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[新版]标准工时产能表
标准工时表
依据公司近期内实际生产和目标，制定如下标准:
位置标准时间备注
插件 2(5S
修正
装配
补充说明:
一)优化生产线
1. 降低生产成本:包括人工成本)管理成本及物料搬运成本等,并且由于产量之提高,使分摊之各项间接费用也随之降低)
2. 提高工作效率:由于各站工作之固定化,不必要之寻找)思考等心力工作大幅减少,使工作效率提高)
3. 简化管理工作:包括人员训练)工作督导)产量计算)品质追踪等等管理工作都能简化.
4. 减少物料搬运:由于生产线之制造流程和搬运路径相同,并且常使用定路径之搬运设备(例如输送带)定轨式吊车)台车)吊蓝)搬运,因此物料搬运量减少)
5. 能满足大量生产之需要:在各种复杂性产品之生产技术中以生产线技术之大量生产投资及单位生产成本最低)
除衣衫五项以外,采用生产线还可以节省厂房面积,减少半成品中间库存,并且还可以使员工容易产生认同感和归属感之优点)
二、生产线有关名词之解说:
生产线有关名词极多,以下仅选择较常用的名词说明: 1、工作站(WORK STATION):又称作业站,是在生产线上执行一项工作或一组工作之工作单位,生产线系由若干工作站所组成,在工作站上执行工作之人员称为工作员,作
业员或操作员,每作业站之作业人员通常为一人和一组作业员,视实际需要调派,生
产线上所含工作站之数目以K代表)
2、单元(WORK ELEMENT OR WORK UNIT):生产线上每一工作站通常都包括若
干工作项目,每一工作项目称为一个工作单元)一般而言公共单元之划分以能够独立成
一工作为原则.常用之代号U或E,第I个工作单元称为Ui或Ei,大的工作单元有部分可
划分为较小工作单元,部分则较困难)
3、作单元时间(performance time):每一工作单元执行一件工作所需之时间称为工作单元时
间,常用代号为ti.工作单元时间一般受制造程序之影响,当程序之安排足以影
响该工
作单元之执行时,工作时间将增加)
4、作业站时间(station time): 指每一工作生产一件产品所需要之时间而言,亦即一工作站
处理所含工作单元所需时间之总和,使用之代号为T) 5、周期时间(cycle time):生产线生产一件产品所需之时间,亦即两产品进入(或离开)生产线之间隔时间,常用代号C)生产线周期通常等于生产线上最长作业站时间,亦即:
C,Tmax.
6、线长(line length):指生产线之长度而言,单位为呎或米,采用之代号为L.
7、线速(line speed):产品在生产线上移动之速度,单位为每分钟若干米或若
干呎)通用代号
为S)
8、在线制品:在生产线上流通之产品,以N代表)在线制品通常均较工作站数为多,即N
大于K)
9、呆滞在线制品:生产线上之在线制品理论上只有K件(即每一工位只有一件),但实际
作业上往往大于K.大于之理由有以下几个:(1)在生产线上往往有复合作业站存在,
若一复合作业站拥有五个工作单元,则在生产作业中可能同时拥有五个在线制品)
(2)有空白作业站存在,在生产线中若输送带过长或作业站过少时,生产线上会
发生闲置之在线制品.(3)生产线上制品之输送以批次搬运(以集中搬运方式搬运)时,在线制品将大于生产线之站数,在线制品大于作业站部分称为呆滞在线制品,以I为代号)
10、在线时间:任何一产品自进入至离开生产线所花之时间)若欲求平均在线
时间则尚需
视批次(lot)之多寡而定)
生产线上线速)线长)在线制品)在线时间之相关性如下: (1)线速,线长,(在线
制品,周期) 即 S,L,CN (2)线长,周期,在线制品,线速即L,CNS (3)周期,线
长,(在线制品,线速) 即C,L,NS (4)在线制品,线长,(线速,周期) 即N,L,CS,I，K
,在线呆滞制品，作业站数
(5)在线时间,(在线存货，在线制品),线速,(B，K，I),S 11、作业顺序圈(Procedure diagram):制品制造程序表示法之一种,与一般制程分析圈相似)
(1) (2) (3) (8)
(4) (5) (0) (9) (10) (6) (7)
(12) (13) (14) (15) (16) 12、瓶颈(Bottleneck):在生产线中最慢之工作站,亦即是生产联机操作粘时间最长之作(11)
业粘,称为生产线之瓶颈)瓶颈在一般生产线中几乎永远存在,消除一个瓶颈又产生
另一个瓶颈,而瓶颈之宽窄决定生产线之产量及效率) 13、闲置时间(idle time):任一工作站执行一工作(即生产一件产品)所浪费的时间)闲置时间常用代号为D)限制时间等于生产线周期减去各作业粘之站时间,即D,C,T
)
14、平衡(Balance):生产线各工作站工作速度相近情形,称为生产线平衡,或指生产线
达到所需生产速度而言)理论上,完全之平衡绝对无法存在,因此通常所谓平衡多指
合乎需要之生产速度,或合乎需要之生产效率而言)研究)分析或处理生产线平衡之
工作称为生产线平衡作业)
15、平衡闲置时间(balance delay):在生产线平衡状况下各站闲置时间常用代号BD.平衡
闲置时间与总生产时间之比率称为平衡闲置时间率,常用代号为d)计算公式如下:
BD,KC,Σti
D=TBD/K(C=(KC-Σti)/(K(C)
16、平衡系数(smoothness index):表示平衡状况之系数,亦即各作业粘时间之标准差,但
一般标准差之计算方法是以平均值为基础,平衡系数之计算则以工作站时间之最大值
(即生产线周期)为基础)计算公式如下:
2 Σ(C-Ti)
S.I.=
K 三、生产线之设计与建立
1)生产过程之考虑:
以生产线制造的产品,其制造过程基本上是属于流程型工厂)FLOW SHOP)之生产类
型)这种生产过程我们可以再加以细分成下列三种:
(1) 线型过程:这是比较简单的产品制造过程,较常见于制造型生产线,这种生产过程
中没有分支,也没有中间投入之物料零件(如图2,1A)) (2) 构型生产过程:这种过程最为常见,一般装配性发品之制造都可以属于这一种(如
图2,1B))
(3) 网络型生产过程:生产过程为网络型,见于较复杂产品之制造(如图2,1C))
直线型生产过程
1 2 3 4 11 13 16 17
5 6 7 9 10
8
一般生产线之设计及平衡编排:
2)一般型生产线设计之参考原则:
生产线设计以能增加生产产量,提高机器使用率,简化管理,工作降低生产成本为目的,因此在设计工作中应循下列原则:
(1) 可能减少产品在线上之移动距离)
(2) 持产品在生产线上稳定之流通)
(3) 个作业站工作分配合理,尽可能做到责任分明)工作分配平均之程度)
(4) 尽可能一条生产线生产一种产品或一个产品系统) (5) 各站各工作单元之作业顺序尽可能固定)
(6) 线上产品愈少愈佳,产品在线上时间愈短愈好,必要时可使用支线)
(7) 各站之作业时间愈接近愈好,并尽可能使各作业站是工作接近同步)
(8) 生产线调整弹性良好)
四)生产线改善技术:
1. 产品布置平衡的先决条件:
在研讨产品布置的平衡时,必须先研究下列三个先决条件:
:1:测定标准工时)
各操作应先将方法标准化,然后利用各种测时的技术,订出各操作的标准工时, 作为计算平衡时的依据)
:2:决定不平衡率)
虽然目的是在求其平衡,然而欲使不平衡率达0,,事实上是不可能的,但如大于30,,40,,则时间的损失亦甚为惊人,故通常应订出一允许不平衡率,作为调整平衡时
的参考)一般求不平衡的公式为:
不平衡率,
:3:管理者的观念)
有人重视控制产品周期时间于某一定值,如此当可稳定一天的产量,但也有人注意控制
作业人数于某一定数,如此则分派人员时必须尽量能获得最小的周期时间,亦即能有较多的产出)
2. 生产线布置平衡常用的方法)
生产线布置的平衡,并无任何公式能计算设备特殊的平衡,可是工作的经验,以及工作情形的
分析常是最好的求平衡的方法,至于一般的求平衡的方法约有下列几种: :1:改善工作方法:
对各费时较多的工作站,利用改善工作方法的技巧改善其工作方法,并设计夹具与改良工具,以缩短其所需时间)
:2:调整工作:
将整个程序内的各操作重予组合,以求其平衡)
:3:需时间较长者分割:
凡工作站需时较长者,分由两台或两台以上的机器或人员去作,以求各工作站间时间的平衡)
:4:最小公倍数法:
求各工作站所需时间的最小公倍数,为调整机器设备或人员的根据,此法常须增添机器设备与人员,且增加其产量,故须视资金及市场状况才能决定) :5:将若干需时较少者合并:
将需时较少的若干工作站合并,不但可获得较佳的平衡,同时亦可获得较少工作人员的结果)
:6:工作人员的选择:
选用效率特优人员担任工作较多需时较多工作站的工作,效率较差人员担任工作较少工作站的工作)
:7:增加其它零碎工作:
如对工作较少的工作站,确无其它方法平衡时,则可增加其它零碎工作,一面操作人员发生等待)
:8:设置替班人员:
最好能设置副线长或线长助理等替班人员,平时可协助线长担任线上工作的督导并可担任领料发料等供应工作,遇有人员缺勤时可临时替补,以免影响整个线上平衡.通常因无替班人员的设置,常将缺勤人员的工作,分配其前后工作点担任,如此,则势必将影响整个线上的平衡及产出)
3、生产线编成效率改善例举:
假设某一生产线之各工作站之作业顺序及发生工时如下:
13+4+4+7+7+8+9+5
8个人每人的工作时间;
a) 此共8工作站8人的分业作业生产方式,暂存与特料随之发生相当多,Line 编成效率
非常坏(
一般Line编成效率或不平衡率,如前述之计算公式:
(8*13)-(13+4+4+7+7+8+9+5) 104-57
Line不平衡率= = *100,
8*13 104
=45.2%
(2)若将上叙之各工程加以分配,使人员之负荷增加,则Line之可能组合有下列几种情况,
而平衡率之变化也因此产生差异:
请试算当中上个工作站分割时,则其Line编成效率为何?
(3)由上叙一中,假设1人1日每日实际作业时间为7HR/日则1人1日之生产量与Line
之总生产量之变化如下: (表二)
人员 1人1日之生产数总生产量
1936 8人7×60×60?13?8,242
1932 7人7×60×60?13?7,276
1572 4人7×60×60?16?4,393
1143 3人7×60×60?22?3,381
868 2人7×60×60?29?2,434
, 由上叙二中,2人编成之总生产量为8人编成之总生产量之
868?1936,44.8%
, 由表二中,若2人编成之Line以4条Line生产即8人生产再与8人编成之Line比较:
(868×4)?1936,3472?1936,179%
即产量可UP179%
(4)由表一与表二中可发现:
1?Line之编成效率与Line之Neckpoint(瓶颈)有关
2?产量之多寡与人员之编成有关
3?要提高Line之效率,必须使Line Balance
4?要提高总产量,则以效率高之组合来编成
5?Line之编成,必须以产量为基准,求出时间标尺
实际作时间7×60×60
时间标尺, , ,13sec
产量 1938
13+4+4+7+7+8+9+5 57
人员数, , ,4.4人
13 13
14
也即以5人编成Line较合理,较具弹性,再依此进行合理化改善
A 四、合理化重点改善:
13 (1)由Line编成效率之流程图中,显而易见此工作站系整个Line瓶颈(Neckpoint)若将
A工作站加以作业改善或设备性能使之降为9sec,则整个Line之效率变化为:(与8人之改善前比较)
9+4+4+7+7+8+9+5
1?Line效率, ,73.6%
9×8
比较:来54.8% 73.6% UP 18.8% 2?产量:7×60×60?9,2800台/日比较:2800-1936,864台/日 UP 864台/日
如何进行产能负荷计算 产能分析主要针对产品 1、做哪些产品。 2、产品的制程。 3、每个制程的使用机器设备（设备负荷）。 4、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（个人负荷）。 5、材料的准备前置时间。 6、生产线及他仓库需用之场所大小（场所负荷） 一般，着重于人力负荷及机器设备的能力分析。 一、人力负荷分析步骤 1 、依椐期间月的销售计划所预订的生产计划，针对各种产品的数量、标准时间，计算出生产该产品所需的人力。 标准时间又称“标准工时” 。 标准时间=实际时间X（1 +宽裕率） 一般的宽裕可分为：物的宽裕：作业宽裕（清理作业台、工具不适用）。人的宽裕：需要宽裕（上洗手间、喝水）。 疲劳宽裕（因工作疲劳降低工作速度）。 首先要确定标准工时，再确定标准产能。 标准时间的定义 所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。 标准时间（ST）的构成=观测时间x评比因素+私事宽放+ 疲劳宽放+ 程序宽放+特别宽放+政策宽放 净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。 净时间=具有代表性的观测时间x评估系数 评估系数分为速读评估法、西屋法（熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个因素） 标准时间=观测时间x评比率x （1+宽放率） 例如：某一单元观测时间为0.8min ，评比率为110%，宽放为5%，则 =0.8*110*（1+0.05/100） =0.88*1.05 =0.924min 产能：是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。
[新版]标准工时产能表 标准工时表 依据公司近期内实际生产和目标，制定如下标准: 位置标准时间备注 插件 2(5S 修正 装配 补充说明: 一)优化生产线 1. 降低生产成本:包括人工成本)管理成本及物料搬运成本等,并且由于产量之提高,使分摊之各项间接费用也随之降低) 2. 提高工作效率:由于各站工作之固定化,不必要之寻找)思考等心力工作大幅减少,使工作效率提高) 3. 简化管理工作:包括人员训练)工作督导)产量计算)品质追踪等等管理工作都能简化. 4. 减少物料搬运:由于生产线之制造流程和搬运路径相同,并且常使用定路径之搬运设备(例如输送带)定轨式吊车)台车)吊蓝)搬运,因此物料搬运量减少) 5. 能满足大量生产之需要:在各种复杂性产品之生产技术中以生产线技术之大量生产投资及单位生产成本最低) 除衣衫五项以外,采用生产线还可以节省厂房面积,减少半成品中间库存,并且还可以使员工容易产生认同感和归属感之优点) 二、生产线有关名词之解说:
生产线有关名词极多,以下仅选择较常用的名词说明: 1、工作站(WORK STATION):又称作业站,是在生产线上执行一项工作或一组工作之工作单位,生产线系由若干工作站所组成,在工作站上执行工作之人员称为工作员,作 业员或操作员,每作业站之作业人员通常为一人和一组作业员,视实际需要调派,生 产线上所含工作站之数目以K代表) 2、单元(WORK ELEMENT OR WORK UNIT):生产线上每一工作站通常都包括若 干工作项目,每一工作项目称为一个工作单元)一般而言公共单元之划分以能够独立成 一工作为原则.常用之代号U或E,第I个工作单元称为Ui或Ei,大的工作单元有部分可 划分为较小工作单元,部分则较困难) 3、作单元时间(performance time):每一工作单元执行一件工作所需之时间称为工作单元时 间,常用代号为ti.工作单元时间一般受制造程序之影响,当程序之安排足以影 响该工 作单元之执行时,工作时间将增加) 4、作业站时间(station time): 指每一工作生产一件产品所需要之时间而言,亦即一工作站 处理所含工作单元所需时间之总和,使用之代号为T) 5、周期时间(cycle time):生产线生产一件产品所需之时间,亦即两产品进入(或离开)生产线之间隔时间,常用代号C)生产线周期通常等于生产线上最长作业站时间,亦即:
标准工时计算方法 一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。 二、名词定义： 2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。 2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。 三、标准工时的构成： 3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率 3.2、正常时间： 3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。 3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。 正常时间设定方法如下： 直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。 优点：比较简单；任何人都可以做。 缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。 合成法：动作分析法、历史数据法。 优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。 缺点：需要教育和训练。 3.3、宽放时间： 3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。 3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。 3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放. 作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。 3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。 3.3.5、宽放系数表
生产标准工时与产能计算
摘要：在制造业生产管理中,我们需要对生产的工时及产能进行计算,以了解整个车间生产效率.下面我们就对标准工时及产能的内容及计算方法进行介绍. 标准工时的定义 所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间的界定条件:●规定的环境条件下 ●按照规定的作业方法 ●使用规定的设备、治工具 ●由受过训练的作业人员 ●在不受外在不良影响的条件下 ●达成一定的品质要求 标准工时的制定方法 ●通过时间研究制定标准时间 ●利用模特法制定标准工时 ●根据历史数据制定标准工时 备注: 标准工时制定有多种方法,以上是3种常用方法 标准工时的计算 标准工时的计算公式： 标准时间＝观测时间＊评比系数＊（１＋宽放率）＝正常时间＊（１+宽放率）●观测时间:是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟 练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。 ●评比系数:评比是一种判断或评价的技术，目的是将实际的操作时间调整到 平均工人的正常速度．其中影响评比的因素包括：
a)操作者的熟练程度 b)设备工具的完善度 c)操作者的教育程度 d)工作的困难度 以100%作为正常速度的基准，如果评价系数为1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果评价系数为0.6（即60%），由代表作业速度相当于正常速度的60%。 ●宽放:宽放是指由于疲劳，生理需求，管理需求等不可避免的因素而给予标 准工时制定调整的一个方法． 产能的定义 ●产能:是指单位工作时间内的良品的产出数 ●工作时间:员工的实际的作业时间，由出勤时间减去相关活动产生的等待时 间 ●良品产出数:生产现场的产出必须一定要是良品才能作为产能计算的依据 产能的计算 产能的计算公式: 产能＝单位工作时间／周期时间 ●拉的周期时间是指该拉产出单位产品的时间间隔，它等于该拉的瓶颈时间●单位工作时间是指出勤时间减去相关活动产生的等待时间 标准工时及产能计算软件 工时及效率管理系统是太友科技智慧工厂解决方案的重要组成部分，通过该系统，生产管理人员可以利用Web浏览器方式从任意地点详细地、逐项活动地查看生产和即时劳动力数据，包括标准工时及产能数据等,通过工时及效率管理系统，生产管理人员在任何地点就可以实时清晰地了解到整个生产车间的工时、工单、产能等内容，真正帮你打造一个透明化的生产车间：
1目的 确定公司产品生产的标准工时制定流程及方法,制订合理的标准工时定额，是安排生产计划和进行经济核算的基础，在现有设备及生产技术组织条件下，尽可能的精益生产，使大多数员工经过努力都可以达到，先进员工可以超过。制定和管理制造部生产管理指标，评价各部门的生产能力。 2适用范围 本规定适用于公司制造部对产品标准工时定额的制定、修改及管理的全过程。 3职责 3.1 计划管理部职责 3.1.1 计划管理部负责对制造部制定的标准工时定额表进行审核、发布。 3.1.2 计划管理部负责对各制造部制定、下发标准工时测定计划。 3.1.3 计划管理部负责对各制造部进行工时效率考核、UST奖金考核。 3.1.4 计划管理部负责更新并保存日常工时数据。 3.1.5 计划管理部对各部门工时负责人员的资格评定及评价。 3.2 各制造部职责 3.2.1 各制造部按照标准工时的计算方法制定所有产品的标准工时定额表，定期按计划或因需要对标准工时定额表进行修订。 3.2.2 各制造部门工时负责人员任职条件及工作内容
4程序要求 4.1标准工时定额表制定、发布流程 图1 4.1.1 各制造部工时测定员生产现场实地观摩测出各工序的实际作业时间值记入工序作业时间记录表并进行现场评价，将现场记录的手写版工序作业时间记录表交至计划管理部存档、备查。 4.1.2 各制造部由根据LS/WI014.034标准工时宽放率的制定及变更的管理规定确定各工序宽放率，并将宽放率填入宽放率评价表，交至计划管理部存档、备查。 4.1.3 各制造部工时测定员根据各工序的实际作业时间及宽放率计算出各工序的标准时间，编制标准工时定额表。产品的标准工时的计算方法参考下述（标准工时的计算方法）。 4.1.4 各制造部工时测定工程师对工时测定员测定的标准工时进行复核，确认后加入作业指导书中等待审批。 4.1.6 各型号产品的各工序标准工时定额表制定后，经生产技术科科长审批后，再由计划管理部进行审核，计划管理部汇总编制标准工时汇总表。 4.1.7 当对产品的标准工时产生异议时，由制造部工时管理员安排进行重新测定，修订后再次报送计划管理部进行审核。 4.1.8 对同一种产品的标准工时进行两次审核后若仍产生异议，标准工时按照计划管理部测算出的结果进行颁布实施。 4.1.9 各制造部在测定标准工时需通知计划管理部该型号、该工序的具体生产时间，以便掌握现场测定及复核时间，否则无法复核造成的WI批准延迟责任归该制造部。 4.2 标准工时的制定方法
东莞万码电子有限公司 标准工时及产能 1、目的： 确保公司产品作业时间的标准性与准确性及为生产管理提供管理依据 2、范围： 适用于万码电子有限公司所有产品 3、作业流程： 3.1 依据生产排程定出所需研究的机型； 3.2 准备工时测量的工具:现阶段普启遍使用秒表测时法,:工具::秒表、记录表; 3.3 依据员工的熟练程度定出所需研究的对象; 3.4对作业工序进行工时测定,并进行研究; 注:应在常温/和谐环境下,员工无疲劳状态下进行; 4、作业细节： 4.1 对所研究的作业工序进行测定,应不少于5次,现暂定为测定10次 4.2 对所测定的数值将最高及最低值除掉,并将剩余的8组数据求得平均值，再加上一定的宽放（暂插件、补焊 为8%，组装为11%）即为此工作站的标准作业时间 4.3 将每一工作站的标准时间相加即为此机型的生产标准时间 测计工时*(1+宽放%) 公式：标准时间＝ 3600(秒) 5、作业注意： 5.1测量时应站在被观测者的斜左后方或斜右方观察作业者；（避免对观测者的干扰） 5.2测量时如出现非正常之作业，（如员工的故意动作时间缓慢，或突发事件干扰）而产生的数据，应剔除，不 能计于正常时间）； 5.3 测量时品管检测员因检测到不良品而使作业时间缩短，此作业时间也属于正常作业时间，应剔除，不能计 于正常时间）； 5.4 测量的作业时间应为：从作业者准备工作开始，至作业完毕，产品放于拉上，为一个作业周期； 5.5 所观测时间的动作过程应描述清晰；（如：作业工序由几人作业，此工作站做什么一概述） 5.6 观测作业的最佳时间：在机型生产一天后，且在上班半小时后至下班半小时前之间； 5.7 现阶级公司作业方式基本为随拉作业，故所测量时间不含、取物时间； 5.8 测量时间时，作业员工有时作业时做时停，给测量时间带来不准确性，其停止作业的时间不能计于正常作 业时间中； 6、标准工时：是用来衡量一工作站的作业工序以熟练工人在正常操作速度下所需之时间，为生产管理提供管理依据； 计算“测计工时”以后所得最合适时间再加上宽放比例（：疲劳宽放、生理宽放、延迟宽放）之时间 （或用MTM、WF所计算出时间），称为标准时间；
工业工程应用手册之 标准工时 一、标准工时的设定与应用 二、时间研究 三、标准工时 四、标准工时之应用 五、马表测试
一，时间研究 ●泰勒1856-1915☉以马表测量为主。进行工作研究及寻求改进方式 ☉主：花费工作时间最少者即是最佳之工作方法 ●吉尔柏思：☉研究操作者之动作，再去删除，合并，重组，简化等步 骤。使方法最好。 ☉主：能用最经济有效的方法去完成工作，时间自然会减少。
二，标准工时 1，定义；在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时间。 2，标准工时围 2．1工作条件：环境，设备，夹治具材料┈ 2．2作业方法：加工方式，操作次序，操作动作，操作布置，姿势┈ 2．3作业员：合格，受完全训练 2．4速度：正常速度 3，标准工时的维护 3．1标准工时方法的训练及查核 3．2工作方法，作业条件，设备，材料等改变时之报告制度设计。 3．3标准工时之诉怨回馈调查及改订。 3．4定期复查制度 4．标准工时的结构 正常工时=观测工时╳评比因素 标准工时=正常工时╳（1+放宽率）
=正常工时+宽放工时 6．标准工时估算 三．标准工时之应用 1．能效管理： ☉效率是对标准时间达成程度的指数，标准时间决定之后。管理人员必须督导作业员在标准时间完成作业。 2．日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。 3．人员成本计算：☉标准时间计算的基本数据。 4．工作绩效评估及奖金计算。 ☉实施奖工制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。5．设备能力：机器设备具有多少能力，必须依据标准工时来计算分析，以作为设备购买之依据，及来取适当之应变措施。 6．人员及负荷计算 ☉生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而目前机器设备具有多少能力。其负荷的情况都需依据标准工时来计算。 7．人机配合的计算 ☉依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置以减少人力的浪费。
生产效率计算方法集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 ②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确 认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申 请，PMC确认。 ③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按① ②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效 率；生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率 由生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的 工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申 请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
标准工时表 依据公司近期内实际生产和目标, 制定如下标准: 补充说明: 一﹑优化生产线 1.降低生产成本:包括人工成本﹑管理成本及物料搬运成本等﹐而且由于产量之提高﹐使分摊之各项间接费用也随之降低﹒ 2.提高工作效率:由于各站工作之固定化﹐不必要之寻找﹑思考等心力工作大幅减少﹐使工作效率提高﹒ 3.简化管理工作:包括人员训练﹑工作督导﹑产量计算﹑品质追踪等等管理工作都能简化. 4.减少物料搬运:由于生产线之制造流程和搬运路径相同﹐而且常使用定路径之搬运设备( 例如输送带﹑定轨式吊车﹑台车﹑吊蓝) 搬运﹐因此物料搬运量减少﹒ 5.能满足大量生产之需要:在各种复杂性产品之生产技术中以生产线技术之大量生产投资及单位生产成本最低﹒
除衣衫五项以外,采用生产线还能够节省厂房面积﹐减少半成品中间库存﹐而且还能够使员工容易产生认同感和归属感之优点﹒ 二、生产线有关名词之解说﹕ 生产线有关名词极多﹐以下仅选择较常见的名词说明﹕ 1、工作站(WORKSTATION)﹕又称作业站﹐是在生产线上执行一项工作或 一组工作之工作单位,生产线系由若干工作站所组成﹐在工作站上执行工作之人员称为工作员﹐作业员或操作员,每作业站之作业人员一般为一人和一组作业员﹐视实际需要调派﹐生产线上所含工作站之数目以K代表﹒ 2、单元( WORKELEMENTORWORKUNIT) ﹕生产线上每一工作站一般都 包括若干工作项目,每一工作项目称为一个工作单元﹒一般而言公共单元之划分以能够独立成一工作为原则.常见之代号U或E﹐第I个工作单元称为Ui或Ei,大的工作单元有部分可划分为较小工作单元﹐部分则较困难﹒ 3、作单元时间(performancetime):每一工作单元执行一件工作所需之时间称 为工作单元时间﹐常见代号为ti.工作单元时间一般受制造程序之影响﹐当程序之安排足以影响该工作单元之执行时﹐工作时间将增加﹒ 4、作业站时间(stationtime):指每一工作生产一件产品所需要之时间而言,亦 即一工作站处理所含工作单元所需时间之总和﹐使用之代号为T﹒