为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。
二○○九年七月三十日
（联系电话1-6825362）
附
钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案
《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。
一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况
目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。
据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。
（一）烧结烟气的特点
我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。
（二）烧结装备及脱硫装置情况
治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来
完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。
截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。
我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。
（三）存在的主要问题
缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。
副产物利用途径少。彻底解决烧结烟气污染问题，不但要实现烟气高效脱硫，还要解决副产物的有效利用问题。由于烧结烟气脱硫产生的副产物成分复杂，目前还缺乏有效的利用途径。
脱硫装置投资大、运行费用高。烧结脱硫装置投资约占烧结机投资的2%～5%，吨烧结矿脱硫运行成本5～14元。投资大、运行成本高是制约安装脱硫装置的重要因素。
有效监管不够。大多数钢铁企业没有安装烧结烟气在线监测设备，对钢铁企业烧结排放二氧化硫的监管主要采用间断的监测方式，无法对排放二氧化硫浓度及总量准确监控。
二、烧结脱硫的指导思想、主要原则和目标任务
（一）指导思想
以科学发展观为指导，按照《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等法律法规要求，认真落实《钢铁产业调整和振兴规划》，通过安装烧结烟气脱硫装置，削减钢铁行业烧结烟气二氧化硫排放量，并通过烧结脱硫工程后评估，引导和推进钢铁行业二氧化硫减排工作。
（二）实施原则
科学评估，分步实施。依据相关政策、法规和标准，充分考虑企业烧结烟气的特点，对不同烧结烟气脱硫工艺技术进行评估论证，为钢铁行业推广烧结烟气脱硫技术提供参考，引导企业分步开展烧结脱硫装置能力建设。
突出重点，央企先行。加快实施处于两控区、环境重点区域（珠三角、长三角和京津冀）、环境保护重点城市及使用高硫原、燃料的钢铁企业烧结烟气脱硫。中央企业应起表率作用，在烧结烟气脱硫工程建设中发挥模范带头作用。
结合实际，选择工艺。各钢铁企业根据实际情况，遵循经济有效、安全可靠、资源节约、综合利用的原则，因地制宜选取经济适用的脱硫工艺和技术。
（三）主要目标
在xx年5月底已形成烧结烟气脱硫能力2万吨的基础上，xx年底前钢铁行业新增烧结烟气脱硫能力2万吨（其中中央企业1万吨）。xx 年钢铁行业烧结烟气排放二氧化硫不超过65万吨，重点大中型企业吨钢二氧化硫排放量小于8kg，满足《钢铁产业调整和振兴规划》提出的指标要求，烧结烟气二氧化硫污染初步得到治理。
（四）主要任务
开展烧结脱硫工程后评估工作。对已建成烧结脱硫工程，组织行业专家，评价其技术先进性、装置可靠性、投资及运行经济性等指标，在此基础上，提出适合我国国情的烧结脱硫技术和工艺目录，引导促进烧结脱硫技术的规范发展。
分步实施，有序推进烧结脱硫工作。新建烧结机要按“三同时”原则，配套建设烧结烟气脱硫装置。现役烧结机按本实施方案要求建设烟气脱硫装置，三年内新增烧结脱硫装置能力2万吨。
注重脱硫副产物综合利用。将烧结脱硫副产物的利用纳入钢铁企业固体废物综合利用体系中，积极探索脱硫副产物的利用途径。
三、分步实施计划
到xx年，新增烧结机脱硫面积158m2，形成脱硫能力2万吨。其中中央企业新增烧结机脱硫面积77m2，形成脱硫能力1万吨。
─xx年实施脱硫的烧结机面积41m2，形成脱硫能力4万吨。其中中央企业实施脱硫的烧结机面积19m2，形成脱硫能力2万吨。
─xx年实施脱硫的烧结机面积77m2，形成脱硫能力15万吨。其中中央企业实施脱硫的烧结机面积33m2，形成脱硫能力6万吨。
─xx年实施脱硫的烧结机面积4m2，形成脱硫能力5万吨。其中中央企业实施脱硫的烧结机面积25m2，形成脱硫能力4万吨。
四、保障措施
（一）加强政策支持
按照《钢铁产业调整和振兴规划》要求，把钢铁烧结脱硫项目纳入节能减排重点工程予以支持。地方工业主管部门在安排地方财政节能减排资金时，要优先支持钢铁烧结脱硫项目。我部会同有关部门安排技术改造资金时，将优先支持烧结脱硫项目。对拥有自主知识产权，适合我国特点的烧结脱硫技术与装备项目，给予重点支持。
鼓励采用多种方式融资建设烧结脱硫工程。采用多种融资方式，积极利用社会投资，建设烧结脱硫工程。如采用boo、bot等方式建设、运行脱硫装置，积极推进污染治理市场化。
（二）加大监管力度
安装烧结烟气在线监控装置。钢铁企业应安装烧结烟气在线监测装置，监测设备应与当地环保部门监控系统直接联网，实时传送数据。
加大对烧结脱硫装置的监管力度。各级工业主管部门要加大钢铁企业脱硫装置的验收工作，积极配合环保部门定期发布当地钢铁企业环保达标公告。
加强环境统计制度建设。企业应建立烧结脱硫数据统计制度，建立脱硫设施运行台帐，定期向当地相关部门通报排污情况。
（三）加强组织实施
各级工业主管部门、中央钢铁企业要按照本《方案》的要求，制定本地、本企业烧结脱硫计划，并组织推动项目实施，于每年2月底之前将上一年度烧结脱硫进展情况上报我部。
各钢铁企业要高度重视烧结脱硫工作，成立专门的工作班子，明确责任和任务，按照烧结脱硫计划要求，认真实施本企业烧结脱硫项目。加强脱硫日常运行管理工作，客观、真实向有关部门上报脱硫工程实施情况。
各脱硫工艺设计单位、工程承包商、设备供应商和中介机构要加强行业自律，提高服务意识，共同努力，按本方案要求加快实施烧结烟气脱硫工程。
78m2烧结机烟气脱硫项目建议书
78m2步进烧结机烟气脱硫装置项目方案书
目录 1.前言 (1) 2.工程条件及烟气参数 (3) 3.脱硫建设条件 (4) 4.脱硫工艺的选择 (7) 5.项目方案总体布置说明 (19) 6.主要设备清册 (20) 7.生产组织及人员编制 (27) 8.项目实施初步安排 (28) 9.运行成本估算 (29) 10.主要技术经济指标 (31) 11.附图及其它 (33) 专题1LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺描述 (34) 专题2脱硫系统组成 (45) 专题3 180M2烧结机烟气循环流化床（干法）脱硫装置 (53)
1.前言 福建龙净脱硫脱硝工程有限公司根据福建三金钢铁有限公司提供的设计条件，本项目拟采用龙净开发的专门用于烧结机烟气脱硫、脱酸的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”+布袋除尘工艺，系统按一机一塔进行配置，共1套脱硫装置。脱硫除尘系统的工艺流程为烧结机→原电除尘器→原主抽风机→脱硫塔→布袋除尘器→脱硫引风机→烟囱排放。采用CFB-FGD干法脱硫工艺较传统的湿法脱硫工艺相比，具有以下的主要优势： 1)对负荷及烟气含硫量适应能力强：福建龙净的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”设有清洁烟气再循环装置，特别适用于烧结机运行需要及多机共用一塔的工艺布置，烧结机低负荷运行时确保脱硫系统正常稳定运行。 2)LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺整个过程为干态，符合烧结主工艺的干态要求，以实现文明生产。 3)由于LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺具有巨大的比表面积吸收剂，可 以吸附成气溶胶状的SO 3粒子，从而脱除几乎全部的SO 3 ，因此，烟囱无需防腐。一是可 节约停机实施烟囱防腐的时间（至少50天）；二是可节省烟囱的防腐费用及今后的维护费用（至少需要几百万元）。 4)福建闽光三钢180M2烧结机烟气脱硫采用LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工 艺，于2007年10月顺利通过72小时的试运行，SO 2 排放浓度低于400mg/m3，脱硫率也稳定在90%以上，最高达98%。同年11月底，福建省环保环境监测中心站对该装置进行监测，监测结果优于设计值。成功投运后，于2008年初承揽了福建闽光三钢130M2+220M2烧结机两机一塔、福建三安180M2+2×60M2烧结机三机一塔脱硫工程以及上海梅山钢铁股份有限公司4＃400m2烧结机烟气脱硫改造工程合同。
我国烟气脱硫发展现状研究 发表时间：2019-08-08T16:04:27.593Z 来源：《知识-力量》2019年9月36期作者：赵魏 [导读] 在我国快速发展的过程中，我国的经济在快速的发展，对于我国电厂烟气脱硫工艺现状及发展综述的研究，其主要目的在于了解当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状，我国火电厂烟气脱硫在发展过程中的应用效果，为日后提高脱硫工艺技术在我国火电厂烟气脱硫中的应用水平提供宝贵的建议。本篇文章主要对当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状进行概括，对我国火电厂烟气脱硫生成物的综合性利用进行分析，同时对当前我国火电厂烟气脱硫过程中存在 （郑州大学，450000） 摘要：在我国快速发展的过程中，我国的经济在快速的发展，对于我国电厂烟气脱硫工艺现状及发展综述的研究，其主要目的在于了解当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状，我国火电厂烟气脱硫在发展过程中的应用效果，为日后提高脱硫工艺技术在我国火电厂烟气脱硫中的应用水平提供宝贵的建议。本篇文章主要对当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状进行概括，对我国火电厂烟气脱硫生成物的综合性利用进行分析，同时对当前我国火电厂烟气脱硫过程中存在的诸多问题和相应解决措施进行深入研究。 关键词：烟气脱硫工艺；脱硫石膏；环保机制 引言 目前，国内火电烟气脱硫行业的发展已渐趋成熟，多有报道；非火电烟气脱硫行业虽已发展多年，却鲜见报道。本文对非火电烟气脱硫行业的发展情况进行了初步分析。本文所指非火电烟气脱硫主要是指大型企业所建自备电厂和热电厂、开发区热电厂、北方大中型供热站的65t/h以上锅炉以及烧结机、水泥炉窑、玻璃炉窑等工业炉窑的烟气脱硫。 1脱硫现状 SO2控制方法多种多样，世界各国研究开发的SO2控制技术达200多种，其中有的已投入使用，有的仍处在研究阶段。目前，控制燃煤SO2污染技术可分为4类：煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、煤转化过程中脱硫以及燃烧后烟气脱硫。煤燃烧前脱硫目前仅能除去煤炭中的部分无机硫，而其中的有机硫尚无经济可行的去除技术；燃烧中脱硫主要包括型煤固硫技术和循环流化床燃烧脱硫技术；煤转化过程中脱硫主要包括煤气化技术、煤液化技术及水煤浆技术，但这两类脱硫技术单机容量都不大，国内目前尚处于引进技术和示范试验阶段，有的投资大、技术要求高，难以短时间内在国内大面积推广使用。相比较而言燃烧后的烟气脱硫被认为是控制SO2最行之有效的途径。 2我国烟气脱硫发展 2.1建立健全火电厂烟气脱硫环保机制 建立健全火电厂烟气脱硫环保机制是解决当前我国火电厂烟气脱硫问题的主要措施。我国火电厂烟气脱硫的环境管理制度和法规等主要以达标为最终要求，而当前我国相关环境保护法律法规仍不够健全，严重限制了我国火电厂烟气脱硫工艺的发展，因此必须要建立健全火电厂烟气脱硫环保机制，通过分析当前火电厂烟气脱硫过程中存在的问题，建立健全的环境法律法规，并要求相应企业单位严格遵守，对于环境违法者通过相应法律规定对其严格处理，加大执法力度，逐渐解决我国火电厂烟气脱硫中存在的问题。 2.2湿法脱硫技术 烟气湿法脱硫技术是世界上广为应用的脱硫技术。到目前为止，可供选择的湿法脱硫技术较多，主要有石灰石／石灰—石膏法、氢氧化镁（氧化镁）法、氢氧化钠法、亚硫酸钠法、氨法、海水法等。其中，石灰石／石灰—石膏法因其工艺具有技术成熟、效率较高（>90％）、运行可靠、操作简单、烟气中的粉尘对脱硫过程影响小，以及原料来源丰富、成本低廉、运行可靠和钙利用率高（>90％）等优点，其装机容量占现有工业脱硫装置总容量的85％。但是，目前我国大型烟气脱硫装置一般采用国外低pH浆液空塔喷淋技术，运行过程液气比高、pH低，投资及维护成本高。除此之外还存在吸收剂消耗量大、生成物难处理、易产生二次污染等问题。除此之外，该方法易在设备内形成积垢，且存在堵塞、腐蚀与磨损的弊端。以500MW燃煤电厂为例，采用石灰石／石灰—石膏法每年消耗石灰6.1万t（或石灰石13.2万t），生成废渣43.8万t。即使是改良后的双碱法也由于Na2SO4难以再生，需要不断向系统补充NaOH或Na2CO3，造成碱的消耗增多。超重力脱硫技术是北京化工大学开发的一种湿法脱硫新工艺，于2010年在巨化硫酸厂实现工业化应用，形成了20万t/a硫酸工业尾气SO2深度脱除与资源化利用成套产业化装置和工艺。超重力技术利用强化宏观传质和微观混合过程的方法，减少设备内物料的停留时间，大幅缩小设备的尺寸与质量，生产强度得到提高、易于操作，开停车、维护与检修方便。超重力脱硫在巨化硫酸厂的运行结果表明：其脱硫效率高达98％以上，尾气排放的SO2浓度低于200mg/m3，是一种值得推广的湿法烟气脱硫技术，应用前景广阔。 2.3非火电烟气脱硫市场容量 非火电烟气脱硫市场容量的测算一直是个难点，在各种可见的资料中，说法不一。从存量市场来看，各种资料对非火电市场容量的估算在150亿～250亿元之间。增量市场容量的估算缺乏相关资料，难以做出准确预计。通过国内招投标网、拟在建项目网等网站（这些网站中项目信息以新上项目为主，包含了国内绝大多数新上项目，可以用来估算增量市场）65t/h以上锅炉或烟气量相当的工业炉窑脱硫项目进行初步统计，2009—2011年，项目信息数分别为100、250、350左右，非火电烟气脱硫项目平均合同额约为1500万元，则2009—2011年非火电烟气脱硫市场总量分别达到了15亿元、37.5亿元、5 2.5亿元，市场容量增长迅速。 2.4半干法脱硫技术 在湿法和干法脱硫技术基础上，结合湿法脱硫工艺反应充分、效率高，干法脱硫工艺投资少，无需废水处理的优势，开发出了半干法脱硫技术。它是除了湿法脱硫工艺之外，应用最广的脱硫技术，占市场份额的10％。半干法脱硫技术是将石灰浆液喷入反应塔中，借助烟气自身热量使吸收液中的水绝热蒸发后随烟气排出，烟气中SO2则以亚硫酸钙／硫酸钙的形式固定后外排。以氧化锌烟尘为吸收剂，浆化后吸收锌冶炼挥发窑烟气，二氧化硫以亚硫酸盐和硫酸盐的形式回收，二氧化硫回收率达到90％以上。 结语 本文首先组要对我国火电厂烟气脱硫工艺的现状进行阐述，从脱硫石膏以及钙化产物的利用和脱硫废水的利用对我国火电厂烟气脱硫生成物的综合性利用进行分析，同时从火电厂烟气脱硫环保机制不够健全、火电厂烟气脱硫经济政策不够配套以及提高火电厂烟气脱硫产业的发展技术等方面对当前我国火电厂烟气脱硫过程中存在的诸多问题进行探讨，并提出相应的解决当前我国火电厂烟气脱硝问题的相关对策。 参考文献 1]杨根生.对我国火电厂烟气脱硫的现状研究及未来发展展望[J].科技创新与应用，2013，03（25):61. 2]孙志国，谢洪勇，梁尚云，等.可资源化烟气脱硫技术研究概况[J].上海第二工业大学学报，2013，07(02):77-85.
3#烧结脱硫烟气“白烟”治理方案 技术中心持续跟踪“白烟”治理技术的进展，近期通过与清华大学、北京亿玮坤、山东国舜、浙江中兴等科研院校和专业公司进行交流及实地考察，同时总结借鉴我厂2#烧结脱硫烟气“热烟气混合稀释法”消除“白烟”的探索性试验方案，现将3#烧结烟气“白烟”治理方案汇报如下： 1、“热烟气混合稀释法”消除“白烟”的理论研究： 由于没有对2#机烧结脱硫烟气混合前后的温度、湿度、流量以及环冷烟气、余热发电烟气等数据进行专业检测，技术中心根据相关理论知识和2#机白雾治理的实践，总结出以下消除“白烟”的理论： ⑴空气饱和水含量随着温度和压力而变化，当烟气中的含水量超过大气中的含水量时，就出现“白雾”现象，当烟气中的含水量低于大气中的含水量时，就看不到“白雾”。 ⑵在不同温度下（1标准大气压下），烟气中的含水量不超过以下数值，则看不到“白烟”，详见表1和图1所示： 表1 不同温度下（1标准大气压下），烟气中最大含水量对照表
图1 AB 线以下区 域看不到“白烟”。②“白烟”是否可见，还与当地大气压力、大气相对湿度、烟气扩散速度、扩散高度、烟气温降差异等诸多因素有关。③烟气从烟囱排出与大气接触后，还应考虑有大约5～15℃不等的温降。 2、3#烧结脱硫烟气基础资料： 流量：120万m 3/h ；温度：55℃左右；颗粒物：50 mg/m 3；SO 2：150mg/m 3；NOX ：80 mg/m 3；含水量16～20%。含微量重金属。 3、治理方案： 3.1方案一：参照2#机治理方案，将“白烟”引至环冷机烟罩与环冷全部烟气混合（取消余热发电） 3.1.1方案简述： 根据2#机“白烟”治理装置的运行情况， 3#机“白烟”治理装置中取消脱水塔以及丝网、喷淋和挡板脱水，保留弯管脱水。环冷热烟气全部用于混合“白烟”，取消余热发电。 采用三通将“白烟”引出，管道沿机头电除尘至通汇大道至环冷机旁，沿途设置3～4个排水点，增压风机设在环冷机旁，分4个支管引入环冷机烟罩，在烟罩内混合，经环冷原烟囱排出，因烟气流量增加，环冷烟罩上还需增加2个钢烟囱。 工艺流程如图2： A B
有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h； B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法
1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798 ②实际烟气量的计算a.对于无烟煤、烟煤及贫煤：Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] b.对于液体燃料： Q y= ×Q L/4187+(α-1) V0[m3(标）/kg] c.对于气体燃料，当Q L<10468 kJ/（标）m3时：
烧结烟气脱硫现状及相关建议 【摘要】目前，在化工行业中，烧结脱硫已经成为二氧化硫排放的主要来源。为了能对烧结烟气脱硫的方法更好的改进和控制，本文首先介绍和分析了化工行业烧结烟气脱硫的现状，并进一步分析了烧结烟气脱硫的存在的问题和特点，同时针对问题，提出了自己一些建议。 【关键词】烧结烟气脱硫；化工企业；建议；现状 随着不断发展的化工行业的建设，已经开始产生了越来越严重的污染问题。化工行业又是我国的基础产业，同时也是使环境污染负担加重的重要行业。在二氧化硫排放量中，它烧结的二氧化硫的排放量已经达到了10%左右，是进行污染控制的重要的目标。目前，国家已经开始高度重视环境污染问题，以原有的指标为标准，政府要求化工行业将污染物排放量减少10%，要最大程度的降低化工行业的污染问题，目前所急需的重要的技术指标，就是烧结的烟气脱硫工艺。下面，本文将重点分析化工行业烟气脱硫的方法、特点、目前的行业现状和需要改进的措施等。 1 我国化工行业烧结烟气脱硫现状 目前，我国正处于“十一五”建设时期，促进经济建设和环境保护的协调发展，构建和谐社会，是新的历史时期的战略目标。而实现经济建设和环境保护协调发展的必然趋势，就是实现资源回收利用与环境保护相统一，实现污染治理，走循环经济之路。目前，在烧结烟气除硫方面，国内还处于空白阶段。化工烧结烟气脱硫技术还刚刚起步，自2005年开始，就拥有了干湿两种脱硫方法。新活性炭法、石灰石-石膏法是全国比较流行的脱硫方法。包括半干法、干法和湿法。据相关资料报道，我国大概有超过100套的已经建成的烧结烟气脱硫装置。我们必须与国内外烧结烟气治理成功的工程实绩相结合，应根据化工企业的烟气特点和工艺特点，对合适的脱硫技术进行选择，对新型的脱硫工艺、技术和机理进行探究，综合利用脱硫副产物，并深入研究应用和扩展领域，为化工行业循环经济发展和清洁生产提供技术支撑和保障。 2 我国化工行业烧结烟气脱硫存在的问题 2.1 技术问题 目前，我国烧结脱硫技术尚处于初级阶段，还需要进一步的完善，缺少稳定的与我国国情相符合的烧结烟气脱硫技术。大部分正在运行的烧结烟气脱硫设备是从国外照搬过来的，与本厂的烧结机工作并不适应。产生的原因，主要是由于烟气特点和生产工艺引发的。我国使用的脱硫辅料也有较高的含硫量。所以和国外相比，我国的烧结烟气脱硫差别是比较显著的。 2.2 费用问题
烟气脱硫 技术方 1
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高, 在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。 图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ?脱硫效率高，可达95%以上； ?吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ?液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低； ?可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ?采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ?采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ?系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； ?对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； ?对锅炉负荷变化有良好的适应性。 2.2 反应原理 原咽吒 Eimn 嗫收塔 ?工艺水 猜坏泵 脈冲捲浮 氧化空宅 节石蕎察液加梳姑 '事空皮出脱水机 吸收剂浆罐
烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较 陈妍 唐山钢铁集团有限责任公司河北唐山 063016 摘要：钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。鉴于烧结烟气的脱硫脱硝技术是目前国内外脱硫脱硝研究的一大热点,介绍了典型的可用于烧结烟气脱硫脱硝技术以及目前国内外新兴的烟气同时脱硫脱硝技术,并对各种技术的优缺点进行了分析。 关键词：烧结烟气;脱硫脱硝;氨法脱硫 中图分类号：C35 文献标识码： A 前言：钢铁联合企业中烧结生产的特点是物流量大、能耗高、污染严重，所产生的固体废弃物、烟气、噪音等对环境的破坏已引起社会的广泛关注。多年来，我国烧结厂在烟气除尘方面做了大量的工作，成果显著。但是对于烟气中的有害组分，如SO2、NOx、二英等的脱除有些尚处于起步阶段，而有的至今没有采取任何措施而直接排放。分析结果显示，在钢铁冶炼过程中约48%的NOx，及51%～62%的SOx来自铁矿烧结工艺,可见烧结厂已是SO2和NOx的最大产生源[1]。随着钢铁企业的快速发展，烧结矿产量大幅度增加，SO2和NOx排放量随之增大，烧结厂环境保护的压力也随之增加。 一、钢铁行业烧结烟气的概述和特点 钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其SO2和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%，均仅次于电力行业，位居全国第二。钢铁企业中有约80%的SO2和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业SO2和NOX的最大产生源。 钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气
烧结球团行业脱硫现状及减排对策研究 翟鑫 摘要：随着钢铁生产行业的发展，烧结球团工序中的二氧化硫排放量逐渐增多，给环境保护带来严峻的挑战。本文结合烧结球团行业的发展概况，分析烧结脱硫过程中的主要问题，提出了烧结二氧化硫的减排对策。 关键词：烧结球团；脱硫工艺；减排 0 引言 2015年底，我国烧结矿产量已超过7亿吨，球团矿产量超过2亿吨。钢铁制造业的二氧化硫排放量超过95万吨，比2014年高出2.4%。随着节能减排理念的提出，钢铁行业积极响应国家号召，控制污染物排放，但是效果不太理想，导致现金的钢铁行业面临着较大减排压力。结合钢铁生产流程可知，其中的工业二氧化硫主要来源于烧结球团工序，现阶段的重点工作是要解决烧结球团脱硫问题，制定科学的减排对策。 1 烧结球团行业发展概况 随着新世纪的到来，重工业发展迅速，生铁产量逐年升高，烧结矿和球团矿的产量也在迅猛增长。由于数据统计口径的原因，大中型企业的数据统计十分完善，但是设备落后的烧结矿和球团矿产量未能全部统计。在国家政策逐渐完善的同时，高炉逐渐向大型化发展，烧结球团工艺水平提高，截止2015年底，国内重点企业有球团设备生产能力超过12000万吨，竖炉超过220座，生产能力超过5000万吨，带式焙烧机的生产能力超过500万吨。近年来回转窑球团工艺发展十分迅速，成为球团生产的主力军[1]。 产品产量逐渐升高的同时，二氧化硫的排放量逐渐升高，烧结过程中的硫化物逐渐增多，主要来源于铁矿石。针对钢铁行业而言，排放的二氧化硫主要来源于烧结球团工序，2008-2015年期间，国内烧结矿和球团矿产量逐渐增长，排放的二氧化硫逐渐增加，带来了严重的环境问题。近年来，随着国家环境政策的逐渐完善，钢铁生产行业在二氧化硫减排方面做出了大量的工作，例如应用低硫煤技术或者在燃煤锅炉中加装脱硫装备。由于烧结球团工序脱硫技术在国内的发展较为缓慢，从整体上看，二氧化硫的排放量仍然处于上升趋势，在钢铁行业中二氧化硫排放量的比重越来越大。 2 烧结脱硫面临的主要问题 2.1 投资较高，技术风险较大 随着科学技术的发展，国内燃煤电厂烟气脱硫技术应用越来越广泛，脱硫设备逐渐推广，技术应用逐渐完善。长期的烧结烟气脱硫引起行业的广泛关注，但是目前仍然不能开展有效的工作，治理效果不是很好。科学的技术的发展和市场的成熟，烧结烟气脱硫可以借鉴丰富的经验，但是由于烧结烟气脱硫存在特殊性，不能完全套用已有的技术和经验，这是目前烧结烟气脱硫工艺出现滞后的重要原因。目前，烧结烟气量较大，二氧化硫的浓度较低，脱硫设备成本较高，设备在运行和管理过程中也涉及到较高的费用，同时也会产生复杂的副产物，处理难度较大，国内可供借鉴的类似工程较少。经过初步估算后发现，烧结烟气脱硫设备投资为烧结工艺总投资的20%～30%，投资成本、运行管理成本、技术风险等导致烧结脱硫工艺发展缓慢。 2.2 建设场地较少，无法合理利用脱硫副产物 由于历史遗留问题，较早投入应用的烧结机在设计和应用过程中存在较大的问题，也没有预留烧结脱硫空间，导致现阶段无法安装脱硫装置。现阶段应用石灰石-石青法脱硫过程中，可以获得良好的脱硫效益，但是很多地区脱硫石膏利用受阻，固体废弃物将会引发二次污染。如果在烧结烟气脱硫工艺中应用石灰-石膏法，也必然面临着场地不足的问题[2]。
第19卷第2期 2009年2月 中国冶金China Metallurgy Vol.19,No.2 February 2009 烧结烟气脱硫技术的研究与发展 刘征建, 张建良, 杨天钧 (北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083) 摘 要:从中国烧结烟气SO 2排放的严峻形势出发,论述了烧结烟气的特点及SO 2的控制方法,介绍了石灰2石膏法、氨2硫酸铵法、密相塔法、循环流化床法、M EROS 法和活性炭法等几种典型烧结烟气脱硫技术的工艺原理,分析了中国烧结烟气脱硫技术的发展,通过研究提出了选择性脱硫方法与实施方案,并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。 关键词:钢铁冶金;烧结;节能减排;脱硫 中图分类号:X756 文献标识码:A 文章编号:100629356(2009)022******* R esearch and Development of Sintering Flue G as Desulphurization T echnology L IU Zheng 2jian , ZHAN G Jian 2liang , YAN G Tian 2jun (School of Metallurgical and Ecological Engineering ,University of Science and Technology Beijing , Beijing 100083,China ) Abstract :Based on the severe situation of sintering flue gas SO 2emission in China ,features of sintering flue gas and SO 2control method are discussed.Process principles of some typical sintering flue gas desulphurization technolo 2gies ,such as limestone/lime 2plaster ,ammonia 2ammonium sulfate ,dense flow absorber ,CFB ,M EROS ,active car 2bon ,et al ,are described ,development of China sintering flue gas desulphurization technology is analyzed ,selective sintering flue gas desulphurization technology and its implementation scheme are proposed by research ,and the se 2lect principle and development trend of sintering flue gas desulphurization technology are demonstrated.K ey w ords :metallurgy ;sintering ;energy 2saving and emission 2reducing ;desulphurization 基金项目:国家科技支撑计划资助项目(2006BA E03A01) 作者简介:刘征建(19822),男,博士研究生; E 2m ail :liuzhengjian @https://www.doczj.com/doc/2918161264.html, ; 修订日期:2008210216 1 烧结烟气脱硫势在必行 2008年1月3日发布的《国家酸雨和二氧化硫 污染防治“十一五”规划》要求:确保到2010年全国SO 2排放总量比2005年减少10%,控制在229414 万t 以内。中国工业SO 2排放大部分来自于燃煤电厂,但随着电厂脱硫改造的快速发展,钢铁工业SO 2的排放量形势严峻,仅次于火电行业和建材业,而烧结工序又是钢铁工业产生SO 2的主要污染源,因此钢铁工业烧结工序成为国家控制SO 2减排的重点区域。 2007年10月15日颁布的《钢铁工业大气污染物排放标准烧结(球团)》 (征求意见稿),明确规定:现有企业自2008年7月1日实施之日起执行现有企业SO 2排放限值(600mg/m 3),自2010年7月1 日起执行新建企业SO 2排放限值(100mg/m 3)。新建企业自标准实施之日起执行新建企业SO 2排放 限值(100mg/m 3)。 2008年4月8日颁布的《清洁生产标准钢铁行 业(烧结)》,于2008年8月1日正式实施,明确了烧结机头SO 2产生量标准:一级≤019kg/t ,二级≤115kg/t ,三级≤310kg/t 。 由此可见,国家已经从排放总量与排放浓度两个方面对烧结烟气SO 2排放进行了控制,标准非常严格,无论是现有企业还是新建企业都应建设烟气脱硫装置,才能达到SO 2排放国家标准,而目前中国已投产的烧结烟气脱硫装置不多,钢铁工业减排压力巨大,加速烧结烟气脱硫意义重大,势在必行。 2 烧结烟气的特点及SO 2排放的控制 2.1 烧结烟气的特点 烧结烟气特点分以下几个方面[1]。 (1)烟气量大。每生产1t 烧结矿,大约产生4000～6000m 3烟气。
. 3#烧结脱硫烟气“白烟”治理方案 技术中心持续跟踪“白烟”治理技术的进展，近期通过与清华大学、 北京亿玮坤、山东国舜、浙江中兴等科研院校和专业公司进行交流及实 地考察，同时总结借鉴我厂2#烧结脱硫烟气“热烟气混合稀释法”消除“白烟”的探索性试验方案，现将3#烧结烟气“白烟”治理方案汇报如下： 1、“热烟气混合稀释法”消除“白烟”的理论研究： 由于没有对 2#机烧结脱硫烟气混合前后的温度、湿度、流量以及环 冷烟气、余热发电烟气等数据进行专业检测，技术中心根据相关理论知识 和 2#机白雾治理的实践，总结出以下消除“白烟”的理论： ⑴空气饱和水含量随着温度和压力而变化，当烟气中的含水量超过 大气中的含水量时，就出现“白雾”现象，当烟气中的含水量低于大气 中的含水量时，就看不到“白雾”。 ⑵在不同温度下（ 1 标准大气压下），烟气中的含水量不超过以下数值，则看不到“白烟” ，详见表 1 和图 1 所示： 表 1不同温度下（1标准大气压下），烟气中最大含水量对照表 温度-12 ℃0℃22 ℃ 30 ℃45 ℃55 ℃65 ℃70 ℃80 ℃空气饱和水 0.135 0.38 1.69 2.76 6.6 11.63 20.76 28.18 55.98 含量 % 大气湿度 % 90 90 90 90 90 90 90 90 90 烟气中最大 0.12 0.34 1.52 2.48 5.94 10.47 18.68 25.36 50.38 含水量 % 注：达钢所处区域，大气湿度设定为90% 。
B A 图1 不同温度下，烟气中最大含水量曲线图 图1 说明：①图中 AB 折线为烟气中最大含水量曲线， AB 线以下区 域看不到“白烟” 。②“白烟”是否可见，还与当地大气压力、大气相 对湿度、烟气扩散速度、扩散高度、烟气温降差异等诸多因素有关。③烟 气从烟囱排出与大气接触后，还应考虑有大约5～15 ℃不等的温降。 2 、 3 #烧结脱硫烟气基础资料： 流量： 120 万 m 3/h ；温度： 55 ℃左右；颗粒物： 50 mg/m3；SO2：150mg/m 3；NOX ：80 mg/m3；含水量16～20%。含微量重金属。 3、治理方案： 3.1 方案一：参照 2 #机治理方案，将“白烟”引至环冷机烟罩与环冷全 部烟气混合（取消余热发电） 3.1.1 方案简述： 根据 2#机“白烟”治理装置的运行情况，3#机“白烟”治理装置中 取消脱水塔以及丝网、喷淋和挡板脱水，保留弯管脱水。环冷热烟气全 部用于混合“白烟” ，取消余热发电。 采用三通将“白烟”引出，管道沿机头电除尘至通汇大道至环冷机 旁，沿途设置 3～ 4 个排水点，增压风机设在环冷机旁，分4个支管引入环冷机烟罩，在烟罩内混合，经环冷原烟囱排出，因烟气流量增加，环 冷烟罩上还需增加 2 个钢烟囱。 工艺流程如图 2：
为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 （联系电话1-6825362） 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 （三）存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/2918161264.html, 钢渣烧结烟气脱硫现状 作者：李正青 来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第07期 摘要：通过对钢渣成分和其脱硫机理的研究，说明钢渣用于烟气脱硫是可行的。钢渣用 于烟气脱硫能够达到废物利用的效果，具有良好的经济价值。通过对钢渣的传统应用方式、钢厂烟气脱硫方法以及钢渣烧结烟气脱硫技术的探讨，分析了钢渣用于烧结烟气脱硫的现状，提出了产业化应用中存在的问题并给出了解决方案。 关键词：钢渣；烧结烟气；脱硫 烧结烟气中SO2的排放给我国带来了严重的环境问题。中国钢铁企业环境保护协会统计 的报告显示，目前钢铁企业SO2年排放量大约为177万吨，约占工业SO2排放量的9.5%，其中约有60%以上来源于烧结烟气的排放。然而，目前钢铁企业SO2处理率仍在30%以下。钢渣是炼钢过程中排放的主要废弃物，其产量约为粗钢产量的11～15%，但整体利用率却很低。钢渣的主要化学成分是CaO，具碱性，可与SO2发生反应。如果把钢渣用于烧结烟气脱硫，既能使脱硫成本降低，又能使钢渣得到综合利用。 1 钢厂烧结烟气脱硫现状 烧结烟气是烧结混合料在高温烧结成型过程中产生的气体。烧结过程中原料和配料的种类、燃料的用量、混合料的含水量、燒结矿的碱度以及混合料的硫含量都会对烟气中SO2的 排放量产生影响。其中烧结烟气SO2的浓度一般在1000～3000mg/m3范围内波动。目前，世界上研究开发的各式烟气脱硫技术已有200余种。我国烧结烟气脱硫技术的研究开始于2005年，还处于起步阶段，近几年发展较快，主要利用脱硫剂的吸附作用或与SO2发生反应生成 稳定的含硫产物两种方式脱硫。 2 钢渣烧结烟气脱硫 2.1 钢渣用于烧结烟气的脱硫技术 利用钢渣进行了湿法烟气脱硫试验，得出了钢渣烧结烟气脱硫的机理。通过利用钢渣浆液和石灰石粉末作为脱硫剂进行湿法脱硫对比研究，结果表明，钢渣浆液与石灰石粉末的脱硫过程机理大致相同，表明钢渣可以替代石灰石作为湿法脱硫剂来使用，钢渣作为烟气脱硫剂具有可行性。通过利用不同配比的煤灰粉和钢渣脱硫性能的实验研究表明，钢渣的脱硫性能随钢渣比例的增加而升高。通过利用钢渣在干湿两种条件下进行了脱硫实验研究结果表明，干燥状态的钢渣脱硫反应只是在表面进行，脱硫效果并不好。 2.2 固膜传质阻力的判别
【tips】本文由李雪梅老师精心收编，值得借鉴。此处文字可以修改。 烧结机烟气脱硫技术 空气净化技术:2006年，全国SO2排放量为 2 588．8万t，比2005年增长1．5％，2007年全国SO2排放总量分别比2006年下降 3.18%，但总排放量依然惊人。因此，在十一五期间，SO2减排依然是环保工作的重点。钢铁 是SO2排放的主要之一，特别是烧结生产工序的SO2排放总量占到钢铁SO2排放总量的70％左右[1]，解决好烧结工序的SO2减排，就是抓住了钢铁 行业SO2减排工作的重点，将为钢铁行业完成十一五规划中要求的SO2减排任务打下坚实的基础。 1 烧结机技术现状 技术主要分为干/半干法和湿法技术。干/半干法烟气脱硫技术主要包括喷 雾旋转干燥吸收工艺（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）等；湿法主要包括：石灰石-石膏湿法工艺、氨法烟气脱硫工艺、氧化镁湿法工艺等。 钢铁行业的烧结机烟气脱硫起步较晚，相比于电厂广泛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术而言，钢铁行业采用的烟气脱硫技术可谓百花齐放，百家 争鸣。 宝钢、梅钢采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术[2]；三钢、济钢采用循环 流化床烟气脱硫技术[3]；攀成钢、柳钢采用氨法烟气脱硫技术；五矿营口中板、韶钢采用氧化镁法烟气脱硫技术等。烧结机烟气脱硫多借鉴于电厂 的烟气脱硫技术，但何种技术更适合烧结机烟气脱硫，各钢铁仍在摸索前 进中。 2 烧结机烟气的特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生 的含尘，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多变性；（3）
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较 (标准版)
莱烧结烟气脱硫脱硝工艺的比较(标准版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 摘要：烧结机头是钢铁行业SO2和NOx主要排放源。随着环境保护的压力不断加大，烧结烟气脱硫脱硝工艺的选择就显得尤为重要。本文主要介绍了目前国内外主流的烧结烟气脱硫脱硝工艺，并对各种工艺的优缺点进行比较分析。 钢铁生产在国民经济中具有重要作用，同时污染也较为严重。为了降低钢铁行业的污染物排放水平，生态环境部等五部门于2019年4月联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号），在全国范围内推动钢铁行业超低排放改造。钢铁行业是SO2和NOx的排放大户，而烧结机头烟气是SO2和NOx的主要排放源。钢铁行业的超低排放要求烧结烟气SO2和NOx的排放质量浓度小时均值不高于35mg/m3和50mg/m3。因此，钢铁企业烧结烟气为满足达标排放的要求，必须采取脱硫脱硝措施。 1我国烧结烟气脱硫脱硝现状 目前，我国烧结烟气采取脱硫措施较为普遍，大部分烧结机均采
烧结烟气脱硫脱硝 发表时间：2017-12-06T12:10:11.550Z 来源：《基层建设》2017年第24期作者：赵彬 [导读] 摘要：简要介绍了国内钢铁企业烧结烟气的脱硫脱硝现状及最新进展，对主要的脱硫脱硝技术进行了综合分析，并对烧结烟气的脱硫脱硝工艺提出了建议和展望。 唐山钢铁国际工程技术股份有限公司河北唐山 063000 摘要：简要介绍了国内钢铁企业烧结烟气的脱硫脱硝现状及最新进展，对主要的脱硫脱硝技术进行了综合分析，并对烧结烟气的脱硫脱硝工艺提出了建议和展望。 关键词：烧结；烟气脱硫；脱硝；技术 1.背景环境 近几年我国钢铁企业对于烟气粉尘治理方面取得了较为显著的成效，但对于烟气中有害气体成分的治理进展较为缓慢，大部分钢铁企业尚未采取较为合适的治理措施。钢铁企业排入大气中SO2 的90 %、NOx 的48 %来自烧结厂[1]。因此，烧结厂成为了钢铁企业环境治理的重中之重。 2.脱硫技术 烧结尾气中SO2的控制方法有三种：吸收、吸附和使用低硫原燃料。使用低硫燃料属于燃烧前控制方法，对于烧结物料选择的要求较为重要。而在实际生产中，排除原燃料的控硫措施，燃烧后的控制方法运用的更为普遍。吸收法作为目前工业脱硫较为广泛运用的方法，可以根据脱硫产物的形态分为湿法、干法和半干法三类[2]。 2.1湿法脱硫 在烧结烟气处理中应用比较广泛的湿法脱硫工艺有钙法和镁法。钙法具有代表性的脱硫工艺为石灰-石膏法。石灰-石膏法是应用于烧结烟气脱硫领域最广泛的方法，脱硫效率高达95 %以上，烟气中的SO2 通过吸收塔中喷淋的石灰石浆液发生吸收反应，其副产品石膏可回收利用。而镁法脱硫的主体工艺与钙法相似，只是在脱硫剂原料选取中选用的不是CaO，而是MgO。镁法脱硫较钙法脱硫相比，在脱硫过程中不易发生设备堵塞和结垢是其最为明显的优势。但针对我国内矿产资源的分布，镁矿相对于石灰储量较低，脱硫剂原料成本偏高，使镁法脱硫在国内的广泛运用受到限制。 2.2干法脱硫 干法和半干法脱硫以循环流化床和旋转喷雾法作为代表。该方法的关键在于石灰消化处理技术，在一体化的增湿器中加水增湿，使循环灰的水分含量从2 %增加到5 %，然后以流化风为动力，借助烟道负压进入截面为矩形的脱硫反应器。这两种方法都存在副产物难以回收利用的问题，国外有研究人员将该脱硫灰喷入高炉处理，但对铁水成分的影响还有待验证。 3.脱硝技术 发达国家对NOx 污染的研究起步较早，已有相应的控制技术在工业上得到应用。日本和欧洲普遍采用选择性催化还原系统（SCR），其氮氧化物去除率达60 %～80 %。美国则采用选择非催化还原系统（SNCR）的改进系统，使氮氧化物去除率提高到80%[3]。 3.1选择性催化还原法 选择性催化还原法烧结废气脱硝技术是20世纪70 年代在日本发展起来的。在含氧气氛下，还原剂优先与废气中NOx 反应的催化过程称为选择性催化还原。以NH3 作还原剂、V2O5-TiO2-WO3 体系为催化剂来消除尾气中NOx 的工艺已比较成熟，是目前唯一能在氧化气氛下脱除NOx 的实用方法。SCR 的化学反应主要是NH3 在一定温度和催化剂的作用下，把烟气中的NOx 还原为N2，同时生成水。催化的作用是降低NOx 分解反应的活化能，使其反应温度降低至150～450 ℃。催化剂的外表面积和微孔特性在很大程度上决定了催化剂的反应活性。该法的NOx 脱除率可达70 %。烧结烟气一般温度不能达到SCR的反应温度区间，一般需要将烧结烟气进行加热，致使脱硝成本显著增加。由于温度限制的原因，该方法在国内大陆尚无成功运用的案例。同时，对于选择性催化还原低温催化剂的研发，也是目前该工艺的主要研究方向。 3.2选择性非催化还原法 选择性非催化还原法也是一项比较成熟的技术，1974 年在日本首次投入商业应用。SNCR法是在900～1100℃，无催化剂存在的条件下，利用氨或尿素等氨基还原剂选择性地将烟气中的NOx还原为N2和H2O，而基本上不与烟气中的氧气作用。选择适宜的温度区间在SNCR 法的应用中是至关重要的，对于氨的最佳反应温度区间为870～1100 ℃，而尿素的最佳反应温度区间为900～1150 ℃。与SCR法所面临的问题相同，对于反应温度的要求更高。目前有学者提出，通过焦炉煤气将烧结烟气进行加热至900℃，通过SNCR将氮氧化物还原为氮气，反应后的烟气由于温度较高，后置热量回收发电技术，将脱硝成本进一步降低。 3.3臭氧法 臭氧法是通过高压放电产生的臭氧通入至脱硫塔前的烟气管道中，臭氧经过特定的气流分布装置，与烧结烟气进行充分的混合，使臭氧与烟气中的氮氧化物进行反应，其中最主要的使与NO氧化反应。通过一系列的氧化还原反应，将烟气中的氮氧化物转化成N2O5。 N2O5。进入后置的脱硫塔内进行吸收，最终转换成硝酸盐，使烧结烟气中的氮氧化物得以去除。该方法的脱硝效率大约在60-70%左右，由于产生的臭氧对设备和管道具有较为严重的腐蚀作用，在实际应用中对设备管道的材质要求具有一定的防腐能力，且对于臭氧的通入量有严格的控制要求。 4.同时脱硫脱硝技术 脱硫脱硝一体化工艺则结构紧凑，投资和运行费用低。为了降低烟气净化的费用，从20世纪80 年代开始，国外对联合脱硫脱硝技术的研究开发很活跃，具有实用价值的方法有活性炭法、NOXSO、SNRB、电子束法等。目前，在烧结尾气脱硫上获得应用的只有活性炭法。活性炭法是设置有两个移动床，在一个床中以活性炭吸收SO2，另一个床中用活性炭作催化剂，通过喷氨使NOx 转变为N2。在烟气中有氧和水蒸气的条件下，脱硫反应在脱硫床中进行，使SO2 转变为H2SO4；在脱NOx 床中加入NH3 使NO、NO2 转变为N2 和水。在再生阶段，饱和态的活性炭被送入再生器中加热到400℃，解吸出浓缩后的SO2 气体，每摩尔的再生活性炭可解吸出2 摩尔的SO2。再生后的活性炭送回反应器中循环，而浓缩后的SO2 在用冶金焦炭作还原剂的反应器中被转化为硫元素[4]。