第1章概述
1.1模具分类
模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、锻造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具等。
1.2塑料模具的分类
塑料注射(塑)模具:它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。
塑料压塑模具:包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。
塑料挤出模具:是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。
塑料吹塑模具:是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型(俗称“注拉吹”)，多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。
塑料吸塑模具:是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料
板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。
高发泡聚苯乙烯成型模具:是应用可发性聚苯乙烯(由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料)原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。
1.3本次设计的内容
本课题设计产品是塑料制件：电池外壳后盖。它包含了模具的基本结构，并有侧向分型和抽芯机构，属于中等难度的塑料模具。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是内侧抽芯机构的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则。还分别介绍了塑料模具的一般设计方法、设计步骤、材料的选取、材料性能、结构和用途的分析等。详细介绍了注射模具的材料及工艺分析，浇注系统、主要零部件、侧向分型与抽芯机构、推出机构、冷却系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明，以及模具的各种工艺参数的确定等。亦介绍了模架选取的方法及各种工艺参数等。在模具制造中运用了现代先进的线切割和数控加工等加工技术。综合利用三维UG和二维Auto CAD进行设计并绘制各种非标准零件图纸。说明书已详细地阐述设计的全过程。
第2章塑件材料分析
2.1 塑料件用途
2.1.1 塑料件图纸
图2-1-1
2.1.2 材料分析
该产品的成型材料是ABS，该材料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等；
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注
意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在60～80°C。
2.1.3 结构分析
2.1.
3.1该塑件尺寸不大，一般精度等级。属于中等难度的塑料模具。包括了模具的基本结构，其中有两处内侧抽芯。
2.1.
3.2 ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度5
α≥。防止顶角；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。模具温度应控制在60°～80°。
2.2计算制品的体积和重量
通过三维制图UG软件测量得:
单件塑件面积S=6900.6㎜ 2 ;
单件塑件体积V=4897.91㎜3
查有关资料可知ABS的密度为1.02～1.05g/cm3，则单件塑件重量m=5g
第3章分型面的设计
3.1分型面的设计原则
选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
3.1.1复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断
面尺寸大的部位。
3.1.2确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外
观质量；将塑件要求同轴度的
3.1.3有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分
型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。
3.1.4考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择
分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
3.1.5锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型
塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
3.1.6有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔
体的末端，以利于排气。
3.1.7模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零
件，以减小机械加工的困难。
3.2该零件分型面的设计
分型面的选择要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
综合考虑以上的设计原则并结合该塑件的结构特点和质量要求，应采用阶梯分型面。如图3—1所示。
图3-1
3.3 确定型腔数目
3.3.2型腔数目的确定主要参考以下几点来确定
3.3.2.1根据经济性确定型腔数目和总成型加工费
用最小的原则,并略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费
3.3.2.2根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板制件时常用这种方法
3.3.2.3根据注射机的最大注射量确定型腔数目
根据经验,每加一个型腔制品尺寸精度要降低4%,对于高精度制品,由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个。
3.3.3根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一模两腔
由于多型腔模具在满足塑料制件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制条件下具有提高生产效率和降低塑件的整体成本。并结收音机外壳的质量要求，所以采用双型腔模具。
第4章成型零部件的结构设计
4.1 成型零部件的结构设计
由于制件有抽芯机构比较复杂，为了便于加工制造，型芯型腔均采用整体镶嵌式。
4.1.1图4-1所示，为该套模具的凸模形式。
4.1.2图4-2所示，为该套模具的凹模形式。
图4-1 图4-2
4.2 成型零部件工作尺寸计算
4.2.1由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能:
4.2.1.1必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；
4.2.1.2有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC40以上；
4.2.1.3对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理；
4.2.1.4材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下；
4.2.1.5切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；
4.2.1.6熔焊性能要好,以便修理；
4.2.1.7成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为H8~H10，轴类零件为h7~h10。
4.2.2型腔、型芯工作部位尺寸的确定
经查有关资料可知ABS 塑料的收缩率是0.3%～0.8%
平均收缩率为: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%
型腔工作部位的尺寸：
型腔径向尺寸 ()001z
z m s L S L δδ++=+-X?????
型腔深度尺寸 ()001z z m s H S H δδ++=+-X????? 型芯径向尺寸 ()0
01z z m s l S l δδ--=++X?????
型芯高度尺寸 ()001z z m s h S h δδ--=++X?????
中心距尺寸 /2(1)/2m z s z C S C δδ±=+±
式中 L —塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm ）
l —塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm ）
H —塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm ）
h —塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm ）
C —塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm ）
x —修正系数，取0.5～0.75
△—塑件公差（mm ）
δ—模具制造公差，取（1/3～1/4）△。
各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明
通常，制品中1mm 和小于1mm 并带有大于0.05mm 公差的部位以及2mm 和小于2mm 并带有大于0.1mm 公差的部位不需要进行收缩率计算。
4.3 成型零部件的强度与刚度计算
为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体形式。因此，型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。经查有关资料可知型腔侧壁厚S=25mm。支承板厚度计算可以经过Auto CAD的燕秀工具箱承板厚度计算器来计算，如图4-3所示
图4-3
第5章浇注系统的设计
5.1浇注系统的组成
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的一段进料通道。其作用是将塑料熔体均匀地送到每个型腔，并将注射压力有效地传送到型腔的各个部位，已获得形状完整、质量优良的塑件。浇注系统分普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。
5.2浇注系统的原则
5.2.1充分考虑塑件熔体的流动性和结构工艺性，多型腔模具尽可能使模具的各个型腔同时进料，同时充满，保证塑件质量。
5.2.2尽量缩短浇注系统的长度，减少流道的弯折，以减少热量和压力损失。
5.2.3浇注系统应顺利平稳地引导塑料熔体充满型腔，使浇注系统和型腔内原有的气体排出。
5.3.4浇口的位置和形状尽量使去浇口方便，防止型芯的变形和嵌件的位移，流程较短，避免溶接痕。
5.3浇注系统的设计
5.3.1主流道的设计
主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度。
5.3.1.1主流道设计成圆锥型，其锥角为2°～6°，内壁粗糙度Ra取0.4um
分流道截面设计成圆型截面，加工容易，且热量损失与压力损失均不大为常用形式。圆形截面分流道的直径可以根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用ABS塑料，流动性为中等，所以选圆形截面。根具经验分流道的直径可以取d=5～6mm。根据型腔在分型面上的排布情况设置分流道。
5.3.1.2主流道大端成圆角，半径r=1～3mm，以减小料转向过度时的阻力
5.3.1.3在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于60mm ，过长则会影响流体的顺利充型
5.3.1.4对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用H7/m6过度配合与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合
5.3.1.5主流道衬套一般选用T8 T10制造，热处理强度为52～56HRC
根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=4mm ，浇口套始端半径R=机床喷嘴小经 d +（0.5～1）=10+(0.5～
1)=11mm ，半锥角a=2o。其长度尺寸取L=40mm ，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度Ra=0.63，抛光时要沿轴向进行。
浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm 以下。浇口套与模板的配合为H7/m6
5.3.2分流道设计
分流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。
5.3.2.1分流道的形状与尺寸
分流道的截面尺寸视塑料的品种、塑件是尺寸、成型工艺条件以及流道长短等因素来确定。通常圆形截面分流道直径为2～10㎜ 。本制件采用的是ABS ，由于ABS 的流动性能较好且分流道长度教短时，因此分流道采用圆形截面。初选直径为3㎜，具体尺寸由修模时修正。
5.3.2.2分流道的长度
具体尺寸根据型腔的大小而定
5.3.2.3分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有内部的熔体比较理
想，因此分流道的表面粗糙糙不能太低，一般Ra 取1.6um 这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮固定,形成绝热层。
5.3.2.4分流道在分型面的布置形式如图4-2
根据以上设计参数校核流动比/i i L t Φ=∑
式中 Φ—流动比距离
L
—模具中各段料流通道及各段型腔的长度（mm）
i
t
—模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm）
i
Φ/2+140/2=108mm
因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS塑料的流动性为中等，经查有关资料可知ABS允许的流动比[Φ]=210～110，所以Φ〈[Φ]
5.3.3 确定浇口形式
对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则：
5.3.3.1了解塑料的成型性能
5.3.3.2尽量避免或减少熔接痕
5.3.3.3有利于型腔中气体排出
5.3.3.4防止型芯的变形和嵌件的位移
5.3.3.5尽量采用较短的流程充满型腔
5.3.3.6流动距离比和流动面积比的校核
为了提高成型效率和综合考虑以上的基本设计原则并结合制件质量要求，本模具应采用侧浇口，由两处浇口进料。浇口位置如图4—2所示
图4—2
浇口直径可以根据经验公式计算
d=（0.14～0.20
式中 d—浇口直径（mm）
δ—塑件在浇口处的壁厚（mm）
A—型腔的表面积㎜ 2
d=（0.14～0.2013491≈1mm (浇口直径也可根据经验值取 d=1mm)
β=
浇口锥角取0
15
α=
浇口倾斜角取0
15
第6章 模架的设计
6.1 模架的组成
模架包括定模座板、定模板、动模板、支承板、推板、垫板、动模座板及导向机构等零件。
6.2 模架的分类
模架分直浇口模架、点浇口模架、简化点浇口模架等。
6.3选标准模架
6.3.1初选注射机
6.3.1.1注射量：
该塑料制件单件重量m=148g
浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积
V= 3.6013cm
粗略计算浇注系统重量为 j j m V ρ≈?=3.601×1.05≈3.5g
总体积 V 塑件=（4.898+3.601）=8.4993cm
总重量 M=8.499×1.05=9g
聚苯乙烯的密度为1.054g/cm 3 ，ABS 的密度为1.02～1.05g/3cm
满足注射量 V 机≥V 塑件/0.80
式中 V 机—额定注射量（3cm ）
V 塑件—塑件与浇注系统凝料体积和（3cm ）
22.4370.800.8
V =塑件= 28.053cm 或满足注射量M 机≥M 塑件12/(0.8)ρρ?
式中 M 机—额定注射量（g ）
M 塑件—塑件与浇注系统凝料的重量和（g ）
1ρ—聚苯乙烯的密度（g/cm 3）
2ρ—塑件采用塑料的密度（g/cm 3）
2124 1.0529.8860.8 1.0540.8
M ρρ?==?塑件g 6.3.1.2注射压力：
P 注≥P 成型
经查有关资料可知ABS 塑料成型时的注射压力P 成型=70～90MPa
6.3.1.3锁模力：
P 锁模力≥pF
式中p —塑料成型时型腔的压力，ABS 塑料的型腔压力p=30MPa
F —浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（2mm ）
各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积
F=8187.52mm
PF=30×8187.5=245.625KN
根据以上的分析、计算，查教材第103页表4.2初选注射机型号为：XS-ZS-22,其有关技术参数如下：
理论注射容量（cm 3） 30、20
螺杆直径（mm ） 25、20
注射压力（MPa ） 75、115
注射行程（㎜） 130
注射方式 注塞式
锁模力（KN ） 250
拉杆内向距（mm ） 350
移模行程（mm ） 160
最大模具厚度（mm ） 180
最小模具厚度（mm ） 60
喷嘴圆弧半径（mm ） 12
喷嘴孔直径（mm ） 2
最大开合模行程（mm ） 160
动、定模板尺寸（㎜） 250×280
拉杆空间（㎜） 235
根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用Auto CAD的燕秀工具箱模架选用，如图6-1所示
定模板厚度：A=40 ㎜
动模板厚度：B=45 ㎜
垫块厚度： C=70 ㎜
模具厚度：H
=250 ㎜
模
模具外形尺寸：250㎜×300㎜×250 ㎜
6.4 支承零部件的设计
支承板厚度计算可以经过Auto CAD的燕秀工具箱承板厚度计算器来计算，如图6-1所示
6.4.1 定模板与动模板的设计
本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱调出拉，已经设计好动定各模板的相关参数。
图6-1
6.4.2 合模导向机构的设计
6.4.2.1为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。
6.4.2.2导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。
6.4.2.3一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。
6.4.2.4除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。
6.4.2.5导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。一次分型导向机构设计：导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，取D=12mm，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。
第7章侧抽芯设计
7.1内侧抽芯机构设计
内侧抽芯机构由斜顶顶出。斜顶角度计算由Auto CAD的燕秀工具箱斜顶角度计算器计算，如图7-1所示，具体参数设计参考图7-2的设计标准。抽芯滑块具体尺寸详见零件图。
图7-1
7.2模具设计标准：斜顶顶TSUNNGAIINDUSTRIAL.CO.,LTD.
图7-2
以上是斜顶顶出机构的主要参考资料，斜顶的相关参数均按照以上模具标准进行设计。
第8章 推出机构的设计
8.1推出机构的分类
8.1.1按动力来源可分手动、机动、液动与气动推出机构。
8.1.2按结构特征可分一次推出机构、二次推出机构、定模推出机构、顺序推出机构、带螺纹塑件推出机构等。
8.1.3按推出原件可分推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构与活动镶块推出机构等。
8.2推出机构的设计
8.2.1推件力的计算
推件力()1cos sin t F Ap qA μαα=-+
式中 A —塑件包络型芯的面积（2mm ）
p —塑件对型芯单位面积上的包紧力，p 取0.8×107～1.2×107Pa
α—脱模斜度
q —大气压力0.09MPa
μ—塑件对钢的檫系数，约为0.1～0.3；
1A —制件垂直于脱模方向的投影面积（2mm ）
查教材第70页可知道ABS 的脱模斜度α= 40，
A ≈103.52mm
t F =[103.5×1.0×710(0.2cos 40，-sin 40，)/610+0.09×1715]=11.6kN
前言 塑料是20实际人类的重大发明，它的发明和广泛使用，为人类的物质文明谱写了新的篇章，大大推动了人类社会的进步和繁荣。随着各种性能优越的各种工程塑料的不断开发，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品，，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模具和生产冲压模的企业各占40%，韩国模具专业，生产塑料模的占43.9%，新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模。作为最有效的塑料成型方法之一的注塑成型技术具有一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑料。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等特点。因此，世界塑料模具成型中约占半数以上是注塑模具。 选题背景：目前，手机的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间手机的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，手机还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。应此，能够快速制造出结构合理、外观漂亮、能吸引大众眼球的手机外壳注塑模具已成为生产厂家关注的焦点。本次毕业设计题目是“手机壳键盘部分注塑模具设计”，塑件为手机键盘部分外壳。
目录 前言 (1) 1.概论 (5) 1.1设计前应注意事项 (6) 1.2基本程序 (6) 1.3注射模设计审核要点 (6) 1. 塑件的成形工艺性分析 (9) 1.1塑件材料的选择及其结构分析 (9) 1.2ABS的注射成型工艺 (10) 1.2.1注射成型工艺过程 (10) 1.2.2ABS的注射成型工艺参数 (10) 1.3ABS性能分析 (10) 1.3.1使用性能： (10) 1.3.2成型性能： (11) 1.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： (12) 2 模具结构形式的拟定 (13) 2.1确定型腔数量及排列方式 (13) 2.2模具结构形式的确定 (13) 3 注塑机型号的确定 (15) 3.1有关塑件的计算 (15) 3.2注射机型号的确定 (15) 3.3注射机及型腔数量的校核 (16) 3.4注射机及参数量的校核 (16) 4.分型面位置的确定 (19) 4.1分型面的形式 (19) 4.2分型面的设计原则 (19) 4.3分型面的确定 (19) 5.浇注系统的形式和浇口的设计 (20) 5.1主流道的设计 (20) 5.2冷料井的设计 (23) 5.2.1主流道冷料井的设计 (23) 5.2.2分流道冷料井的设计 (24)
鼠标外壳注塑模设计学号：0701500120 姓名：刘泓伯
1 绪论 (3) 1.1 塑料模具的现状和发展 (3) 1.2 塑料注射模具的设计步骤 (4) 1.3 课题任务要求................................... 错误!未定义书签。 2 塑件分析及设计方案确定.............. 错误!未定义书签。 2.1 塑件分析....................................... 错误!未定义书签。 2.2 塑料的选材及性能分析........................... 错误!未定义书签。 2.3 设计方案的确定................................. 错误!未定义书签。 3 洗发水瓶盖注射模的详细设计........... 错误!未定义书签。 3.1 塑料注射成型机的选择........................... 错误!未定义书签。 3.2 注射模具分型面的选择........................... 错误!未定义书签。 3.3 注射模具浇注系统的设计......................... 错误!未定义书签。 3.4 注射模具成型零件和模体的设计................... 错误!未定义书签。 3.5 标准模架的选择................................. 错误!未定义书签。 3.6 导向与定位机构设计............................. 错误!未定义书签。 3.7 脱模推出机构的设计............................. 错误!未定义书签。 3.8 温度调节系统的设计............................. 错误!未定义书签。 4 模具装配....................... 错误!未定义书签。 4.1 模具的装配..................................... 错误!未定义书签。 4.2 模具的安装及加工要点........................... 错误!未定义书签。 结束语 .......................... 错误!未定义书签。致谢............................ 错误!未定义书签。参考文献......................... 错误!未定义书签。
摘要 模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%－80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本次设计的端盖塑料注射模具，在日常生活中应用较普遍，结构比较典型。本次设计采用了斜滑块侧向分型机构，一模两腔布置，采用推杆顶出机构，同时对模具设计的基本过程进行了比较详细的介绍。 关键词：端盖塑料注射模具分型面镶块模流分析 Ⅰ
Abstract Mold is the basic technology and equipment for industrial production, In the electronics, automotive, electrical, electronics, instruments, meters, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts have to forming rely on mold. The production formed with mold has high precision and high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, which is other manufacturing methods can not match. The level of die production technology has become an important measurement of a country's level of product manufacturing, to a large extent determines the quality, effectiveness and ability to develop new products. The injection mold design of cover, which has the general application in our daily lives and it is a typical structure.The design uses the inserts side parting, a two-cavity layout mode, the putters onto the body, while the basic process of die design are compared in detail. Key words: Cover plastic injection mold design Surface The slanting slide mold-flow Ⅱ
常州信息职业技术学院 学生毕业设计（论文）报告 系别：机电工程学院 专业：模具设计与制造 班号： 134 学生姓名：江正华 学生学号： 1304103426 设计（论文）题目儿童手机上盖注塑模具设计指导教师：刘军华 设计地点：常州信息职业技术学院 起迄日期：2015.6.20—2015.11.20
毕业设计（论文）任务书 专业模具设计与制造班级模具134 姓名江正华 一、课题名称：儿童手机前壳注塑模具设计 二、主要技术指标： 1.依据产品图纸UG造型设计步骤合理，曲面光顺。 2.设计结构合理，保证塑件外表面光滑、无凹痕、熔接痕等可能出现的一些缺陷 3.设计出模具的正常生产使用寿命必须达到30万次。 4.附录图纸输出视图选择合理，符合国家制图标准。 5.模具维护方便、经济性高、简单可靠。 三、工作内容和要求 1.采用CAD和UG软件对儿童手机进行初次造型，实现三维图和二维图的转换。 2.描述工件结构特，分析工件的成型原理并确定其成型方法。 3.依据工件尺寸，计算优化、合理选择模架和注塑机。 4.毕业论文组成应该有分为如下几个部分标题，引言，摘要，正文，结束语，答谢词。 5.毕业论文在1万字以上，毕业设计报告要求0.8万字左右。 四、主要参考文献： 1. 王世刚，郭润兰。工程力学及设计基础。2版国防工业出版社，2014 2. 赖华清.李洪达。塑料模具设计与制造[M].北京：科学出版社，2012 3.于云程，李洪达。模具CAE技术应用机电工程学院，2014 4.叶峰，郭伟。典型模具制作机电工程学院模具教研室，2013 5.周正元，赖华清。机械制造基础，2012 学生（签名）年月日 指导教师（签名）年月日 教研室主任（签名）年月日 系主任（签名）年月日
台阶端盖注塑模具设计 学生： 指导老师： （湖南生物机电职院，长沙 410126） 摘要：课题主要是针对仪表盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是底座注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到底座的质量和加工工艺要求。 关键词：仪表盖；塑件;模具设计；注塑模具； Abstract: The topic mainly aims at the meter watch cover's mold design, through to models to carry on the craft the analysis and the comparison, designs a note mold finally. This topic from the product mix technology capability, the concrete mold structure embarks, to mold's gating system, the mold formation part's structure, goes against the system, the cooling system, injection molding machine's choice and the related parameter examination, has the detailed design, simultaneously and simple establishment mold's processing craft. Through the entire design process indicated that this mold can achieve this to model the processing craft which an institute requests. According to the topic design's primary mission is the foundation injection mold's design. Is also designs an injection mold to produce the foundation to model a product, realizes the automation to raise the output. In view of foundation's concrete structure, this mold is edge gate Shan Fen the profile injection mold. Its merit lies in the simplified organization, causes the mold contour to reduce, reduced mold's production cost greatly. Through the mold design indicated that this mold can achieve foundation's quality and the processing technological requirement. key word: Meter watch cover; Models; Mold design; Injection mold;
. 学号： 10436128 常州大学 毕业设计（论文） （2014届） 题目机座电池盖三维造型及模具设计 学生聪 学院机械工程学院专业班级成型101 校指导教师苗乃明专业技术职务讲师 校外指导老师专业技术职务 二○一四年五月
机座电池盖三维造型及模具设计 摘要： 本文主要是设计一个机座的电池盖，利用实体模型测量产品的尺寸，对实体进行建模，并对塑件进行模具设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计和加工方案的制定以及二维、三维图的绘制，其中重点介绍了分型面的设计、流道系统的选择、型腔型芯的设计与模具总体结构的设计，这次设计主要运用Pro/ENGINEER 3.0软件及CAD软件来完成整个设计工作，完成了整个模具的设计，包括模具装配图和零件三维图、二维图。从中学习到了许多模具设计的知识并对课本上所学知识有了进一步的理解，理论联系实际，综合运用了所学的模具、机械、力学、制图等方面的相关知识。 此外，本文还介绍了注塑模国外的现状，我国模具产业与国外的差距以及模具的发展前景、未来趋势。 关键词： 注塑模；模具的设计；电池盖塑件；Pro/ENGINEER 3.0；CAD；
Design of Injection Mould 【Abstract】This paper is to design a phone standby battery cover ，using the entity model measuring the size of the product ，basing on the actual plastic products in the manufacturing company, creates a model for the actual product and designs the plastic mould including the design of plastic finished product, analysis and account of craft parameter, the design of work piece, mould structure ，2 d and 3 d drawing of the graph and the processing project. The designer focuses on the design and account work of parting-surface ，the choice of the runner system ，the design of the core ，the design of the cavity and the design of mould overall structure . Pro-Engineer3.0 and CAD 2007 is applied to the whole design to complete the whole of the mould design ,including the mold assembly drawing ,the three dimensional figure and the floor plan of parts。This work makes the designer know more about the skills of mould design and deepen the knowledge he studied in the University. Theory with practice ，integrated use of the knowledge learned molds, machinery, mechanics, graphics and other aspects. In addition ，this paper also introduced the present situation of the injection mold at home and abroad ，the gap between the mould industry in China and the mould industry abroad ，prospects for development of the mould industry and the future trend of mould industry。 【Key Words】mould design；Pro/ENGINEER 3.0；cad2007； plastics product；
手机后盖注塑模具设计
前言 随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。 塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。 塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。 现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的自动化设备只有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。同时，在模具行业开展CAD/CAM的研究和应用，采用CAD/CAM技术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使估价及成本合理化。显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。 注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，注塑成型加工产量高，适用于多种原料，能够成批、连续到生产，并且具有固定的尺寸，可以实现自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 注塑模具作为注塑成型加工的主要工具之一，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院 专业机械模具BK311101 年级2011级 姓名彭军 指导教师王新
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
充电器外壳注塑模设计 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外 壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择 了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定 及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分 型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工 艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程 中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
目录 摘要................................................................................................................................ I Abstract .......................................................................................... 错误!未定义书签。第一章绪论 (1) 1.1 选题的依据及意义 (1) 1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1) 第二章充电器外壳工艺性分析 (4) 2.1 材料性能 (4) 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7) 3.4.2 分流道截面设计及布局 (9) 3.4.3 浇口设计及位置选择 (10) 3.4.4 冷料穴设计 (11) 3.4.5 浇口套的设计 (11) 3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12) 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14) 3.7.1 脱模力计算 (17) 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17) 第四章注射机相关参数校核 (21) 第五章模具的工作原理及安装、调试 (24) 5.3 试模 (25) 总结 (27) 参考文献 (26)
摘要 模具是现代工业的重要装备，随着工业生产的飞速发展，新产品更新速度不断加快，对模具设计与制造业提出了更高的标准，即要求在保证生产质量的同时，缩短研发周期、降低生产成本。 Pro/MOLDESIGN是Pro/ENGINEER的一个选用模块，提供给使用者仿真模具设计过程所需的工具。这个模块接受实体模型来创建模具组件，且这些模具组件必然是实体零件，可以应用在许多其它的Pro/ENGINEER模块，例如零件，装配，出图及制造等模块。由于系统的参数化特性，当设计模型被修改时系统将迅速更新，将修改反映到相关的模具组件上。 本文对电脑显示器后壳模具的技术要求和工艺结构进行了分析，根据分析结果选用注塑机和注塑工艺，从而确定显示器后壳注塑模设计思路及方案，最后进行注塑模结构设计与计算。在设计过程中运用Pro/E、AutoCAD软件，首先在Pro/E 模具设计模块中做出分型面，利用分型面得出动、定模，再将型腔及所选的标准模架导入装配模块，从总体到个体的设计思路，设计出每个单一零件，最后导入工程图中并转化到AutoCAD软件中进行标注，从而得出完整的设计结果。 关键词注射模；模具设计；分型面；模架
Abstract The mould is one of the most important technology accoutrement in the modern industry, the new products which are end to end emerging are calling for the mould research needs to improve the speed and manufacturing quality, or in other words the preparation work is finished by minimum cyclic and lowest final cost. The Pro/MOLDESGN，which is the module of Pro/ENGINEER offers the user the designing process. The module can accept entity mold to create the molding part, far more the entity mold is component naturalism, and The component can also be used in many other Pro/ENGINEER module in many other Pro/ENGINEER module. For example, the component, assemblage, drawing practice, manufacture and so on. When the design mold is modified, the system is updating rapidly, and adding the modified mold to the mold mould, which is contacted to original mould. Most of the time should be put on technical requirement and construction in this thesis. After all, We selected the model numbered the injection mold of machine as inspected by the analysis result, and studied out the injection technology, and most of all defining the design programming of the injection mold of the back cover of the computer’ indicator. Finally, designing and calculating the construction of injection mold. We use many tools such as Pro/E software and AutoCAD software in all the entire process. The moving mould and solid mould be obtained by the mould joint, and then decanting the impression with standard die carrier into the assembly section. With the consciousness by designing from population to individual, and then drew out all the unity components and decanted the component into the schedule drawing and inverted into Auto CAD in the end. So we can get out the perfect designing theory. Keywords injection mould mould design parting surface die carrier
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
电池盖结构要求
电池盖的设计(初步) 1:基本功能及外观要求,基本胶厚 扣机牢固不松脱，装拆容易，与底壳吻合不错位。一般胶厚0.9-1.2,电池盖因为大的外观面,建议整体胶位最薄不要薄于0.80. 2:与底壳的配合(非扣位处) 电池盖周边与底壳的配合间隙一般为0.05,中间配合间隙应大于周边的配合间隙为0.15,在允许的情况下,为防止装配底壳后左右和尾部出现错误刮手,电池盖的此三边可以故意做小0.05-0.10.(也可加0.15,但分型线上移,增加模具难度,可视设计要求而定) 电池盖装配底壳左右及尾部刮手的可能原因: 有的底壳与电池盖的配合的周边加模具加工中自然形成了R0.1的圆角,而电池盖周边分型却形成了利边, 电池盖或底壳的形变及其间的止口或扣位定位不够而移位 模具制造及成型的误差. 3:电池盖的基本结构 A:推入式的电池盖的结构 图A是靠电池盖左右的2个或4个卡点将电池
盖扣住底壳的结构，图B 仅靠前端的扣位扣底底壳,还有一种是用底壳直接做出弹片的形式来扣电池盖的如下图的图C 和图D ，也可以是上述几种结构的组合(除B 与C 外)。 B:藉助另一小零件的锁扣式的结构,按或拔开此小零件时,电池盖锁扣脱离. A B C D 靠此两处 的配合, 电池电池
C:直按压扣入的电池盖结构 4:电池盖扣底壳松的原因及相关建议(概述). A:电池盖容易退出底壳以及相对于底壳的前后(Y 方向)松动 锁扣与电池盖配合: 建议锁扣与电池盖的配合的扣入量为0.5-0.6左右 推入式的电池盖:卡点对底壳的扣入量不够而扣位容易脱离, ,而对电池盖设计成卡点与底壳的直接配合对于常用的两个卡点建议其单个的扣拔此 按此 直扣式 的电池 扣
GDGM-QR-03-077-A/1 Guangdong College of Industry & Commerce 毕业综合实践报告 Graduation synthesis practice report 题目：电池后盖毕业设计 (in English) 系别：机械工程系 班级：09模具一班 学生姓名：h t t p://w w w.t u o m a o g o.c o m 完成日期：2012.4.29 绪论
1.模具在国民经济中的地位：利用模具成型零件，是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法。采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率、保证零件质量、节约材料、降低生产成本，从而取得很高的经济效益。因此，模具在现代工业的主要部门，如机械、电子、轻工、交通和国防工业中得到了极其广泛的应用。例如：70％以上的汽车、拖拉机、电机、电器、仪表零件，80％以上的塑料制品，70％以上的日用五金及耐用消费品零件，都采用模具来生产。 由此可见，利用模具生产零件的方法已成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对于保证制品质量，缩短试制周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”；美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估其力量的工业”；日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具工业视为“整个工业发展的秘密”。我国将模具工业视为整个制造业的“加速器”。 从另一方面来看，机床、刀具工业素有“工业之母”之称，在各个工业发达国家中都占有非常重要的地位。由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用，使得模具行业的产值已经大大超过机床、刀具工业的产值。这一情况充分说明了在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈争夺的过程中，愈来愈多的国家采用模具来进行生产，模具工业明显地成为技术、经济和国力发展的关键。 从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度慢，能源消耗指标高，材料消耗量大，这都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的、先进的模具工业密切相关。因此，要使国民经济各个部门获得高速发展，尽快缩短和发达国家之间的差距，加速实现社会主义现代化步伐，惟一的出路就是必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具在国民经济中的关键作用。 模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 3.模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的
本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
项目四计算器外壳塑料模具设计 能力目标 1. 分析壳体类塑件模具设计方案 2. 熟悉三板模的结构特点 知识目标 1. 掌握点浇口的设计方法 2. 掌握斜顶杆的设计方法 3. 掌握利用EMX5.0进行三板模具的设计 一项目引入 某企业接到一批计算器外壳订单，要求制件具有足够的强度和耐磨性能，外表面美观、无瑕疵，设计一套成型该塑件的注塑模具。 产品零件图如图4-1所示。 图4-1计算器外壳零件图 设计要求： 材料：ABS 生产批量：中等批量 未注公差取MT5级精度 二项目设计方案分析 计算器外壳的整体形状结构较简单，该壳体平均壁厚为1.6mm，包含多个纵向通孔和盲孔，尺寸精度和表面质量要求较高，零件尺寸中等偏大，根据壳体的结构特点，拟定如下设计方案。
项目设计方案方案分析 分型面分型面应设在零件最大投影面，如图所示，塑料包紧型芯而留在动模，较易推出。 型腔布局塑件中等尺寸，产量不大，采用一模一腔即可满足生产需要。 浇注系统采用点浇口，塑件质量易保证，从零件上端进料，料流比较顺畅，不易产生熔接痕和气泡等缺陷。 推出机构除了直顶杆外，由于塑件有四个侧孔，还要设计四个斜顶杆，在顶出过程中侧向抽芯，使制件脱出。 冷去装置将冷却水路设计型芯和型腔内部，更接近塑件，冷却效果较好 任务二：设计圆外壳的成型零件 要求：将本产品合理分型，并设计出成型零件。
设计参照如下 设计流程1----加载参照模型 步骤01 建立工作目录 打开pro/E软件，接着在菜单栏中依次选择“文件/设置工作目录”选项，弹出“选取工作目录”对话框，然后选择指定一个自已建的目标文件夹，单击确定按钮完成工作目录的设置，并将任务二建立的“jsqwk.prt”模型复制到工作目录中。 步骤02 新建文件 在菜单栏中依次选择“文件/新建”选项或在“文件”工具条中单击“新建”按钮，弹出“新建”对话框。接着选中“制造”单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮，在“名称”文本框中输入“jsqwk_mold”，接着选择mmns-mfg-mold（公制）模板，然后单击按钮进入模具设计界面。 图 步骤03 打开参照零件 在”模具/铸件制造”工具条中单击“选取零件”按钮，弹出”打开”对话框，选取工作目录中的然“jsqwk.prt”文件，单击，打开“布局”对话框，点击“预览”按钮，发现开模方向指向壳体侧边，方向不正确，如图所示。
端盖冲压模具设计
冲压模具课程设计 说明书 系部：机械工程系 专业：模具设计与制造 班级：模具1231班 实习人员：组长：谌辉祥成员：廖真、文新、罗怀刚、简鹏、胡瑞、蒋宏伟、陈建军、何银 实习性质：课程设计 实习时间：2014.3.3∽2014.3.14 实习地点：一教509 指导教师：李林鑫、梅静
目录摘要 前言 1.工件的工艺性分析 2.冲压工艺方案的确定 3.模具的技术要求及材料选用 4.主要设计尺寸的计算 4.1毛坯尺寸的计算 4.2 冲压力的计算 4.3 拉深间隙的确定 4.4 冲裁件的排样 5.工作部分尺寸计算 5.1 拉深凸凹尺寸的确定 5.2 圆角半径的确定 6.模具的总体设计 6.1 模具的类型及定位方式的选择 6.2 推件零件的设计 7.主要零部件的结构设计 7.1 工作零件的结构设计 7.2 其他零部件的设计与选用 8.模具的总装图
9.模具的装配 结束语 致谢 参考文献 摘要 我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。