钢结构技术交底
编制单位：山东天齐置业集团德州公司
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1 钢材主控项目
1对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
①国外进口钢材；
②钢材混批；
③板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
④建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
⑤设计有复验要求的钢材；
⑥对质量有疑义的钢材。
2 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
①当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的 1／2；
②钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级））GB 8923现定的 C级及 C级以上；
③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2 连接用紧固件标准
1 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度间性连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件．其品种、规格、性能应应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
2高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，
不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。
3对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8．8级的高强度螺栓其硬度应为 HlRC21～29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。
3 钢构件焊接工程
1 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
一、二、级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级一级二级
内部缺陷超声波探伤评定等级II III 检验等级B级B绒探伤比例100% 20%
内部缺陷射线探伤评定等级II III 检验等级AB级AB级探伤比例100% 20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对焊缝进行探伤；
（2）对现场安装焊缝，应接同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。
2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
3对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的1。5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm
板厚1h确定。
4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
5焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
4 高强度螺栓连接
1高强度大六角头螺栓连接副终完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查；
2扭剪型高强度螺栓连接副连接终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记；
3高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣；
4高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边、毛剌、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆；
5高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)；
6螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不小1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。
5 钢零件及钢部件加工工程
1 气割的允许偏差（mm）
项目允许偏差
零件宽度、长度士3.0
切割面平度0．05t,且不应大于2.0
割纹深度0．3
局部缸口深度1．0
注：t为切割面厚度
2机械剪切的允许偏差（mm）
项目允许偏差
零件宽度、长度士3.0
边缺棱1．0
型钢端垂直度2．0
3碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700℃-800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。
4 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃，也可控制在1100℃-1300℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
5 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
6气割或机械剪切的零件，需要进行边加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
7边加工的允许偏差（mm）
项目允许偏差
零件宽度、长度士1.0
加工边直线度t/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角士6
加工面垂直度0．025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度50
8螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。
9 钢板成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
螺栓球加工的允许偏差（mm）
项目允许偏差检验方法圆度d≤120 1．5 用卡尺和游标卡尺检查
d＞120 2.5
同一轴线上两铣平面平行度d≤120 0.2 用百分表V形块检查d＞120 0.3
用游标卡尺检查
铣平面距球中心距离±0.2
相邻两螺栓孔中心线夹角±30 用分度头检查两铣平面与螺检孔轴线垂直角0．005r 用百分表检查
球毛坯直径
d≤120
＋2．0
－1．0
用卡尺和游标卡尺检查d＞120
＋3．0
－1．5
焊接球加工的允许偏差（mm）
项目允许偏差检验方法
直径
±0.005d
±2.5
用卡尺和游标卡尺检查圆度 2.5 用卡尺和游标卡尺检查壁厚减薄量0.13t,且不应大于1.5 用卡尺和测厚仪检查两半球对口铺边 1.0 用套模和游标卡尺检查钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差（mm）
项目允许偏差检验方法
长度±1.0 用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0．005r 用百分表V形块检查管口曲线 1.0 用套模和游标卡尺检查
10 A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙Ra不应大于12.5um。C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um。
A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）
序号螺栓翁称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差
1 10～18 0.00～-0.21 +0.18 0.00
2 18～20 0.00 -0.21 +0.21 0.00
3 30～50 0.00 -0.25 +0.25 0.00
C级螺栓也的允许偏差（mm）
项目允许偏差
直径+1.0 0.0
圆度 2.0
垂直度0.03t,且不应大于2.0
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000 同一组内任意两孔距离±1.0 ±1.5 ————相邻两组的端孔的间距离±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：1、在节点中连接板与一根杆相连的甩有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内螺栓孔为一组；
6 钢构件组装工程
1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于
200mm。翼缘板拼接宽度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
2 吊车梁和吊车桁架不应下挠。
3 面应有75%以上的面积紧贴。
4桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm，允
许偏差不得大于4.0mm。
5 端部铣平的允许偏差（mm ）
项目允许偏差
两端铣平时构件长度＋2.0
两端平面的平面度±0.5
铣平面的面度0.3
铣平面对轴线的垂直度t/1500
安装焊缝坡口的允许偏差
项目允许偏差
坡口角度±50
钝边±1.0mm 6外露铣平面应防保护。
7钢钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）
项目允许偏差
单层柱、梁、桁架爱力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离 1.0
多节柱铣平面至第一个安装孔距离 1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离 3.0
构件连接处的截面几何尺寸 3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高t/1000,且不应大于10.0
7 单层钢结构安装工程
1支承面、地肢螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）
项目允许偏差
支承面
标高±3.0 水平度L/1000
地肢螺栓（锚栓）螺栓中心偏移 5.0
预留孔心偏移10.0
2 座浆垫板的允许偏差（mm）
项目允许偏差
顶面标高0.0 -3.0
水平度L/100
位置20.0 3杯口尺寸的允许偏差（mm）
项目允许偏差
底面标高0.0 -5.0
杯口深度H ±5.0
杯口垂直度H/100，且不应大于10.0
位置10.0
4 地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许的偏差（mm）
项目允许偏差
螺栓（锚栓）露出长度+30.0 0.0
螺纹长度+30.0 0.0 5当钢桁架（或架）安装混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线
的偏差不应大于10mm，当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架（或梁）
间距的偏差不应大于10mm。
现场焊缝组对间隙的允许偏差（mm）
项目允许偏差
无垫板间隙+3.0 0.0
有垫板间隙+3.0 -2.0
8 多层及高层钢结构安装工程
1设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边最大间
隙不应大于0.8mm。
2当钢构件安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差
不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板进，钢梁（或桁架）间距
的偏差不应大于10mm。
9 钢网架结构安装工程
1 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏(mm)
项目允许偏差
支承面顶板
位置15.0 顶面标高
－3.0 顶面水平度t/1000
支座锚栓中心偏移±5.0
2 小拼单元的允许偏差（mm）
项目允许偏差
节点中心偏移 2.0
焊接球节点钢管中心的偏移 1.0
杆件轴线的弯曲矢高L1/1000,且不应在于5.0
锥体型小拼单元
弦杆长度±2.0 锥体高度±2.0 上弦杆对角线长度±3.0
平面桁架型小拼
单元
跨长
≤24m +3.0 -0.7
＞24m +3.0 -10.0 跨中高度±3.0
跨中拱度
设计要求起拱±L/5000
设计未要求起拱+10.0
注：1、L1为杆件长度；2．L为跨长
3拼单元的允许偏差（mm）
项目允许偏差
单元长度≤20m，拼接长度
单跨±10.0 多跨连续±5.0
单元长度＞20m，拼接长度单跨±20.0 多跨±10.0
4 构，且设计有要求时，应按下列项目进行节点承载力试验，其结果应符合以下规定：
①焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。
②螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺也、螺纹有封板仍完好无损为合格。
5 钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠值，
且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。
6钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余的螺孔封口。
7 钢网架结构安装的允许偏差(mm)
项目允许偏差检验方法
纵向、横向长度
L/2000，且不应大于30.0
—L /2000，且不应小于-30.0
用钢尺实测
支座中心偏移L/2000，且不应大于30.0 用钢尺和经纬仪实测周边支承网架相邻支座高差L/400，且不应大于15.0
用钢尺和水准仪实测支座最大高差30.0
多点支承网架相邻支座高差L1/800，且不应大于30.0
注：1L为纵向、横向长度；
2L1为相邻支座间距
8 压型金属板的尺寸允许偏差（mm）
项目允许偏差
波距±2.0
波高压型钢板截面积≤70 ±1.5 截面积＞70 ±2.0
侧向弯曲在测量长度L1的范围内20.0
注：L1为测量长度，指板扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度
9 压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于下表内所规定的数值。
压型金属板在支承构件上的搭接和蔗（mm）
项目搭接长度
截面高度＞70 375
截面高度≤70
屋面坡度＜1/10 250
屋面坡度≥1/10 200 墙面120
10组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚跑龙套支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。
压型金属板安装的允许偏差（mm）
项目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0
压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800,且不应大于 25.0
檐口相邻两块压型金属板端部错位 6.0
压型金属板卷边板件最大波浪高 4.0 墙面墙板波纹线的垂直度H/800,且不应大于 25.0
墙板包角板的垂直度H/800,且不应大于 25.0 相邻两块压型金属板的下端错位 6.0
注；1、L为屋面半坡或单坡长度； 2、H为墙面高度；
11涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，如产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。
12 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。
13当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
14薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计的85%。
15 薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纺芝度不应大于1mm。
二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项目允许偏差
缺陷类型二级三级
示焊满（指不足设计
要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0 ≤0.2+0.04t,且≤2.0 每100.0，焊缝缺陷总长≤25.0
根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0 ≤0.2+0.04t,且≤2.0
长度不限
咬边≤0.05t,且≤0.5，连续长度
≤100.0，且焊缝两侧咬边总
长≤10%焊缝全长
≤0.t,且≤1.0长度不限
弧坑裂纹——允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂擦纹
电弧擦伤——允许存在个虽电弧擦伤
接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5 缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣——深≤0.2t 长≤0.5t工且≤20.0
表面气孔——每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤0.3的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：表内t为连接处较薄的板厚
型钢混凝土构件设计要求
1 梁上开洞不宜大于梁截面高度的0.4倍，且不宜大于内含型钢高度的0.7由端的纵向受力钢筋应设置专门的锚固件，型钢梁的自由端上宜设置栓钉。
2型钢混凝土梁沿梁全长箍筋的配置应满足下列要求：抗震设计时，梁端箍筋应加密，箍筋加密区范围，一级时取梁截面高度的2.0倍，二、三级时取梁截面高度的1.５倍；当梁净跨小于梁截面高度的４倍时，梁全跨箍筋应加密设置。
3型钢混凝土柱应满足下列构造要求：
①混凝土强度等级不宜低于Ｃ３０，混凝土粗骨料的最大直径不宜大于25ｍｍ；型钢柱中型钢的保护厚度不宜小于120ｍｍ，柱纵筋与型钢的最小净距不应小于25ｍｍ；
②柱纵向钢筋最小配筋率不宜小于0.8％；
③柱中纵向受力钢筋的间距不宜大于300ｍｍ，间距大于300ｍｍ时，宜设置直径不小于14ｍｍ的纵向构造钢筋；
④柱型钢含钢率，当轴压比大于0.4时，不宜小于４％，当轴压比小于0.4时，不宜小于３％；
⑤柱箍筋宜采用HRB335和HRB400级热轧钢筋，箍筋应做成135°的弯钩，非抗震设计时弯钩直段长度不应小于５倍箍筋直径，抗震设计时弯钩直段长度不宜小于10倍箍筋直径；
⑥位于底部加强部位、房屋顶层以及型钢混凝土与钢筋混凝土交接层的型钢混凝土柱宜设置栓钉，型钢截面为箱形的柱子也宜设置栓
钉，竖向及水平栓钉间距均不宜大于250ｍｍ；
⑦型钢混凝土柱的长细比不宜大于３０。
4型钢混凝土柱箍筋的直径和间距应符合下列规定：抗震等级箍筋直径非加密区箍筋间距加密区箍筋间距一≥12 ≤150 ≤100
二≥10 ≤200 ≤100
三、四≥8 ≤200 ≤150
抗震设计时，柱端箍筋应加密，加密区范围取柱矩形截面长边尺寸（或圆形截面直径）、在净高的1/6和500ｍｍ三者的最大值，加密区箍筋最小体积配箍率应符合上表内的规定；二级且剪跨比不大于２的柱，加密区箍筋最小体积配箍率尚不宜小于0.8％；框支柱、一级角柱和剪跨比不大于２的柱，箍筋均应全高加密，箍筋间距均不应大于100ｍｍ。
5 型钢混凝土梁柱节点应满足下列的构造要求：
①箍筋间距不宜大于柱端加密区间距的1.5倍；
②梁中钢筋穿过梁柱节点时，宜避免穿过柱翼缘；如穿过柱翼缘时，应考虑型钢柱翼缘的损失；如穿过柱腹板时，柱腹板截面损失率不宜大于25％，当超过25％时，则需进行补强。
6钢梁或型钢混凝土梁与钢筋混凝土筒体应可靠连接，应能传递竖向剪力及水平力；当钢梁通过埋件与钢筋混凝土筒体连接时，预埋件应有足够的锚固长度。
7抗震设计时，混合结构中的钢柱应采用埋入式柱脚；型钢混凝土柱宜采用埋入式柱脚。埋入式柱脚的埋入深度不宜小于型钢柱截面高度的３倍。采用埋入式柱脚时，在柱脚部位和柱脚向上延伸一层的范围内宜设置栓钉，栓钉的直径不宜小于１９ｍｍ，其竖向及水平间距不宜大于２００ｍｍ，当有可靠依据时，可通过计算确定栓钉数量。
钢结构工程测量技术交底记录 钢结构工程测量技术交底记录 工程名称：建工精工1#重钢车间钢结构工程交底日期 施工单位：北京机械施工公司分项工程名称 交底提要：关于测量技术交底 交底内容： 1、依据图纸对甲方交验的纵横轴线及地脚螺栓准确位置、间距进行复验。 2、根据施工现场的6个控制桩来复校纵横轴线、地脚螺栓等准确位置，确保实际轴线、节点位置符合结构安装要求。 3、使用水准仪将地脚螺栓的调节螺母调到安装需要的同一标高位置，而且要预留螺母上垫板的位置。 4、柱子吊装前，先在柱子及柱脚板上测放中线（轴线）。吊装时，用两台经纬仪观测柱子的垂偏，用柱脚底板上的螺母进行调节（必要时使用倒链、缆风等），使柱子的垂直度达到规范要求；然后调节柱子的位移，根据现场的纵横轴线、柱子中线及柱脚板中线，用经纬仪观测三线是否在同一立面内，使用撬棍、千斤顶等进行调节，使柱子的位移偏差在允许范围之内，尽量将误差减到最少。 5、安装吊车梁时，先在吊车梁上测放吊车梁中线，在地面上测放出吊车梁中线的垂直投影线，以便调整吊车梁减少蛇形误差（使用经纬仪进行观测）。柱间支撑使用钢尺、量角器、水平尺等控制其准确的安装位置。 6、刚架梁拼装时要严格控制其水平度、蛇形差等（拼装时每根梁都要测放出中线），拼装后各项技术指标均满足要求。吊装刚架前，先对柱子的垂直度、位移等进行复测及复校，依据横向轴线和刚架梁上的中线等确保钢架位置的准确。 7、安装水平支撑、压杆前，对柱子、刚架等进行复校（经纬仪进行观测，倒链、撬棍及绳索具等进行调整），调节后使其满足安装规范的要求，之后安装起整体加固作用的支撑及压杆。 全部构件安装完毕后，进行整体结构的测量检查，完全达到标准后，紧固高强螺母、支撑全面焊接，使整体结构永久性连接。 审核人交底人接受交底人 本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 感谢您的阅读！
钢结构工程采购技术要求和质量标准 目录： 1. 依据（标准和规范） 2. 送样要求 3. 材料、设备及配件要求 4. 施工工艺 5. 成品保护要求 6. 施工组织方案编制、供货、安装工期及其他时间配合要求
1.1. 除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于： 《工程建设标准强制性条文》2013年版 《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013) 《建筑装饰装修工程施工及验收规范》(GB50210-2001) 《住宅装饰装修工程施工规范》(GB50327-2001) 《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001) 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-1988) 《漆膜一般制备法》(GB1727-92) 《漆膜厚度测定法》(GB1764-89) 1.2. 除上述规范及要求外，本工程施工制作及安装施工组织设计应符合国家及项目当地现行 有关规范、规程的规定。 1.3. 若承包商对以下要求有任何疑义，应立即向甲方提出，由甲方采购部门做最终决定，否则视为接 受。 2. 送样要求 2.1. 材料样板应在招标阶段确定，包括钢结构的型材、连接件、预埋件等均应制作样板。 2.2. 投标单位提供样板必须符合第3项“材料、设备及配件要求”，包括品牌和材质等. 2.3. 施工过程中，严格选用招标单位事先确认的型材、构件样品；若中标单位发现施工过程中无法使 用事先确认的样品，应事先知会招标单位，在得到招标单位认可的情况下，方可更改。招标若发现中标单位未经允许，擅自更换确认样品，按照合同约定处以相应罚款。 3. 材料、设备及配件要求 3.1. 圆钢管采用Q345B无缝钢管或高频焊管钢，质量应符合《结构用无缝钢管》GB8162-2008 和《直缝电焊管》GB/T 13793-2008的规定。矩形钢管采用材质Q345B的冷弯矩形钢管。 以下截面杆件材质采用Q235B①48X3.5 ,①60X4,①76X4,①89X4,矩120X80X3,其余截面杆件材质为Q345B 3.2. 所有钢材、钢板除特殊注明外，均采用Q345B钢。 3.3. 焊条质量应符合相关规范要求：Q235钢材间的焊接采用E43型焊条，采用H08A,H08E配 合中锰型或低锰型焊剂。Q345钢材间的焊接采用E50型焊条，采用H08Mn ,H08M nA配合高锰型焊剂.Q235钢材与Q345钢材间的焊接采用E43型焊条。 3.4. 锚栓的材质采用Q235B钢。销钉的材质采用Q235B钢。 3.5. 室外金属构件(防腐层寿命应达到10年以上，适用于室外或半室外金属构件) ： 3.5.1. 金属构件表面热镀锌处理，厚度均匀，》60um 3.5.2. 刷涂环氧锌基底漆一层，干漆膜厚度》20um 3.5.3. 喷涂环氧中间漆一层，干漆膜厚度》20um 3.5. 4. 喷涂脂肪族聚氨脂哑光面漆一层，干漆膜厚度》20um 3.5.5. 完成后干漆膜总厚度须》120um 3.6. 焊接质量检验等级：拼接焊缝为二级焊缝，剖口全溶透焊缝为二级焊缝，其余角焊缝均为三级焊 缝。 3.7. 钢结构成品或半成品进场时包装保护应完好无损，并拆除外包装抽检是否符合设计要 求，发现不合格应立即退场整改。
施工技术交底记录 工程名称工程交底日期/ / 技术交底项目钢结构工程部位钢结构工程 交底提要 施工准备及 钢结构制作安装施工中会出现的问题 交底对象及 人数 施工人员 内容: 一、施工准备 一）、技术准备： （1）、施工方案选择： 根据该工程的特点，本工程钢结构采用现场制作汽车吊进行吊装。 （2）、针对措施 二）、针对纵向定位上采取以下措施 （1）建立统一的测量仪器、钢尺。为减少不必要的测量误差，从钢结构加工，土建基础放线、构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。校核时，使用标准钢尺，读数可精确到0.1mm。标准读数=实际读数+温度校正值+钢尺修正值。 （2）建立复测制度。各基准控制点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对中误差小于L/25000，测角中误差小于2″。 二、钢结构制作 １、材料准备 （1）、钢材的标识 钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。 （2）、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。 （3）、钢材表面质量检验。不论扁钢、角钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》.
（4）、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求的不合格钢材堵绝使用。 ２、加工前的准备 （1）、提料 A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料用量。 B、提料时，需根据使用尺寸提料，以减少不必要的拼接和损耗。（2）核对： 核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。 3、切割： A、钢材下料的方法有氧割、机切和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm） 项目允许偏差 零件宽度、长度±3.0 切割面平面度0.05t,且不大于2.0 割纹深度0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度。 B、机械剪切的允许偏差（mm） 项目允许偏差 零件宽度，长度±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 6、制孔 A、制孔用钻孔方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。 B 、制孔的标准及允许偏差 孔的允许偏差应符合下表的规定。
钢结构防腐涂装技术要求 ?根据JGJ/T251-2011《建筑钢结构防腐蚀技术规程》;防腐设计按长效防腐，大于15年设计。 ?表面处理：需喷砂处理至Sa2?，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。粗糙度应满足30-85微米。 ?钢结构涂装配套：底漆/中间漆/防火涂料（有防火要求部位，并符合有关耐火极限要求）/面漆。 ?防腐设计 1.室内（外）钢结构：环氧富锌底漆干膜厚度60μm；环氧云铁中间漆干膜厚度 140μm；脂肪族聚氨酯面漆干膜厚度60μm； 2.室外钢结构：环氧富锌底漆干膜厚度60μm；环氧云铁中间漆干膜厚度140μm； 厚浆型聚硅氧烷面漆干膜厚度80μm。 ?技术要求 1.底漆:环氧富锌底漆，干膜中锌粉含量大于等于65%，体积固体含量不小于 65%； 2.中间漆:快干环氧中间漆，体积固体含量不小于80%，快干型且具有-5度低温 固化功能； 3.面漆1：厚浆型聚硅氧烷面漆，不含异氰酸酯，体积固体份含量不小于76%； 4.面漆2：脂肪族聚氨酯面漆，其体积固体份含量不小于60%，低VOC，没有最大 覆涂间隔，不使用含铅、铬的颜料。 ?注释： 1.标明固体含量和锌粉含量值，此指标是反映防腐性能和高低端产品的重要因素； 漆膜厚度见项目提案。
2.如果预算较好或防腐对此项目比较关键（如沿海城市），室外钢结构可优先面 漆聚硅氧烷，环保，耐候性好，后期使用多年观感好，不含异氰酸酯；如果预算一般，室内外面漆都可用聚氨酯，也是常用的防腐配套。 ?各涂层的性能指标： A．环氧富锌漆及涂层试件的性能指标 B．快干环氧中间漆涂料及涂层试件的性能指标 C.脂肪族聚氨酯涂料及涂层试件的性能指标
钢结构技术交底范 文
技术交底记录 1、制作图设计 设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作 生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作 3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 3.2材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。
钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 （单位：mm） 3.3放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允许偏差如下： 3.4下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用
钢结构技术交底大全-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1、制作图设计 设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作 生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作 3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 3.2材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。 钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 （单位：mm）
3.3放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允许偏差如下：
3.4下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于 2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。
钢结构技术交底 编制单位：山东天齐置业集团德州公司 交底日期: 交底人： 接底人：
1 钢材主控项目 1对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 ①国外进口钢材； ②钢材混批； ③板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； ④建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； ⑤设计有复验要求的钢材； ⑥对质量有疑义的钢材。 2 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： ①当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的 1／2； ②钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级））GB 8923现定的 C级及 C级以上； ③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 2 连接用紧固件标准 1 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度间性连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件．其品种、规格、性能应应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 2高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，
不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。 3对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8．8级的高强度螺栓其硬度应为 HlRC21～29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。 3 钢构件焊接工程 1 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 一、二、级焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量等级一级二级 内部缺陷超声波探伤评定等级II III 检验等级B级B绒探伤比例100% 20% 内部缺陷射线探伤评定等级II III 检验等级AB级AB级探伤比例100% 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对焊缝进行探伤； （2）对现场安装焊缝，应接同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。 2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 3对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的1。5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm
【国家标准】 1、GB-50017-2003、《钢结构设计规范》 2、GB50018-2002、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 3、GB-50205-2001、《钢结构结构施工质量验收规范》 4、GB50191-93、《构筑物抗震设计规范》 5、GBJ135-90、《高耸结构设计规范》 6、GB500046、《工业建筑防腐蚀设计规范》 7、GB8923-88、《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级》 8、GB14907-2002、《钢结构防火涂料通用技术条件》 9、GB-50009-2001、《建筑结构荷载规范》 10、GBT-50105-2001、《建筑结构制图标准》 11、GB-50045-95、《高层民用建筑设计防火规范》(2001年修订版) 12、GB-50187-93、《工业企业总平面设计规范》 【行业标准】 1、JGJ138-2001/J130-2001、型钢混凝土组合结构技术规程 2、JGJ7-1991、网架结构设计与施工规程 3、JGJ61-2003/J258-2003、网壳结构技术规程 4、JGJ99-1998、高层民用建筑钢结构技术规程(正修订) 5、JGJ82-91、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 6、JGJ81-2002/J218-2002、建筑钢结构焊接技术规程 7、DL/T5085-1999、钢－混凝土组合结构设计规程 8、JCJ01-89、钢管混凝土结构设计与施工规程 9、YB9238-92、钢－混凝土组合楼盖结构设计与施工规程 10、YB9082-1997、钢骨混凝土结构技术规程 11、YBJ216-88、压型金属钢板设计施工规程(正修订) 12、YB/T9256-96、钢结构、管道涂装技术规程 13、YB9081-97、冶金建筑抗震设计规范 14、CECS102:2002、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程 15、CECS77：96、钢结构加固技术规范 16、YB9257-96、钢结构检测评定及加固技术规范 17、CECS28：90、钢管混凝土结构设计与施工规程 18、YB9254-1995、钢结构制作安装施工规程 19、CECS159：2004、矩形钢管混凝土结构技术规程 20、CECS24:90、钢结构防火涂料应用技术规范 21、CECS158：2004、索膜结构技术规程 22、CECS23:90、钢货架结构设计规范 23、CECS78:96、塔桅钢结构施工及验收规程 24、CECS167:2004、拱形波纹钢屋盖结构技术规程 25、JGJ85-92、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 26、CECS、多、高层建筑钢－混凝土混合结构设计规程 27、CECS、热轧H型钢构件技术规程 28、CECS、钢结构住宅建筑设计技术规程 29、CECS、建筑拱形钢结构技术规程 30、CECS、钢龙骨结构技术规程
施工技术交底记录 工程编号： 单位工程名称主副厂房和启闭机房屋顶安装交底日期2016年6月12日分部工程名称钢结构屋顶交底地点项目部会议室主要单位及负责人 参加单位及参加人员 内容: 一、施工前准备 一）、技术准备 （1）、熟悉施工图纸 根据项目部提供的施工图纸，现场钢结构制作相关人员对主副厂房CBDD-GG04-001A～CBDD-GG04-0012A 图纸进行识图工作，仔细阅读钢结构设计说明，同时做好材料下料计划。 （2）、施工方案选择 根据该工程的特点，本工程钢结构采用场地制作成半成品运输至现场安装的施工方案。采用先制作主厂房主桁架，然后进行每榀吊装，每榀钢桁架采用组装连接。在从桁架上面起立柱，进行屋面檩条铺装工作，最后进行屋面盖瓦，整个主厂房屋面采流水作业。 二）、钢结构制作工艺流程 材料进场→材料验收（项目部）→下料、切割→焊接→焊缝检测→钻孔→组装→涂装→标识 三）、钢结构制作工艺流程 地脚螺栓复核→主框架梁吊装→次梁吊装→钢柱吊装→进行整体校正并进行焊接→檩条铺设→结构验收→以此类推完成吊装和焊接→防水卷材铺设→彩钢板铺设→屋面盖瓦 二、钢结构制作 1、放样下料 （1）根据设计图纸对复杂节点及连接件进行1:1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸；（2）放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验； （3）放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据型材长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域。 2、切割 （1）钢板切割 对于板材采用半自动切割机进行切割。 （2）型钢切割
钢结构安装技术交底记录
4. 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20％以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度：实际加热温度应根据构件的构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性能、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制定作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。 5．施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。 6．焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。 7．熔嘴不应有明显锈蚀和弯曲，用前在250℃温度下烘干1h，在80℃左右存放。栓钉和配套使用的瓷环在使用前也应烘烤除湿。 8．焊丝的盘绕应整齐紧密，没有硬碎弯、锈蚀和油污。焊丝盘上的焊丝量最少不得少于焊一条焊缝所需焊丝量。 9．所有焊机的各部件应处于正常工作状态。 10．保证电源的供应和稳定性，避免焊接中途断电和电压波动过大。 11．焊工必须经考试合格并取得合格证良持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。 二、施工工艺 2．1 手工电弧焊 1．适用范围 凡电极的送给、前进和摆动三个动作都是靠手工操作来实现的，均称为手工电弧焊。它是熔化焊中最基本的焊接方法，具有设备简单，操作方便灵活等特点。广泛适用于桁架或网架(壳)结构、多层或高层梁、柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构制作与安装焊接工艺，是目前焊接工业中最墓本、最主要的焊接方法。 2．操作工艺 (1)焊接参数的选择 1)焊条直径的选择 焊条直径主要根据焊件厚度选择，一般焊件的厚度越大，选用的焊条直径也越大。参见表7-1。 多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。在同样厚度条件下，平焊用的焊条直径可以比在其他位置用的焊条直径大一些，立、横、仰焊位置的焊条，最大直径一般不超过4mm。焊接固定位置管道环缝的焊条，为适应各种位置的操作，宜采用小直径焊条。对某些要求防止过热及控制限能量的焊件，宜选用小直径焊条。
1、制作图设计 设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作 生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作 3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 3.2材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意可下料。 钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允偏差应按下表规定执行。 （单位：mm）
3.3放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后可使用。筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。
下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允偏差如下： 3.4下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后可使用。 零件切割前，将钢材表面区域的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于
钢结构安装安全技术要求 1、现场安全管理基本要求1.1.进行钢结构施工安装的施工队伍必须持有相关资质及营业执照，并且合法经营，不得将该工程分包给无资质或资质不全的分包商。1.2.进入安装现场的施工单位，必须建立现场施工络，制定安全管理办法，并指定施工现场的安全总负责人以及专职安全管理人员，并与中材重机签订相应的安全生产管理协议书。1.3.施工队伍负责本队伍的特种作业管理工作，进场后要将特种作业人员名单及操作证复印件报公司安全部备案；特种作业人员要持证上岗，坚决杜绝无证作业。安全部负责对特种人员持证情况进行监督检查，若在检查时发现有未取得特种作业操作证从事特种作业或操作特种设备的，按照规定对责任人处以500元罚款。1.4.施工单位人员进厂前必须按照规定到相关部门办理手续，并经公司级、部门级、班组级的三级安全教育考试合格后方可进厂作业，人员未经过三级安全教育或安全教育不合格者不得上岗，如违反本规定对责任单位处以200元/次的罚款。1.5.施工队伍负责人在安排工作前应全面考虑本队伍人员特点，并进行有针对性的安全教育或培训，达到“四不伤害”的目的。1.6.施工队伍负责解决本队伍人员的安全防护用品，且配备的安全防护用品必须符合国家或行业标准，不得使用不符合安全要求或存在安全隐患的防护用品。1.7.在施工作业前，现场负责人应根据本措施和具体施工内容，制定和采取可靠的现场安全措施，并向全体施工人员进行安全技术交底，在确认所有施工人员理解后，方可开工。1.8.施工中必须做好安全保障措施，进入现场施工人员必须正确佩戴安全帽，穿绝缘鞋；高空作业正确佩戴安全带、穿防滑鞋，确保人身安全；工作中岗位职责明确，各负其责，各司其职，遵守厂规厂纪，班前、班中不得饮酒，更不允许酒后作业。1.9.每天施工完毕后，要将构件、材料码放整齐，边角余料施工垃圾放到指定地点，做到工完场清；离开施工现场时检查氧气、乙炔阀门是否关好，氧气瓶与乙炔瓶要分开存放；切断电源，锁好电源箱。检查确认施工场地无危险后方可离开，以防止意外事故发生。1.10.施工队伍要坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。此外还要定期组织本施工现场的安全检查，预防和控制事故的不安全因素。所有的安全记录及文件要齐全并及时上交公司安全部。 2、现场施工安全措施2.1.作业前应
钢结构安装技术交底 一、工程概况： 本工程为青岛三美电子有限公司新工厂工程，建筑面积45038.44㎡ 二、引用标准 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2002）； 2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 3、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）； 4、《工程测量规范》（GB50026-1993）； 5、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）； 6、《钢结构高强螺栓技术规程》（JGJ82-1991）； 7、《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母垫圈与技术条件》（GB/T1228～1231-91）； 8、《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》（GB/T3632～3633-95）； 9、《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》（01SG519）； 10、《建筑钢结构施工手册》。 三、材料要求 1、钢构件：型号、制作质量应符合设计要求和施工质量验收规范的规定，有出厂合格证并附有有关技术文件。 2、连接材料：焊条、高强螺栓、普通螺栓的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定。 3、涂料：油漆、防火涂料技术性能应符合设计要求和有关标准规定，并有产品质量证明书。 4、其它材料：各种规格的垫铁等备用。 四、施工准备 1、主要施工机具：吊装机械（吊车或塔式起重机）、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、垫木、垫铁、扭矩扳手、手持电砂轮、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规等。 2、作业条件： 3、按构件明细表核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。 4、检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予以矫正或重新加工。被碰坏的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。 5、对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查做出记录。 6、构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地满足现场拼装及顺序安装的需要。在现场组拼时应搭设拼装平台。 7、构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。钢屋架和钢桁架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。 8、编制安装组织设计或安装方案，经审批后，认真向班组交底。 9、取得安装支座经总包检查确认合格的技术资料。 五、操作工艺 工艺流程
钢结构施工技术交底 交底内容： 一．施工准备 1、技术准备 1）安装前，应进行图纸会审与自审。（ 2）钢结构施工方案已完成并已审核批准。（ 、材料要求2 ）钢结构原材料的进场复检已合格。（1 ）钢梁、钢柱经过超声波探伤实验，符合设计规范要求。（2 ）钢梁采取运进场内吊装，构件堆放场地已经平整。（3 3、施工人员组织 编制好劳动力进场计划，组织各施工人员及时进场。从事特殊技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件。 4、主要机具 施工机具有汽车轮胎吊，各种电焊机，经纬仪，水准仪，倒链，滑车，手钻枪，铆钉枪，千斤顶，电动扭矩扳手，水平仪，钢盘尺，钢卷尺，气割工具等。 （1）根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线交接。（2）安装前，应按照构件明细表核对进场的构件，查验质
量书和实际更改文件，构件交工所必须的技术资料齐备。（3）在安装区设置足够的电源。 ）做好高空作业操作平台，并检查牢固情况。4（． （5）确认好地脚螺栓钢构预埋件已准确埋设。 （6）参与钢结构制作、安装人员要持证上岗。二、钢构件制作 钢构件制作流程为：放样、号料→下料切割→H 型钢、□型钢的拼装焊接→涂装 1、放样与号料放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头开跨中1/3 区域。 2、下料切割下料切割前钢板矫平。 3、H型钢的拼装组立焊接 1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度 等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 2）H型钢、□型钢焊缝30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清 理干净，直至露出金属光泽后才能进行拼装。 3）H 型的翼板和腹板下料后应标出翼板宽度中心线和腹板
钢结构主厂房项目材料说明 1.主刚架 ( 钢柱和钢梁等 ) 1)采用国内五大合格钢厂生产的Q345钢，符合(GB/T1591-94)或相当材 料St52-3、SM490YA?，符合Q/BQB303-1999最小屈服强度为 Q345MN/m 2)构件表面除锈等级为Sa2.0; 3)出厂前要求工厂喷涂两道共50 m厚的酸醇铁红底漆； 4)钢构件之间的连接孔要求在工厂加工好，现场不允许动火切割钻孔。 5)设计符合中国轻型钢结构设计规程CECS102:2002,DBJ08-68-97 6)焊接性能符合<<建筑钢结构焊接规程>> 2.次结构(屋面檩条 ) 1)次结构原材料要求采用进口或国内五大合格钢厂热锓镀锌钢板，规格为 G90(即镀锌量为双面标称275g/m2) 2)所有次结构须采用高热镀锌冷弯成型的Z型或C型构件； 3)材料最低屈服强度为345Mpa; 4)构件上的所有连接孔位必须在工厂预冲孔，以保证现场安装的精确度。 5)设计符合<<冷弯薄壁行钢结构技术规范(GBJ18－87)>> 3.抗风拉杆： 1)采用端头带可调节丝扣的圆钢; 2)表面除锈等级为Sa2.0; 3)出厂前要求工厂喷涂两道共计50 m厚的酸醇底漆； 4)设计符合中国轻型钢结构设计规范CECS102:2002,DBJ08-68-97 4.紧固件： 1)主钢结构高强度螺栓为8.8 级或10.9 级承压型高强螺栓，符合 GB/T1231-91,表面发黑防锈处理； 2)次结构普通螺栓为GB3098-82,4.6 级普通螺栓表面镀锌处理； 3)其它紧固件：低合金或铝合金及不锈钢，表面涂层和颜色要求与屋墙面 板匹配，保证长期使用的美观效果。 5.屋面外板： 1)采用澳大利亚BHP公司生产钢板，要求采用直立缝360度双锁边板型， 无缝连接，应确保屋面在暴雨情况下的防渗漏功能； 2)屋面构造须考虑钢板屋面在温度变化时产生的热涨冷缩，确保屋面板 通过连接件滑片的移动解决热涨冷缩产生的位移，防止应力破坏； 3)屋面板采用镀铝锌原色板，厚度不小于0.60mm, 镀铝锌量双面标称应 不小于165g/m2; 材料最低屈服强度为345Mpa。 4)设计符合<<冷弯薄壁型钢结构技术规范(GBJ18-87)>>
2、当做分项工程施工技术交底时，应填写"分项工程名称"栏，其他技术交底可不填写。
表C2-1 编 号 工 程 名 称 塘承高速公路一期工程18标宝 坻服务区-东区服务楼 交底日期 2020-5-21 施工单位 天津市兴业龙祥建设工程有限 公司 分项工程名称 交底提要 交底内容： 审核人 交底人 接受交底人 2、当做分项工程施工技术交底时，应填写"分项工程名称"栏，其他技术交底可不填写。 度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。 9涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。 二、主要机具 1桥式起重机，塔式起重机，16T 汽车起重机，10T 运输汽车，叉车。 2型钢带锯机，数控、多头直条、型钢：半自动、仿形、圆孔、磁轮切割机，立式、卧式压力机，剪板机，滚剪倒角机，磁力电钻，电动空压机，喷砂机，喷漆机，卷板机，平梅机，锁口机，翼缘矫正机，矫直机，刨边机。 3车床，数控三维、摇臂钻床，端面铣床，坐标铿床，刨床。4直流焊机，交流焊机，CO 焊机，埋弧烛机，焊条烘干箱，焊剂烘干箱，焊接滚轮架。 5超声波探伤仪，焊缝检验尺，磁粉探伤仪，数字温度仪，膜测厚仪，数字钳形电流表，温湿度仪，游标卡尺，钢卷尺。 三、作业条件 钢结构制作之前，应完成以下各项作业条件的准备工作。 1完成施工详图设计，并经原设计人员审核签字认可。 2制作工艺（施工方案）、作业指导书等。 3各种工艺评定试验及工艺性能试验。 4主要材料己进厂，并经复验。 5各种机械设备调试验收合格。 6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
钢结构技术规格书（运输部分） 钢结构部件包装、运输技术规格书 (针对黄骅港三期皮带机项目) 1. 目的与适应范围 为规范黄骅港三期项目皮带机架体及栈桥钢结构的包装、运输作业，保证钢结构 的包装与运输安全顺利进行。 本方案适用于小型钢结构成品、半成品的包装和运输工程。 2. 工作内容及操作流程 包装 贮存 装车 运输 交付 3. 操作程序及技术要求 3.1 包装 3.1.1 构件编号:在包装前，必须将生产过程中(下料、制作、涂装、验收等)使用的 各种符号转换为设计图纸所规定或项目统一要求的构件编号，用记号笔、油漆或 不易脱落的粘帖标签表示在构件的明显部位(或规定部位)，便于包装、交付和现 场安装时识别。
3.1.2 编制包装方案或设计:根据构件特点、运输车辆大小和运输路线的特点，明确规 定包装材料、包装方法、防护材料、标识等防护措施。 , 钢结构的一般包装方法:有裸装、捆扎、密闭箱及格栅、密封罐四种类型，本项 目中构件包装适用方法为裸装及捆扎。见下图: 第 1 页共 7 页 , 外包装标识: 工程名称:神化集团黄骅港务公司三期项目皮带机 工程编号: 图纸号: 构件号及数量、重量、外形尺寸、重心、吊装位置 制造工厂:秦皇岛秦冶重工有限公司 收货单位: 到货地点: 运输单号: 及其他本项目要求的标识(如有，则严格依照合同规定要求执行)
3.1.3 包装条件: , 在涂层彻底干燥后。 , 保护构件涂层不受损伤。 , 保证构件不变形、不损伤、不散失。 , 符合运输相关规定。 3.1.4 包装清单: 每单件包装结束后应填写包装清单，包装清单应与实物一致，经相关人员检验后 签字确认(见附表1) 第 2 页共 7 页 4.1 贮存 4.2.1 贮存条件:贮存区域整洁、具有适当的环境。 4.2.2 在搬运中应注意构件和涂层的保护:对易碰撞的部位应使用草把、枕木或专用架 等加以保护。 4.2.3 堆放:整齐，垫物应平稳，防止构件在堆放中出现变形，并确定堆放的区域。 4.2.4 维护:搬运后的构件如发生变形、涂层损伤等情况时应及时修整、补漆、确保发 运构件完好无损。 4.3 装车 4.3.1 根据钢结构的包装方法不同，装车时也有所不同。 4.3.2 裸装时/捆扎时: , 根据现场场地的大小和单件(捆扎)钢结构的重量选用相宜的吊机; , 裸装的钢结构在吊装时需要采用吊装带进行吊装或在钢丝绳与结构接触位置铺垫
技术交底记录 1、制作图设计 设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作 生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作 3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 3.2材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。 钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 （单位：mm）
3.3放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。放样的允许偏差如下： 3.4下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。 (5) H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度达到▽3。 (6)钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下： (7)气割下料后允许偏差如下： (8)切割面外观及缺陷原因:
合同附件5：钢结构技术要求 2.2制作和安装图纸的编制 i.应根据钢结构设计图纸编制制造图纸。 ii.图纸应按照GB/BS标准和/或图纸文件中规定的公制绘制。制作图须注明下列细节: - (a)焊接连接情况下焊缝类型、尺寸和长度（明确指明车间或现场焊接）。指定的焊缝长度应 为有效长度（不包括末端板条箱）。 (b)螺栓连接时，螺栓的布置和螺栓、螺母等的说明（详细说明车间和现场螺栓）。 (c)电极/焊丝焊剂规范。 (d)如有需要，须在图则中注明在建造期间及建造后处理结构的特别规定。 (e)油漆的规格和油漆相应表面制备。 (f)一般安排/标记计划。 (g)参考设计图纸。 (h)材料清单，注明按编号列出的材料要求，包括尺寸、重量、材料规格、每个项目的标识 号、所需件数等。 (i)根据需要，将所有连接件与吹接细节布置在一起，以便根据设计图纸明确说明各种制造和 安装要求。 (j)在用HSFG螺栓连接的情况下的，配合面制备规范。 (k)对于厚度大于8毫米的所有板和型材，如属符合指明标准的对接/沟槽焊接，须作适当的边缘制备。 (l)以便于现场平稳安装的安装间隙。 (m)每个安装件应在这些图纸中用安装标记清楚标明。所有松动构件均应标有零件标记，并将其“连接”在主安装件上以便发货。 iii.制作施工图的方式应当使结构物能够以最大的经济可运输尺寸从制造车间送到安装现场，从而将现场工作减少到最低限度。 iv.支撑应按构件容量的50％或设计图纸中规定的力连接，以较大者为准。（对于单角支撑构件，考虑全面积对此的影响）。 v.标准简支梁连接，除非在图纸中另有说明，应设计和详细说明60%的梁剪/弯矩承载能力。 vi.凡有因振动而导致螺母松动的危险时，应设置锁紧螺母。 vii.对于所有用固定螺栓连接的连接，应使用两个垫圈。一个垫圈轴承压在头上，另一个轴承压在螺母上。 viii.受动载荷作用的钢结构构件的细部设计应确保载荷的平稳过渡，并确保疲劳产生的应力作用下的最佳性能。不允许跨越吊车梁的张紧法兰焊接。 ix.对于详述连接、材料、焊缝、螺栓等的允许应力，应按图纸规定。 x.乙方应负责所有连接的设计和详细说明。连接的设计应为结构元件中的应力传递提供足够的强度，如设计图所示。详细设计应使安装方便，不受现场所有接口、钻孔和切割的影响。 2.3 材料 a)用于钢结构和与钢结构相关的工厂建筑工程的所有钢材和其他材料，应符合图纸上所示的规格或 符合相应的GB/BS标准。除非获得对某些二级结构构件使用未经测试材料的书面授权，否则只能使用经过测试的材料。 b)结构钢的形状一般应符合GB/BS标准。 c)用于焊接的软钢电极应符合图纸规定。在任何特定位置焊接时，所用电极应为制造商推荐的在该 位置使用的电极。所使用的电流应按照电极制造商的推荐值。 d)所有螺栓和螺母应符合图纸规格或主管工程师批准的规格。 e)工作中所用材料的经认证的工厂试验报告，应按要求提供给主管工程师检查。 f)更换设计图纸中所示的钢结构部分，必须以书面形式向主管工程师取得批准。如果设计部分无法 使用，通常不会不予批准。 g)所有材料须是直的，如有需要，则须在加工前用压板（包括去卷板）将其拉直和/或压扁，但规定 须为曲线形式并须无弯曲的情况除外。