凝土在泵管内能顺利流动，其组成物必须满足泵送要求。 水泥对可泵性的影响 水泥对可泵性的影响不仅是粘结性，而且起减少骨料与泵管之间的摩擦作用。水泥用量通常是根据混凝土强度和水灰比确定，而泵送混凝土还必须考虑满足水泥浆用量足以润滑泵送管道、克服管道摩擦力，覆盖石料表面，使石子颗粒相应分开。因泵送时，砂浆具有承受和传递压力的作用。水泥用量偏低，使石子颗粒分开不够，则泵送压力将会经石子骨架进行传递，造成碎石或卵石颗粒挤紧、卡死、挤碎，从而不可避免的使阻力增加，最终导致堵塞。水泥含量偏高，对混凝土各层面间的机械阻力也会起相反作用，增加了混凝土的内摩擦力，泵送压力增加，恶化混凝土的可泵性。 另外各种水泥特性也不一样，其中硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥保水性能好，混合性能佳，而矿渣水泥保水性差，泌水性较大，如使用，在不影响泵送条件下应适当降低坍落度，防止泌水、离析，掺入适量外加剂或矿物掺合料等提高其保水性，也可适当提高砂率等。
熄焦泵管路振动原因分析及故障处理 [摘要]通过对熄焦系统管路振动原因的分析，对微阻缓闭消声止回阀部件及安装位置进行了改进，有效消除了故障，确保了生产顺利进行。 [关键词]水锤振动止回阀 中图分类号：TM311 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）17-0050-01 0 引言 水锤是管道瞬变流动中的一种压力波，它的产生是由于管道中某一截面流速发生了变化，这种改变可能是正常的流量调节，也可以是发生事故对阀门突然关闭造成流体堵塞，从而使该处压力产生一个突然的跃升或下跌，这个压力的瞬变波就是水锤。水锤效应有极大的破坏性：压强过高，将引起管子的破裂；反之，压强过低又会导致管子的瘪塌，还会损坏阀门和固定件。当切断电源而停机时，泵水系统的势能将克服电动机的惯性而命名系统急剧地停止，这也同样会引起压力的冲击和水锤效应。下面以新晶焦化公司炼焦车间熄焦泵房系统为例，对出现水锤效应产生管路振动的现象进行分析。 1 工程概况 新晶焦化公司焦炉型号为TJL4350D型焦炉炉，采用
的是湿法熄焦工艺，其熄焦设施主要包括熄焦塔、喷洒管、熄焦泵、工艺管道和粉焦沉淀池等。湿法熄焦是利用水作为熄焦介质，熄焦水泵为熄焦水的输送提供动力，熄焦水由泵送到喷洒管后喷淋熄焦。新晶焦化公司现有两台熄焦泵，一开一备，泵型号为500S-22，流量2020m3/h，扬程22m，配套电机功率为185KW。熄焦泵自2009年7月份投入生产使用后，熄焦泵管路经常产生振动现象，严重时甚至将管路振裂，导致漏水。针对这种情况，经过研究与分析，最后终于找到了原因，对熄焦泵房止回阀及管路进行了改造，彻底解决了熄焦泵管路的振动现象。 2 现状 为了防止介质倒流和消除破坏性水锤、减少阀门关闭的水锤压力，熄焦泵管路上共安装三台微阻缓闭止回阀，两台分别安装在每台熄焦泵出口管路上，另一台安装在进熄焦塔管路上。微阻缓闭止回阀型号为HH44X-10，DN500，均为立式安装。自2012年7月在熄焦过程中频繁出现管路振动大的现象，有时甚至将出口管路弯头处焊缝振裂，以致出现漏水现象，为此对微阻缓闭止回阀进行了更换。更换后管路暂时未出现过剧烈振动现象，直到2014年5月又出现了上述情况。经检查，发现止回阀再次损坏，于是又对止回阀进行了更换。为了避免频繁更换止回阀，相关技术人员进行了认真研究分析，查出了问题所在，彻底解决了以上隐患。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施 摘要：总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。 关键词：泵送混凝土堵管 1 操作不当容易造成堵管 1.1 操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 1.2 泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 1.3 余料量控制不适当
泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落 度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。 1.5 停机时间过长 停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。 1.6 管道未清洗干净 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。 2 管道连接原因导致的堵管 管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则： 管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
钻孔灌注桩水下混凝土堵管的原因及处理方法 郭丰春 （中铁十四局集团第三工程有限公司山东兖州 272001） 摘要本文根据水下混凝土堵管的工程实例，分析了发生水下混凝土堵管的原因，并总结出了水下混凝土堵管后的处理方法。 关键词水下混凝土堵管原因处理方法 钻孔灌注桩基础由于其施工工艺简单、施工设备易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前钻孔灌注桩基础已形成了一套比较成熟的施工技术。但是，由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，即使采取了预防措施，当不可预料的偶然因素发生时，也会出现水下混凝土堵塞导管的现象，使混凝土灌注无法进行，如果处理不好，严重时会引起断桩，造成比较大的经济损失。我项目部通过在实际工程中解决水下混凝土堵管的问题，总结了水下混凝土堵管的原因及处理方法。 1 工程概况 我项目部施工的苏州市227省道分流线D标白荡湖特大桥，整个工程呈一"人"字形构架，由A、B、C三线构成。其A线全长1408米，为227省道分流线主线；B线全长1092米，C线全长727米，B、C两线为园区段的连接线。本工程主线采用高速公路技术标准，设计车速100km/h。全桥上部结构为后张拉预应力现浇连续箱梁，下部结构为桩基础、柱式墩。本工程共有现浇箱梁38联，墩柱317根，承台140个，钻孔灌注桩728根。钻孔桩灌注直径有1.2米和1.5米两种，桩长有55米和58米两种，所有钻孔桩总长度为38562米。 2 水下混凝土堵管工程实例 苏州市227省道分流线D标白荡湖特大桥在灌注A线8-3#钻孔桩水下混凝土时，由于拌合站出现事故，无法正常供应混凝土，项目部立即联系我单位长期合作的苏州市派安商品混凝土公司，10分钟后派安商品混凝土公司电话通知第一车混凝土已经出发，15分钟后可以到达工地。但是，20分钟后，派安商品混凝土公司又电话通知，由于出现突发事故，通往工地的路已经戒严，所有的混凝土罐车都被堵在路上，无法正常供应商品混凝土。于是，项目部立即联系了星火商品混凝土公司，当星火商品混凝土到达工地时，发现原混凝土已经堵管。 3 混凝土堵管的处理 当发现混凝土堵管后，我们采取了上下振动导管、用粗钢筋冲捣混凝土疏通导管等方法，但是都没有成功。经过用测锤测量，得知混凝土面深度为28.3米，由于混凝土面较深，开挖接桩也是不可能的。于是，我们采取了喷射混凝土湿接桩的方法。 1、首先计算出剩余导管的长度为32.2米，然后用直径32mm的粗钢筋焊接长度为33.2米（即比导管长1米）的长杆，用吊车吊起插入导管，测量出混凝土堵管的具体位置，立即拆除堵塞混凝土的导管，再及时安装导管。使导管底部伸入到原灌注的水下混凝土面以下2米处（见图1），以保证水下混凝土埋管大于2米。 2、用隔水栓堵住料斗底口，将料斗加满混凝土，混凝土数量同开灌封底混凝土数量相同，然后主吊钩提升料斗及导管，使导管底部由埋管2米提升到原灌注水下混凝土面以上20公分（见图2），以利于隔水栓将导管内泥浆顺利排出。 3、计算混凝土从料斗到达导管底部的时间，即混凝土通过隔水栓将导管内泥浆全部排出的时间。计算过程如下： 假设：受泥浆浮力的混凝土重力加速度为g，g=9.8米/秒，体积为V，混凝土的密度为ρ混凝土，泥浆的密度为ρ泥。 则受泥浆浮力的混凝土重力G混凝土=m混凝土g=ρ混凝土Vg 根据浮力公式F浮=ρgV 得混凝土在泥浆中受到的浮力F浮=ρ泥gV
混凝土泵损大的原因分析及解决方案! 摘要：商品混凝土被广泛的运用于各类建设工程之中，是现代工程项目不可或缺的一种建筑材料。然而，在商品混凝土泵送过程中往往会出现坍落度损失过大的现象，有时甚至表现为混凝土入泵时坍落度很大，流动性很好，但出泵后混凝土出现干硬性混凝土的状态。所以，当前对于混凝土泵损大的改进问题和解决方案研究就变得尤为重要和突出，如何改进混凝土泵损大的问题便摆在了建筑工程人员的面前。本文将对建筑工程施工中混凝土泵损大的原因进行简要的分析，而后通过对其分析所得出的结论提出相应的解决方案，希望通过本文，让混凝土配合比设计人员及建筑施工人员对混凝土泵损大的问题解决得到一些启示。一、影响混凝土坍落度损失的原因影响混凝土坍落度损失的原因有很多层面，有材料自身的缺陷因素，有施工中人为操作失误，未有按照正常混凝土泵送施工操作进行，以及施工现场的温度湿度等环境因素的影响。对此，我们将在接下来整理出比较常见的影响混凝土泵送过程中坍落度损失过大的部分原因。 1、水泥对混凝土泵送过程中坍落度的影响建筑施工中，最常见的建筑材料是水泥，水泥是建筑施工的重要材料。水泥其中所含的主要矿物成分有C3A（铝酸三钙）、C4AF（铁
铝酸四钙）、C3S（硅酸三钙）、C2S（硅酸二钙）及少量的有 害成分，如游离氧化钙等。不同的矿物成分对减水剂的吸附 作用的大小程度不同。而减水剂在水泥中的作用则起到了降 低分散体系中两相间的界面自由能，提高分散体系的稳定性 等作用。相同条件下，水泥成分中对减水剂的吸附性大小依 次为C3A＞C4AF＞C3S＞C2S。如果其中所含有较大的C4AF、C3A，那么大量的减水剂就会起到被吸附的作用。而C3S、 C2S是占水泥成分比较多的两种矿物成分，如此就使得水泥 形成了动电电位显下降和吸附量不足，直接导致了混凝土坍 落度的损失，这就是其造成掺减水剂的混凝土坍落度损失的 根本原因。如此看来，在水泥矿物成分C3A、C4AF含量较高的情况下，混凝土坍落度损失较大，如果含量较少，那么混 凝土坍落度损失则较小。水泥水化过程中，3mm~30mm的 熟料颗粒可以起到强度增长的作用，然而颗粒大于60μm的 则对强度起不到作用，如果颗粒小于10μm~3μm的，只能起到早强作用。颗粒如果小于10μm，那么在施工中的需水量则较大。流变性较好的水泥， 10μm以下的颗粒应该少于10%。 颗粒越细颗粒数量则越多，同时会增大早期的水化发热，最 终加剧了混凝土的土坍落度损失。 2、外加剂和掺和料对混凝土坍落度的影响。在混凝土泵送 过程中，掺入适量的、需水量小的优质粉煤灰，或者采用
谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析 摘要：从泵送混凝土的基本要求出发,结合工程实际,全面分析施工现场浇筑混凝土过程混凝土泵管堵塞的原因。 关键词：堵塞原因；泵送混凝土；泵管脉冲力；试验； 1、混凝土泵送的基本原理 混凝土主要由水泥、砂、石和水4 种成分构成, 为使混凝土在泵送管道内能顺利流动, 其组成物必须符合泵送要求. 根据流变学理论, 混凝土拌合料是一种黏弹塑性物质, 在管道输送中被看做是不均匀性流体物质. 正常泵送时, 混凝土被泵机推挤进入输送管道, 水泥浆在其压力作用下被挤向外围, 在输送管的内壁形成水泥浆层, 中间部分则是被砂浆包裹成悬浮状态的粗骨料, 水泥浆或砂浆层起着润滑作用, 保证混凝土在泵管中运动,达到泵送的目地. 但当无法形成水泥砂浆层, 不能很好地包裹粗骨料时, 就会出现堵泵现象。 2、混凝土泵管堵塞原因 一般泵送混凝土是在4~ 5 MPa 或是更高压力下沿管道输送的, 混凝土中的水分对传递有重要作用. 如果混凝土拌合物在输送管内始终保持一定的稠度状态, 一般不易堵塞. 但当它通过锥形管、弯管时,“柱塞”发生变形, 骨料颗粒相对移动,容易造成骨料的集结, 水泥浆失或脱水, 破坏了原来的流动状态, 使泵送阻力急剧上升, 而造成堵泵。排出人为操作方面不当因素外, 泵送管道的堵塞主要是由混凝土的可泵性差, 摩擦阻力大引起的. 可泵性混凝土必须具备一个基本的条件,即在压力作用下, 输送管道内的混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层, 在润滑层所包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体. 混凝土柱体在泵送压力的作用下沿管壁作悬浮运动, 形成不变的柱塞流. 可泵性混凝土的这种流动状态, 从混凝土泵的泵口直到输送管末端部输出都始终保持不变. 反之可泵性差的混凝土, 一般均是泌水过多的混凝土, 它具有破坏悬浮运动的功能。 影响堵泵的主要因素为: ( 1) 混凝土的坍落度控制不严, 致使其波动较大而造成堵泵. 季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分的配方、坍落度损失等因素, 均会造成从搅拌站出罐到运输现场混凝土的坍落度相差较大. 当坍落度过小, 损失达到6cm 以上, 造成泵送阻力过大而导致堵泵. 当坍落度过大, 在泵送管内停留的时间稍长, 混凝土泌水严重, 容易产生离析, 造成堵管. 坍落度愈大,离析现象愈严重. ( 2) 混凝土级配不当, 细粉含量不足, 造成混凝土离析, 骨料下沉, 使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵. ( 3) 泵车位置不当, 配管较长, 弯管太多, 而使泵送阻力增大, 当遇到其他不利因素时而堵泵. ( 4) 石子粒径偏大而输送管
钻孔灌注桩堵管事故的预防措施和处理方法 摘要: 分析了钻孔灌注桩施工中堵管事故的原因,介绍了防止堵管的措施和堵管的处理方法。 钻孔桩;堵管;预防和处理 在钻孔灌注桩的施工过中,常常会发生堵管事故,处理不好,会产生一系列不良后,对此必须 引起高度重视。 [摘要]分析了钻孔灌注桩施工中堵管事故的原因,介绍了防止堵管的措施和堵管的处理方法。 [关键词]钻孔桩;堵管;预防和处理 在钻孔灌注桩的施工过中,常常会发生堵管事故,处理不好,会产生一系列不良后,对此必须引起高度重视。本文根据多个工程项目中处理堵管事故的经验,探讨防止堵管事故的措施及方法。 1、堵管产生的危害 发生堵管事故后,处理不当,则不得不拔管进行第二次灌注,而在这一过程中,原灌入的砼逐渐进入初凝,第二次灌注有可能在新老砼之间形成一断面,即造成“断桩”,使桩体质量下降。另外,堵管后处理和拔管时间过长,往往砼在导管的堵塞部位凝固,难以清除掉,最后只得报废1根或多根导管。由此可见,堵管事故不仅降低施工效率,处理不好,还会影响桩体质量,增加材料消耗。 2、堵管原因分析 引起堵管的因素很多,但直接导致堵管的原因主要有一下几点: (1)水灰比控制不当:水灰比过大,水泥浆液与骨料会产生离析,粗骨料下沉,造成堵管;水灰比过小,砼流动度小,导管排砼不畅通,造成堵管。 (2)骨料选配不好:粗骨料粒径过大,用量过多,细骨料用量偏少,砼流动度小,在灌注过程中,粗骨料易下沉,造成堵管。 (3)隔水塞规格选择不合理:隔水塞规格偏大,外径接近导管内径,则下降过程中被导管异径部位卡住而堵管;隔水塞规格偏小,胶皮密封不好,下降过程中砼浆液卡住隔水塞,造成堵管。 (4)导管弯曲,同心度差:若导管弯曲,同心度不好,初灌时,则卡住隔水塞,造成堵管。 (5)埋管深度过大:导管埋深大于12m,导管的灌注阻力增大,导管中的砼难以排出导管外,如果此时不及时拔管,砼在导管中就可能被挤紧而堵管。 (6)泥浆密度过大:清孔不好,泥浆密度过大,泥皮厚,对导管外砼的上升产生较大的阻力,降低了导管的排砼能力,使砼易在导管中被挤密堵塞。 (7)水塞效应:导管接头处密封不好或焊缝有砂眼而漏水较多,则在灌注过程中容易产生水塞效应,引起砼堵塞导管。 (8)气塞效应:砼灌注出口与漏斗之间的落差较大,灌注速度较快,则易将大量空气带入导管中产生高压气塞,如果气塞挤破导管焊缝或导管垫子,导致漏水则引起水塞效应而堵管。 (9)灌注时间:在灌注中发生机故、停电等意外事件或砼装满导管、漏斗,使砼在导管中停留过长,则砼在导管中局部被挤压密实或趋于初凝从而堵塞导管。
混凝土泵车直管堵管快速解决办法 在混凝土泵车施工过程中，经常会出现堵管现象。堵管的实质就是混凝土在管道中缺水。混凝土缺水就会造成堵管。 在正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力(32Mpa)，正常的泵送循环自动停止，这是只要进行1-2个反泵循环就能排除堵塞。如循环几次仍无效，则表明已发生严重堵塞应迅速处理。注意：反泵——正泵操作不能反复多次进行，否则将使堵塞更为严重。 1. 堵管的可能原因及预防 处理堵管是一件很麻烦的事，所以对泵车配件直管堵管现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵管发生的可能性。 1)、混凝土质量方面：混凝土和易性差，表现为：粗料粒直径太大或标配不符合要求;砂率太低或标配不符合要求;水泥用量不当或质量不符合要求;搅拌不 均匀或搅拌时间停留过长;原料吸水性过大，外加剂不适合等。其粘聚性差，保水性差。因混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以应加以控制和预防。 2)、管道方面：管子或接头漏水造成输送过程中压力下降或泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。 3)、泵送前根据需要打的方量，对泵车的管道使用相应数量的润管剂进行润滑。
4)、设备方面：液压系统参数调整不当。 5)、操作方面：待料或停机时间过长。 2. 堵管发生后的处理措施 堵塞发生后，先进行反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判定堵塞部位，停机清理管路。 堵塞部位判定的方法是：在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿输送管道寻找堵塞部位。一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，面堵塞点以后的管路则静止的，堵塞段混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声，敲打管道，堵塞部位的发闷的声音和密实的感觉。 一旦找到堵塞部位，在进行正——反泵的同时，用木锤敲析该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。 如堵塞与判断不准，也可进行分段清洗。若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫地将所有管接头打开，逐级快速清理，并清洗拖泵，以免混凝土料凝结，无法洹而使混凝土管报废。 3. 堵管的一般规律 1)、向高处泵送时，容易反泵，不容易发生堵塞，但易出现分配阀堵塞或水平段锥管、弯管堵塞。 2)、水平长距离泵送或向下倾斜泵送时，不容易反泵。堵管主要是下端弯管和水平管堵塞。 注意： A、拆管接头前，应将管内剩余压力减少到零，方法：拧松管接头螺栓，轻轻摇动使管卸压。 B、排除堵塞时空气进入管道，重新泵送时，要防止混凝土从管端爆喷伤人。
食管癌术后十二指肠营养管堵塞的原因分析及护理 刘素娥，李梅，程梅容，丘秀容, 广州同和南方医科大学附属南方医院胸心血管外科510515 【摘要】目的：探讨食管癌术后十二指肠营养管堵塞的原因、护理及效果。方法：对我院150例食管癌术后十二指肠营养管堵塞70次的原因进行回顾性研究。结果：150例留置十二指肠营养管病人发生堵塞70次，68次经相应的护理干预后管道再次通畅，2次再次在x线透视下重新放置管道。结论：护士熟悉营养泵的性能，及时巡视病房早期发现异常，采取正确的充管方法，排除各种原因导致的输注不畅，是预防十二指肠营养管堵塞发生的关键。 【关键词】：食管癌营养管堵塞护理 食管疾病的患者，术后不能经口进食水，机体的营养所需全靠静脉或肠内给予。而静脉营养费用昂贵，且不能长期应用。经空肠造瘘营养，虽经济、方便，可患者大多认为是手术不愿意接受。留置十二指肠营养管既具有简便、安全、有效、经济的优点，又具有不必做手术放置空肠造瘘营给患者带来痛苦和压力的特点。而在食管癌术后当胃肠道允许时，尽量采用肠内营养是临床应遵循的基本原则。［1］营养管的护理是肠内营养成功实施的重要环节，因此保持十二指肠营养管的通畅对术后患者改善全身营养状况，促进早日康复有着重要的意义。我院胸外科对术中放置十二指肠营养管发生堵塞者，进行冲管方法改进后，取得了满意的效果，现将护理体会报告如下。 1 对象 统计食管癌术后放置十二指肠营养管进行肠内营养的150例70次发生堵塞的患者。男88例，女62例，最小年龄36岁，最大年龄89岁，平均年龄48.5岁。肠内营养时间最长的60天，为1例食管癌术后发生食管瘘的患者，最短的8天，平均时间14天。 2 方法 由科室工作五年以上且经过仪器统一培训的有经验护师对留置十二指肠营养管患者进行全程护理管理，对150例70次发生堵管的原因及充管方法改进后对通管成功率的影响进行统计。统计内容：①滴注方法，包括持续与间断两种方式。②冲管方式，包括单用50 ml注射器、单用20 ml注射器、联合应用5 ml与20 ml注射器充管。③堵塞原因，包括营养液的质量与滴注速度、工作人员与患者知识的缺乏、胃肠营养泵性能等。 3 结果 150例食管癌术后放置十二指肠营养管发生70次，45次为持续输入者，25次为间断输入者。其中6 8次经改进冲管方法后均使管道再次通畅，55次经单用50 ml注射器与单用20 ml注射器冲管失败后改用联合应用5 ml与20 ml注射器充管，13次单用20 ml注射器，10次注入5%碳酸氢钠。2次再次在x线透视下重新放置管道。 4 讨论 4.1堵塞原因分析 4.1.1营养液输入时的浓度、速度在自配营养液时浓度过高，或在滴注营养液之前或过程中未将营养液充分摇匀；或在输注过程中有时出现滴速逐渐减慢甚至停止；均加速营养液中的沉积物的蓄积。 4.1.2护理人员巡视不及时胸外科病人病情复杂，病情变化快，护士工作量及压力大。通常因工作的繁忙，护士不能及时发现营养液输注不畅、充管、更换营养液等导致堵管的发生。 4.1.3患者的自身原因患者知识的缺乏，健康宣教不到位，患者不了解营养管的重要性而自行停止营养液的输注；或在活动时及晚夜间睡觉时不胜使管道打折、脱离。本组中3次因患者自行停止输注导致堵管。 4.1.4护士对营养泵性能不了解及责任心的不足由于科室护士流动性大，新来的护士不能全
导言 因受场地的限制，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法改变；也有混凝土级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。混凝土输送泵管的堵塞也使混凝土在初凝后也无法进行第二次浇筑混凝土，这也给混凝土结构质量造成不同程度的质量缺陷。
堵管原因 壹 1、操作不当 （1）泵送速度选择不当。泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 （2）余料量控制不当。泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料
也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 （3）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若图省事，强行泵送极易造成堵管。 2、管道连接 管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。 泵出口锥管处，不可直接连接弯管，应接入1段直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接1根，且应用水润滑管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。 垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。 停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。 3、混凝土或砂浆离析 混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有事在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的。
堵管有很多的原因所以也有很多不同的处理方法常见的就是打反泵切莫 硬顶那样会堵死的 泵送混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法 如果是灰料不好首先要退灰打反泵待新灰来后在料斗内搅拌再进行泵送。必要时还要把料斗里的灰全放掉。 有的灰号比较高像C50、C60 粘稠度大隔上一会不打就会打不动，打料之前先反泵2个行程然后在开始泵送。 把泵管拆下来，用水冲洗，然后接上，从新用沙浆润管，打混凝土。在等料期间，多打几次空车泵（料斗里要存有料），可有效避免堵管。以上是个人经验下面是行内的规范处理方法：（一）泵送混凝土的要求： 为了提高混凝土的可泵性，保证混凝土泵送能顺利进行，对混凝土材料本身，有下列几项特殊要求： 1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。 2.在2.5-2.8之间，如过细，增加混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。 3.比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。 4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m?（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。 5.善可泵性，并减少混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。
(二)预防泵管堵塞的措施 1. 择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。 2. 严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。 3. 控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。（前面半句说的是很正确的，后面半句大家自己理解） 4. 保持泵送混凝土连续进行，避免终端，发现泵机运转异常时，不能勉强泵送，应放慢速度。 5. 操作人员应具备识别何种混凝土抗压泵送的知识，不适宜泵送的混凝土应缷入料斗内，以避免阻塞。 6. 择适合泵送正常的压力。泵送开始时，应观察泵机是否正常才能泵送。当停泵后重新启动时，应增大泵送压力，待泵送速度正常时，应恢复正常泵送压力。 （三）泵送混凝土堵泵原因：