出货控制程序
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一. 目的
确保公司所有材料，半成品、成品完好无损出货到客户端。
二. 范围
适用于原材料、半成品、成品之出货过程管控。
三. 权责
计划：统计运输过程中因计划外运输产生的超额运费，作为产品交付的绩效之一。
四. 定义
无
五．作业内容
5.1规定搬运工具（叉车、手推车）和搬运人员必要的培训（物料、半成品、成品数量较多、较重时用
叉车及手推车，其它物品视情况而定，注意轻拿轻放），搬运时应注意安全及保护好物料标示。
5.2 包装单位依厂内要求建立“包装作业指导书”，如客户有特殊需求，以客户要求为准。
5.3 物料入库由库管点收后登帐入库
5.3.1 原物料有厂内的识别标签并有IQC加盖的“PASS”章方可入库。
5.3.2 成品入库由包装填写《包装入库统计表》仓管进行点收，签收后由仓管登帐入库。
5.3.3 生产部门使用中有发现不适用物料及时通知品管确认物料是否可以继续使用，如不可使用应
开立《退料单》经品管签字确认后退至仓管，退仓库物料上面需要有标签及品管签字。
5.3.4 客户退货入库，由仓管点收后，告知生管由生管开出客户退货通知单给品管及时检验，检验
结果告知仓库
5.4物料的储存
5.4.1 物品储位规划，以产品别为区分为原则，但需视仓库空间运用做适当的调整。
5.4.2 储存的条件应维持，温度平均为0℃～33℃，湿度为25%～85%，并定期记录实际量测数据。
特殊物品储存环境要求温度、湿度仓库根据实际情况作出调整。
5.4.3库存物资尽量上架存放，上轻下重，保持货架稳固及易取，不能上架的物品，在没有包装或
盛装容器的情况下，应铺设地垫物品（如地台板，栈板等）。
5.4.4易损物品、危险物品，顾客提供的产品设专区摆放，并做出标识。
5.4.5 堆放的位置、高度或使用的容器，应符合产品的特点，或其本身标识的要求。栈板存放物资
不可超过2M，用纸箱包装之产品，不可超过1.5M，以防止底部物品变形、变质。
5.4.6从原材料或成品生产日期开始计算，库存成品保存期限为一年，原材料视情况而定，逾期的
原物料由仓管向IQC/QA提出复验，如复验合格，则注明延长储存期时间，如不合格按《不合
格品管制程序》处理。
5.5 物料出入库管理
5.5.1原材料到厂由采购开立《来料/入库通知单》，仓库通知IQC进行进料检验并将检验结果记录
到《来料/入库通知单》上，仓库依据IQC的判定结果执行。
5.5.2 原材料出库，仓管依据《领料单》发料。
5.5.3 成品入库由包装人员开立《包装入库通知表》给仓库，仓管人员核对型号、数量等信息，核
对无误后登记入库。
5.5.4 成品出库由包装人员开立《成品出货领库存明细》仓库根据上面所写内容发放。
5.5.5 成品出入库由仓库记录于成品进出帐上面。
5.5.6 原物料退货由仓管告知采购由采购开出《退料单》。
5.5.7 客户退货之后补货由销售开《送货单》应备注补货字样。
5.5.8 物料进出需及时做好相关记录，并对仓库所有物料采取先进先出的原则。
5.6库存盘点
5.6.1月盘点：仓库原材料、半成品、成品由仓管自盘：生产闲置物品由生产自盘，财务抽盘。
5.6.2 公司每年12月份进行年终盘点，各部门配合进行盘点。
5.7 贮存物资的环境及安全要求
5.7.1 仓库储存物品应防暴晒和风雨袭击，房顶不漏雨、墙面不渗水、地面不冒水，做到防湿、防
潮保持仓库内通风。
5.7.2 仓库内应配备足够的消防器材和设备，应保持消防通道的畅通。
5.7.3 仓库负责配置适当的设备（风扇、消防设备等），以保持适宜的贮存环境。
5.7.4 对有特殊贮存环境要求的物资，仓库应配备相应的设施予以满足。
六.参考文件
6.1 《产品监视与测量控制程序》 XX-QP-19
6.2 《不合格品控制程序》 XX-QP-21
七.表单
7.1 《包装入出库统计》 XX-QP-15-02
7.2 《领料单》 XX-QP-15-03
7.3 《退料单》 XX-QP-12-08
7.4 《来料/入库通知单》 XX-QP-10-04
7.5 《送货单》 XX-QP-15-01
7.6 《不合格品处理单》 XX-QP-21-01
7.7 《免检料品一览表》 XX-QP-19-01
7.8 《包装入库通知表》 XX-QP-15-04
7.9 《成品出货领库存明细》 XX-QP-15-05
八.附件
无
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确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。 2.范围 适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。 3. 职责 3.1品质部 制定并不断完善每种产品的出产检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格皮返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。 3.2制造部生产车间 按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。 3.3制造部技术工程 对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部 不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门 对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正∕预防措施的实施和管理。 1.程序 4.1定义 严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判断数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查 正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。 加严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检查抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。 4.2批的管理 制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。 4.3抽检 品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或
文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 1 成 品 检 验 控 制 程 序 印章批准审核编制
文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 2 修订履历 序号章节条款修订内容摘要修订日期修订人批准人
文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 3 1.目的： 确保本公司产品质量最终符合客户要求，为持续改进提供事实依据和信息反馈。 2.适用范围：本公司生产的成品。 3.术语： 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估测所进行的符合性评价。 4.职责： 4.1业务部：出货前检验通知，清单的拟定。 4.2成品仓库：在出货前的数量确定 4.3装卸部：负责产品的搬运、装柜工作。 4.4品管部：检验的执行及记录结果。 5.作业程序： 5.1业务将出货信息提前通知成品仓库及验货品管员。 5.2成品仓库要按清单检查不同客户、不同出货地点、不同日期的成品是否分区摆放，并清点数量是否符合出货要求。 5.3出货品管员验货 5.3.1检验依据 按成品批量数及AQL抽检标准确定抽样的数量，成品的质量按生产制造令，成品检验标准书、工程图纸、样品及包装要求等文件规范执行。 5.3.2检验内容 包括核对装箱单，产品型号、PO＃、外箱唛头、彩标等是否一致、外观检查、尺寸检验、产品特性验证、包装数量、内盒的零部件、包装方式等项目是否符合产品要求。 5.3.3检验结果的处理 a．出货检验确定批次的成品是否合格，将检验结果填写《成品检验报告》交由品管经理签字。 b．合格产品需贴上标识通知车间人员办理入库手续。 c．批量不合格时应在成品上贴上标识状态，填写《品质异常报告》并召集生产部进行不合格评审。最终结果上报总经理批准。具体内容按《不合格品控制程序》执行
****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料
客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
OQC出货检查程序 Out-going Inspection Product 一、目的Purpose: 規定出貨檢查工作在有效受控下進行。To ensure that out-going inspection is performed under effective control. 二、適用範圍說明Scope: 一般情況下，本公司产品终检后不再做出貨檢查：但在以下四种情況任一種出現時，必須進行出貨檢查。對于特別的部品(如尼龙用料部品)在某种情況必需做出貨檢查的，由项目部、QC部门等相關人員共同确定。Generally, no need out-going inspection after final inspection. But in any one of the following situations, out-going inspection is necessary. Related personnel in Program Dept and QC section are responsible for determining which parts need to do out-going inspection. 1.產品庫存期超過6個月(若FQC当月已对待出货产品进行了仓贮品质评估，可根 据其《仓库物资评估报告》QF-PW-009的结果进行，反之，则必须做出货检查)。 Stored more than 6 months (If the waiting-for-delivery product has been assessed by FQC in the same month, then FQC conduct in accordance with the result of the corresponding <
深圳市壹博盛科技有限公司文件编号：2016 制订部门仓储部页次:1 版本/次:A-0 文件名称仓库出货管理控制程序发行日期：2011.06.20 仓库出货管理控制程序 制定审核批准
深圳市壹博盛科技有限公司文件编号： 制订部门仓储部页次:2 版本/次:A-0 文件名称仓库出货管理控制程序发行日期：2011.06.20 1.目的 为了规范仓库出货流程，成品出货得到监控有效管理，特制定以下管理方法，使仓库发货流程更明确化，具体化。 2.范围 适用于本公司成品入库,发货，出货检验。 3.权责 3.1发货人：成品仓管 3.2审核人:仓库主管，PMC经理 4.流程 4.1仓库提前一天接到营业部“出货通知单”后，成品仓管阅览“出货通知单”核对客户订单， 内容不明确应及时反映营业部门确认，包括订单上所有的信息，出货时间，发货地点及其它特殊要求。 4.2 确定“出货通知单”无误后，再进行备货数量查询，库存是否够计划出货数量，了解生 产状况动态，查询是否有待入库出货成品，直至满足计划出货数量，如有异常及时反馈PMC 部解决未达成原因。 4.3生产部物料员依生产“制令单”开好“入库单”和产品一起交成品仓管签收,“入库单”需 经生产经理审核,品质签名.成品仓管先核对“入库单”和标签和“制令单”号码,品名规格,料号,颜色是否一致,严格核实入库数量是否有超单现象,同一款产品入库数量累计不得超过单量的3%.标签上须盖有IPQCPASS章,包装须依“制令单”要求,成品仓管按20%比例抽查数量,对于少数,短装仓库拒收,确认完全无误后成品仓管签单收货,取下相应单联存档. 4.4 成品仓管根据“出货通知单”发货时间先后或已满足计划数量的先备货，要求同一款产 品每满箱数量标准一致，每款产品只允许一个尾数，标示清晰，书写规范，不可有涂改现象，现品票上数量品名必须与实物一致。对于小件物品必须严格抽查包装数量是否短装。 4.5 成品仓管根据已备好的货物再开送货单，送货单所有内容必须和客户订单相同，包括订 单号码，品名规格，料号，客户名称及客户相关要求，包括订单要求备品数，包装方式，出货件数标示，同一款产品不同订单可否开一张送货单等等。
ISO9001出货检验程序 Out-going Inspection Product 文件更改历史记录 Amendment History
ISO9001出货检验程序 Out-going Inspection Product 一、目的Purpose: 規定出貨檢查工作在有效受控下進行。To ensure that out-going inspection is performed under effective control. 二、適用範圍說明Scope: 一般情況下，本公司产品终检后不再做出貨檢查：但在以下四种情況任一種出現時，必須進行出貨檢查。對于特別的部品(如尼龙用料部品)在某种情況必需做出貨檢查的，由项目部、QC部门等相關人員共同确定。Generally, no need out-going inspection after final inspection. But in any one of the following situations, out-going inspection is necessary. Related personnel in Program Dept and QC section are responsible for determining which parts need to do out-going inspection. 1.產品庫存期超過6個月(若FQC当月已对待出货产品进行了仓贮品质评估，可根 据其《仓库物资评估报告》QF-PW-009的结果进行，反之，则必须做出货检查)。 Stored more than 6 months (If the waiting-for-delivery product has been assessed by FQC in the same month, then FQC conduct in accordance with the result of the corresponding <
发放号： 受控状态： 修订记录: 1 目的 对于公司加工及出货的产品质量加以控制及管理，确保提供令客户满意的
产品。对化学物质产品进行标示检验。 2 适用范围 本程序适用于加工及出货的产品的质量控制及管理。 3 职责 品管部：负责对所有加工及出货的产品进行检验。 物流工程部：负责对所有经过检验的合格品进行入、出库操作。 4 工作程序 4.1 检验内容 ?对于加工部门的加工工序过程中所制造的产品进行抽样检验。 ?对外接的检查性质的项目则根据其作业指导书进行操作，不作其他抽样检验。 ?对于制造完成的产品，根据物流工程部提供的《出库清单》对待出货的产品进行出货检验。 4.2 检验时机、频度及单位 4.2.1 工序过程检验，在加工产品的加工过程中对每批产品按规格参照《QA抽 样标准》，进行一次抽样检验。在没有特别规定指定或对策要求的情况下，只进行一次过程抽样检验。工序过程检验可根据具体产品及客户的需要对产品的加工过程进行多次抽样检验。 4.2.2对外接的检查性的项目在没有特别规定指定或对策要求的情况下，不进行 过程抽样检验。此类项目，可根据客户要求增加抽样检验。 4.2.3待出货产品的检验依据物流工程部提供的《出库清单》，以该清单为单位， 参照《QA抽样标准》，进行抽样检验。 4.3检验结论 4.3.1检验结论由品管部通过《质量检验报告(成品)》及《质量检验报告(出库)》 向各相关部门报告结论。 4.3.2检验合格的产品方可进行入、出库操作。
4.3.3检验结论以书面形式报送客户及公司内部存档保管。 4.4 检验不合格处理 对不合格产品的管理按照《不合格品管理程序》实施。在不合格品处理期间，所涉及的货物入待处理区域。当问题涉及其他管理内容则根据《不符合、纠正及预防管理程序》实施。 4.5 化学物质检验 根据公司的贸易性质，仅根据客户要求对其不含化学物质或符合化学物质管理要求的产品进行出货检验，确认是否张贴符合要求的标示。 5 相关文件 《不符合、纠正及预防管理程序》 《不合格品管理程序》 《QA抽样标准》 6 相关记录及附件 《出库清单》 《质量检验报告(成品)》 《质量检验报告(出库)》
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
一、目的 1、定义产品环保管制作业流程及权责，使在对供货商评鉴、样品评估、采购进行检验，制程设计与管制及产品 出货等过程得到有效管控，使出货产品危害物含量符合客户要求。 2、本公司执行有毒物质含量标准：如客户有特别要求者依客户要求执行，无特别要求者依《EHS接受判定基准》 (伟思公司)标准执行. 二、围 适用于公司所有原材料及直接用于产品加工用之生产辅助材料、半成品、成品环境物质的供货商评鉴、样品评估、采购、进料检验、制程设计与管制及产品出货等环节的环保管制过程. 三、定义 WEEE: 废弃电子电器设备指令 ROHS: 欧盟关于有害物质使用禁令,有害物质含量限制分别为：镉(Cd)为100ppm、铅(Pb)/汞（Hg）/六价铬（Cr6+）/多溴联苯（PBB）/多溴联苯醚（PBDE）五项均为1000ppm.，本公司依此建立公司部标准即为《EHS接受判 定基准》以要求所有配合供货商遵守之。 四、权责 4.1 总经理: 负责环境相关物质的管理领导工作,过程重大事项的裁决. 4.2 管理代表: 环境相关物质的管理相关文件的拟定,环境相关物质的法令法规了解及纳入,环境相关物质异 常处理及回馈,负责主导公司环境相关物质管理系统之规划、推行、监督、信息沟通及环境相 关物质会议的召开,并负责产品环保教育训练的推动。 4.3 营销部:接获客户的环保要求及相关规格，并将其传递给工程部(新产品)或品质管理部(旧产品已交货之 产品新要求) 4.4 研发部: 4.4.1在外购物料承认阶段，评估物料/零件各项物质成份含量是否符合客户环保规格要求，要求供货商 提供相关产品环保证明数据。 4.4.2（依客户环保要求）在蓝图中规定伟思公司产品环保管制标准等进行管制。 4.5 品质管理部: 4.5.1稽核及评估供货商的危害物质管制标准及能力，并对供货商进行产品环保要求等相关知识培训。 4.5.2督导供货商进行产品环保管制，并与供货商签定环保协议及提供相关环保数据，确保其管制标准及 措施合乎环保要求. 4.5.3依危害物质管制标准和相关检验标准制订公司ROHS管制标准。 4.5.4 IQC确认外购件交货供货商是否贴环保标示及第三方测试报告 4.5.5稽核制程，确保未经验证的有机溶剂等物质，不直接用于产品上。 4.6 采购部: 4.6.1依本办法标准要求选择和评估供货商。 4.6.2与供货商明定业务往来时对环保要求之责任，并在采购订单上注明。 4.6.3协助对供货商进行产品环保管制，提供产品环保数据及异常处理。 4.7 生产部：
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
成品出货管理程序 1.总则 1.1制定目的 对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护 同安全的有效监控性。 1.2适用范围 公司所有成品出货 1.3权责单位 1.3.1 生产部：负责产品出货的生产。 1.3.2成品仓库：负责依出货计划进行出货作业操作。 1.3.6保安员：负责对装货车辆安全的监控及对出货产品的数量进行稽查。 1.4名词定义: 2.内容： 2.1成品仓管员接到业务部出具的「出货排程表」后，认真核实出货数量、规格等是否与仓存的货品一致，并了解「出货排程表」是否经过管理部生管课相关负责人确认。 2.2生产部人员对每批入仓成品进行称重,确保实际重量与外包装箱上所标明的数量一致。 2.2.1当成品在转移到成品仓时必须由包装部专人负责运输，若在运输过程中发现有任何问题应及时向安全主任汇报，并对货物进行检查，以确保货物的安全。 2.3仓库人员了解清楚「出货排程表」后，将货物备好暂存于成品仓 2.4当承运商的货柜及车辆到达出货组以后,出货负责人对司机的托运数据进行核对无误后，对箱货物进行称重，确认每箱货物与标准重量不超过500，方可通知司机的车辆停靠出货台开始装货。装车前,出货人员须检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，内/外门，确保车辆外围底部无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存，如有异常须及时向上级反馈，直致问题解决，方可装货.在装货过程中,要做到前后重量最接近，以保证货柜运输安全。空柜/半柜/满柜/封柜分别拍照留档。 2.5成品装货期间，闲杂人员不得靠进货柜。仓库人员及保安有权对未带规定证件的不明身
份人员进行询问，当发现此人身份可疑后迅速呼叫保安将其请出此区域。如未授权人员有意图的进入或接近货柜及装货区域时，由保安人员报告安全主任处理，并控制其活动。 2.6装车过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 2.7装货完毕后，成品仓负责人及保安须再次核对货柜号、车牌号、封条号码，确认无误后，关好柜门并上好封条。车辆装载完毕,业务须将货柜号、封条号输入系统(业务系统作业)后通知船务负责人. 2.8装柜监控 2.8.1在货仓值班的保安要禁止非许可人员进入货仓区域，在装货过程中，必须严格控制，不得有任何非准许人员或物料的接近或进入，并对整个过程进行录像保存。对于无权进入区域内的人员进行讯问，并保证其离开重点区域。 2.8.2外来车辆进入公司后，值班保安指挥所有运输车辆、货柜车按规定位置泊好车位后，不能在其它区域活动，只能在驾驶室等待。 2.8.3在货柜车进入装货区后，值班保安应设置警告标语或围栏，再检查装货区内是否有异常物品及打开货柜车箱查看是否正常，并禁止非装货组人员进入装货区域。在装货柜期间保安员不得擅自离开岗位，要严格监视进入货柜车箱的一切货物及装货人员。 2.8.4 装货完毕后，货仓负责人对货物进行拍照，照片中需明显地看到货品的放置情况，经值班保安进一步检查确认后, 出货人员立即给货柜上锁及打上封条。锁具装置必须是具有符合ISO17712标准较高防盗性能。 2.8.5如发现装配完备的货柜货柜有破损情况时，应重新开柜检查货柜安全性，并同时检查货物的数量及安全。再确认货物安全的情况下重新装入符合规定的货柜内。 2.8.6工厂内部不准储存任何空柜或满柜，对于今天不会装柜的货柜车辆不予以进入厂区。充分保护已装货柜安全，要求司机迅速驶出我厂前往目的地。 2.8.7 货柜车离厂前仓库主管应在「出货单」上签字,并填入封条号码后交拖车司机作为出厂凭证,值班保安收回「出货单」在确认有仓库主管签名后即可对车辆放行。 3.相关文件 3.1「出货单」 3.2「货柜检查记录表」
产品检验管理制度(模板)1 1. 目的： 为确保执行成品最终检验与测试活动，提供给客户良好的产品品质，并对产品及制程的改善提供迅速的信息回馈，作为持续改善品质的依据，特制订本程序。 2. 范围： 2.1适用于包装前成品的检验与测试及品质保证作业。 2.2产品入库前及出货前的包装检查和确认工作。 2.3为顺应客户要求及交期的需要，产品出货检验活动可在包装阶段藉由质量部检验员对成品包 装后的检查来实现，不再做入库动作而直接出货。 3. 权责： 3.1质量部检验员：负责包装前成品的检验及测试和包装后及出货前的检验活动。 3.2生产中心：负责成品入库手续办理及成品不合格之重工、重检、挑选处理等。 3.3生产技术部：协助成品检验品质异常之纠正和改善作业。 3.4仓储部：负责成品库存管理和出货作业。 4. 定义：
产品检验与测试：指产品所有制造工序均已完成，在成品包装前所进行的抽验和测试活动。5. 作业流程： （因版面配置因素，转至第4页。） 6. 作业内容： 6.1成品制作及检验： 6.1.1半成品出库前经检验OK后，由制作车间领用加工成成品，在成品制作过程中需落实 自主检查和巡回检验，当检验过程发现质量异常时按《不合格品控制程序》和《纠正与 预防措施程序》处理，具体作业参照《过程检验与测试程序》的规定。 6.1.2成品制作完成后，在成品包装前即由质量部检验员对成品进行抽验，并将检验结果记 录于《出厂检验报告》，具体检验方法依据《成品检验规范》和《抽样计划作业办法》。 6.1.3成品检验合格后则由包装车间进行成品灌装，并实施包装标示。 6.1.4成品检验不合格时，则根据不合格的因素进行适当的处理，如：杀菌或返工、重工处 理等。经由返工或重工处理的产品必须经质量部检验员重检
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
成品检验和确认检验控制程序 1目的 通过对产品生产最终阶段的例行检验和定期的确认检验，确保产品质量满足规定要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 2范围 适用于所有认证产品的例行检查和确认检验。 3职责 例行检验和确认检验检查工作由质检部门负责，其他部门配合。 4程序内容 4．1例行检验 成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的检验，通常检验后，除包装和加施标签外,不再进一步加工。 4．1．1所有产品均须检验合格并满足规定要求。 4．1．2质检员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并标“合格”标识, 不合格品隔离存贮并进行标识。已检验的成品填写《成品检验记录表》交质检部门审批。生产部门将标有合格的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。4．1．3生产部门在进行成品包装时须依相关“检验规范”办理，检验合格产品包装上需有合格标，待检品、不合格品均不得入库。 4．1．4产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。 4．1．5合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格，具备检验资格。4．1．6所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,并按“成品过程检验规范”进行检验，同时要记录《成品检验记录表》，检验记录各部门必须完备地妥善保管。 4．2确认检验
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4．2．1确认检验项目 产品的确认检验项目内容依据国家认证认监督管理委员会发布的“玩具产品强制性认证工厂质量保证能力”要求中“质量控制检验要求”，同时结合认证产品类别及产品特征,确认“确认检验”项目内容。 4．2．2确认检验方法 由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样，送由外部有检测能力的实验室做确认检验，并出具试验报告。 4．2．3确认检验频次 产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次，委托有能力检测的机构进行。4．2．5确认检验的规定 产品经检测后，如经检验有一项不符合标准的要求，即判定为检验不合格，要求关部门对在制品及库存进行评估和返工（对已流通至市场的产品，应尽可能通过销售商以合格品换回不良品），对返工后的成品需加倍抽样重新送去检测机构进行检验以确保产品能满足相应的确认检验的要求。 5 记录的保存 工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。对过程检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并将相关数据记录《成品检验记录表》；并保存检验记录至少一年，对确认检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并记录登记《确认检验登记表》保存期限为二年。 6 表格记录 《过程检验记录表》 《确认检验登记表》 《不合格品返工/返修通知单》
目的 为确保公司出货产品之质量与环保得以有效管控,满足客户之要求，特制定本办法。 适用范围 适用于制造部成品入库/出货检验、库存成品重新检验及供应商成品入库/出货检验等阶段。 权责 制造部 负责产品之加工、组装及自主检验等作业。 品保部 负责成品之尺寸与外观检验、功能测试及出货包装等检验作业; 负责出货产品之可靠性实验委托。 储运课 依品管单位之判定及标识，做适当之处置。 提出库存品重检。 理货及出货作业。 业务部 制订出货计划及安排出货相关作业。 生管课 特采申请之提出。 作业内容 作业流程图(见附件一) 成品检验 抽样计划 抽样计划若客户无特殊要求，则依MIL-STD-105EⅡ级单次抽样水平，若客户有要求，则依客要求订定。详见《抽样检验作业办法》。 允收水平AQL: 重缺点:0.25 轻缺点:0.65。如客户进料允收水平较本公司严格或客户对本公司出货检验允收水平有特别要求时,依客户允收水平。
产品性能(含功能及可靠性)采用计数值抽样，其允收水平一律为零缺点。] 检验基准为成品检验规范、工程图面及规格书、工程样品等, 详见《抽样检验作业办法》。 详细作业内容参照《不合格品管制程序》之特采作业流程规定执行。 检测设备 使用之检验量具及仪器，品管应依校验单位之校验通知进行送校。 使用检验设备前，检验人员须确定校验日期是否过期或功能异常，如有异常立即通知校验单位并暂停使用。检测设备之管理依《检测设备管制程序》规定执行。 统计技术 品管课资料统计人员依《统计技术管制程序》，将成品检验报告之结果进行统计分析,制作__月份( )质量异常统计表，提供相关单位作为质量改善依据。 出货检验 产品入库后,业务部根据相关要求开出出货计划表,由储运课执行理货动作。 储运课需确认出货品是否有超过库存期限，其库存期限之管理请参阅《产品防护管制程序》之规定。 若出货品超过库存期限，储运课需通知品管进行重新检验，检验方式参阅成品检验规范，若达判退标准则依《不合格品管制程序》执行之。 品管依照业务发出之出货计划表作为出货依据，针对已入库即将出货之所有产品，进行核对产品、外箱唛头标示、箱数、重量等是否正确，若有不正确情形，则要求相关责任单位进行重工，重工后品管则需重新确认。若客户有额外之要求，储运课需依客户要求做适当之标示后，方准予出货。不合格时统一由仓储单位修正，待品管复核确认合格后方可出货。 客户要求随货附带检验报告、实验报告或其它相关文件时,品管应确认相关报告或文件是否齐全、有效,绿色环保产品出货须出具ICP测试报告、产品成份表等相关证明文件,品管应检视其报告是否合格、是否在有效期限之内,具体情况可参考绿色环保物料管控表。 成品入库前实施入仓成品检验,即视同仓库为客户仓库,在入库前完成出货检验之成品检验部分,在出货交付 时完成包装要求的检验,但库存超过15天以上的产品,在出货时需重新进行全面的检验,并完成产品包装的全部检验。 供应商（委外加工）成品等入库检验 参照《进料检验作业办法》之相关规定实施,可靠性实验委托依《抽样检验作业办法》执行。 绿色环保产品出货检验作业相关规定详见《环保产品管制作业办法》与《环境管理物质检验规范》,不同客户的具体环境管理物质要求不同时,依《环境管理物质管制办法》执行。 记录之保存 检验记录由品管单位保存,保存期限参考《表单记录管制程序》。
厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号： XWD-PG04 成品出货检验流程 1.0 目的: 出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。 2.0 范围: 成品出货适用本流程。 3.0 成品出货检验流程： 序号 生管 品管部 生产车间 仓库 流程说明 相关表单 1 1.1 生管：应提前知会品管部，以便品 管部安排人员跟进 1.2 品管：根据出货安排，对急需出货 的成品优先进行检验 生产计划出货安排 2 2.1 品管部：开箱检验判定； 2.2 抽样标准： 至少抽取5%进行全检判定 要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书..... 不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依 “品管作业指导书”进行 成品出货检验记录 品管作业指导书 3 3.1 生产车间：对品管判定不合格的 批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返 工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖 “QA ”章 成品出货检验记录 工程异常单 4 4.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认 4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对 4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录 成品出货检验记录 签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部 厦门新为达包装有限公司 2016年11月7日 出货安排 开箱抽检 返工 检验 装柜出货 YES NO YES