来料检验控制程序
所属单位：质量部
文件编号： Q/KS-CX-003-2015 版本： A
制订日期： 2015.10.22
文件修订履历
版本修订内容修订页次修订日期A 出版发行无
1.0目的
1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使
投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来
料，保证生产顺畅，特制定本程序。
1.2规范化作业，流程化作业。
2.0适用范围
适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。
3.0权责单位
3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。
3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部
门，
并负责对供应商评价、辅导及管理。
3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。
3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本
方案的执行情况。
3.5 企业最高管理者负责批准本方案。
4.0名词解释
IQC：Input Quality Control进料质量控制
特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等
最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停
顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条
件（数量）而进行的生产紧急放行。
全检：对产品进行100%全数挑选使用。
抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，
据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
AOL:允收水准
AC: 合格判定数
RE: 不合格判定数
ＯＫ
５.0控制流程图
厂商交货
仓储部验收
检验 标识
入库
召开会议
判退 特采
生
产
选用 ＯＫ
ＮＧ
ＮＧ
标识 退货
6.0 内容及要求
6.1厂商交货：供应商依规定期限交货。
6.1.1厂商需提供材料合格证明书（材质、数量、重量、鉴定报告等）
6.1.2样品需依据质量部或技术部所承认及发行样品或客户原样为准。
6.2仓储部验收
6.2.1供应商依规定期限交货时，须附上送货单，单上注明订单号码、
品名规格、交货数量、送货日期等交仓储人员点收。
6.2.2仓储人员核对送货单是否与订购单内容一致；若有疑问，须向供
应商查明清楚后，方可收料，并填写《验收单》。
6.2.3仓储人员对上述单据上所填注物品逐一验收，一切无误后，方予
签收盖章﹐并将进料物品移至“待验区”，并交《验收单》于IQC，IQC
依“验收单”，“来料质量控制卡”进行检验。
6.3 IQC检验
6.3.1IQC收到《验收单》后，核对《验收单》及《采购订单》，对采购
单号、品名、规格进行核对，按照GB2828 Ⅱ级单次正常抽样方案及本
公司品质允收水准进行抽样，并依据《来料质量控制卡》、物料清单、
样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
6.3.2IQC将检验结果记录于《来料检验记录表》且4小时内做出初步
判定，交品质部主管确认。对来检验不合格的物料，再相应填写《来
料检验报告》。
6.3.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上绿色合格标签，在
标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《验收单》相关栏目，
交仓管办理材料入库手续。
6.4进料抽样水准：
6.4.1产品抽样，除非检验规范中另有规定，一般采用GB2828-2003
正常检验单次抽样计划执行。(普通2级检验水平)
6.4.2允收水准：GB2828正常检验单次抽样计划ＡＱＬ中主要MAJ=1.0 MIN=1.5。
6.5判定不合格物料处理
6.5.1判定不合格物料，IQC将《来料检验记录表》交予质量主管审核
确任后将判定结果后通知相关部门,相关部门若紧急需要时须召开物
料审查会议，决议结果为“特采、挑选、退货”。
6.5.2如采用挑选，挑选完成后产品须重新进行检验；检验合格后，标示合格标签并入库；检验不合格通知采购处理退回供应商。
6.5.3如需要特采，则将进料标示特采，并于“来料检验记录表”、“验收单”内注明特采处理情况，同时通知有关单位办理入库，部分退回或扣款等手续。
6.5.4如不需要特采，则将进料标示“退货”，并在“来料检验记录表”、“验收单”内注明退货，由库管人员及采购人员办理相关的退货事宜。
6.5.5合格入库后，由物控人员将《验收单》通知相关部门。
7.0特采处理：所谓特采，即来料经检验员检验，其质量低于允收水准，虽然进料检验员提出退货要求，但由于急需生产或其他原因，生产部
偏差①送检批物料虽全部不合格，单只影响生产速度，不会造成产品最终质量不合格，在此情况下，经特批予以接收。
②对于此类来料，生产部、质量管理部应按实际估算出耗费工时数，申请对供应商做扣款处理。
全检①送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批进行全数检验，选出其中的不合格品退回供应商，对合格品办理入库或投入生产手续。
返工①送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后来料即可接受，在此情况下，企业可抽调人力对来料进行再处理。
②进料检验员对加工后的物料进行重检，接受合格品，将不合格
品交予相关部门办理退货。
③对于此类来料，进料检验专员应统计加工所用工时，申请对供
应商做扣款处理。
8.0紧急放行：所谓紧急放行，即生产急需来不及验证就放来料入库并投入生产的做法。
8.1紧急放行的条件
8.1.1对紧急放行的来料，要明确的做出标识和记录，以便一旦发生不符合规定的情况时，能及时追回和更换。
8.1.2当发现来料虽不合格但在技术上可以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量时，可以放行。
8.2紧急放行具体操作如下
8.2.1当来料进厂后，根据情况确定需要紧急放行的物料，由责任部门（生产部）的责任人提出申请，报经理审批。
8.2.2对紧急放行的来料要做出可追溯性标识，同时做好标识记录，记录中应详细记载紧急放行来料的规格、数量、时间、地点、标识方法供应商的名称及所提供的证据。
8.2.3在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且必须尽快完成检验报告。
8.2.4若发现紧急放行的来料经检验不合格，要立即根据可追溯性标识
及识别记录，将不合格品追回。
8.2.5按规定认真填写紧急放行所使用的全部质量记录，不得在保存期内丢失和擅自销毁。
9.0矫正与回馈
9.1针对以下状况由质量部提出《供应商质量改善通知单》。
9.1.1进料检验判定不合格时。
9.1.2于制程中发生重大异常或连续性不良，经判定为供应商责任时。
9.1.3库存品查验不良为厂商来料不良时。
9.2采购依《供应商质量改善通知单》通知供应商处理，对于超过期限仍未回复者，发文通知采购协助处理，限期3天以内回馈，超过本厂回复日期3天以上者，拒绝验收再次进料，直到厂商回复，且参照《供应商管理规范》进行处理。
10.0参考文件：
《GB2828》
《来料质量控制卡》
《不合格品控制程序》
《合格供应商名册》
《产品标示与追溯控制程序》
《供应商管理规范》
11.0附件：
《供应商质量改善通知单》
《来料检验记录单》
编制人员校对人员批准人员
编制日期校对日期批准日期
质量检验（检测）过程控制程序 1 目的 为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。 2 范围 适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。 3 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》 Q/HZK611《外部供方评定控制管理 Q/HZK504《合同评审和协调程序》 Q/HZK517 检验和试验状态控制 Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制 Q/HZK527 顾客财产控制 Q/HZK512 检验和试验设备控制 Q/HZK515 检验、测量和试验控制 Q/HZK520 产品防护控制 Q/HZK518 不合格品控制 Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序 Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定 Q/HZK417 紧急放行追回程序 Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定 Q/HZK428 质量检验记录管理办法 Q/HZK666 改进控制程序 Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序 4 职责
4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。 4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。 4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。 4.4技术质量管理部(质保部计量室)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制的检测量具和测量设备,并做到符合周期鉴定要求。 5质量检验（检测）工作的责任和要求 5.1质量检验工序控制把关的正、负都会直接反映在产品（零部件）实物质量上。如何按程序文件标准和技术、质检文件要求控制、把关，我们质检线的管理人员、进（出）厂检验人员都必须认识到这一职能的责任，控制/和把关严不严格看你这个检验员的技能和思想品质，以及对本职工作的认真程度和态度，我们要以预防为主，预先走入到工序过程的严格控制之中，这样才能从工序过程中了解产品生产的质量状态、在生产过程中预防质量问题的产生，切实把质量工作从质量检验（检测）位移到质量控制的过程中，检验员要做产品质量的检验员，更要做产品质量的宣传员和生产技术的辅导员，真正把产品质量控制好。 5.2我们的质量管理人员和检验员实际上是一个X光的检验医生岗位，是专门检查工序（产品）出现质量问题岗位，是要按相关程序文件（标准）规定的步骤一步一个脚印认真实际地走的，决不能跨大步，要仔细仔细再仔细。 5.3产品（零件）实物质量检验过程说句简单的话就是对在制造工序过程中或成型产品中按技术（标准）文件中对产品（零件）质量规定（要求）发现不合格的问题，并提出问题，还要跟踪改进情况，符合标准（技术文件）规定的质量要求后才可放行。 5.4合格、不合格是质量检验员要讲的常用术语，决不能讲可用或不可用的话，对产品（零件）产生的质量问题要提出改进的建议供生产/技术参考。 5.5学习—学习—再学习。我们有很多质量检验工作的指导性文件（标准、规定、办法“见
设备公司过程检验和试验控制程序 1. 目的和适用范围 对施工过程产品进行检验和试验，避免不合格品的转序和使用，保证工程（产品）质量满足合同要求。 本程序适用于公司承接的所有工程项目的施工过程及产品的检验和试验控制。 2. 相关/支持性文件 CKAZ200·11-2000 《工序管理控制程序》 CKAZ200·20-2000 《检验和试验状态控制程序》 CKAZ200·21-2000 《不合格品控制程序》 与工程相关的施工及验收规范 3. 术语 采用GB/T6583-ISO8402：1994标准中的术语。 4. 职责 4.1 质量工艺部负责本程序的编制、修订、解释和实施的归口管理。 4.2 分公司、项目安装队负责实施本程序。 4.3 质检员负责施工过程产品的检验和试验工作，并签字认可。 5. 工作程序 5.1 过程检验和试验是保证工程质量的重要工作，也是过程质量控制的一部分，在施工过程中，有关人员应依据项目质量计划、设计文件、施工验收规范及相应的质量检验评定标准、试验标准等进行过程检验和试验。 5.2 过程检验 5.2.1分项、分部工程施工负责人或技术负责人、质检员应及时组织进行施工过程中的检验。过程检验包括：基础及预留孔洞和预埋件复查、工序质量检查、隐蔽工程检查及分项、分部工程质量检验和评定等。检验形式主要有自检、互检、交接检和专检等。施工组长、操作者及质检员分别做好相关记录，以此作为检验标识和质量记录。 5.2.2 施工作业人员对所施工的工程质量随时进行检查，保证本道工序质量符合规定要求。每道工序及分项工程完成后，施工组长或分部工程施工负责人应及时组织自检和互检，并认真作好自检、互检记录。 5.2.3 施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序，应及时通知质检人员进行专门检查。隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计方代表、顾客代表、监理工程师、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质检员等共同参加，并由质检员做好检验记录，各方确认无误后履行签字认可手续。 5.2.4 分项工程应在班组自检的基础上，由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，专职质检员核定。 5.2.5 分部工程应由单位工程负责人组织有关人员进行质量检验评定，质检部门核定。
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
委托检验工作管理程序 1目的 对客户提出的在本院能力范围内的委托检验工作过程进行控制，满足提出委托检验 客户的要求。 2适用范围 对客户提出的在本院能力范围内的委托检验工作过程进行控制。委托检验是指由客 户委托且在院授权范围以外的特种设备检验及其它检验检测，包括（但不限于）型式试 验、特种设备监督检验与定期检验（授权范围外）及其它类检验检测，不包括政府提出 的指令性任务。 3 职责 3.1 业务管理部门及各检验中心负责识别客户需求，进行合同洽谈和合同签订；各检 验中心实施委托 检验并出具委托检验报告。 3.2 业务管理部门牵头负责委托检验项目投标（有需求时），对委托检验进行监督管 理，包括业务 合同签订流程的监督、委托检验合同统计及管理，委托检验报告及其归档 资料管理、委托检验收费和报告的发放。气瓶中心、机电中心、涪陵、万州、黔江中心 负责各自范围的委托检验报告及其归档资料管理、委托检验收费和报告的发放。 4工作程序 4.1 委托检验工作流程 业务管理部门及各检验中心识别客户需求一委托检验合同洽谈、合同评审、项目 投标（需要时）、 合同签订一实施委托检验一出具委托检验报告、资料移交-委托检 验收费、报告发放 4.2 识别客户要求 4.2.1 业务管理部门及各检验中心相关人员接待客户，了解客户需求。 4.2.2 相关人员了解客户要求后，初步判断客户提出的检验检测申请属于在本院能 力范围内的委托检 验。不属于本院能力范围内的，尽量帮助客户推荐相关单位。 4.3 合同签订 常规委托检验项目如压力容器年度检查、危化品常压罐车委托检验、介质委 4.3.1
托检验、气瓶委托检验、安全阀委托校验、锅炉大气污染物排放监测、锅炉能效测试、电梯限速器校验、防坠安全器校验、环境试验、理化检测等较简单的检验业务可直接由客户填写《检验检测委托单（合同》（详见附件6.1），相关检验中心直接接受委托申请。 432其它委托的检验检测项目需进行合同洽谈和签订，合同内容应包括检验检测内容、检验检测方法、执行标准、检验检测结果传送方式、检验检测报告交付时间以及检验检测费用等。 433客户提出的委托检验项目需要向社会公开进行招标时，由业务管理部门负责组织投标，相关综合管理部门、检验中心指定专人协助项目投标工作。 4.3.4符合《合同评审程序》相关规定的的委托检验，签订合同前应执行《合同评审程序〉》 4.3.5各检验中心指定人员作负责合同评审及合同的签订；合同签定按院《合同管理办法》执行。4.3.6业务管理部门统一委托检验合同编号管理。 4.4 实施委托检验 4.4.1各检验中心安排检验人员，按委托检验合同内容，同时严格按照《检验检测工作程序》要求实施检验检测。委托检验有分包的，执行《分包管理程序》。 4.4.2检验过程中，发生合同执行的偏离和变更时，应在征得客户的书面同意后，由原签定合同人员或授权人员进行更改修订，报分管领导批准（必要时重新进行合同评审）；并把合同的更改通知发放到所有受影响的部门和人员，合同执行部门或人员必须及时进行更改。客户的书面更改文件应作为合同附件一并存档。 4.5委托检验报告出具 4.5.1现场检验检测工作完成后，检验检测人员应完善原始记录，按《检验检测报告（证书）控制程序》出具委托检验报告，报告应准确、清晰、明确、客观的反映检验检测结果。 4.5.2委托检验优先采用我院批准的相关原始记录及报告格式。若无则根据委托检验的内容出具报告，记录及报告格式、内容须经检验中心检验责任师、授权签字人审 核，记录与报告格式符合《文件控制程序》《记录控制程序》《检验检测报告（证书）控制程序》、《“专用印章或标识”管理规定》的要求。每年委托检验数量较多的项目，由相关检验中心提出、副总工程师牵头，编制相应的作业文件、报告与记录格式，纳入院质量管理体系文件管理。 4.5.3如委托检验项目不属于院资质认定或核准的范围，应在报告上注明“相关项
检验检测过程和结果监督控制程序 1目的 通过有计划的质量监控活动，对检验检测过程和结果质量实施监控，及时排除质量环节出现的不符合的因素，以此来验证和评审检验检测活动的有效性和结果的准确性。 2适用范围 适用于本所内部的各项质量监控活动及参加外部的质量监控活动。 3职责 3.1质量负责人负责该程序的运行。 3.2技术负责人负责对作业文本等进行定期评审工作。 3.4检验科、室提出本科室年度质量监控计划，根据批准后的计划参加质量监控活动。 3.5办公室根据各科室提出的年度质量监控计划，制定所年度质量监控计划，并报质量负责人审核、所长批准。办公室负责质量监控计划的实施。 3.6由质量负责人组织考核组，定期不定期进行抽查。 3.7 各检验科室负责本科室能力验证工作的实施。 4工作程序 4.1质量监控计划的编制与审批 每年初，各检验科室根据各科室人员和设备情况，制定科室内部
《年度质量监控计划》，并报办公室。办公室根据检验科室提出的年度质量监控计划编制所《年度质量监控计划》，报所质量负责人审核、所长批准。 4.2内部质量控制 4.2.1在内部通过下述几种方法来验证是否达到规定要求： a）人员比对，比较不同检测人员技术操作水平的差异； b）设备比对，比较同一型号的不同设备的技术指标之间的差异水平； c）盲样检测，检查检测整体能力的水平是否满意； d）留样再测，检查过去检测结果的准确性。 4.2.2根据所内部《年度质量监控计划》的要求，办公室负责制定《质量监控实施方案》，明确具体实施时间、参加人员、样品和设备、检测具体要求、结果评价准则等。实施方案报质量负责人审核、所长批准。 4.2.3按照监控活动实施方案的要求，办公室组织实施，确保按照实施方案进行，如实做好活动记录，活动完成后编制监控活动报告，例如人员比对报告、设备比对报告、留样再测分析报告等，对监控活动的结果进行分析、总结，评价本所保证检测结果的能力。 4.3外部质量控制（实验室间比对和能力验证） 4.3.1本所积极参加上级主管部门组织的实验室比对和能力验证
1.0 目的 对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围 适用于所有采购的原材料(外加工品)，捆包材料，化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义 来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。 免检物料：指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部： 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解，确实执行检验并 记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪，并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善，并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部： 4.2.1 物料工程规范的制定，自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审，对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的，做出临时作业指导书并指 导加工。 4.3 生产部： 4.3.1 参与物料异常评审，并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工，提报挑选工时或 返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC，如需生产加工或挑选时，将损耗工时统计并提报相关 部门确认
4.4 资材部： 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收，点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确，再通知品质 部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的， 并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审，品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况，对未及时到达之材料，进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应，满足内外部运营需求，对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程 流程权责输出的文件/记录
质量管理部各岗位职责及日常管理规定 第一章质检部各岗位职责 一、质检部主要工作内容 1、负责组建公司质量管理体系，推动公司ISO9000质量管理体系的运行； 2、负责制定原材料、外协件、制程、半成品、成品的检验规范； 3、负责原材料、外协件、半成品、成品入库前检验； 4、负责生产过程的质量控制及监督； 5、负责计量和质量监测仪器的全面管理； 6、负责对不合格品的判定、处置和分析，对纠正和预防措施的监督； 7、负责竣工资料的制作； 8、负责收集产品质量信息，建立和保存各种质量技术和检验记录，进行数 据统计和分析； 9、负责对研发的新产品进行检验，提出问题点并跟踪解决的结果； 10、负责定期分析与质量目标的差异，并提出相应对策； 二、部门主管岗位职责 1、严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助总经理 工作,全面主持质检部日常管理； 2、负责建立、健全部门管理制度，公平执行奖惩与考核； 3、负责建立和完善质量保证体系，确保产品质量的稳定提高； 4、负责公司质量事故的处理，根据公司的《质量责任追究管理办法》进行； 5、负责与技术、生产、营销等相关部门的协调工作； 6、负责质检部相关费用的审核； 7、负责完成上级安排的其他工作。 三、质量工程师岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，协助部 门主管做好质检部的管理、协调、服务工作； 2、负责厂内总装、外协制作产品的质量管理； 3、负责为质检员提供相应的检验标准和方法； 4、负责制作指导质检员完成各工序产品的《检验标准》制作；
5、负责完成质检部主管安排的其他工作; 6、负责制定《项目质量策划》。 四、进料质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度； 2、负责公司原材料、辅料及外购件的检验工作，若在生产中发现材料及外 购件不合格,有权制止继续作业，并要求相关部门改善； 3、负责根据《报检单》进行的质检工作； 4、负责编制、修改有关生产材料、外购件的《检验标准》； 5、负责完成部门主管交办的其它事项。 五、下料质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完 成本职的各项工作； 2、负责下料车间生产的零部件的质检工作； 3、根据生产计划对下料生产中的首件产品进行质量检验； 4、负责对下料生产过程中的在制产品抽样质检； 5、负责根据《报检单》进行的质检工作； 6、负责编制、修改《下料检验标准》； 7、负责完成部门主任交办的其它事项。 六、机加质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完 成本职的各项工作； 2、负责对机加及机加外协加工件的质检工作； 3、根据生产计划对机加生产中的首件产品进行质量检验； 4、负责对机加生产过程中的在制产品抽样质检； 5、负责对机加生产的成品进行质检； 6、编制、修改相关机加《检验标准》； 7、负责完成部门主任交办的其它事项。 七、结构质检员岗位职责 1、严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完
产品的检测和测量控制程序
1 概述 本程序规定了公司对工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施有效控制，旨在防止不合格品转序和交付，验证工程产品质量满足规定要求，并提供证明和记录。 2 适用范围 本程序适用于对公司工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施全过程控制。 3 职责和权限 3.1 公司 3.1.1 工程管理部负责公司一、二类工程的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作的监督检查。 3.2 子（分）公司 3.2.1 质量管理部门负责本单位实施项目结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付等工作的监督检查。 3.2.2 工程管理部门负责对本单位项目施工工序、工程产品的自检、复检工作进行监督管理。 3.2.3 采购部门负责对进场结构材料的进货验收进行监督管理。 3.3 项目部 3.3.1 质检部门负责对结构材料、施工工序、工程产品的质量进行专检。 3.3.2 工程部门负责对施工各道工序、工程产品的质量实施自检、复检。 3.3.3 物资部门负责对进场结构材料进行验收并做好保管和记录。 3.3.4 工地试验室负责试验检测工作。 4 监督管理要求 4.1 公司工程管理部每年对公司一、二类工程试验、检测和交付工作组织不少于一次检查。主要核查试验检测资料、报告和记录的真实性、规范性以及工程产品实体质量；必要时参与公司一、二类工程交工预验收。 4.2 子(分)公司质量管理部门每年至少一次对本单位项目的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作进行监督检查。 4.3 子（分）公司总工程师负责解决工程产品检测和测量以及交付中的重大技术问题，并直接或间接检查中心试验室日常工作。 4.4 项目部每月组织一次质量检查。 4.5 项目部总工程师负责解决工程产品检测和测量中的日常技术问题，并检查工地试验室的日常工作。
●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________
1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据，确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验，做好标识，记录及存档，负责对不合格品进行的分析，按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明，否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检：A）五金工具类 B）常用包材 C）特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后，须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果，品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格，品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验，或试验时间长暂无法判定结果
的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部，生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件（标准成型条件）不变、生产稳定 后，生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产，且将确认后的样品放于生产工位以备查对，记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位， 要求改善及改进，直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批，审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出，不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域，由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1）首件检查合格，生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2）如巡检检查中发现严重品质问题，则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进
检测工作管理程序 1 目的 为对检测工作的全过程进行有效控制，保证检测数据准确有效可靠，制定本程序。 2 适用范围 适用于本试验室的各类检测工作的全过程。 3 职责 3.1 技术负责人落实指令性质量检测任务，负责检测报告的发放和保存工作。 3.2 各功能试验室负责样品采集和检测，填写原始记录，进行数据计算和原始记录整理。 3.3 技术负责人负责对检测报告的审批，负责对检测工作程序和方法的审核。 4 程序内容 4.1 检测工作程序 4.1.1 试验室主任组织人员编制年度检测计划或根据指令性检测任务编制检测计划，经技术负责人审核、试验室主任批准后下发。 4.1.2 采样人员按规范、标准及设计图、合同文件要求执行采样。 4.1.3 采样回来后，采样人员必须到样品室及时办理样品移交登记手续。对合格样品在样品验收登记表上进行登记。样品在样品室按待检、检毕情况分区、分类保管。 4.1.4 对合格样品进行登记后，及时通知相关试验负责人进行检验。样品从采集、验收、移交、保管及检毕后的处理等过程的具体要求按照《样品管理程序》执行。 4.1.5 检测人员必须持有承检检测的上岗证方可检测和出具检测数据。 4.1.6 检测前，检测人员必须检查所用仪器的工作状态和环境温湿度条件并在仪器设备使用记录表上记录；检测时，应严格遵守仪器操作规程以及样品测试的方法和标准，正确填写原始记录；检测后，检测人员再次检查并记录所用仪器的工作状态是否正常，进行记录后恢复仪器原有的状态。原始记录数据经计算后交复核人员复核。原始记录的填写和复核工作按《记录和档案控制程序》执行。 4.1.7 当发现检测结果有疑问时，应进行复验。 4.1.8 检测结束后，检测人员应及时将检毕样品放在至样品室留存。 4.1.9 复核人员将复核无误的原始记录交检测报告编制人，由编制人编制和打印检测报告，检测报告一式两份，实行三级签名制。经技术负责人审查签字批准并填写签发日，一份加盖本试验室专用章发出，一份印章登记存档。检测报告具体的编制、审核、存档和发出工作按照《检测报告编制和管理程序》执行。 4.2 复核检测工作程序 当对检测结果提出异议时，由规范、标准有关规定，先对本试验室样品检测过程进行审核，再决定是否需要复核检测。若需要进行复核检测的，复核检测后出具检测报告。
质量控制及工序验收措施 一、质量检验程序 1、为规范工程质量验收的流程，确保工程质量，我项目部严格遵循合同承诺，设立了“三检制”机构。一检为施工班组质检员；二检为项目部现场施工员；三检为项目部安质部专职质检员。“三检制”人员组织机构以上报监理部。 2、分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上，专职质检员组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定、验收后，并填写分项工程质量检验评定表，“报监理通知单”，请监理工程师验收。 3、分部工程质量评定在分项质量评定的基础上，由工程项目技术负责人组织有关人员对工程质量进行检验，专职质检员核定，并填写分部工程质量评定表。 4、单位工程质量评定，在分部工程质量评定的基础上，将有关的质量检验评定资料送建设单位（监理工程师），审查认可后交质量监督站验收。 二、施工过程中工序的质量控制 1、实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格。 2、项目质检员对分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。 3、认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。 三、原材料质量保证措施 1、材料采购：根据质量方针和质量目标的要求，材料采购的有关程序，选择有资质、信誉好的材料供应商，保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。
2、材料验收：材料进场后，材料员清点材料，核对送货单内容与采购标准是否一致。货单是否准确、有材质证明及物资经检验合格的，材料员在验收单上签字或填写料具验收单，当物资的质量不合格，则作退货处理。 3、原材料的检验：物资的进货检验由材料员及试验员负责进行；材料员负责材料的外观物理性能检验，试验员负责材料的化学性能检验，进场材料经检验和试验后，需经项目质量监督员签发进场物资的准用令。否则，进场材料不允许在工程中使用。 四、工程试验管理 1、为进行工程质量检验和原材料的监测，所进的试验设备和测量器具按计量法规定进行定期校验和鉴定，取得合格证。工地试验人员严格按照国家、行业等有关规程规定进行检测，并接受监理工程师的监督，当监理需要抽检试验时，我方试验人员负责配合。 2、工地取样及试验 ①、工地设置符合要求的设施、仪器配套的工程检测仪器，配置现场试验人员和部分必需品。 ②、工地试验按业主要求，本工程试验均委托具有专业资格的中铁大桥局第一工程有限公司试验检测中心香维公路金沙江大桥项目部工地实验室。
进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责
3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟 单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于
1 目的： 1.1 增加全员对“三检”作用的认识； 1.2 加强操作者和检验员的工作互动，降低检验风险； 1.3 预防和减少不合格品的发生，降低生产成本和质量成本； 1.4 加强产品品质管理，确保过程品质稳定。 2范围： 适用于公司内部的所有生产过程的检验动作。 3职责： 3.1 技质部： 3.1.1负责对生产车间报检的首件产品进行FAI首件检验； 3.1.2在生产线抽样进行IPQC巡回检验； 3.1.3 对生产线半成品按频率进行温度、发热时长等性能的检验； 3.1.4对生产成品进行外观及包装方法的FQC最终检验； 3.1.5当检验不合格时按照《不合格品控制程序》处理。 3.2 生产部： 3.2.1生产车间按照首件检查的要求进行首件检验，对于首件检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2生产车间按照自检检查的要求进行自检检验，对于自检检查不合格品进行原因分析及对策制定； 3.2.2对于首检不合格品、自检不合格品、半成品性能检验不合格品、巡回检验不合格品、最终检验不合格品按照《不合格品控制程序》处理。 4 定义： 4.1 “三检”：指产品实现过程中涉及的首检、自检和巡检； 4.2 首检: FAI(First Article Inspection),对每个班次刚开始时或影响质量的六要素(5M1E)任一条件发生改变时的基本动作； 4.3 首件:一般指5M1E发生改变时,刚生产的前3件； 4.4 自检：指操作者在生产过程中按频率对产品进行的自我检查,但外观的自检指全数检查； 4.5 巡检：IPQC(In Process Quality Control)的检验方式之一，一般采用抽样检验，检查内容分为在规定检验频率下对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对技术要求中的内容进行检查； 4.6 半成品性能检验：指检验员在生产过程中按频率对半成品进行温度、发热时长等性能方面的检验；
1 目的 为了规范检验检测工作管理过程，明确检验检测工作的流程，保证检验检测结果科学、公正、准确、及时，特编制本程序。 2 范围 本程序适用于本中心所有固定的及非固定设施场所的检验检测过程的控制： 2.1 确定检验检测业务类别。 2.2 检验检测业务受理、任务分发。 2.3 组织实施检验检测工作流程。 2.4 数据控制。 2.5 编制、审核和签发检验检测报告。 2.6 发送报告和事后处理。 3 职责 3.1 技术负责人负责检验检测工作中技术运作管理工作。 3.2质量负责人负责检验检测工作的质量管理工作。 3.3经营科负责本中心检验检测市场开拓及客户回访工作，同客户签订检验检测合同并组织合同的评审。 3.4综合科负责办理委托检验检测协议书的签订、检验检测业务的受理及分发、待检和流转期间的样品管理、检验检测报告的发放、检测费用的收取等工作。 3.5检测六科（结构检测科）负责主体结构检验检测业务受理、检验检测报告的发放、检测费用的收取等工作。 3.6检测二科（地基基础检测科）负责地基基础检验检测业务实施、检验检测报告的发放等工作。 3.7检测三科（建筑机械检测科）负责施工机械检测业务受理、检验检测报告的发放、检测费用的收取等工作。 3.8检验检测部门负责人负责本部门检验检测工作的协调监督管理。 3.9检验检测人员按要求做好检验检测工作，对检验检测结果的真实性、正确性、及时性负责。 3.10审核员负责检验检测记录及报告的审核，对所审核的检验检测记录和报告的正确性、及时性负责。 3.11授权签字人负责签发授权领域的检验检测报告；对报告结论准确性负责。 3.12监督员负责检验检测工作过程中的人员监督和能力监控及风险控制等质量保证工作。 3.13总工办负责检验检测记录和检验检测报告的管理工作。
来料检验管理程序精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录
1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求，特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责
品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员，负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 ：来料质量验证。 不合格批：未通过IQC的抽检批。 ：物料审核委员会（评审质量不符合规定的要求物品）。 让步处理：通过MRB的评审，对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后，由仓管员点收数量，确认来料同采购订单一致后存放在待检区，并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后，首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对，对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料，作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型（正常检验、减量检验、加严检验），并在「来料检验报告」上填写样本数，按《GB/计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验，若物料与样板或承认书（规格书）不一致时，应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书（规格书）： a)试产物料，IQC转交工程评核。 b)非试产物料，IQC作不合格品处理，并以「来料异常单」的形式通知采购部，要求其 主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕，将抽检样本及时送回原处，并按原包装方式妥善包装，按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上，检验报告必须经品保部主管确认，一式四份，一份自存，其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件，必须作定期（每年1次）的确认检验，具体可按以下方式进行： 6.8.1由供应商出具检测报告； 6.8.2由公司内部检测； 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料，IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门，IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料，作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签，由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区，采购部通知供应商退货。
检验.测量与试验设备控制程序 上海李尔汽车内饰件有限公司标题：检验.测量与试验设备控制程序文件编号：TSP 7. 12页数：6 /6发行日期：2002. 7. 15版本：1. 0文件 修订序号版本修订日期条款修订内容修订者 11.02002. 7.15全文编写核准：审核：编写：1.目的：为使本公司所有检验?测量与试验设备，均能有充分的控制检定.维护并维持良好的精确性，以证实和确保产品能符合客户要求。并保证汽车附件产品在开发，研制和实际生产过程屮所进行的，检测和试验数据的准确性，做到对检测和试验过程的质量受控。 2.范围：2.1.凡从事检验.测量与试验设备。 2.2.包含每一种形式测量设备及检具的统计变异分析。 2.3.内外实验室管理3.定义:3.1.暂停使用：该设备已放置半年未使用过，而且未确定往后会使用到者，或经检定失效时均列为暂停使用。 3.2.内部检定：由公司内部人员自行检定者。 3.3.外部检定：因设备或人力等因素而委托外界机构代为检定本公司的量具仪器者。 3.4.比对件：凡找不到有效的检测设备来检测会影响产品质
量的精度，建立比对方式确认其精度。 3. 5.量具：一般生产现场上所有量具.仪器设备.检具及试验机器均称为量具。 3. 6.测量系统：指由人员.量具.操作程序及其他设备或软件的集合称为测量系统。 3. 7.测量系统分析研究：使用极差及均值方法，基于统计配合实际的过程选择适当的操作人数.样本数及重复测试次数，以研究主要变异形态的对彖。 3. 8.量具重复性：指量具由同一操作者，经多次测量同一零件或产品，其测量特性的重复能力，也指其测量之间变异而言。 3. 9.量具再现性：指不同操作者使用相同量具测量相同产品的特性时，其操作者之间测量平均值的变异。 3. 10供应商实验室：一个由有资格的人员在经正确标定的设 备上，使用被认可的方法和程序来完成买方在零件图和其他合同文件上指定并且能够执行的材料和性能评估任务的机构。 3. 11.检测：按照规定的程序,为了确定给定的产品.材料.设备.生物体.物理现彖.工艺过程或服务的一种或多种特性或性能的技术操作。 3.12检测方法：为进行检测而规定的技术程序。 4.流程：流程责任部门相关说明表单检定记录存档检定到期仪器搬运储存及维护检定标识检定记录建立合格检定年度检定计划
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示