6.1.2 生料磨安装
6.1.2.1 概述
生料磨是水泥生料粉磨系统的关键设备，由于其整体及单体重量大，零部件多，负荷重、安装精度高，因此在设备安装过程中，必须使用先进的施工方法和检测手段，严格控制每道工序的质量，方能确保设备顺利交付使用，并长期稳定运转。
6.1.2.2 施工准备与设备检查
1)施工准备
a、施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料。
b、施工人员应了解堆放位置，设备安装等现场情况。
c、施工电源、机具设备、施工工具、材料准备。
d、施工图纸会审
2)设备出库后进行下列检查
a、筒体实长测量
用一级精度盘尺及弹簧称测量筒体实长，中空轴中心距等。
b、钨金瓦外观检查
要求无砂眼、气孔、裂纹、夹砂和伤疤等缺陷。
c、钨金瓦与球面瓦结合必须紧密、牢固。
d、用观察法或刮研法检查钨金瓦的合金组织是否均匀。
e、轴承本体要求无砂眼、气孔、伤疤等制造缺陷，螺纹孔、螺纹应完好。
f、磨机中空轴与主轴承是否满足要求，是否打钢字头，轴间间隙
量是否达到设计要求。
g、轴颈表面有无砂眼，毛刺、腐蚀，碰伤等缺陷。
h、钢底座的厚度等几何尺寸和主瓦座标高的测定。
以上各项检查应做好详细记录，若有与图纸要求不符等问题，应及时通报监理单位和业主，并积极配合处理。
6.1.2.3 基础验收
1)土建完成±0.000平面工程及磨机基础后，可将生料磨基础先行交付安装。
2)基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规程的要求，其允许偏差如下：
基础外形尺寸：±3mm
基础标高：±3mm
中心线间的距离：±1mm
地脚孔中心位置：±10mm
地脚孔深度：±20mm
地脚孔垂直度：±1000mm
6.1.2.4 标板埋设与基础划线
1) 标板埋设：
a、每条主要中心线至少埋设两块中心标板，每个基础设置一个基准标高点；
b、中心标板采用100×50×10钢板制作；
基准标高点采用φ25园钢制作，表面制作；
2)基础划线：
a、根据土建或业主给定的基准点和基准线，按施工图的要求，用高精度经纬仪、盘尺、角尺、钢板尺、弹簧称、地规、墨斗等一次划出磨机、减速器、电机的纵横中心线，并以对角线复核放线的精度；
b、基础划线应符合下列要求：
同一中心线各中心标板的中心点，允许偏差0.5mm；
两基础上横向中心线距离偏差不得大于±1mm；
基准点标高允许偏差0.5mm；
c、划线完毕后，在预埋的标板上，打上洋冲眼。
6.1.2.5 垫铁及砂墩制作
1)垫铁的设置：
a、由于磨机的静载荷、动载荷都很大，并要承受一定的冲击载荷，因此对基础和垫铁的要求都很高；
b、垫铁的设置，应保证地脚螺栓两侧各安放一组垫铁，其它位置，每隔500-1000mm垫一组垫铁；
c、平垫铁和斜垫铁均采用钢板制作，其规格为；
平垫铁：250×120×5
斜垫铁：(上)230×100×30
(下) 230×100×30
斜垫铁斜度：1：25
d、垫铁安放前，一定清洗干净、规整，并铲平毛刺。
2)砂墩制作：
a、为提高安装精度，拟采用混凝土砂浆墩垫铁法；
b、做混凝土砂墩前，应将基础铲成麻面，砂浆的配比为；
水泥(525#)：河砂(中砂)：水=1：1：0.4；
c、垫铁找正方法：水平仪、水准仪；
偏差要求：上表面水平度：0.2mm/m
标高允许偏差不超过0.58mm/m
6.1.2.6 主轴承刮研与底座、轴承座安装
1)主轴承的检查：
a、主轴承球面瓦与钨金瓦应用汽油或煤油清洗，经检查，如与图纸要求不符，需进行刮研；
b、主轴承冷却水通道要进行0.6Mpa保压8分钟水压试验。要求无渗漏现象；
c、主轴承与轴承座的四周一般局部间隙不应大于0.1mm，接触应均匀；
d、检查球面瓦与所配中空轴轴颈的接触情况，要求在600包角和钨金瓦接触区形成连续均匀分布的接触带，接触班点不应少于1点/10×10mm2
2)底座安装：
a、将钢底座清理、除锈、去毛刺，尤其是加工面，有撞击伤疤的要挫平；
b、以加工面(配合面)为准，在钢座上划出十字中心线。并打洋冲眼标记。
水泥生产质量控制 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
9 水泥生产质量控制 学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，正确地指导生产，确保水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序连续生产过程，各工序之间关系密切，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不断地变化的，如果前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响。为此，在水泥的生产中，要根据工艺流程经常地、系统地、及时地对生产全部工序包括从原料、燃料、混合材料、生料、熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国家标准规定的品质指标。 水泥生产质量管理与控制主要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按要求进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。 9．1 水泥企业质量管理机构和管理制度 水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应依据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的具体情况制定。 9．1．1 质量管理机构设置和职责 9．1．1．1 质量管理机构设置 水泥企业应设立以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量具体负责。 质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设立相应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。 化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。 水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需取得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其它水泥企业需取得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。 9．1．1．2质量管理机构职责 （1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。
水泥元素在线分析仪在水泥矿山与生料质量控制的应用 摘要： 随着中子激活γ-射线分析技术的快速发展，水泥生产中的块状物料成分在线快速分析成为现实。用中子活化分析仪，可以提高矿山的综合利用率、简化或改变预均化堆场的功能；可以改善生料配料控制效果，使弱化甚至取消生料均化库等成为可能。该技术给水泥生料生产工艺和控制技术的革新提供了可能性，可以综合利用矿山资源，大大节约投资。 一、水泥矿山与生料质量控制中存在的问题 水泥生产过程中，为了出产优质熟料、确保水泥质量，对入窑生料质量的控制至关重要。特别是对大型的新型干法水泥生产线，为了适应高温、高速、高效的要求，对生料质量的要求尤其严格。水泥生料的生产由矿山开采，原料预均化堆场、生料粉磨，生料均化库四个工艺环节组成，而生料质量的控制目标是通过对以上四个环节的有效控制，保证入窑生料三个率值（LSF、SM、IM）符合工艺要求，而且均匀。 石灰石作为水泥生产的主要原料，它的质量及其变化对水泥厂的产品质量和经济效益都有决定性的影响。而进厂石灰石的质量，取决于许多因素。目前绝大多数的石灰石矿山采用人工化验的方法分析原料化学成分来指导开采，为了保证石灰石原料符合要求，只好大量剥离覆盖层，挑选高品质石灰石，至使石灰石矿利用率很低。特别是我国大量的立窑水泥厂，其石灰石资源利用率只有40%。为了解决这个问题，现在大多数新型干法水泥生产线采用预均化堆场进行原料预均化。但预均化堆场占地面积大，投资高，维护工作量大，影响水泥企业的生产成本和扩大再生产。 即使采用了预均化堆场，还不能保证提供合格的生料质量，因此在原料进生料磨前，仍需进行原料配比控制。目前国内新型干法生产线的原料配比控制均采用以实验室X-荧光分析仪为核心的质量控制系统，这种控制方案一般与生料均化库结合，才能达到干法生产的入窑生料稳定、均齐。但是，X-荧光分析仪对试样制备的要求较复杂，从取样、缩分、压制成样再进行X-荧光分析，到分析出结果至少需要30min，也就是测定结果比实际滞后30min，再加上磨机的纯滞后时间，因此控制周期一般定为1小时左右，因此用X-荧光分析仪就不可能真正做到在线实时控制，这样一个典型的纯长滞后反馈控制系统，控制效果较差，使生料形成不均匀料层。其次是试样代表性差，取样、制样过程的代表性难以保证，而X-荧光分析只能测定试样表面层生料的化学成分。所以现在普遍应用的生料配料控制系统的效能还有较大的提升空间。 在我国水泥企业，均化措施方面一直侧重于进厂后的原料均化和生料均化，以降低入窑生料质量的波动。但如果由于进厂原料成分波动很大，厂内均化措施往往满足不了入窑均化性的要求。而且从理论上分析，预均化堆场及生料均化库的作用只能将进厂的原料，入库生料进行均化，保持其成分在这一段时间内相对稳定，但不能改变入磨原料和入窑生料的成分。 鉴于上述原因，发达国家在70年代就开始研究中子激活γ-射线分析技术，80年代成功应用在水泥生产中固体物料成分的在线分析。利用这项技术研究开发的中子活化分析仪可以实现水泥生料配料的前置控制，真正做到在线实时质量控制，做到从矿山开始严格控制原材料的质量稳定，实现“成品进厂”。实践证明，有效利用该项技术，可以提高水泥企业的原材料综合利用率和经济效益。 二、国内外水泥厂使用中子活化分析仪的状况 澳大利亚斯堪泰克公司在1986年研制出第一台实际应用于水泥行业的中子活化分析仪，至今水泥行业用的GEOSCAN-C分析仪已售出1OOO多台，世界上领先的几个水泥集团均在使用澳大利亚斯堪泰克公司生产的GEOSCAN-C 分析仪。目前，该类型分析仪除澳大利亚斯堪泰克公司生产外，美国热电及KSS设计与工程公司，芬兰Ima工程公司等均有类似产品。 我国水泥行业在上世纪末开始接触到中子活化分析仪，1996年，湖北华新水泥股份有限公司5号窑扩建工程引进了2台分析仪，分别用于石灰石预均化前和原料入磨前在线分析，1999年底调试成功并用于生产。2000年，北京琉璃河水泥厂二期工程采用中子活化仪对立磨进料皮带机上的块状混合料进行成分分析，已投运。2003年北京强联水泥厂引进3台中子活化分析仪，分别用于石灰石预均化前、原煤进厂和原料入生料磨前的在线成分分析，均
配料培训资料 在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑内耐火材料等各项指标经济效益，因此，它是熟料生产中不可缺少的环节；生料配方的设计首先要考虑的是，原料 的化学成分能否满足熟料矿物组成的设计以及配方的易烧性、易磨性、煤灰成 分的掺入量、窑灰成分的影响等因素；下面对水泥生产过程中的生料氧化物及 熟料的矿物组成，它们之间的关系、计算公式进行简单的介绍。 水泥性能主要来源于熟料的性能，决定熟料性能的是水泥熟料的矿物组成，硅酸盐水泥熟料矿物C3S（硅酸三钙）、C2S（硅酸二钙）、C3A（铝酸三钙）、C4AF（铁铝酸四钙）是由CaO（氧化钙）、SiO2（二氧化硅）、Al2O3（三氧化 二铝）、Fe2O3（三氧化二铁）四种主要氧化物化合而成，在一定条件下，各 氧化物的含量和彼此之间的比例，是水泥生产质量控制的基本要素。因此，人 们就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之间关系的计算公式，称为率值。 率值可以简明扼要地表示水泥熟料性能及其对水泥煅烧的影响。我国目前一般 采用，石灰饱和系数（KH）、硅酸率（SM）、铝率（IM） （一）、石灰饱和系数饱和比：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性 氧化物（Al2O3、Fe2P3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的 含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的 比例。简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。 计算公式：KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 (二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。表示熟料硅酸盐矿物与 熔剂矿物的比值。计算公式：SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3 硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。 （三）、铝氧率又称铝率或铁率。以P表示，欧美以IM表示，熟料中C3A与 C4AF之间比值。计算公式：IM=Al2O3/Fe2O3 铝率过高，意味C3A多，C4AF少，液相粘度增加，对煅烧及水泥性能都造成较 大的影响。铝率过低，则C4AF多，液相粘度小，易结大块等。 化学成分与矿物组成间的关系
“水泥生料制备技术”课程任务书 院（系）材料工程系班级水泥112 部门任务四任务下达日期：2012 年05 月11 日 任务完成日期：2012 年05 月25 日 任务题目：生料的配料 主要内容和要求： 内容： 根据硅酸盐水泥性能的要求，利用所选择的原料，合理选择生料配料方案， 进行配料计算，为后续熟料煅烧过程中各种物理化学反应的顺利进行提供保障，并能降低煅烧过程的热耗，提高熟料的产量和质量。 要求 1、合理选择选择配料方案 熟料矿物组成及率值 2、配料计算 利用“第一任务原料的选择”中本组所选择的原料编制excel配料计算表 3、实施配料方案。 利用“2”中编制的配料计算表完成“1”中所选择配料方案。 4、技术经济要求。 描述配料对粉磨电耗，熟料煅烧的影响。 指导教师签字：胡家林备注：第二组提交立磨图片（至少50张）
均化好的生料就要进入下个生产环节，即哦你改过定量设备进入生料磨进行粉磨，而粉磨好的生料将要进行煅烧，如何使煅烧质量容易控制，烧出好的孰料，那么配料计算必不可少。下面将对配料过程进行演算并选择定量喂料设备。 一、配料方案 1、设计孰料率值：KH=0.9±0.02 n=2.5±0.1 p=1.7±0.1 热耗：3150kj/kg Q net,ar=25978kj/kg 2、原料与煤灰的化学组成 3、煤的工业分析
二、配料计算 1、运用尝试误差法在Excel 表计算出了配料比为： 则原料经过配料比后的加入量（%）为： 所以干基生料为： 2、孰料中煤灰掺入量（%） 12 .310025978100 7.253150100G =???=?=y y A Q S qA 则孰料中掺入煤灰的各氧化物组成 根据算出的煤灰掺入量，灼烧生料的加入量（%）为：
水泥生料标准成分控制法 摘要：通过生料化学成分和熟料化学成分对应关系的研究，提出了水泥生料的标准成分控 制法，该法无需人工参与生料目标值调整，可降低企业技术人员的劳动强度，提高熟料三率 值的合格率，设计成电子表格或软件，可实现出磨生料目标值的自动调整。 关键词：平均成分；标准成分；自动化控制；在用煤；待用煤；目标值调整 水泥生料质量控制正向自动化和智能化方向发展，好多在线控制系统已用于水泥生料质 量控制当中。就目前而言，多数企业还是靠人工根据经验来调整生料目标值，具有一定的盲 目性，也存在调整滞后的缺陷。如何准确和快速实现水泥生料目标值的调整，是企业技术人 员共同关心的问题。 1 影响生料目标值调整准确度的因素 每个水泥企业都有一个合适的熟料三率值控制范围，熟料三率值是最终控制目标，生料 三率值则是过程控制目标，当生料与熟料之间的对应关系发生改变或更换生产用煤后都需要 调整生料的目标值。 目前，由于缺少一种实用和有效的生料目标值调整计算方法，企业技术人员通常是根据 有关数据来简单计算一下或干脆估计一个生料目标值。影响生料目标值计算准确度的因素主 要有以下几个方面：（1）煤发热量的测量误差；（2）灰分的测量误差；（3)煤粉计量设备的 误差；（4）生料和熟料检验数据的误差；（5）收尘料带入成分的影响（出磨生料取样点大多 避开了收尘料，煤粉中也含有少量的收尘料，因此，收尘料带入成分的影响是客观存在的）； （6）熟料热耗的估计不准；（7）生料烧失量的波动或估计不准。前五个方面是系统因素， 后两个方面是不确定因素，都影响生料目标值计算的准确度。 正常生产时，用出磨生料化学成分和生产用煤有关数据，计算出的熟料化学成分和熟料 的检验数据并不相符，这就是许多系统误差存在造成的。所以，理论上计算出的数据并不实 用，必须利用生产中的对应关系，去解决生产中的实际问题。 2 生料标准成分计算 2.1 熟料平均成分 熟料平均成分是指统计时间内，检验仪器测定的熟料化学成分的平均值。 2.2 生料平均成分 生料平均成分是指生料煅烧成熟料后，在时间上和熟料平均成分相对应的一段时间内的 出磨生料化学成分的平均值。 2.3 熟料标准成分 用熟料三率值的目标值和熟料平均成分的SO3和总和M(SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO 之和)值计算出的熟料化学成分，称为熟料标准成分。 熟料标准成分按下式计算： Fe2O3＝（M－0.70×SO3）÷[(2.8×KH＋1)×(IM＋1)×SM＋2.65×IM＋1.35] A12O3＝IM×Fe2O3 SiO2＝SM×(A12O3＋Fe2O3) CaO＝M―SiO2―A12O3―Fe2O3 式中：SO3—熟料平均成分的SO3含量； KH、SM、IM—熟料的目标值； M—熟料平均成分SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO之和。 2.4 生料标准成分 不改变生料平均成分的烧失量和熟料热耗，符合实际生产中的对应关系，恰好能使熟料
水泥厂的生料配料
一水泥生产原料种类及大致用量 1 主要原料： 1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。 2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。 2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。 3 生料分类：生料粉和生料浆两种。 （1）料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。 黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。 （2）生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。 二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响 1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的 熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。 2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分 利用矿山资源确定个原料的配比。计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。 3 配料应遵循的基本原则： （1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
生料的质量控制 金顶集团流云 摘要:在实际生产过程中，由于原燃料材料成分的变化、各种物料配比的波动、工艺设备的不完善及分析样品缺乏代表性等因素，生料的化学成分波动较大。因此，要及时分析、研究、调整，恢复到目标值范围内。本文简述生料质量的主要控制项目，分析引起生料成分波动的主要原因，提出调整的方法。 关键词:生料质量；成分波动；控制 生产质量控制是生产质量管理不可缺少的一个重要环节。它的作用是根据设计和工艺技术文件的规定，控制生产过程各工序可能出现的异常和波动，使生产处于可控状态。生产过程的质量控制目的是产品性能质量控制，使产品达到所需性能的满足程度，保证生产出符合设计和规范质量要求的产品。 合理而稳定的生料是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。全合格的生料应当包括三个方面的内容：合理而稳定的化学成分；合理的细度；合理的配煤。为了获得合格的生料，必须在对各种原燃材料严格控制的情况下加强对生料生产过程的控制，确保配料方案的实现。笔者认为,生料的质量控制一般分三个方面:生料制备过程中的质量控制、出磨生料质量控制；入窑生料质量控制。 1生料质量的主要控制项目 1.1出磨生料质量控制主要项目 (1)碳酸钙滴定值（或氧化钙） 控制生料中碳酸钙（或氧化钙）的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数。通过对其含量的测定，基本上可以判断出生料中石灰石与其他原料的比例。目前常用的方法有二种：测定生料中的碳酸钙滴定值；测定生料中的氧化钙含量。 出磨生料中碳酸钙合格率要求在60%以上。但实际生产中往往波动较大，有时达不到60%，在这情况下，应该分析原因，立即采取有效措施。在日常工作中，搞好原材料的预均化，控制入磨物料的水分，经常抽查入磨物料的下料量等，都是减小生料成分的波动，提高出磨生料合格率的具体措施。 (2)氧化铁 生产过程中对氧化铁的控制，是为了及时调整铁质原料的加入量，稳定生料成分，达到控制熟料铝率的目的。在配料方案确定后，就应力求做到使生料铝率相对稳定，这样才能稳定窑的热工制度，有利于熟料质量的提高。 (3)生料的细度 水泥熟料矿物的形成，基本上靠固相反应进行。对于生料在物理化学性质、均化程度、煅烧温度和时间等条件相同的前提下，固相反应的速度与生料的细度成正比关系，其比表面积越大，颗粒之间的接触面积越大。同时，生料越细，颗粒的表面自由能越大，越利于反应的进行。从理论上说，生料粉磨得越细，对熟料的煅烧也愈有利。但实际生产中，不恰当地提高粉磨细度，会降低磨机产量，增加能耗。研究表明，生料细度超过一定限度（比表面积大于5000cm2/g）对熟料质量的提高并不明显。从经济指标的角度考虑是不合理的。因此在实际生产中，应确定合理的生料细度控制范围。 所谓合理的生料细度应包括这样两个含义：①一定范围的平均细度；②生料细度的均齐性。也就是要控制生料中粗颗粒含量。有资料表明，当生料细度在
水泥基本知识、工艺流程与质量控制 水泥基本知识 一、水泥工艺的基本知识。 1、水泥的定义：凡是磨成粉末状，加入适量水后，可称为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中据需硬化，并能将砂、石等材料胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。 2、水泥按用途及性能分为三类。 （1）通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 （2）专用水泥，专门用途的水泥。如：A级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 （3）特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 3、常用的水泥品种 （1）硅酸盐水泥:以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，添加适量石膏磨细而成。 （2）普通硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料，添加适量石膏及混合材料磨细而成。（3）矿渣硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料，混入适量粒化高炉矿渣及石膏磨细而成。 （4）火山灰质硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料和火山灰质材料及石膏按比例混合磨细而成。 （5）粉煤灰硅酸盐水泥:由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰，加适量石膏混合后磨细而成。 4、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等。 5、主要水泥产品的定义
水泥厂工艺 水泥生产过程主要分为三个阶段,即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。 本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下: (1)石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后,进入φ80m的圆形预均化堆场中均化,圆形预均化堆场储量23100t,储期8.6d。 (2)粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存,粘土的储量是5600吨储期 11.2d;铁粉的储量是1600吨,储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机,经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存,储量分别为200吨、250吨。(3)原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中,储量5000吨,储存期16.8天。原煤经预破碎后,由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 (4)生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库,粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量,并由QCS系统进行控制。配制后的混合的
混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内,在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样,并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度 ±2%的范围内。含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内,同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起,经分离器分离后,粗物料落回磨内继续被碾压,细粉随气流出磨,经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气,分成二路:一路经多管冷却器、 混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质,出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器,净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库,储量4400吨,储存期 1.4天。 (5)生料均化 来自生料磨的生料,由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器,辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室,位于库底六个出料口进入中心室,且每次不少于二个出料口出料,中心室部底部充气,使混合后的生料又获一次混合,并通过空气斜槽送入失重喂料系统,再经过生料计量系统计量后,由窑尾提升机和锁风装置,喂入预热器2#筒上升管道。 (6)烧成系统 来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的 2#旋风筒上升管道,依次经1#—5#旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程 使生料入窑表观分解率达到90%以上。经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑 煅烧。
水泥生料配料工艺及工况分析 1、水泥生料配料工艺介绍 图1、水泥生料配料环节流程示意图 水泥生料制备一般采用钙质原材料和硅铝质原材料，即石灰石，粘土质材料以及少量的校正原料。如图1所示由喂料控制器给皮带秤指令控制四种原材料按照一定的比例输出。经由皮带秤运输至生料磨，磨好的水泥生料经过空气斜槽，提升机运输至均化库。化验室会在空气斜槽一处进行取样化验，以此来监控水泥生料的质量避免生产的水泥生料质量较差对后面的生产环节造成恶性影响。而本课题所在的水泥厂引进的近红外在线分析仪安装在空气斜槽上，对水泥生料粉磨成分进行实时监测，然后传输至控制软件经过对传输过来的数据进行处理进而实现了对水泥生料生产的自动控制生产。
2.近红外线在线分析仪介绍 近红外在线分析仪是使用近红外技术获取无机原料的化学成分，将这一敏感的分析方法与先进技术的光普仪相结合，对水泥生料成分进行实时检测。如图2所示其测量原理是通过卤素灯泡发出近红外区间的光线照射到物料上，根据其矿物成分的不同，物料会按照特点的波长和特定的长度吸收部分光线的能量。傅立叶变换光谱仪连续扫描物料表面并分析近红外范围内所吸收的光谱和强度，将扫描分析的光谱按每分钟计算平均值并将结果发送到控制软件。 图2 近红外分析仪分析原理图 图3 近红外线在线分析仪 3、影响水泥生料配料工况因素分析 影响水泥生料工况的波动主要因素是原材料成分变化引起的。虽然水泥企业在购买原材料时每次都会对入场的矿石进行全分析化验出原材料成分，但由于采样具有随机性、片面性因此化验结果并不能代表整个料堆，而且现场预均化效果不好，因此出现了工况波动的情况发生。水泥生料配料是一个非线性大滞后环节，出来原材料成分变化影响外其他影响因素也较多，因此水泥生料成分控
水泥厂配料车间粉尘污染治理工程(课程)设计 一、水泥厂除尘概述 （一）、水泥的概念 水泥是粉状水硬性无机胶凝材料，加水搅拌后成浆体，能在空气中或水中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。水泥是重要的建筑材料，用水泥制成的砂浆或混凝土，坚固耐久，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。 （二）、水泥粉尘污染特点 我省水泥行业，有以下二个特点： （一）规模小，工艺落后，市场竞争力差 我省现有水泥企业的生产线大多数属于规模小，设备工艺落后，应限制淘汰之列。全省机立窑生产线中，设计年生产规模８．８万吨（含８．８万吨）以下的有４１７条生产线，占总数的９６％，其中设计年生产规模４．４万吨和不及４．４万吨的生产线２２７条，占总数５２％。由于规模小，工艺设备落后，能耗、物耗高，导致水泥成本增加，也限制了产品质量的提高，与省外包括省内大中型水泥企业相比，在市场竞争中处在相对劣势，经不起市场变化的考验。近几年，由于水泥市场相对紧缩，加上省外水泥的大量涌入，对我省水泥企业造成很大冲击。 （二）环保防治措施滞后，污染严重 我省水泥企业起步较早，老企业居多，环保历史欠帐严重，加上前几年大量兴建的小水泥企业，由于一些地方领导和企业负责人对环保重视不够，没有严格执行环境影响评价和“三同时”制度，造成布局不当和治污设施未上或不完善，绝大多数水泥企业都不同程度存在粉尘超标排放。许多地方因粉尘污染扰民，厂群纠纷突出。据统计，全省水泥企业实际安装各类除尘设施２０００台套，占应安装数５０％，已安装除尘设备的粉尘排放达标率仅为５０％。这说明我省水泥企业约有７５％粉尘点未达到排放标准。在布局上，水泥企业分布建城区、近郊、中心集镇或其它敏感区域的有８０多家，由此可见，布局不当问题也相当突出。 （三）、生产工艺 水泥的生产工艺，以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，喂入水泥窑中煅烧成熟料，加入适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。
绵阳职业技术学院 水泥生料制备 《水泥原料的选择项目报告书》 第一组 项目负责人：陈挺 成员：肖军 蓝田俊 甘伟 贾芳萍
“水泥生料制备技术”课程任务书 院（系）材料工程系班级水泥122 部门任务一 任务下达日期： 2013 年 03 月 11 日 任务完成日期： 2013 年 03 月 26 日 任务题目：水泥原料的选择 主要内容和要求： 内容： 根据新型干法水泥生产特点，选择适合该生产方法的原料，以满足制备硅酸盐水泥生料的要求。 要求 肖军——选择适合制备硅酸盐水泥生料要求的原料； 蓝田俊——分析所选原料对资源利用、环境保护的影响； 甘伟——对所选择的原料进行物理化学特性分析并对原料的质量进行评价；贾芳萍——根据分析结果，简要说明所选原料对生料制备、熟料煅烧的影响。
任务内容 原料选择：肖军一、石灰质原料 二、黏土质原料 粉砂岩 三、校正原料
四、燃料的选择 烟煤 挥发份：15%~40% Q值：21000~30000KJ/Kg 原料的物理化学分析——甘伟 一、石灰质原料 石灰石是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。主要矿物为方解石微粒，纯净的石灰石在理论上含有百分之56CaO和百分之44CO2，呈白色，在自然界中的石灰石应含杂质的量不同，而呈不同的青灰,灰白，灰黑，淡黄及红褐色等不同颜色。石灰石一般呈块状，含水量一般不大于1.0％，其结构紧密性脆。 上述所选石灰石的CaO含量为55.39％，烧失量为43.41％，已接近于纯净，故近于白色。而二氧化硅占0.12％、氧化铝占0.21％和氧化铁占0.04％相对较低。MgO为0.59％相对较好（因为MgO过高会影响水泥的安定性）。总体而言，所选石灰石满足要求。 泥灰岩属石灰岩向黏土过度的中间类型岩石，泥灰岩因所含粘土量的不同其化学性质也发生变化，如果泥灰岩中CaO含量超过45%，称为高钙泥灰岩，若其CaO含量小于45%，称为低钙泥灰岩。泥灰岩颜色取决于粘土物质从青灰色，土黄色到灰黑色，颜色多样其质软，易采掘和粉碎，常呈夹层状或厚层状。 上述所选泥灰岩烧失量及含钙量都与所选石灰石没有太大区别。但是二氧化硅为4.86％、氧化铝为2.08％氧化铁为0.8％相对于所选石灰石较好。但MgO 含量为0.91％相对于所选石灰石较高（但高了不好）。 二、粘土质原料 粘土质原料的主要化学成分是二氧化硅，其次是三氧化铝、三氧化铁和氧化钙，其主要提供水泥熟料所需的酸性氧化物。 页岩是粘土经过长期胶结而成的粘土岩，主要成分是SiO2,Al2O3,还有少量的Fe2O3,R2O等，化学成分类似与黏土。页岩颜色不定，一般为灰黄，灰绿，黑色以及紫色等，结构致密坚实，层理发达，通常呈页状或薄片状。 上述所选页岩的硅酸率为2.1∽2.8，在实际生产中偏低了，故通常需要在配料时适当加入硅质校正原料。 粉砂岩是由直径为0.01∽0.1mm的粉砂经过长期胶结变硬后的碎屑沉积岩。
实验课程名称：综合化学实验B （偏无机） 实验项目名称 水泥生料系统分析 实验成绩 实验者 专业班级 学号 同组者 实验日期 年月日 第一部分：实验预习报告 一、实验目的 1.了解重量法测定水泥生料中2SiO 的原理及测定方法。 2.掌握非晶形沉淀的过滤、洗涤和灼烧的基本操作技术。 3.进一步掌握配位滴定法的原理，特别是通过控制试液的酸度、温度及选择适当的掩蔽剂和指示剂等条件，在铁、铝、镁共存时直接分别测定它们的方法。 4.学习用混合熔剂熔融分解试样的操作技术。 二、实验原理 把一个样品中的主要成分全部测定出来，这叫系统分析。水泥生料系统分析包括其主要成分MgO CaO O Al O Fe SiO 、、、、32322及少量的O H SO TiO MnO O K O Na 232222、、、、、等成分的测定。一般只作硅、铁、铝、钙、镁主要成分的分析，其结果以氧化物百分含量表示。 本实验采用“瓷代铂”熔样，用动物胶脱水法测定2SiO 含量，用EDTA 配位滴定法测定+3Fe 、 +++223Mg Ca Al 、、等离子。 其做法是瓷坩埚内预先垫上若干层报纸和定量滤纸，然后把试样粉末与混合熔剂（由无水碳酸钠、草酸、硝酸钾按一定比例混合）混匀后。把滤纸包紧，再放入瓷坩埚内，于850℃的高温炉内灼烧5-7分钟。此时，试样与熔剂烧结成一个球，其中的硅酸盐全部转化为可溶性的碱金属盐，其主要反应为： O H CO O Al O Na SiO Na CO Na O H O Al SiO 2232232322322232322+↑+?+=+?? 所得的烧结物用盐酸分解，其中的金属元素成为离子溶于酸中，而硅酸根则大部分成胶状硅酸O xH SiO 22?析出，小部分仍分解在溶液中，须经脱水才能成为沉淀析出。其反应为： O H NaCl AlCl HCl O Al O Na HCl SiO H HCl SiO Na 233223232422822++=+?+=+ 由于混合剂中含有草酸，致使熔块中铁呈亚铁状态，需加少量的硝酸使其氧化成+3Fe 。 要使硅酸完全沉淀，本实验采用动物凝聚法，即利用动物胶吸附+H 离子而带正电荷（蛋白质中氨基酸上的氨基吸附+H 离子），与带负电荷的硅酸胶粒发生胶凝而析出。为了使沉淀完全，溶液必须蒸至近干。得到的硅酸沉淀，需经高温灼烧才能完全脱水和除去带入的凝聚剂。 水泥中的铁、铝、钙、镁等组分分别以++++2233Mg Ca Al Fe 、、、等离子形式存在于过滤硅酸沉淀后的滤液中，它们都能与EDTA 形成稳定的配位物。在pH=2.0~2.5时，用磺基水杨酸为指示剂，以EDTA 标准溶液滴定+3Fe ，然后再在滴定+3Fe 离子后的溶液中，以PAN 为指示剂，用EDTA 标准溶液进行+3Al 离子的测定。滤液中的++22Mg Ca 、按照在10≈pH 时用EDTA 滴定，测得++22Mg Ca 、合量；再在pH>12.5时，用EDTA 滴定，测得CaO 的含量，用差减法算得MgO 的含量。
硅酸盐水泥熟料的质量控制 提高熟料质量是确保水泥质量的基础，熟料质量的优劣与均匀程度，直接决定水泥质量的好坏与可靠程度。因此，熟料的质量控制是水泥生产质量管理环节中极为重要的一环。水泥熟料的质量控制在不同生产丁艺、煅烧设备条件下也不一样。回转窑生产，除常规化学全分析、物理检验和控制游离氧化钙外，一般还要控制烧成带的温度、窑尾废气温度及各点负压，同时还要控制熟料的堆积密度，有的厂还进行岩相结构的检验和控制；而立窑生产，熟料在出窑后均经破碎处理，除常规控制外，有时也控制其堆积密度。所以，控制项目的多少，应视生产工艺条件具体确定。一般熟料质量控制项目有：熟料化学成分(包括KH、SM、IM 三个率值)、烧失量、游离氧化钙、游离氧化镁、安定性以及强度等物理性能。 10．1 熟料的控制指标及检测方法 10．1．1 熟料的化学成分 对熟料化学成分的控制，目的在于检验其矿物组成是否符合配料没计的要求，从而判断前道工序的工艺状况和熟料质量，并作为调整前道工序的依据。 水泥熟料中各氧化物之间的不同比例，决定着熟料中各种矿物组成的差异，以及由此影响到熟料本身的物理性能特点和其煅烧的难易程度，我国通常用石灰饱和系数(KH值)、硅率(n)和铝率(P)来表示熟料中各氧化物含量之间的关系。熟料的三个率值，应根据各厂原料成分，上艺条件，技术水平以及生产水泥的品种、标号、季节等因素来综合考虑，合理进行选择以保证熟料的质量。一般情况下，生产条件不发生变化。游离氧化钙相同时，熟料强度随KH值和C3S含量增大而提高。当熟料化学成分一定时，其强度随游离氧化钙增加而降低，增大熟料小KH值，熟料中游离氧化钙也会随之上升。所以，对熟料KH值的控制是非常重要的，控制KH值应考虑以下几个方面的因素： 1．采用矿化剂尤其是复合矿化剂时，Ktt值可略高些。一般情况下，掺复合矿化剂的册值比单掺时高0．02～0．04，单掺比不掺矿化剂时可高0．01～0．03。 2．原料易烧性好，生料质量比较均匀且粗颗粒少时，KH值控制指标可略高，反之应低一些。 3．生料n低时，KH值可高些，反之应低些。 4．煅烧工艺稳定，操作人员素质好时，KH值可略高，反之应降低。 5．夏季生产时KH值可略高于冬季。 KH值控制范围为目标值+0．02；湿法回转窑及日产2 000t以上的预分解窑的KH值合格率应≥80％，其他窑型的KH值合格率)70％；KH的标准偏差按回转窑、立窑的不同分别控制在不大于0．020和不大于0．030之内。 熟料的n和P值也应合理、稳定，尽量减小波动。一般而言，n和P值的控制范围为目标值+0．10，合格率≥85％。 率值合格率和饱和系数标准偏差各窑以日为单位(分班作分析，先以算术平均法求出率值日平均)，按月统计，然后按窑月产量加权计算总平均值。 出窑熟料化学成分的测定，应进行连续取样，取样要具有代表性，每天测定一次。 10．1．2游离氧化钙 1．游离氧化钙含量 游离氧化钙是熟料中没有参加化学反应，而是以游离态存在的氧化钙。熟料在烧成时残留的死烧游离氧化钙水化很慢，要在水泥水化、硬化并形成一定强度后才开始水化，由于体
水泥厂主要生产工艺流程(2008-12-31 12:17:38) 标签：生料fe2o3cao熟料袋收尘器健康 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。 本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工 艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入 φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座 φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口
?作者：曾庆新单位:[2010-8-13] 关键字:生料-配料 ?摘要: 0前言 福建春驰集团新丰水泥有限公司2500t/d水泥熟料第一条生产线于2006年12月建成投产，同规格第二条生产线于2008年5月建成投产，石灰石均化设施采用Φ80m圆堆场均化系统、生料配料采用库底皮带调速配料系统、粉磨工艺采用二条MLS3626立式磨系统进行原料的烘干与粉磨，生料采用四组分(石灰石、粉砂岩、低硅粉砂岩和铁粉)进行配料，化学成分见表1。水泥生产中影响出磨生料质量的因素较多，不合格和波动大的出磨生料会严重影响熟料的煅烧和出窑熟料质量。现就我公司生料配料调配方法简介如下，供同行参考。 表1原材料化学成分(%) 材料水分Si02A1203Fe203CaO MgO 石灰石0.57.080.960.2149.620.83 粉砂岩12.069.0315.38 6.690.890.81 低硅粉砂岩14.663.4522.339.580.890.28 铁粉12.234.379.8435.84 4.74 1.20 1生料配料的简易调整方法 1.1将4组份简化为两组份 出磨生料质量达不到控制要求时，中控操作员需进行调整材料配比，此时把四组分配料看成石灰石与其它材料的二组分配料，其它材料再分成粉砂岩与低硅粉砂岩和铁粉之间的配比，这样进行配料调整会变得操作简单和相对准确。 (1)出现KH值较小幅度偏离控制值且SM、IM无偏离控制值时，仅需调整石灰石与其 它材料配比值，而不调整具体的粉砂岩配比、低硅粉砂岩配比和铁粉配比就可以改变KH值又不显著改变SM、IM值。 (2)出现SM、IM值较小幅度偏离控制值且KH无偏离控制值时，不需调整石灰石与其 它材料配比值，而调整其它材料的粉砂岩配比、低硅粉砂岩配比和铁粉配比中的二个或三个配比就可以改变SM、IM值又不显著改变KH值。 (3)出现KH、SM和IM值较小幅度偏离控制值，可调整石灰石与其它材料配比值来改 变KH值，同时调整其它材料的粉砂岩配比、低硅粉砂岩配比和铁粉配比中的二个或三个配比来改变SM、IM值。
用Excel进行预分解窑水泥生料配料计算 邹立 四川万源市大巴山水泥有限公司万源市636350 摘要：利用微软的Excel软件的规划求解，进行预分解窑水泥生料配料计算，是一种简单易行、方便快捷的好方法。 关键词：Excel 规划求解生料配料 1.准备工作 1.1检查微软的Excel是否安装了“规划求解”宏。 在安装微软Office2000时，默认安装情况下，不会在 Excel中安装“规划求解”宏，因此应加装该选项。方法是：运行Excel,点击菜单“工具”，选择“加载宏”，在弹出的窗口中选择“规划求解”，按“确定”。 如Excel没有安装“规划求解”宏，则插入Office的安装盘或在硬盘上准备好安装程序，然后按“是”，系统就会自动安装这项功能。 1.2准备好各种原料化学成分数据、熟料目标率值、窑系统热耗、原煤的热值和灰分、原煤灰分的化学成分数据。 2.在Excel表中输入数据 在Excel表中输入上述数据（见表1）,万源大巴山水泥1000t/d熟料生产线为四组份配料，因此可以控制三个率值：KH、SM、IM。 3.假设原料配比 在Excel表中填入假设的各原料配比，可以将初始配比设为石灰石20、页岩20、铁矿20,最后砂岩一项应填上“＝100-（鼠标点）石灰石配比的单元格-页岩配比的单元格-铁矿配比的单元格”，再敲回车键，这样才能保证配比之和为100。
4.计算生料成分 在Excel表中适当的位置计算根据假设的原料配比而得 到的生料成分。生料化学成分=各原料化学成分与其配比的乘积之和。方法是：在生料化学成分对应的Loss单元格中（本例为B9）输入“=sumproduct(B5:B8,$M5:$M8)/100”回车。其中B5:B8为各原料Loss含量所在的单元格，$M5:$M8为各原料配比所在的单元格。生料的其他化学成分可以通过对生料Loss单元格的拖拉来获得。方法是点击生料Loss单元格（本例为B9）,将鼠标移到该单元格的右下角，将光标变为黑十字时，按下鼠标左键，向右拖拉至生料成分对应的Cl- 单元格（本例为K9）,松开鼠标左键即可。 5．计算灼烧基生料成分 水泥生料在煅烧后，原料中的Loss就没有了，因此为了计算熟料成分，就必须计算生料去除Loss后的化学成分，即灼烧基生料成分。生料灼烧基成分=原生料成分/(1-Loss/100)。方法是：在Excel表中相应灼烧生料SiO2的单元格中（本例为C10）输入“=C9/(1-$B9/100)”回车。其中C9为原生料SiO2的单元格位置，B9为原生料Loss的单元格位置。灼烧生料的其他化学成分也可通过对SiO2单元格的拖拉来获得。 6．计算煤灰掺入量 组成熟料的一小部分是燃料燃烧后产生的煤灰。煤灰掺入量计算公式是：煤灰掺入量（煤灰占熟料的百分比）=烧成热耗÷煤热值×煤灰分。于是在对应的煤灰比例中（本例为M11）输入“=A15/A17*A19”回车。其中A15为烧成热耗所在单元格，A17为煤热值所在单元格，A19为煤灰分所在单元格。 熟料的另一部分为灼烧生料，其比例为100-煤灰比例。于是在对应的灼烧生料比例中（本例为M10）输入“=100-M11”回车，得到灼烧生料在熟料中的比例。其中M11为煤灰比例所在单元格。 7．计算熟料成分和率值 有了灼烧生料、煤灰的化学成分和比例就可以方便地算出熟料成分。方法是：在Excel 表中相应熟料SiO2的单元格中（本例C12）输入“=sumproduct(c10:c11,$m10:$m11)/100”回车。其中C10:C11为灼烧生料、煤灰的SiO2单元格位置，$M10:$M11为它们的比例单元格位置。得到熟料的SiO2值，再通过对SiO2单元格的拖拉可以获得熟料其他化学成分。