工业萘生产技术现状
一、生产工业萘的原料与产品质量
（一）生产工业萘的原料
从焦油蒸馏的各种流程中所得到的含萘较高的馏分均可作为生产工业萘的原料，常见的原料如表1-1所示的前三种馏分
表1-1含萘馏分质量及组成
不管哪种馏分，均含有酸性组分、碱性组分、中性组分等。其中有的费电于萘的沸
点相近，精馏时易混入工业萘中而影响产品质量。为保证工业萘的质量，在精馏前都需要进行碱洗和酸洗处理。经过碱洗和酸洗处理的馏分叫做已洗萘洗二混馏分或已洗酚萘洗三混馏分。这些已洗馏分均可做工业萘生产的原料。
但在实际生产中，若用只经过碱洗不经酸洗的混合馏分进行精馏，原料中的吡啶碱类大多转入酚油和精馏残油（洗油）中，而工业萘中仅有0.1%左右，基本上不影响萘的质量，因此某些焦化厂采用碱洗后的馏分精馏生产工业萘，对切取出酚油、洗油，再分别进行酸洗提取重吡啶碱类。当生产规模较小不需要提取吡啶类产品时，也可不用硫酸洗涤。
由于目前工业萘大部分用于支取邻苯二甲酸酐（苯酐），随着苯酐生产的工艺改进，含有少量不饱和化合物的工业萘，对苯酐产品质量及触媒催化剂性能均无不良影响。因此，现在许多焦化厂都用只经过碱洗的原料馏分提取工业萘。
（二）工业萘的质量
工业萘的质量标准如1-2所示。
表1-2 工业萘的质量标准
二、工业萘生产工艺流程
（一）双炉双塔工业萘连续精馏流程
所谓双炉双塔，是指该流程中采用了两台管式炉、两座精馏塔（初馏塔和精馏塔）。其生产工艺流程如图1-3所示。
1—原料槽；2—原料泵；3—原
料与工业萘换热器；4—初馏塔；
5—精馏塔；6—管式炉；7—初
馏塔热油循环泵；8—精馏塔热
油循环泵；9—酚油冷凝冷却器；
10—油水分离器；11—酚油回流
槽：12—酚油回流泵；13—酚油
槽；14工业萘汽化冷凝冷却器；
15—工业萘回流槽；16工业萘
回流泵；17—工业萘贮槽；18
—转鼓结晶机；19—工业萘装袋
自动称量装置；20—洗油冷却
器；21—洗油计量槽；22—中间
槽
图1-3 双炉双塔工业萘连续精馏过程
经碱洗后温度为80-90℃的原料，经静置脱水后，由原料泵2从原料槽1中抽出，打入原料与工业萘换热器3，与从精馏塔5顶部来的温度为218℃的萘蒸汽尽兴热交换使温度升至210-215℃，再进入初馏塔4。
原料在初馏塔中得出不分离，是靠管式炉6提供热量产生沿塔上升的蒸汽，靠冷凝冷却器9，油水分离得到的酚油作回流进行分馏的，原料中所含的酚油以190-200℃气态从初馏塔顶部逸出，进入酚油冷凝冷却器9被水冷凝冷却至30-35℃，再进入酚油油水分离器10，冷凝液中的分离水从分离器底部排入酚水槽（用来等待脱酚），冷凝液中的酚油则从分离器上部满流入酚油回流槽11，由回流泵12抽出，打入初馏塔4的顶部，以控制塔顶温度，其余酚油从回流槽上部满流入酚油槽13，送洗涤供需回收加工。
原料中所含的萘油和洗油馏分以液态混入热循环油，一起流入初馏塔底贮槽，再由初馏塔热油循环油泵7抽出，一部打入初馏塔管式炉6，被燃料燃烧加热至265-270℃部分气化后，再回到初馏塔下部，供作初馏塔的热量，另一部分则以230—235℃的温度打入精馏塔5。
精馏塔中的萘油、洗油混合馏分靠管式炉6循环加热而进行分馏，其中的萘以218℃的气态从精馏塔顶部逸出，经换热器3进行热交换后，在进入工业萘汽化冷凝冷却器14被水冷却至100—110℃，以液态进入工业萘回流槽15，不分工业萘由回流槽底被工业萘回流泵16抽出，打入精馏塔5的顶部，以控制塔顶温度，其余工业萘从回流槽上部满流入工业萘贮槽17，再放入转鼓结晶机18，便得到含萘＞95%的工业萘。
流入精馏塔底贮槽的残油为245—250℃温度，被精馏塔热油循环泵抽出，一部分打入精馏塔管式炉6，被加热至275—282℃部分气化后，又回入精馏塔内部，供作精馏的热量。多余的另一部分残油打入洗油冷却20，被水冷却后的洗油放入油库。
其生产操作指标如1-4所示。
对于常压和真空精馏，生产操作指标与当地大气压强及生产中采用的设备和管路的阻力密切相关。表中给出的一些指标是中国东南沿海地区焦化厂的指标。
为了稳定管式炉的操作和工业萘的质量，还需注意以下几点：
1）进料量要均匀稳定
2）原料水分稳定并小于0.5%，为了减少水分，操作中尽量避免停泵换槽。
3）初馏塔和精馏塔残也应连续稳定排放，保持塔底液位稳定，排放量不宜频繁改变，一般为原料量的20%-25%。若排放量过少，塔底液位上升，会造成物料和热量不平衡；反之亦然。
4）严格控制初馏塔温度，若塔顶、塔底温度偏低，则酚油切割不尽，影响就留他操作；若塔顶、塔底温度偏高，则酚油中含萘量增加，既降低了萘的精制率，又容易堵塞分油管道，一般按初馏塔切割的酚油含萘量应小于10-15% 5）严格控制精馏塔温度。从塔顶切割工业萘中萘含量应大于95%，从塔底侧线切割而得低萘洗油中含萘量应小于5%，从塔底排出的残油含萘量应小于2%。
该工艺流程的特点是：从初馏塔切取酚油，从精馏塔顶切取含萘＞95%的工业萘及低
萘洗油，萘的精制率达90%左右，热效率高，操作费用和成本较低，而且操作简便。
（二）单路塔生产工业萘精馏流程
图1-5 单炉单塔生产工业萘精馏流程
1-原料槽；2-原料泵；3-管式炉；4-工业萘精馏塔；5-馏分冷凝冷却器；6-油水分离器；7-酚油回流槽；8-酚油槽；9-酚油回流泵；10-工业萘汽化冷凝冷却器；11-工业萘贮槽；12-转鼓结晶机；13-工业萘装袋自动称量装置；14-中间槽；15-热油循环泵；16-洗油冷却器；17-洗油计量槽
已洗的萘油、洗油混合分在原料槽1中间加热至80-90℃，再静置脱水，然后由原料泵2抽出送入管式炉3的第一组炉管中预热至240-250℃，从第26曾塔盘进入精馏塔4.，塔顶气相温度控制在199-201℃，塔顶逸出的气体经酚油冷凝冷却器5冷凝冷却后进入油水分离器6，与水分离后的分又进入回流槽7，所得含酚10%一下，含萘35%以下的酚油从回流槽底部用酚油回流泵9进行塔顶回流。
从油水分离器6的地步间歇排出少量的酚油和水至酚油槽8，酚油槽中积累的油水混合物倒油泵倒入洗涤器脱水后，既得酚油，再将其与焦油蒸馏所得的酚油混合脱酚，脱酚后的精酚油送往油库酚油成品槽。
塔底的洗油用热油循环泵15抽出，经管式炉3的第二组炉管加热到297-300℃后打回塔内，从热油循环泵15的出口分出一部分洗油，经冷却器16冷却后通过计量槽17流入洗油油库。成品洗油含萘量应小于10%，供粗苯工段煤气洗苯用。
从工业萘精馏塔的第46层塔盘侧线采出温度为219℃(含萘大于95%)的液体工业萘，经工业萘汽化冷凝冷却器10冷却至120℃左右，流入工业萘贮槽11，在经转鼓结晶机12冷却结晶，即可得到白色片状结晶—工业萘、
开停工时，塔内油及水可从塔底放至地下放空槽。工业萘不合格时，可由汽化冷凝冷却器后窥视镜切换至中间槽。中间槽中的油可用倒油泵倒回原料槽处理。
单炉单塔生产工业萘是操作指标规定如：中国东部沿海地区焦化厂特定设备的指标
1)原料槽温度 80-90℃
2)原料泵出口压力 200-300kPa
3)热油循环泵出口压力 200-250kPa
4)原料出管式炉油温度 240-250℃
5)循环油出炉温度 297-300℃
6)管式炉炉膛温度＜850℃
7)煤气支管压力＞800Pa
8)萘精馏塔顶温度 199-201℃
9)精馏塔第46块塔板温度 218-220℃
10)精馏塔底循环油槽温度 268-272℃
11)馏分冷凝冷却器出口温度 75-85℃
12)工业萘汽化冷凝冷却器后工业萘温度 100-120℃
13)精馏塔第12块板气相压力 60kPa
14)塔底压力 90-100kPa
除了以上操作指标外，还要控制如下几点：
（1）在精馏塔操作中应将温度控制在199-201℃，使塔顶采出的酚油中含萘量保持在26%-30%。
若塔顶温度过低，则酚油中萘含量可降至26%以下，这样有可能导致工业萘质量不合格；若塔顶温度过高。则酚油含萘量将有可能上升，这样有可能使工业萘的产量有所下降。塔顶温度可用酚油的回流量来进行调节。
（2）在精馏塔操作中，应将塔底温度控制在270-273℃，使塔底温度采出的洗油中的萘含量保持在3%-8%。
若塔底温度过低，则洗油含萘量大幅上升；若塔底温度过高则工业萘质量也会不合
格，塔底温度可用控制循环油槽的液面高度来进行调节。
（3）淡塔生产时，由于同时连续的采出酚油、工业萘和洗油三种产品，因此，按原料组成中各产品的含量比例采出，以稳定生产，保持萘塔操作的稳定和较高的萘精制率。
（4）精馏塔在稳定状态下，塔顶、塔底和侧线各处温度波动范围不大，由塔底至塔顶70层浮阀塔盘的温度降为75-78℃。既每块塔盘的温度将平均在1℃左右，因此塔底或者塔顶的温度波动会影响全塔温度梯度的变化。因此，在操作中调节单一因素要考虑全塔温度的影响，切勿单向大幅调节，而应该精心细调，仔细观察全塔的变化情况。
该工艺流程的特点是采用萘油或混合馏分为原料，在设有管式炉的精馏塔的设备系统中进行精馏，从精馏塔中切取酚油、含萘大于95%的工业萘和低萘洗油。它与双炉双塔工艺比较，简化了流程，降低了劳动消耗，减少了设备，但操作稳定性略差一些，同时操作控制难度较大。
（三）单炉双塔加压连续径流
因采用的原料馏分不同，各厂具备的条件不同，单炉双塔加工工艺有所不同，对于以萘油馏分为原料，且有氮气供给条件的加工厂所用工艺流程如1-6所示。其特点是，精馏塔（萘塔）在加压条件下操作，以萘蒸汽冷凝冷却器作为初馏塔的再沸器——被称之为双效精馏。
图1-6 单炉双塔加压连续精馏流程
1-初馏塔；2-初馏塔回流液槽；3-第一换热器；4-第二换热器；5-初馏塔第一凝缩器；6-初馏塔第二凝缩器；7-冷凝器；8-重沸器；9-初馏塔回流泵；10-初馏塔底抽出泵；11-初馏塔重沸器循环泵；12-萘塔；13-加热炉；14-萘塔底液油抽出泵；15-安全阀喷出气凝缩器；16-萘塔排气冷却器；17-萘塔回流也槽；18-萘塔回流泵；19-工业萘冷却器；20-甲基萘油冷却器
脱酚后萘油经换热器3、4后进入初馏塔1。由初馏塔顶逸出的酚油气经初馏塔的第一冷缩器5.，将热量传递给锅炉给水使其产生蒸汽。冷凝液在经初馏塔第二凝缩器6而进入初馏塔回流槽2。在此，大部分作为回流返回初馏塔塔顶，少部分经冷却后作脱酚的原料。初馏塔底液体被分成两条路，一部分用泵送入萘塔12.，另一部分用循环油泵11送入重沸器8，与萘塔顶逸出的蒸汽换热后赶回初馏塔，以供初馏塔热量。为了利用萘塔顶萘蒸汽的热量，萘塔采用加压操作。压力是靠调节阀自动调节加入系统内的氮气量和向系统外排出的气体量而实现的。从萘塔顶逸出的萘蒸汽经初馏塔重沸器8，冷却后入萘回流槽17。在此，一部分送到萘塔顶作回流，另一部分送入第二换热器4和甲基萘油冷却器20冷却后作为产品排入贮槽。回流槽的未凝气体排入排气冷却器冷却后，用压力调节阀减压至接近大气压，再经过安全阀喷出器凝缩器15而进入排气洗净塔。在萘塔排气冷却器16冷凝的萘液流入回流槽。萘塔底的甲基萘油，一部分与初馏原料换热，再经冷却排入贮槽；另外大部分通过加热炉加热后返回萘塔，供给精馏塔所必需的热量。
以上所述工艺操作指标见1-7
表1-7 单炉双塔加热连续精馏制工业萘工艺操作指标
在上述制取工业萘中，萘的回收效果以萘精制率表示，其定义为：
萘精制率﹦原料油中的萘量
工业萘中的萘量×100% 萘精制率也是衡量工业萘生产设备和操作水平的重要指标之一。对于不同的原料，萘精制率略有不同，采用萘油馏分时，萘精制率可达97%以上，采用萘洗二混馏分的精制率为96%—97%，，以酚萘洗三混馏分为原料时，一般为94%—95%。
三、主要设备结构及操作
（一）生产工业萘的主要设备
1、精馏塔：工业萘精馏塔一般采用浮阀塔，浮阀板层50—70层，塔径按处理量的大小有800—1200mm 。
2、冷凝冷却器：冷凝冷却器是一个直径为1.2m ，长为3.376m ，冷却面积为122m 2的列管式换热器，生产时冷却水走管内，萘蒸汽以138-140℃的温度从器顶进入管间，换热后再以80—90℃的温度从器底呈液体流出。冷却水从器底进入，器上部以40—50℃温度流出
3、转鼓结晶机：
其结构如图1-8所示
图1-8 转鼓结晶机
转鼓结晶机是将熔融状态的萘连续冷却成固态散装萘的机器。转鼓结晶机由机壳、保
温池、转鼓、刮刀、冷却水管和传动装置组成。刮刀材料为铸铝青铜合金，以防摩擦产生火花。纲转鼓应在鼓面上镀硬质铬。转鼓空心轴内装有冷却水管，并与装在鼓内顶部且与鼓面平行的数根喷水管连接。冷却水喷向转鼓内壁的上部以冷却鼓壁。
合格的液态工业萘放入通间接蒸汽的保温池内，转鼓下表面进入液态萘中，随着转鼓的转动，萘被鼓内的水冷却而结晶，附着在转股的外壁上，凝固在转鼓面上的物料由刮刀成片状刮下漏入漏斗。刮刀通过弹簧由手轮压紧。为改善萘升华损失及操作环境，当连续放入热料时，可停止供汽或少供汽。
转股的转速可由三组皮带轮更换选用，分别为5r/min，10r/min，15r/min。
转鼓结晶机有直径1.2m，长1.2m，生产能力0.6—1.2t/h及直径为0.8m，长0.8m，生产能力为0.5t/h两种型号。
4、工业萘汽化冷凝冷却器：
汽化冷凝冷却器由上、下两部分组成，其结构如图1-9所示
图1-9 工业萘汽化冷凝冷却器
图1-9 工业萘汽化冷凝冷却器
进入经换热器换热后的工业萘蒸汽和液体混合物进入下部（下段）列管管间，冷凝并冷却至100—105℃的液体工业萘由汽化器底部排出。在下部列管中存有约2/3的水，水被工业萘蒸汽和热液体的混合物间接加热而产生水蒸气。水蒸气由外部导管13上升到汽化冷凝冷却器上部。在上部的列管管间水蒸气被冷凝成水，再经一步冷却后径外部另一导管12自动流到设备下部。这样，水在下部进行加热汽化，在上部进行冷凝冷却，构成
了水与蒸汽的闭路循环。在设备上部的列管内通入冷却水间接冷凝冷却列管外闭路循环水蒸汽。
这种过程的原理是既利用水的汽化潜热，又利用水温升高的显热。这样就可利用较小的水量来进行工业萘的冷凝冷却。此外，由于采用了将水的汽液两态的转变分开进行的设备，使供水设备无需采用高压水泵，从而简化了流程，由于水与水蒸汽的闭路循环系统中，不需经常补充新鲜水，因此不易产生水垢。上部的冷却水出口温度控制在40℃一下，水垢的生成可大为减轻。
冷凝冷却器总高4147mm，直径1216mm，管数760根，水压250kPa，管内水折流四次。在设备中部的短节内有一锅底形隔板，以供上部水能折流四次。
设备下部管内是冷凝水汽化，管外空间是工业萘蒸汽的冷凝冷却，换热面积90m2，列管的管径Φ=25×2.5mm，管长为1410mm，管数为859根，萘蒸汽压力30kPa以下。设备使用温度不超过250℃，下部应保温。在设备底部节内存在闭路循环热水。
（二）生产工业萘的操作：
双炉双塔生产工业萘的主要操作过程如下
1、开车
（1）开车前的准备
①检查水、电、汽、煤气系统是否符合开车的调节和要求。
②检查系统所属设备、管道、仪表、安全设备是否完好齐全，对停车检修设备、管道、
阀门必须按要求试压试漏合格。
③检查阀门开闭，管线走向是否正确。
④用蒸汽吹扫管线（包括夹套，伴管），保证畅通，无泄漏。扫汽时要注意窥镜和流
量检查装置的管路，蒸汽必须走旁路；凡需过泵扫汽的管路，过泵时间不宜过长，扫通后应立即关闭蒸汽阀；一般情况下严禁扫汽入塔。
⑤制备工业萘汽化冷却器循环软水，并包吃一定水温，一般在25℃左右。
⑥备好初馏塔脱酚油回流液。
⑦做好前后工序联系工作，平衡好原料的来源、供应及产品的贮存、输送工作。
⑧生产用原料油加热至规定温度取样分析。
（2）开工和正常操作
①通知泵工用热油泵装塔，塔底液面比正常操作液面高300mm，然后两塔进行热油
循环。
②通知并协助炉工点火升温。塔顶有油气后，关闭放散小阀门。冷凝冷却器要适量适时供水。
③初馏塔顶温度升至190℃时，开始打回流。精馏塔顶温度升至210℃时，开始打回流。
④调节炉温，使两塔顶回流量增加到规定的范围内，单塔进行运转的时间一般情况
下，使产品接近或达到合格。
⑤初馏塔底液面高度低于操作液面下限时，初馏塔进料。
⑥精馏塔底液面低于下限，初馏塔底温度245℃时，液面高度高于正常操作液面时，精馏塔进料。
⑦精馏塔液面高度高于正常操作液面，一般温度高于275℃时，开始排残油。
⑧有关仪表在适当的时候投入运转。
⑨根据取样分析结果，按照技术指标要求，调整各部操作，使得生产操作正常稳定。
⑩正常操作过程中，经常检查冷凝冷却器的温度，及时调节供水量。发现仪表有问题，及时与仪表工联系修理。
2、停车
（1）正常停车
①通知泵工停原料泵。通知炉工降温灭火。
②工业萘不合格时，及时通入原料槽。
③逐渐减少塔顶回流。停止精馏塔进料。
④残油不合格时，及时通入原料槽，一般情况停进料后停排残油。
⑤逐渐减少冷凝冷却器的给水量。
⑥初馏塔顶温度降至150℃时，精馏塔顶温度降至200℃时，停两塔回流。当塔底温
度降至200℃时，打开塔顶放散小门。
⑦停两塔热油循环泵，把初馏塔底油经3#热油泵倒入原料槽。精馏塔底的油（萘含
量不高）存入塔中。
⑧各冷凝冷却器停止供水，油要放空。各工艺管道，用蒸汽清扫畅通。各夹套管、伴随管停止供气。
⑨停工过程中，自动调节仪表要改为手动，停工后仪表停空气、停电。
⑩各设备要处于停工状态。
（3）紧急停车，暂时停车
①紧急停车
停电或加热炉炉管泄漏，设备严重泄漏应立即熄灭，用蒸汽清扫初馏塔、精馏炉炉管（扫气要密切观察管路压力缓慢递增），其他按正常停车处理。
②系统停水、停气、停煤气可做暂时停车，待恢复供汽、供水、供煤气后再复原，操
作按正常停、开车程序进行。
3、正常操作
①按照操作技术规程控制好温度、压力、流量、液位等指标。
②保证系统物料平衡。
③每小时进行一次工业萘流样测定（结晶点）。
④每小时按规定做好各岗位的原始记录。
4、不正常现象及处理方法
表1-10 工业萘生产过程中不正常现象及其他处理方法
精萘的生产
精萘是粗萘（工业萘）进一步提纯制得的含萘98.45%以上的萘产品。根据化验得知，工业萘中的杂质主要是萘沸点接近四氢萘、硫杂茚、二甲酚等。为了制造纯度更高的精萘，就要利用萘与这些杂质熔点不同的物理性质进行分离，或者利用化学方法来改变它们的化学组成，因此我与抚顺石化化验员张恒斌先生提出了精萘的一些生产方法，主要有熔融-结晶法，加氢法，酸洗蒸馏法，溶剂结晶法，升华法和甲醛法等。综合考虑后，主要介绍两种方法：熔融法（张化验员）和静态分布结晶
法（天下无糖）制取精萘的工艺过程。
一、区域熔融法制取精萘
区域熔融法制取精萘主要是以工业萘为原料，利用固体萘与其它杂质熔点的差别，于精致机内用区域熔融法进行提纯，再将所得已提纯的萘送蒸馏塔去精馏，进一步除去高沸点杂质后，即得精萘产品。
（一）区域熔融法制取精萘的原理
由物理化学知识可知，当把一个熔融液体混合物冷却时，若在部分结晶温度区内，结晶出来的固体是固态溶液，则该固体溶液中各组分的百分比与原来液体混合物有所不同，在固体溶液中高熔点组分的含量将增大。若将所得到的固体溶液反复进行熔融—结晶—固液分离，则最终得到的固体溶液中高熔点组分的百分含量就会越来越高。区域熔融法生产精萘就是用的这种原理、
若A、B两种熔点不同的组分生成任意组成的固态溶液，其相图如图2-1所示。
图2-1 能生成任意组成固体溶液系统的相图
由图可见，党组成为I的液体混合物从0点开始坑却降温，降温至L点，将由固体溶液洗出，如S点所示，S点的固相变为了J，即固体中含有的A组分比原来液体中所含的要多，但仍含有B组分；当将J组分的固体升温至L’以上变成液态，再将次液态冷却到L’点，又有固相S’点析出，S’处的固体组成变为K，即固体中含有的A组分比液体在L’处又增多了，即更纯了。由图可见，将任何熔融液混合物降温至两相区，或将固态溶液升温至两相区，总能得到平衡德固相和液相，固相中高
熔点组分A 更富集，液相中组分B 更富集。
对于具有这样相图的混合物（如工业萘），在说明区域溶溶精制有关问题时，常用理论非配系数（K ）的概念，其定义为：
K ﹦原来液体中杂质含量析出固体中杂质含量
如图左端所示，设原来液体组成为I ，则在第一冷却结晶后的Ki=
ML MS ；第二次冷却结晶后的Ki=L'M'S'
M'。在这种情况下，I 组成的混合物被认为是组分A （高熔点组
分）的溶液中含有杂质B （低熔点组分），杂质B 使主要组分的熔点下降，K 即小于1。
在如图右端所示，设原来液体组成为I 1，低熔点组分B 为混合物中的主要组分，当其冷却结晶时，析出的固体组成为J 1，其中杂质A 组分的含量显然增大，K=M 1S 1/ M 1L 1，杂质A 使得主要组分的熔点上升，则K 大于1。
由上可见，对于符合以上相图的液体—工业萘来说，不管组成如何，析出固体中所含萘组分总摇臂原来液体中为多。把析出的固体（如工业萘），在两相区内经过多次熔融—结晶—固液分离处理后，纯组分萘刻意从精制装置一端得到，而工业萘中绝大部分杂质则从装置的另一端排出。这与精馏原理是类似的。
从精致设备得到的萘在春都上一般可以达到要求，为了进一步清除杂质，改善其表面色泽在精馏塔中再精馏一次可分出少量塔底塔顶馏分，塔侧线得到精萘产品。
（二） 工艺流程
萘区域熔融法又称怜恤式多组分结晶法，其工艺流程如图2-2所示
图2-2 区域熔融法制取精萘工艺流程
1-精馏塔原料泵；2-晶析残油中间槽；3-晶析萘中间槽；4-流量计；5-萘精致机管III；6-萘精制机管I；7-萘精致机管II；8-晶析残油罐；9-冷却水夹套；10-热煤膨胀槽；11-凝缩器；12-回流槽；13-转鼓结晶机；14-精萘槽；15-冷却器；16-加热炉；17-循环槽；18-回流泵；19-蒸馏塔；20-装入泵；21-热媒循环泵；22-加热器
由萘储槽来的温度约82-85℃的工业萘，用装入泵20送入萘精制管I，被管外夹套中的温水冷却而析出结晶。结晶由螺旋输送器送刮下，并送往靠近立管的左端（热端）。残油则向右端（冷端）移动，并通过连接管进入精制管II的热端，在向精制管II的冷端移动的过程中，又不断吸出结晶。结晶又被螺旋输送器刮下，并送回热端，并经过连接管下沉到管I的冷端，在残液和结晶分别向冷、热端逆向移动的过程中，固液亮相始终处于充分接触，不断相变的状态，以使结晶逐步提纯。富集杂质的残液叫晶析残油，最终从精制管II冷端排出，去制取工业萘的原料槽2，从精制管I的热端派出的结晶下沉到精制管III。管III下部有用低压蒸汽做热源的加热器，由上部沉降下来的结晶在此熔化。融化的液体一部分做回流液沿管III上浮与下沉的结晶层逆流接触，另一部分是作为精制产品，称为精析萘，温度约为85-90℃，自流入中间槽3。
精制管I和管II夹套用的温水，是从温水槽供给的。用后的温水经冷却到规定温度后，返回温水槽循环使用。精制管I、II、III中心的中空轴用热媒（热载体）循环。热媒装入高置槽，依靠液位差压入热媒循环泵21入口，经泵加压后，在加热器中被加热至85℃，在冷却夹套9中，再用冷却水调整温度，使热媒分别以不同温度
送入精制管I、II的中空转动轴中，都是从热端进入，冷端排出。以控制精致机的温度梯度，用后的热媒循环进入泵21的吸入口。
精析萘由原料泵1送入蒸馏塔19，进料温度有蒸汽夹套管加热至140℃。塔顶馏出的220℃油气冷凝冷却至114℃进入回流槽12，9其中一部分作为轻质不纯物送到精析残油中间槽2，其余作为回流。侧线才出的液体精萘温度约220℃，经冷却后流入精萘贮槽14，再送入转股结晶机13结晶，即为精萘产品。塔底油一部分经加热炉16循环，加热至227℃作为蒸馏塔热源，一部分作为重质不纯物送到精析残油中间槽2。
该工艺操作控制上最重要的有以下几点：
（1）温度分布合理。沿结晶管长度方向，热媒入口温度高，出口温度低，以确保结晶管I、II内物料沿管长方向管内壁上，能析出结晶并和液体逆流，在沿结晶管内壁上，能析出结晶并和液体逆流，在沿结晶管的任意横截面的径向方向上，中空转动轴内热端温度高，夹套管内温水温度低，这样即保证固液正常对流，又能使夹套冷却面处结晶不熔化。
（2）回流量适宜。回流量是指从管III底部熔化器上升高纯度液萘量。这部分液萘与下降的结晶进行逆流接触时，可以将结晶表面融化，使杂质从结晶表面排出，提高了结晶的纯度。一般回流量于进料量的比值控制在0.5左右，国小不利于结晶纯度的提高，过大则易产生偏流短路现象。
（3）冷却速度较慢。要获得较大颗粒结晶，减少不纯物在结晶表面的吸附，晶析母液的过饱和度以小为好。所以必须控制精制管的冷却速度慢些，一般沿着精致机长度方向，应确保每一截面流体冷却速度不超过3℃/h。
（4）要保证精萘合格，立管下部液—固共存的最低截面处应达到79.5℃。因为工业萘进料点在精制管I中部，进料的结晶点为≥77.5℃，要达到结晶点79.5℃的要求，从管I进入管III的上端处应达到＞78.5℃才能保证。
（三）主要设备—区域熔融精致机
图2-3 区域熔融精致机
精致机是由两个相互平行的水平横管I、II和一个垂直立管III及传动机构等部件组成。工业萘进入的横管称为管I，向与立管III连接方向倾斜。排出精析残油的横管称为管II，向与管I连接处倾斜。垂直立管成为管III，在其底部有一个结晶熔化器，精析萘从此处排出。
管I和管II外有温水冷却夹套，内部有中空转动轴，轴上附有带刮刀的三线螺旋输送器和支撑转动轴的中间轴承。管I和管II由转换导管连接，其中间有调节结晶漫流的调节挡板。管III内部有立式搅拌器，管外缠绕通蒸汽的铜保护管。螺旋输送器和立式搅拌器各由驱动装置带动。
区域熔融法为连续生产过程，产品质量极其稳定。但是，一个焦油加工厂不可能只生产精萘，而不生产工业萘，这是因为硫杂茚等杂质又随精析萘油（残油）返回与脱酚含萘原料按比例混合作为工业萘生产的原料。于是再保证精萘质量的同时，还要求生产工业萘的原料中，硫杂茚含量不能太高。因此再生产精萘的同时，必须生产相当数量的工业萘，且随原料馏分中所含硫杂茚数量不同，二者生产的比例也有所不同，一般情况是精萘产量约占20—30%，工业萘产量约70—80%。因此基建
投资和操作费用高，操作条件要求较严。所以再中国目前还没有得到普遍应用。
二，分步结晶制取精萘
（一）分步结晶法制取精萘工艺流程
分布结晶法试剂上这是一种间隙式区域熔融法，也是利用固体萘与杂质熔点的差别，而实现分离的，其工艺流程如图9-9所示：
图2-4 分布结晶法制取精萘工艺流程
1-8号—结晶箱；1-6号—萘油槽（温度为结晶点）
本工艺所用原料为结晶点在71.5-73℃的萘油馏分，经过碱洗脱酚后的馏分在60块塔板的精馏塔中内精馏，从50层塔板引出结晶点为75-76℃的奶油作为洁净的原料。
分步结晶过程设有8个结晶箱，分四个步骤进行
1、萘油（结晶点75-76℃）首先进入1,2,3号结晶箱I。以2.5℃/h的速度根据需要进行冷却或加热萘油温度降低时有结晶析出，当降低至63℃时，放出不合格萘油（其结晶点位73℃）至萘油槽③。将结晶箱I升温至75℃，再放出融化的萘油（其结晶点为75℃）至萘油槽②。将结晶箱I连续升温至剩下的结晶全部熔化，需得到液体产品为工业萘，结晶点不小于78.9℃，放入萘油槽①，作为生产萘酚或精萘的原料。
2、来自上一步步I和下一步III的结晶点位73℃，温度却为90℃的萘油，在4、5号结晶箱II中以5℃/h的速度冷却或加热。当温度降至56℃时，放出结晶点为60℃的萘油槽④，作为第（III）步的原料。在将结晶箱II升温至71℃放出结晶点73℃
工业废水处理课程论文 题目：重金属废水处理方法综述 姓名： XXX 学号： XXXXX 学院：环境学院 专业：环境工程 班级： 1班 指导老师： XX 二零一二年五月十四日
重金属废水处理方法综述 摘要：本文介绍了几种典型的重金属废水处理方法，主要包括化学沉淀法、还原法、吸附法、膜分离法、混凝法、离子交换法、电化学法等，并对上述方法的机理、优缺点进行了综述。关键词：重金属废水处理方法机理优缺点 一引言 随着现代工业的高速发展，重金属工业废水的排放量日益增加，水质更加复杂，其中有些属于致癌、致畸或致突变的剧毒物质对人类危害极大。在环境污染方面所说的重金属主要指汞、铬、镉、铅、镍、铜等不具备自然净化能力，难被生物氧化分解且毒性极强的金属元素。重金属废水主要来源于电镀、矿山开采、机械加工、有色金属冶炼、废旧电池垃圾处理，以及农药、医药、油漆、颜料等生产过程排放的废水。目前，研究经济、高效的重金属工业废水的处理技术已成为环保工作的当务之急。水体重金属污染已经成为我国和世界上最严重的环境问题之一，对重金属废水的治理受到国内外科研工作者的高度重视。 二重金属废水处理方法 （一）我国重金属废水污染现状 近年来随着城市现代化水平和工业生产的发展，废水排放量逐年增加，我国水体重金属污染问题越来越严重，这主要是工业重金属废水的大量排放造成的，高达80.1%江河湖库底质受到污染，各类地表水饮用水体中重金属的超标现象严重。35.11%的城市河流的河段出现总汞含量超过地表水三类水体标准的现象，25%的河段总铅含量超过三类水体标准，18.46%的河段有总镉含量的超标样本出现。黄河、淮河、辽河等十大流域的水质中重金属含量超标断面的污染程度均为劣五类；黄浦江水系表层沉积物调查发现，九条支流中铜、锌、镉、铅污染较严重，干流汞含量明显增加，更为严重的是镉超背景值2倍，铅超1倍；苏州河中铅全部超标，镉为75%超标，汞为62.5%超标。进入江河等的污染物最终流入海洋，致使重金属污染的危害殃及博大的海洋，如果对此现象不加重视和控制，这种危害将越来越严重。 （二）重金属处理方法
目录 摘要 绪论 第一章原料与产品 1 原料特性 2 萘的物理化学性质 3 产品质量 第二章工业萘连续精馏工艺技术1工业萘的生产工艺技术的选择 2 工艺概要 3 工艺特点 4 设计工艺参数列表 第三章工艺计算 1 初镏塔的物料衡算 1原料处理量 2原料组成及各组分含量 3初镏塔物料衡算 2初镏塔所需要的理论板的层数及回流比 1最小理论塔板数
2最小回流比 3实际塔板数 3初镏塔的热平衡计算 1输入热量 2输出热量 4精馏段、提馏段工艺条件的计算 1精馏段工艺条件的确定 2提馏段工艺条件的确定 第四章其他设备选型及计算 1管式炉的计算数据 1初镏塔管式炉的计算数据 1输入热量 2输出热量 3初镏塔管式炉的煤气消耗选型 2精馏塔管式炉的计算数据 1输入热量 2输出热量 3精馏塔管式炉的煤气消耗选型 3原料换热器 1计算条件 2热量衡算
结论 参考文献 摘要 精萘是有机化学工业主要的芳香族原料，广泛应用于生产合成纤
维。橡胶。树脂。染料遗迹制取炸药。农药等工业部门，是一种重要的化工原理。而精萘又是经过对工业萘的精致取得到的，目前，除少数厂家根据需要生产精萘外，大部分厂家均生产工业萘产品，广泛的用途及用量使工业萘的高效生产量显得尤为重要。工业萘生产是采用精馏方法将含萘馏分进行分馏，提取出工业萘产品，精馏方法分为间歇式和连续式俩种工艺流程，原料年处理量决定精馏方法，本套设计将采用与年处理量为30万吨焦油蒸馏装置相配套的连续生产工艺，即双炉双塔工业萘连续精馏工艺系统。下面的设计过程将对工业萘的双炉双塔连续式精馏工艺流程进行详细的叙述并对工艺系统中所使用的主体设备------工业萘初镏塔、工业萘精馏塔和工业萘气化冷凝冷却器进行设计计算。 关键词：工业萘；双炉双塔连续精馏工艺；工业萘初镏塔；工业萘精馏塔；工业萘汽化冷凝冷却器
.1项目主要建设内容 主要建设内容为：建设生产厂房8000平方米，供水系统、环保系统等配套设施用房10000平方米，厂区道路及停车场等4800平方米，厂区绿化3400平方米。购置和制作生产所需的冶炼炉、精炼炉、除尘系统等生产设备326台（套），监测、化验及其他设备9台套。 1.2.2产品规模 年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N 级高纯工业硅4000吨。 1.2.3生产方案 1、产品方案 目前，国内外工业硅市场1101级以下（不包括1101级）产品基本处于供大于求的状况，且短时期内不会有很大变化。结合全油焦生产工艺产品产出比例，本项目产品方案为：年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N级高纯工业硅4000吨。 2、技术方案 1）国内外现状和技术发展趋势 冶金级工业硅由于生产技术简单，全世界生产企业众多，产量较大，供需基本保持平衡，且耗能高、附加值低，属国家限制类行业。目前国外有工业硅生产厂家30多家，主要集中在美国、巴西和挪威三国，占世界生产能力的65%，最大生产厂家主要有挪威的埃肯、巴西的莱阿沙、美国的全球冶金，电炉变压器容量大多在10000KVA—60000KVA，通用炉型为3000 0KVA，小于10000KVA的电炉基本停用。其发展趋势是矿热炉大容量化，由敞开式的固定炉体向旋转、封闭炉体发展，自焙电极的应用、炉气净化处理、新型还原剂的开发与应用、炉外精炼技术的发展和应用、生产过程中的计算机管理和控制。其特点是电炉容量大、劳动生产率高、单位产品投资少、有利于机械化、自动化生产和控制环境污染。我国工业硅生产起步于上世纪的50年代，目前仍在生产的厂家约有300多家，电炉400多台，产能约为90—120万吨/年，产量约为70—90万吨。且大部分分布在福建和云、贵、川等小水电资源丰富的地区，受季节性影响较大。其突出特点是电炉容量小、台数多，厂家多而分散，操作机械化水平低、劳动生产率低，产品质量不稳，化学级工业硅产量低（不到产量的1/8），且能源消耗、原材料消耗和生产成本偏高（行业内称为“三高”）。从电炉变压器容量看，我国以3200Kva至6300kVA的电炉为主要炉型，2006年国内已建成的10000kVA工业硅电炉仅有
工业萘生产工艺过程概述 工业萘生产工艺过程概述 经洗涤脱酚后的已洗三混油于原料槽中加热到70---90 C,由原料泵送入预热器与工业萘蒸汽换热到190 土5 C进入处馏塔，初馏塔顶酚油蒸汽经酚油冷却器冷却到50--60 C,再经 酚油油水分离器，进入酚油回流槽，一部分打回流控制出馏塔顶温度，另一部分满流到酚油槽。初馏塔底部的萘洗油由初塔热油泵抽出，一部分经管式炉加热250--265 C回到初馏塔底，以热油循环的方式供给初馏塔热量，另一部分进入精馏塔。工业萘由精馏塔塔顶采出，塔顶萘蒸汽与三混原料油换热后经汽化冷却器冷却到100--120 C,自流到工业萘回流 槽，一部分作精塔顶回流，满流部分进入工业萘接受槽，经转鼓结晶切片打包。精塔底洗油由热油泵抽出，一部分经加热炉加热到270--300 C回到精馏塔底，以热油循环的方式供给精塔热量，另一部分经洗油冷却器冷却到50--70 C入洗油槽。 一、工业萘蒸馏操作规程（法） 1 、工艺控制指标和操作指标 1 ）工业萘蒸馏工艺控制指标： 萘酚油含酚：W 5% ;含萘：W 10%
已洗三混油含萘：45--60% ;含酚：W 0.8%萘酚油含酚：W 5% ;含萘：W 10%
洗油含萘：W 5% 工业萘结晶点：》77.5 C 2）工业萘蒸馏操作指标项目 指标 初馏塔塔顶温度 170 ?190C 初塔热油温度242±5 C 初塔进料温度190±5 C 初馏塔回流液温度50?70 C 初馏塔底气相温度W 0 . 0 7Mpa （表压） 初塔进料量0.5?1.8m3/h 精馏塔顶温度215±5 C 精塔热油温度 260?290C
炸药废水处理技术综述 炸药废水中主要含有TNT(2,4,6-三硝基甲苯)、RDX(1,3,5-三硝基-1,3,5-三氮杂环己烷，又称环三亚甲基三硝胺，黑索今)、HMX(1,3,5,7-四硝基-1,3,5,7-四氮杂环辛烷，又称环四亚甲基四硝胺，奥克托今)三种主要有毒有害物质及其生产过程产物。主要来源于炸药及其制造所用原料及中间产物。这些污染物多有急性毒性，化学性质稳定，很难为一般微生物所降解，另外还具有爆炸性能。 目前国内外处理炸药废水的方法主要有以下几类： 一、物理法 利用活性炭、合成树脂等多孔性物质的吸附作用来去除TNT，它是目前处理TNT废水最为有效的物理方法。但是热分解被吸附TNT会有爆炸危险，饱和炭再生则疏松、易碎。萃取法是利用物质在不同溶剂中的溶解度不同来处理污水的，但萃取法对高浓度硝基苯处理较难彻底。另外，其他物理法还有蒸发法、反渗透法、膜分离法等。 二、化学法 (1)Fenton法及类Fenton法 Fenton法及类Fenton法的实质是利用Fe2+或紫外光、氧气等与H202之间发生链式反应，催化生成·OH，利用·OH
氧化分解炸药废水中的污染物。紫外辐射可以分解废水中RDX、TNT、硝胺类等。但该过程中可产生大量副产物，溶液的化学好氧量(COD)还比较高，而且其中污染物种类及其毒性还难以估计，并且工艺处理效率低。 (2)臭氧法及组合处理方法 臭氧的氧化能力在天然元素中仅次于氟，理论上讲，对TNT、RDX等具有一定的氧化能力。实验结果证实臭氧氧化处理炸药废水，反应速度快，可有效降解TNT。但是研究发现，此法耗电量大、成本较高并且仅用臭氧法不容易满足废水排放的有关标准，而且臭氧气体有毒，利用率不高。利用紫外光助臭氧氧化法可以处理炸药废水，但紫外线（UV）仅在反应初期作用显著，此法COD降解率低，且TNT降解率低。 (3)半导体光催化法 半导体光催化法基本原理是，Ti02、ZnO、CdS等半导体材料受到能量大于其禁带的光照射时，发生电子跃迁，在半导体材料的表面形成电子空穴对。半导体粒子表面空穴可以吸附水分子或氢氧根离子产生具有强氧化能力的·OH，将吸附于颗粒表面的有机物氧化。根据半导体在反应器中的存在形式，该法有悬浮式与固定膜式两种类型。半导体光催化法可以降解TNT废水，但是降解速率低、中间产物多、水体的COD降低不显著。
石油化工生产技术发展现状及高新技术发展趋势探析 摘要：随着社会经济的不断发展，工业生产及日常生活中对于能源的需求也在增大，这就从根本上要求我国石油化工产业需要智能化生产方向转变。由于石油化工生产作业中存在安全高风险问题，因此对于智能化生产技术的引进，生产效率及产品质量的提高，以及生产安全性的提升都具有重要意义。 关键词：石油；化工；生产技术；发展现状；高新技术；发展趋势 1石油化工智能化生产技术简述 石油化工生产智能化技术是指通过自控仪表系统的使用对各类数值信息进行自动管控，在石油化工产品生产中实现智能化管理的管理模式。如：通过压力变送器，对石油化工生产反应器内压力数值进行实时记录，通过传输线路将数值传输至压力中控系统并进行数值分析，若发现反应器内压力数值高于或低于正常生产标准，立即对其进行远程管控，对压力数值进行调控，使其正常运行，减少因管控不及时所造成的生产效率降低问题。由于石油化工智能化系统可对实际生产中的压力、液位、温度等在内的各类生产数值，进行实时测算分析，并实时生成数据资料。对于远程操作而言，是其能够正常进行管控运行的重要基础。 2石油化工智能化管理模式概念 石油化工生产中的智能化管理模式，是在原有的自动化生产的基础上，引入先进的人工智能，将二者结合实现自动化向智能化方向的转变。智能化管理模式的标准，是指在石油化工生产中施行人性化管理的前提下，在生产线中运用总线型管控模式，从而在生产中实现集散控制的效果。对此，石油化工企业应对自身产品生产线中的管控模块积、集成与自控系统积极进行开发利用，以便达到智能化管控的实施标准。由自动化向智能化方向转变，是目前石油化工企业产品生产的主要趋势。石油化工企业应紧密结合自身生产实际，对原材料成分进行有效分析，降低其成分中的有害物质，实现降低原材料对生产设备及容器造成腐蚀的概率。石油化工企业还需加强对仪表系统的定期维护及保养，从而提升生产智能化管控水平，提高企业效益。 3石油化工智能化生产技术现状 目前随着全球经济及科学技术的进步，各石油生产大国，纷纷将对于石油化工产品生产技术的视线聚焦在了石油化工智能化生产技术上。如将石油化工产品生产中所必需的资源规划系统、生产信息管理系统及企业运营管理系统这三者进行数据整合并加以综合运用，便能够帮助企业快速有效的发展出从石油化工产品的设计、生产再到销售的一体化经营模式，实现对石油化工企业生效效率及管理效率的大幅提高，从根本上确保企业综合实力的提高。如，根据具体类型的石油化工产品的生产实际，选择出适合的智能化生产管控系统，实现对生产线中所运用到的安全仪表系统，将可燃气体及火灾报警系统、实时质量分析系统、生产管控系统等一系列系统严格管控，实现石油化工产品生产中的智能化管控模式。如石油炼制生产中所运用到的催化裂化工艺技术，通过智能化管控系统对反应器内催化裂化反应的实时记录，实现石油化工产品的智能化生产的同时满足石油炼制的技术性需求。也可通过对石油化工智能化生产管控技术的应用，对生产传输设备中存在的装置泄露问题做到及时发现，及时切断，避免环境污染。或通过智能化管控系统的分析处理，对通风管道进行远程管理监察及调节，合理规避石油化工生产中的火灾风险，从而实现安全生产。 4石油化工生产
中国建材报/2005年/7月/20日/第004版 混凝土外加剂 我国工业萘市场现状 中国建筑村料科学研究院田培王玲白杰高春尹 工业萘是基础的化工原料，主要用于生产苯酐、各种萘酚、萘胺、减水剂等，是生产合成树脂、增塑剂、橡胶防老剂、表面活性、合成纤维、染料、农药、医药和香料等的原料。 高效减水剂是混凝土外加剂中非常重要的一类产品，属于表面活性剂中的一种。近年来，由于我国基本建设投资力度的持续增长，我国混凝土外加剂的产量也迅速扩大，2003年高效减水剂的总产量已达94万吨，其中萘系高效减水剂产量达73万吨，居世界萘系高效减水剂产量之冠。若以每吨高效减水剂（低浓）耗用萘400千克计，则我国每年生产萘系高效减水剂需耗用近30万吨工业萘，即在我国生产萘系高效减水剂需要使用大量的工业萘。 近几年，由于工业萘的价格大幅度起落，货源供应也时紧时松，对萘系高效减水剂生产企业的经营造成诸多困难，许多企业对萘系高效减水剂的生产和应用前景产生疑问，都渴望了解工业萘市场的供需状况，以便确定今后高效减水剂的研发方向。 一、我国煤焦油加工和生产情况 萘及萘系产品通常可由煤焦油与石油裂解焦油提取，有工业萘、精萘和甲基萘之分。煤焦油萘系产品硫含量高，而石油萘系产品硫含量低，更适于生产精萘、精甲基萘等。 目前国内工业萘生产企业主要为钢铁企业以及焦化企业。萘主要由煤焦油分离制取，高温煤焦油中萘的含量约占8％～12％，萘的含量主要决定于煤炼焦热分解过程的温度和析出的挥发物在高温区的停留时间。 目前，我国煤焦油加工技术的现状可归纳为：（1）我国现有70余套10万吨／年及其以下规模的煤焦油加工装置，国内单套装置的最大加工能力为18万吨／年（山西宏特煤化工有限公司），与发达国家相比，煤焦油加工装置规模的差距很大。（2）焦油加工技术落后，多数加工装置的热能回收利用不合理。（3）煤焦油加工回收产品品种少。德国吕特格公司1983年就可以从煤焦油中提取153种产品，2002年已经可从煤焦油中提取220多种产品，而我国目前只能从煤焦油提取40多种产品。 最近几年，一些省份开始建设大型煤焦油集中加工装置，突破了近几十年来最大设计能力仅为10万吨／年的局面。据了解，山东、河南、江西、山西、辽宁、内蒙古等地正在筹建15万～30万吨／年规模的焦油加工装置。唐钢考伯特15万吨／年焦油加工装置正在运行；年焦油加工量在10万吨的企业还有北京焦化、上海焦化、莱钢焦化、武钢焦化等；在建10万吨／年焦油加工项目有济钢焦化、山东济宁碳素厂、天津铁中煤化工厂等。山西宏特煤化工有限公司利用国内技术建成了15万吨／年焦油加工装置，经过一年多运行，现各项经济技术指标均达到或超过设计要求，成为我国单套能力最大的焦油加工装置。该公司通过对第一套加工装置处理能力进行标定，总结经验建设了第二套装置。山西焦化引进法国30万吨／年焦油加工技术，目前已经开始建设，将于2006年投产。上海宝钢集团也已经具备煤焦油加工能力52万吨，排在美国Koppers 公司、欧洲Ruteger公司、日本JFE公司之后，位居世界第四位。2005年预计有150万吨新建煤焦油处理装置投产。 二、我国工业萘生产情况 我国工业萘的生产基本上以煤焦油制取为主，工业萘生产规模较大的厂家主要有宝钢、鞍钢、武钢、首钢、攀钢、昆明钢厂、包钢、济南钢厂、本溪钢厂等；化工系统中有北京焦化厂、上海焦化厂、吉林化工公司、无锡新安合成化工厂、浙江德清化工公司、石家庄焦化厂等。国内主要
1、硅的主要物理化学性质有哪些 答：硅的主要物理化学性质如下： 原子量：28.086 比重：2.34g/cm3 沸点：3427 C 熔点：1413 C 比热：（25 C时）4.89卡/克分子度 比电阻：（25 C时）214000欧姆厘米 纯净结晶硅是一种深灰色、不透明、有金属光泽的晶体物质。它即不是金属，又不是 非金属，介于两者之间的物质。它质硬而脆，是一种良好的半导体材料。硅在常温下很不活 泼，但在高温下很容易和氧、硫、氮、卤素金属化合成相应的硅化物。 硅与氧的化学亲合力很大，硅与氧作用产生大量的热，并形成SiO2： Si+ O2= SiO2 △ H298=-21O.2千克/克分子 二氧化硅在自然界中有两种存在形式：结晶态和无定形态。结晶态二氧化硅主要以简 单氧化物及复杂氧化物（硅酸盐）的形式存在于自然界。冶炼硅所用硅石，就是以简单氧化 物形式广泛存在的结晶态二氧化硅。结晶态二氧化硅根据其晶型不同，在自然界存在三种不同的形态：石英、鳞石英、方石英。这几种形态的二氧化硅又各有高温型和低温型两种变体。 因而结晶态二氧化硅实际上有六种不同的晶体，各种不同的晶型存在范围、转化情况，随压 力温度的变化二氧化硅的晶型转化不同，不仅晶型发生变化，而且晶体体积也随着自发生变 化。特别是从石英转化成鳞石英时，体积发生明显的膨胀，这就是硅石在冶炼过程中发生爆 裂的主要原因。 结晶的二氧化硅是一种硬、较脆，难熔的固体。二氧化硅的熔点为1713C 、沸点为2590C 。二氧化硅的化学性质很不活泼，是一种很稳定的氧化物。除氢氟酸外、二氧化硅不溶于任何 一种酸。在低温下比电阻很高（1.0 to3Q?Cm但温度升高时，二氧化硅的比电阻急剧下降,
更多资料请访问(.....) 2006级环境工程课程设计 指导书 题目：某工业废水处理工程设计
系别：环境工程系_ 专业：环境工程 年级: 2 0 0 6级 设计指导书 一、确定废水处理工艺流程 在对工业废水的水质特点，生产过程以及废水的产生情况的调研基础上，参考典型工艺流程，通过方案比较，确定工艺流程。 在选取工艺流程过程中，要考虑污水的水质、水量特点，污水中污染物状况，可生化性，污水处理程度，经处理后污水的排放问题。这是污水处理工艺流程选定的主要依据，根据处理水的排放去向及国家或地方制定的污水各类排放标准，确定应去除的污染物及其处理程度，再选择处理方法。 二、构筑物的设计计算 （一）预处理系统构筑物的设计计算 预处理系统包括格栅、筛网、沉淀池等，预处理系统主要用于去除悬浮物和大的漂浮物等，减轻后续生物处理负担。根据废水特点设计预处理系统。 根据工业废水水质、水量变化大的特点，工业废水处理系统往往需要设置调节池，用于调节水质水量。
（二）、主体构筑物的设计计算 依据废水水质，选择相应的处理工艺。主体构筑物可以是物理处理、化学处理或生物处理，或三者的相互结合，以经济、新颖、处理效果满足出水排放要求为准。 （三）污泥处理构筑物的设计计算 污泥处理的基本问题是通过适当的技术措施，为污泥提供出路。对于预处理和生物处理过程中产生的污泥需要经过适当的处理，达到污泥的减量化。工业废水处理站，由于处理的水量较小，污泥产生量较少，污泥处理一般采用污泥浓缩或机械脱水，风干外运等方法。 机械脱水主要的方法是转筒离心机、板框压滤机、带式压滤机和真空过滤机。 板框压滤机一般为间歇操作，基建设备投资大，过滤能力也较低，但由于其泥饼的含固率高，滤液清澈，固体物质回收率高．调理药品消耗量少。对运输、进一步干燥或焚烧以及卫生填埋的污泥、可以降低运输费用，减少燃料消耗、降低填埋场用地。板框压滤机的选用，主要根据污泥量、过滤机的处理能力来确定所需过滤面积和压滤机的台数！ 带式压滤机具有连续生产、机器制造容易、操作管理简单、附属设备较少等特点，从而使投资、劳动力、能源消耗和维护费用都较低，在国内外的污水脱水中得到广泛应用，在国内的发展尤其迅速，新建城市污水处理厂的脱水设备几乎都采用带式压滤机。但由于我国的合成有机聚合物价格昂贵，致使污泥带式压滤机的运行费用很高。带式压滤机是根据生产能力、污泥量来确定所需压滤机的宽度和台数。 转筒离心机具有处理量大、基建费用少、占地少、工作环境卫生、操作简单、自动化程度高等优点，特别重要的是可以不投加或少投加化学调理剂。其动力费用虽然较高，但总运行费用较低。是世界各国较多采用的机种．转筒离心机的选择是根据它的处埋能力，即每台机每小时处理污泥立方数，或每台机每小时处理干污泥千克数和每日需要处理的湿污泥立方数或干污泥千克数来决定。至少选择二至三台（其中一台备用）。 三、污水处理厂布置
基因工程技术的现状和前景发展 摘要 从20世纪70年代初发展起来的基因工程技术，经过30多年来的进步与发展，已成为生物技术的核心内容。许多科学家预言，生物学将成为21世纪最重要的学科，基因工程及相关领域的产业将成为21世纪的主导产业之一。基因工程研究和应用范围涉及农业、工业、医药、能源、环保等许多领域。 基因工程应用于植物方面 农业领域是目前转基因技术应用最为广泛的领域之一。农作物生物技术的目的是提高作物产量，改善品质，增强作物抗逆性、抗病虫害的能力。基因工程在这些领域已取得了令人瞩目的成就。由于植物病毒分子生物学的发展，植物抗病基因工程也也已全面展开。自从发现烟草花叶病毒(TMV)的外壳蛋白基因导入烟草中，在转基因植株上明显延迟发病时间或减轻病害的症状，通过导入植物病毒外壳蛋白来提高植物抗病毒的能力，已用多种植物病毒进行了试验。?在利用基因工程手段增强植物对细菌和真菌病的抗性方面，也已取得很大进展。植物对逆境的抗性一直是植物生物学家关心的问题。由于植物生理学家、遗传学家和分子生物学家协同作战，耐涝、耐盐碱、耐旱和耐冷的转基因作物新品种(系)也已获得成功。植物的抗寒性对其生长发育尤为重要。科学家发现极地的鱼体内有一些特殊蛋白可以抑制冰晶的增长，从而免受低温的冻害并正常地生活在寒冷的极地中。将这种抗冻蛋白基因从鱼基因组中分离出来，导入植物体可获得转基因植物，目前这种基因已被转入番茄和黄瓜中。?随着生活水平的提高，人们越来越关注口味、口感、营养成分、欣赏价值等品质性状。实践证明，利用基因工程可以有效地改善植物的品质，而且越来越多的基因工程植物进入了商品化生产领域，近几年利用基因工程改良作物品质也取得了不少进展，如美国国际植物研究所的科学家们从大豆中获取蛋白质合成基因，成功地导入到马铃薯中，培育出高蛋白马铃薯品种，其蛋白质含量接近大豆，**提高了营养价值，得到了农场主及消费者的普遍欢迎。在花色、花香、花姿等性状的改良上也作了大量的研究。? 基因工程应用于医药方面 目前，以基因工程药物为主导的基因工程应用产业已成为全球发展最快的产业之一，发展前景非常广阔。基因工程药物主要包括细胞因子、抗体、疫苗、激素和寡核甘酸药物等。它们对预防人类的肿瘤、心血管疾病、遗传病、糖尿病、包括艾滋病在内的各种传染病、类风湿疾病等有重要作用。在很多领域特别是疑难病症上，基因工程工程药物起到了传统化学药物难以达到的作用。我们最为熟悉的干扰素(IFN)就是一类利用基因工程技术研制成的多功能细胞因子，在临床上已用于治疗白血病、乙肝、丙肝、多发性硬化症和类风湿关节炎等多种疾病。?目前，应用基因工程研制的艾滋病疫苗已完成中试，并进入临床验证阶段；专门用于治疗肿瘤的“肿瘤基因导弹”也将在不久完成研制，它可有目的地寻找并杀死肿瘤，将使癌症的治愈成为可能。由中国、美国、德国三国科学家及中外六家研究机构参与研制的专门用于治疗乙肝、慢迁肝、慢活肝、丙肝、肝硬化的体细胞基因生物注射剂，最终解决了从剪切、分离到吞食肝细胞内肝炎病毒，修复、促进肝细胞再生的全过程。经4年临床试验已在全国面向肝炎患者。此项基因学研究成果在国际治肝领域中，是继干扰素等药物之后的一项具有革命性转变的重大医学成果。 基因工程应用于环保方面
膜技术用于工业废水处理综述 摘要：主要介绍了电渗析、反渗透、超滤、纳滤、膜蒸馏、乳状液膜技术等膜分离技术的基本原理及特点，重点报导了这些膜分离技术在工业废水处理中的应用现状,并讨论了它们应用于工业废水处理的可行性。 关键词:膜分离;工业废水处理；应用 一、工业废水的来源 在工业生产过程中要消耗大量新鲜水，排出大量废水，其中夹带许多原料，中间产品或成品，例如:重金属（冶金、电镀行业等）,有毒化学品，酸碱（化工行业等）, 有机物（食品行业等）,油类（采、炼油行业等）,悬浮物（火电、冶金行业等）,放射性物质（核工业等） 二、膜技术在工业废水处理中的应用 以高分子分离膜代表的膜分离技术作为一种新型的流体分离单元操作技术，三十年取得了令人瞩目的巨大发展。 1 、电渗析（Electrodialysis）――电渗析（简称ED）是以直流电为推动力，利 用阴阳离子交换膜对水溶液中阴阳离子的选择透过性，使一个水体中的离子通过膜迁移到别一水体中的物质分离过程。 （1）电渗析在处理赤泥碱性废水中的应用氧化铝生产过程产生的工业废渣赤 泥是一种严重的碱性污染源。电渗析装置能够稳定运行，电渗析处理赤泥废碱液，可回收碱和工艺用水，而低含碱赤泥可用作生产水泥的原料，为实现氧化铝生产零排放工程开发了一项技术上、经济上完全可行的新颖工艺路线。当然，电渗析处理赤泥碱液时，由于无机物的积累性沉淀和膜的使用寿命问题，使其工业化应用还有一定距离，今后研究的关键在于预处理和耐碱性膜的研制。 （2）电渗析在脱除化学镀镍老化液中亚磷酸盐中的应用-化学镀镍液使用 多次后,功效减弱，成为镀镍老化液，老化液通常是处理后被排放掉。但化学镀镍老化液中含一定大量的镍和次亚磷酸根离子，它的排放造成了很大的浪费。电渗析能够大量去除镀液中有害的亚磷酸盐、硫酸盐，极大的延长镀液的寿命。 2、反渗透（Reverse osmosis） --- 反渗透（简称RO）是以压力为推动力，利 用 反渗透膜只能透过水而不能透过溶质的选择透过性，从某一含有各种无机物、有机物和微生物的水体中，提取纯水的物质分离过程。反渗透主要用于苦咸水（溶解团达到10 g/l）和海水的淡化。随着反渗透理论研究的深入和成膜技术的不断提高,反渗
10万吨/年精萘项目建议书 1项目背景 1.1项目名称 精萘项目 1.2项目建设规模 建设规模：10万吨/年 1.3项目建设地址 黑龙江省七台河新兴煤化工循环经济产业园区 1.4项目提出背景 2011年七台河市焦炭产能达到1000万吨，可以产生总量为25亿立方米的剩余煤气、45万吨煤焦油、12万吨粗苯。如果从黑龙江省范围考虑，按黑龙江省焦炭产量1500万吨计算，可以产生37. 5亿立方米剩余煤气、67.5万吨煤焦油、18万吨粗苯。已经具备了向产品品种结构上深度开发的条件。目前生产的多数是化工的基础原料，是化工产品产业链的基础产品，是精细化工产品的“粮食”。要改变现有“只卖原粮”的局面，只有向精细化工领域迈进。 七台河市煤化工产业下步发展要继续以建立完善循环经济体系为重点，按照“稳煤、控焦、兴化”的总体发展思路，依托煤焦油、焦炉剩余煤气、粗苯这三条线，整合资源、集中优势，继续寻求延伸产业链条，搞好资源综合利用和延伸转化，实现资源循环利用、综合开发、高效增值，不断扩大煤化工产业的整体规模，形成全市工业经济加快发展新的增长极。 新兴煤化工产业园区位于七台河市新兴区辖区内，园区现有面积约4.7平方公里，一期增加2. 9平方公里，达到7.6平方公里；二期将长兴乡马鞍村整村搬迁至长兴村，增加5.5平方公里，总体达到13.1平方公里；三期增加8.7平方公里，最终园区面积将达到21.8多平方公里，新兴煤化工产业园区是一个以煤焦化及下游产品为主体的产业园区。园区功能齐备，水、电、路等基础设施建设基本到位。 基于上述政策和资源条件，提出一系列煤焦油项目，10万吨/年精萘项目是其中之一。2产品性质与用途概述 萘为白色或微黄晶体，有强烈的气味，溶于醚、甲醇、无水乙醇氯仿等，常温下能升华，与空气混合能形成爆炸性混合物，属易燃固体，分子量128，密度 1.145g/cm3，沸点218℃，熔点80. 2℃，闪点80℃，爆炸极限0.9～5.19%，自然点690℃，折射率1.58218。精萘是工业萘进一步提
工业硅冶炼操作工艺 西安宏信矿热炉有限公司
一、工业硅生产工艺流程图
二、工业硅生产安全管理制度 工业硅生产是铁合金生产中最为精细的一种产业，要求每个操作人员必须经过严格培训，掌握生产个环节的重点和工艺要素，作到心中有数。只有这样才能将生产管理规范化、精细化，生产出高品级的工业硅。 1、冶炼工技术操作职责 ?保证高温冶炼，尽量减少热损失，使SiC的形成和破坏保持相对平衡。 ?炉料混合均匀后加入炉内。 ?正常冶炼的操作程序是沉料—攒热料—加新料—焖扎盖。 ?要垂直于电极加料，不要切线加料。料落点距电极100mm左右，不允许抛散炉料。 ?炉料形状和分布要合理，集中加料后，使料面呈馒头形状，料面要高于炉口200—300mm。 ?每班接时要捣炉，捣出的黏料捣碎后推到炉心。 ?沉料、捣炉时动作要块，不要碰撞电极、铜瓦和水套。 ?根据炉料融化情况加料，尽量做到加料量、用料量和出硅量相适应。 ?保持合理的料层结构，捣松的炉料就地下沉，不要大翻炉膛。 ?使用铁质工具沉料、捣炉时，动作要块，避免融化铁铲和捣炉棒。 ⑴木块等碳质还原剂在加料平台上可单独堆放，沉料结束或处理炉况时先加木块于电极根部凹坑处，然后加混合料盖住。 ⑵ 仔细观察仪表，协调其他人员用计算机控制电极的压放，使三根电极平衡运行。 ⑶ 随时了解电炉电流、电压的变化情况，给予适当的调整。
2、出炉工技术操作职责 ①正常情况下，每班出3—4炉，尽量大流量、快出硅。 ②出炉前先将炉眼、流槽清理干净，准备好出炉工具和材料。 ③用烧穿器前，要先将钢钎清除炉嘴外的结渣硅，使炉眼保持φ150mm左右的喇叭口形状，然后用烧穿器烧开炉眼。能用钢钎捅开时不用烧穿器。 ④当流量小时，要用木棒捅炉眼、拉渣，用烧穿器协助出硅。 ⑤堵炉眼前炉眼四周和内部渣滓扒净，用烧穿器修理炉眼至通畅光滑，然后堵眼，深度超过或达到炉墙厚度。 ⑥堵眼时如果炉气压力过大无法堵塞，要停电堵眼。 ⑦出炉口和硅包附近要保持干燥，禁止积水，防止跑眼爆炸。 ⑧精练产品要按方案进行，不可随意改变供气量、精练时间、造渣剂的比例等。精练时注意安全，防止硅液飞溅、过大氧气回火等事故发生。 ⑨浇注前要修补好锭模，放好挡渣棒，锭模底部可适当放适量合格硅粒，或涂脱模剂，保护锭模。 ⑩浇注时，硅包倾倒至硅液快要流出时，稍停片刻，使硅渣稳定，再使硅液从包嘴慢慢流入缓冲槽。 ⑴工业硅锭冷却到乌红时，用专用吊具从锭模中吊出，转移到冷却间。严禁用水急冷。 3、电工技术操作职责 ①持证上岗，遵守供用电制度，要求与变电站和生产指挥紧密配合。 ②电工作到四会：会原理、会检修、会接线、会操作
工业萘生产技术现状 一、生产工业萘的原料与产品质量 （一）生产工业萘的原料 从焦油蒸馏的各种流程中所得到的含萘较高的馏分均可作为生产工业萘的原料，常见的原料如表1-1所示的前三种馏分 表1-1含萘馏分质量及组成 不管哪种馏分，均含有酸性组分、碱性组分、中性组分等。其中有的费电于萘的沸
点相近，精馏时易混入工业萘中而影响产品质量。为保证工业萘的质量，在精馏前都需要进行碱洗和酸洗处理。经过碱洗和酸洗处理的馏分叫做已洗萘洗二混馏分或已洗酚萘洗三混馏分。这些已洗馏分均可做工业萘生产的原料。 但在实际生产中，若用只经过碱洗不经酸洗的混合馏分进行精馏，原料中的吡啶碱类大多转入酚油和精馏残油（洗油）中，而工业萘中仅有0.1%左右，基本上不影响萘的质量，因此某些焦化厂采用碱洗后的馏分精馏生产工业萘，对切取出酚油、洗油，再分别进行酸洗提取重吡啶碱类。当生产规模较小不需要提取吡啶类产品时，也可不用硫酸洗涤。 由于目前工业萘大部分用于支取邻苯二甲酸酐（苯酐），随着苯酐生产的工艺改进，含有少量不饱和化合物的工业萘，对苯酐产品质量及触媒催化剂性能均无不良影响。因此，现在许多焦化厂都用只经过碱洗的原料馏分提取工业萘。 （二）工业萘的质量 工业萘的质量标准如1-2所示。 表1-2 工业萘的质量标准 二、工业萘生产工艺流程 （一）双炉双塔工业萘连续精馏流程 所谓双炉双塔，是指该流程中采用了两台管式炉、两座精馏塔（初馏塔和精馏塔）。其生产工艺流程如图1-3所示。
1—原料槽；2—原料泵；3—原 料与工业萘换热器；4—初馏塔； 5—精馏塔；6—管式炉；7—初 馏塔热油循环泵；8—精馏塔热 油循环泵；9—酚油冷凝冷却器； 10—油水分离器；11—酚油回流 槽：12—酚油回流泵；13—酚油 槽；14工业萘汽化冷凝冷却器； 15—工业萘回流槽；16工业萘 回流泵；17—工业萘贮槽；18 —转鼓结晶机；19—工业萘装袋 自动称量装置；20—洗油冷却 器；21—洗油计量槽；22—中间 槽 图1-3 双炉双塔工业萘连续精馏过程 经碱洗后温度为80-90℃的原料，经静置脱水后，由原料泵2从原料槽1中抽出，打入原料与工业萘换热器3，与从精馏塔5顶部来的温度为218℃的萘蒸汽尽兴热交换使温度升至210-215℃，再进入初馏塔4。 原料在初馏塔中得出不分离，是靠管式炉6提供热量产生沿塔上升的蒸汽，靠冷凝冷却器9，油水分离得到的酚油作回流进行分馏的，原料中所含的酚油以190-200℃气态从初馏塔顶部逸出，进入酚油冷凝冷却器9被水冷凝冷却至30-35℃，再进入酚油油水分离器10，冷凝液中的分离水从分离器底部排入酚水槽（用来等待脱酚），冷凝液中的酚油则从分离器上部满流入酚油回流槽11，由回流泵12抽出，打入初馏塔4的顶部，以控制塔顶温度，其余酚油从回流槽上部满流入酚油槽13，送洗涤供需回收加工。 原料中所含的萘油和洗油馏分以液态混入热循环油，一起流入初馏塔底贮槽，再由初馏塔热油循环油泵7抽出，一部打入初馏塔管式炉6，被燃料燃烧加热至265-270℃部分气化后，再回到初馏塔下部，供作初馏塔的热量，另一部分则以230—235℃的温度打入精馏塔5。 精馏塔中的萘油、洗油混合馏分靠管式炉6循环加热而进行分馏，其中的萘以218℃的气态从精馏塔顶部逸出，经换热器3进行热交换后，在进入工业萘汽化冷凝冷却器14被水冷却至100—110℃，以液态进入工业萘回流槽15，不分工业萘由回流槽底被工业萘回流泵16抽出，打入精馏塔5的顶部，以控制塔顶温度，其余工业萘从回流槽上部满流入工业萘贮槽17，再放入转鼓结晶机18，便得到含萘＞95%的工业萘。
文献综述 水是地球的重要组成部分,也是生物机体不可缺少的组分，人类的生存和发展离不开水资源。地球上约有97.3%的水是海水，它覆盖了地球表面的70%以上，但由于海水是含有大量矿物盐类的“咸水”，不宜被人类直接使用。这样，人类生命和生产活动能直接利用且易于取得的淡水资源就十分有限，不足总水量的3%，且其中约3/4 以冰川、冰帽等固态的形式存在于南北极地,人类很难使用。与人类关系最密切、又较易开发利用的淡水储量约为4000000立方千米，仅占地球上总水量的0.3%。因此，解决水污染、合理地利用水资源是世界各国经济可持续发展的当务之急。焦化污水是一种高含氮、毒性强的有机工业污水之一。如果直接排入水体其污染程度大,毒害性强。因此，对焦化厂污水的处理无论在环境还是资源方面显得尤为重要。所以目前很多的专家在这方面做了很多的研究。 焦化污水来源与组成。焦化厂是钢铁企业生产的重要组成部分，焦炭是钢铁冶炼的重要原材料，炼焦回收的化工产品供给许多行业的生产。随着社会、经济的发展，焦化行业已发挥着越来越重要的作用。目前,国内生产焦化产品的厂家达数百家。焦化厂生产的主要任务是进行煤的高温干馏—炼焦，以及回收处理在炼焦过程中所产生的副产品。整个生产过程为选煤、炼焦及化工三部分。焦化污水则产生于炼焦制气过程及化工产品回收过程，水质复杂，产生量较大。其主要来源有：(1)剩余氨水。由炼焦的水分及炼焦过程中产生的化合物组成。通常情况下,其数量占全部污水的一半以上是氨氮污染物的主要来源；(2)化工产品工艺排水，包括化工产品回剩余氨水。由炼焦的水分及炼焦过程中产生的化合物组成。通常情况下，其数量占全部污水的一半以上是氨氮污染物的主要来收和精制过程中各有关工段的分离水及各种贮槽定期排水和事故排水；(3)粗苯终冷水及煤气脱硫和煤气终冷循环的排污水。其中含有一定数量的酚、氰、苯、硫化物及吡啶碱等。(4)焦油车间污水：焦油车间根据有机物的沸点不同，用蒸馏法初步分离各种产品，再经酸碱洗涤分离出粗苯、吡啶等产品。污水主要是间断地排出高浓度含油、含酸
综述 制浆造纸工业是国民经济中的重要产业部门之一。制浆造纸工业的发展与人民物质文化生活水平的提高以及国民经济各部门的发展有着密切的联系。在世界上，纸和纸板的人均消费水平已成为衡量一个国家现代化程度的重要标志之一。 制浆造纸工业基本上属于原材料生产工业。其产品总量的80%以上用作原材料，其中印刷用纸类和包装用纸类占有很大比例，前者是印刷工业的基本原材料，后者则是包装工业的主要原材料。还有一些工业技术用纸类用作其他产业部门的配套原材料，如机械工业中用的钢纸、衬垫纸、冷冻机纸等，电器工业Jll的各种绝缘用纸、电容器纸，信息产业用的各种纪录纸等。其余不足20%的纸和纸板直接用于人们日常生活和工作消费，如卫生纸、餐巾纸、书写纸、包装纸等。 随着国民经济的发展和人们生活水平的不断提高，纸和纸板的需求量将越来越大。尽管高聚合物等新型材料及信息储存与现代通讯技术高速发展，但是，山于制浆造纸工业的主要原料是自然界中能够再生并能人工培育的绿色资源，所生产的产品价格低廉、用途广泛，而且废纸既可以自然降解，又可以回收再利用，还可以产生能源。因此，在可预见的将来还不可能被其他新的工业产品所替代。这就决定了制浆造纸工业今后仍将继续保持稳定增长的势头，并且还将适应国民经济发展与技术进步的需要，不断开发新产品，增加新用途，扩大使用范围。 尽管制浆造纸工业对世界各国的经济发展起到了积极的作用，但是同时也对经济发展和人类生存所依赖的自然环境产生了严重的污染。制浆造纸工业是一个投资大而投资回收期长，能源及化工原料消耗高，用水量大，污染严重的行业。其中有机污染物的排放，对水体产生的污染尤为严重。据介绍，瑞典、芬兰两国向水体排放的有机污染物中有80%来自制浆造纸工业。日本制浆造纸工业废水耗氧量为其10大工业总排污耗氧47%，居首位。在我国这种情况可以说是“有过之而无不及”。因此，制浆造纸科技工作者在不断开发新的技术同时，
煤焦油加工技术现状及深加工发展方向 杜明明 （兖矿国宏化工有限责任公司，山东 邹城273500） 摘 要：概述了国内外煤焦油生产，利用，加工工艺的现状以及深加工的发展方向，论述了煤焦油产品在世界化工原料需求中 的重要地位和煤焦油加工的重要意义， 指出了国内煤焦油加工业存在的一些问题，并对此提出了一些合理的建议，以期对国内煤焦油加工产业的发展有一定的指导。 关键词：煤焦油；加工工艺；深加工；发展方向 The Present Situation and Development of Coal －tar Processing Technology and its Deep Processing Development Direction DU Ming －ming （Yankuang Guohong Chemical Co．，Ltd．，Shandong Zoucheng 273500，China ） Abstract ：The present state of coal tar output ，utilization ，processing technology and its deep processing development direction were summarized ，the importance of coal tar products to the demands of chemical raw materials and the signifi-cance of coal tar processing were discussed ，some reasonable suggestions of some problems in domestic coal tar processing industry were put forward to guide the development of production and process of coal －tar industry in our country． Key words ：coal tar ；processing process ；deep processing ；development direction 作者简介：杜明明，女，助理工程师，现在兖矿国宏化工有限责任公司从事于煤转化工作。通讯作者：袁洪波，男，助理讲师，现在山东理工职业学院从事 煤化工教学工作。 煤焦油是煤在高温干馏和气化过程中副产的具有刺激性臭味、黑色或黑褐色、黏稠状液体产品，产率大约占炼焦干煤的3% 4%，组分上万种，已从中分离并认定的单种化合物约500种， 约占煤焦油总量55%，是很多稠环化合物和含O 、 N 、S 的杂环化合物的主要来源［1］ 。煤焦油是炼焦中煤炭化的副产品，所以煤 焦油产量也随焦炭产量的增加而增加。受国内外市场影响， 近几年我国焦炭产量迅速增涨。我国是世界焦炭生产大国，从1993年起，焦产量连续居世界第一位。 煤焦油产品在世界化工原料需求中有极其重要地位。发展 焦油化工是许多国家十分关注的重要课题之一， 各国都在积极开发研究煤焦油深度加工和分离的新技术，以生产适销对路和 高附加值的精细化工新产品［2］ 。 1国外煤焦油加工业现状 煤焦油化学至今已有100多年的历史。1822年在英国建立 起世界上第一个煤焦油蒸馏工厂，直到20世纪50年代石油大发展时期以前的100多年间，芳烃化学原料、枕木防腐油、道路建筑用沥青、型煤粘结剂等原料只能从煤焦油中获得。19世纪后 半期， 英国和德国相继开发了以从煤焦油中得到的芳烃为主要原料合成有机染料的工艺，由此奠定了现代有机化学工业的基 础。近年来， 每年世界煤焦油产量都在2000万t 以上，实际进行加工的煤焦油量只有80%左右，从中可获得500多万t 各类化工产品。据统计，煤焦油中含有上万种有机化合物，目前可以鉴定 出的仅有500余种， 其中中性组分有174种（如苯、甲苯、二甲苯、萘、苊、蒽、芴和芘等），酸性组分有63种（如酚、甲酚和二甲酚等），碱性组分有113种（如吡啶、吲哚、喹啉和异喹啉等），还含有其它稠环和含氧、含硫等杂环化合物，其中有些产品是不可能或者不能经济地从石油化工原料中取得。因此，煤焦油产品 在世界化工原料需求中占有极其重要地位（表1）［3］ 。 表1煤焦油产品占一些重要化工原料比重（%） Table 1 The ratio of Coal tar products to some important Chemicals （%） 苯萘蒽芘苊喹啉咔唑苯酚其它酚类炭黑木材防腐剂 工业碳素制品 15 85 ＞96 ＞90 ＞90 100 100 3 40 25 75 100 随着多环芳香族化合物在合成医药、农药、染料、涂料及工 程塑料等领域的广泛应用，各国都在积极开发研究煤焦油深度加工和分离的新技术。近十几年来，德国和日本等许多发达国 家已将煤焦油的分离和利用的重点由高含量组分转向低含量组 · 92·2011年39卷第20期广州化工