生产工艺、制造加工及出厂检验过程的描述为使该项目所需的设备质量达到国家标准及合同图纸技术要求，我公司现决定在采购及生产制造过程中对产品进行如下监控：
一、技术工艺
我们对所有技术工艺文件均使用CAD设计，对各类设计及设计更改进行认真的识别、评审、验证、标识，并经授权人员批准，严格文件发放、回收手续，确保现场使用相关文件的有效版本。及时邀请买方举行设备联络会议，共同解决有关问题，确保产品的各项设计技术要求达到贵方要求。
二、原材料
为有效地保证产品的原材料及元器件的质量，所有元器件均按技术条件的要求，实行定厂采购，选择知名度高、信誉好、产品经权威部门检测合格的分承包商，原材料及元器件进厂均必须实行严格检验，不合格的原材料及元器件一律不得入库。产品交货时本公司将向买方提供其配套部件产品质量合格证书及有关安装使用等技术文件资料。三、产品生产制造
生产过程中，我们将对产品实行生产工人自检、专职检验员巡检，凡不合格的零件、半成品，及时隔离、标识、记录、评价、处理，不得转入下道工序。油漆、电镀等关键工序设立记录审查点、见证点和停工待验点，由质检部对金属零件防腐处理及电镀、漆层进行抽查检测，形成记录，确保镀锌油漆和防锈质量达标。柜体金属外壳和零部件表面采用四和一磷化液处理，确保磷化后的工件外观色泽一致，无锈迹，表面涂层根据合同要求采用喷塑工艺。本公司保证所提供的设备为采用最适宜的原材料、先进工艺制成、未经使用过的全新产品，保证产品的质量、规格和性能与投标文件所述一致。
四、试验、检验与交付
1、基本要求
(1)设备根据国标或IEC标准的规定、方法，通过型式试验，投标时已提供完整有效的型式试验报告。
⑵ 设备根据国标或IEC标准的规定、方法，通过出厂试验，在出厂试验前，向贵方提供出厂试验规格书(包括项目、标准、方法、允许误差等) ，经贵方检查、批准后实施。
(3)所有设备整机及其主要部件型式试验、出厂试验或抽样试验的试验内容，按合同“技术规格书” 和贵方批准的试验规格书进行，我公司不以任何借口减少试验项目和内容。但试验项目不限于以下要求。
(4)现场试验由施工单位进行，对于新设备或新工艺、材料，国标或相IEC 标准中未规定的试验内容，我公司有义务提供相应的试验标准及试验方法。
(5)如果某项试验的条件、内容、程序、测量、记录和报告格式等任意一项不符合合同“技术规格书”或试验规格书的要求，贵方有权拒绝接受试验报告，并要求重做该项试验。
(6)贵方有权派人员到我公司的工厂、试验场地及试验室对设备整机及其主要部件的制造、组装、试验和调试等生产过程进行抽查。
2、型式试验
型式试验包括以下内容：
1)温升极限的试验
2)介电性能试验
3)短路耐受强度试验
4)保护电路有效性试验
5)绝缘特性试验
6)机械操作试验
7)防护等级试验
8)额定短时载流能力试验
9)额定短路分合闸容量试验
10)过负荷特性试验
11)跳闸特性试验
12)电气间隙、爬电距离检验对于成熟的系列生产的产品和标准产品，提供该产品有效的或近五年内国家权威部门的检验报告。
3、出厂试验
出厂试验包括以下内容：
成套设备检查
主回路电阻测量
介电强度试验
联锁及保护试验
保护措施和保护电路的电连续性检查
4、工厂验收进行出厂试验时，贵方可派人员抽台参加。我公司提供同类产品的型式试验报告和逐台的出厂试验报告，型式试验报告和出厂试验报告，不论贵方是否派人参加，我公司均对其试验的真实性和数据结论负全责。
5、重要部件和原材料的检验我公司在投标时已指明其投标设备中主要元件的外协厂家和主要外购件的制造单位。贵方有权利对其外协厂家和外构件制造单位进行调查和在制造过程中对合同部件进行检查和测试。如发现外协厂家和外构件制造单位提供的部件不能满足本合同设备的技术要求，贵方有权提出质疑和更换。
6、现场开箱检查及验收现场开箱后对设备的数量、外观、随箱技术文件及附件进行检查。产品随箱技术文件包括：装箱清单、铭牌标志图、外形尺寸图、产品合格证明书（包括例行试验数据）、产品安装及使用说明书和产品成套及备件一览表。
开箱检查由贵方、施工监理、我公司及施工单位共同参加，并由施工单位记录，最后各方在开箱报告上签字确认。
开箱检查时如果我公司人员不能按时到场，施工监理和贵方可单独进行检
查。
货物清点的工作由施工单位负责若开箱检验中发现有诸如数量、型号和品种与附件“技术规格书”和附件“供货范围”不符，或合同设备材料和包装外观损坏，我公司更换或补齐。
设备开箱检验后，如检查发现设备、备品备件和装箱资料都符合合同要求，施工监理向我公司签发开箱检验合格证书。
7、现场试验
1）现场试验由施工单位执行。我公司在贵方的组织下，按照贵方的总工期、
试验计划和现场试验规格书的要求提供技术支持。
2）试验验收报告由施工监理、贵方有关人员、我公司督导人员和施工单位签字。
3）我公司有责任协助施工单位解决试验中发生的技术问题。
4）现场试验包括（但不限于）以下试验内容：
（1）按照合同供货范围的设备数量，进行检查；
（2）设备外观；
（3）附件。
7.1 初步验收
1）初步验收的标准
满足国家规定的单个设备试运行（或现场）检验项目，试验参数符合国家验收标准；
试验报告完整、并经施工监理签字后归档，由贵方施工监理向我公司提供设备初步验收证书。
2）安装后试验项目
安装后现场试验由施工单位执行。我公司按照贵方的总工期、试验计划和现场试验规格书的要求提供技术支持。
我公司有责任协助施工单位解决试验中发生的技术问题。我公司对现场试验的项目和内容可提出建议，由贵方确认。
3）试验允许误差按照国家标准及行业标准执行。
7.2 最终验收
设备在经过质保期（2 年）的运行后，经贵方确认，贵方、设计、施工监理、我公司四方签字，贵方向我公司发放最终验收证书，设备正式移交。
生产工艺流程图
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
一.名词解释 1木制品工艺学：是研究木制品的结构、设计，工业基础、理论和实际生产的一门科学。2干燥： 3榫结合：是将榫头压入榫槽内，把两个零部件连接起来的一种结合方法。 4工艺过程：通过各种生产设备改变原材料的形状，尺寸或物理性质，使之加工成符合要求的产品的一系列过程的总和。 5生产过程：是将原材料制成产品相关过程的总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品加工出来的全部过程。 6工序：由一个工人在一个工作位置上对一个或多个工件所连续完成得工艺过程的某一部分7定位：在进行切削加工的时候，必须把工件放置于夹具上，使工架和刃具之间具有正确的相对位置这个过程。 8夹紧：工件在定位的基础上由于加工时工件受外力较大（主要是切削力）定位一般会被破坏，这时就需要对工件施加夹紧力，以防止工件移动，这个就叫夹紧。 9基准：为了使工件在设备上相对于刃具或在产品中相对于其他零部件具有正确的位置需要点和面来进行定位。 10表面粗糙度：经过切削加工或压力加工的木材或人造板，在加工表面，会留下各种加工痕迹，这种加工痕迹称表面粗糙度。 11配料：是按照零件的尺寸，规格和质量要求，将锯材据剖成各种规格方材毛料的加工过程。 二.判断/选择 三.简答 1制材原料种类及应用： 针叶木：云杉—跳板乐器—西加云杉、麦吊云杉 落叶松—枕木、机台木 阔叶树：泡桐—乐器 槭木（色木）--梭子桦木、白桦、枫木—手榴弹枪托—核桃楸 椴木—烙花刻印、家具麻栎、柞木—体育用具 直接用材：坑木、檩条、杆 锯切用：阔叶材：纹理美：水曲柳-高档家具椴木—烙花刻印 2原木下锯锯解工艺（四面下锯法，绘图说明） 锯口顺序和反转角度
1—2（180°/向里）3—4（90°/向外）5—6—7（180°/向里）8—9--10 生产的锯材品品种为整边的板、方材或相同宽度的板、方材，或者偶数连料（方材、枕木等）3干燥机理（干燥过程中应力变化） （1）干燥刚开始还未产生应力的阶段。此阶段中木材内外各层的含水率都在纤维饱和点以上。 （2）干燥初期，应力内压外压阶段。干燥过程开始后，木材表层自由水先蒸发，然后蒸发吸着水，从而木材中出现水率梯度，木材中出现扩散现象。 （3）干燥中期：内外层应力暂时平衡阶段。 （4）干燥后期，应力外压内张阶段。 4影响表面粗糙度的因素 表面粗糙度的产生是切削过程中下列各种因素相互作用的结果： 1、切削用量的大小：它涉及到切削速度、进料速度、吃刀量（切削层的厚度）。 2、切削刃具：它涉及到刃具的几何参数、刃具的制造精度、刃具工作面表面光洁度以及刃 具的刃磨方法和刃具的磨损情况。 3、生产设备、零部件、夹具、模具和刃具组成的工艺系统的刚度及稳定性。 4、原材料的物理力学性质：这主要是指原材料的硬度、密度、弹性、含水率等方面。 5、切削方向：横向纹理还是纵向纹理的切削，在纵向切削时，还要考虑是顺纹理切削和逆 纹理切削。 6、除尘系统的除尘效果是否理想，是否锯屑或刨花残留在零部件的加工表面。 7、加工余量的变化：使刃具对木材的切削力发生一定的变化。 8、其它偶然性因素：如调刀、刀头松动等等 5配料及配料特点： （1）先横截后纵剖的配料工艺 选料横截纵剖检验 干燥锯材方材毛料 选料区横截锯纵剖锯检验区 特点：（1）这种工艺适用于锯材较长和尖削度较大的锯材；（2）可以做到长材不短用、长短搭配和减少车间的运输等；（3）在横截时，可以去掉锯材的一些缺陷，但是有一些有用的锯材也被锯掉，因此木材的出材率较低。 （2）先纵剖再横截的配料工艺 选料纵剖横截检验 干燥锯材方才毛料 选料区纵剖锯横截锯检验区 特点：（1）这种工艺适用于大批量生产和宽度较大的锯材；（2）可以有效地去掉锯材的一些缺陷，有用的锯材被锯掉的少，是一种提高木材利用率的好办法；（3）锯材长，车间的面积占用较大，运输锯材时也不方便。 6毛料加工工艺: （1）基准面加工：平面和侧面用铣削方式加工基准面，常在平刨床或铣床上完成
安吉白茶的加工制作工艺流程 安吉白茶是绿茶中的珍惜品种，近年来由于其优良的品质，越来越多地得到广大消费者的肯定。安吉白茶作为绿茶中的一种，就其加工制作工艺流程而言，安吉白茶有与其他绿茶的相同之处，也有与其他绿茶的不同之处，今天笔者想结合网络资源及自身经验，谈谈安吉白茶的加工制作流程。 从茶棵上采摘下来的安吉白茶，主要要经过以下的制作流程后而得到成品安吉白茶： 一、摊放： 摊放是绿茶尤其是名优绿茶加工前必不可少的处理工序。对于安吉白茶-- 绿茶中的珍品来说当然更为重要。之所以采摘后的茶叶在杀青制作之前要经过摊放，是因为摊放使鲜叶发生轻微的理化特性变化，蛋白质发生水解使得氨基酸含量增加，内源B -葡萄糖苷酶活性明显提 高; 结合态的芳香化合物降解为游离态成分，增加可挥发芳香物质，从而提高最终成品茶叶香味。摊放过程中，叶组织逐步失水，鲜叶的含水量也就发生变化，细胞膨压减小，鲜叶脆性降低，从而使得鲜叶的可塑性增强；鲜叶水份的减少，有利于控制杀青时茶锅的温度，提高杀青的质量，从而使得最终的成品茶颜色更为绿黄新鲜。 摊放要注意： 1，鲜叶要摊放在软匾、篾席或专用的摊放设备上，不可摊放在水泥地上，原因就不用说了。2，鲜叶摊放时，应根据采摘茶地的不同、采摘时间的不同、茶棵老嫩度、晴天雨天采摘的鲜叶的不同，要分开摊放。这主要是因为以上的不同使得所采摘的鲜叶的理化特性不同，理化特性的不同使得我们在摊放时间，摊放厚度，以及之后的制茶工艺流程上有所差异。比如：晴天可以适当厚摊，以防止鲜叶失水过多；雨天采摘的鲜叶水份含量多，鲜叶应适当薄摊，延长摊放的时间，以便加速散发水分。 3，摊放的鲜叶，要避光摊放，被光照射的鲜叶会导致最终成品茶的颜色变得发黑难看。同时也会影响到成品茶叶的口感。 4，鲜叶摊放过程中，薄厚要均匀，尽量减少翻动；这个主要是尽可能地保证摊放后鲜叶的理化特性一致性，以及不损坏成品茶的外观。 5，一般当鲜叶发软，芽叶舒展，水分散发，清香透露即可，说明摊放的时间够了；若鲜叶呈挺直 状态，表示失水太少；若芽梢弯曲，叶片发皱，整个芽叶萎缩，表示失水太多，均不符合摊放的 要求，实际经验是：手抓一把茶，捏紧再松开，如果鲜叶不蓬松开来，说明摊放好了。 、杀青： 最早出现“杀青” 一词，还要说到我们古代写字用的竹简。众所周知，在没有发明纸张之前，古人是用竹简来记录的。那么竹简又是如何制成的呢？在《太平御览》（宋太宗命李昉等14 人编辑的一部五代以前的重要文献资料）中，刘向（西汉经学家、目录学家、文学家；我们所熟悉的《新序》、《说苑》、《列女传》等就是来自于他）在他的《别录》（是中国第一部有书名并且有解题的综合性的分类目录书）中提到：“杀青者，直治竹作简书之耳。新竹有汁，善朽蠹。凡作简者，皆於火上炙乾之” 。意思是说把竹子加
箱型梁、工字梁 制作方法 编制： 校对： 审核： 2006-12-1
一，型梁、工字梁结构一般如图1： 1 二，零件图拆解时注意事项： 1，注意加上余量： 1，修割余量：在其中一头加上约30mm的修割余量。不加余量的一端为箱型梁或工字梁与其他构件，进行合拢装配的基准端，加余量的一端为与其他构 件对接或角接的非基准端。工艺出小装配图或排板图时，必须在构件上注 明修割余量大小及方向。如图2所示： 2 2，焊接收缩余量： 1，板长方向，腹板与面板角焊缝总共每米收缩0.7mm。 2，板长方向，每对加筋板或每块横隔板收缩1mm。 3，板长方向，每条对接缝收缩2mm，衬垫焊为1.5mm。 4，板宽方向，每档纵骨收缩0.5mm。 注意：1，以上的焊接收缩余量，在主梁上加放。普通的小型短连接梁不加。 2，宽度500mm以下，且中间没有纵骨的面板，宽度方向不加余量， 但长度方向要加。 2，拼板缝位置： 1，箱型梁腹板、盖板都可以拼板。工字梁腹板可以拼板，但工字梁盖板不能宽度方向拼板。各种腹板、盖板拼板缝尽量只排一条。 2，拼板最小长度300mm，最小宽度300mm，但工字梁盖板拼板最小长度为盖板宽度的2倍。
3，盖板、腹板拼板逢间距不小于200mm，与纵骨、横隔板、加强筋间距不小于200mm。如果有折边，拼板缝与折边间距不小于150mm。注意，箱形梁腹板拼 板缝可以在一个面上，但上下盖板拼板缝必须错开400mm以上。如果图纸没 规定，则拼板缝按此执行。如果图纸有规定，按图纸施工。 4，拼板缝必须与各种连接孔错开100mm以上。如无条件，必须放在两连接孔中间。 5，拼板缝尽量避免出现尖角相交。如果不可避免，角度不允许小于30度。 3，坡口处理： 1，工艺画坡口前，必须明确所选用的焊接坡口标准。 2，工艺画坡口前，必须明确所采用的焊接方法，指的是手工焊（CO2保护焊）或埋弧焊。原则上，主梁面板、腹板的拼板缝、长对接焊缝（400mm以上）、大 工字梁（截面高度400mm以上）腹板与盖板之间的角焊缝采用埋弧焊，其余 焊缝（包括主墚大合拢接口的对接缝）采用手工焊（CO2保护焊）。注意一点， 留有修割余量的大接口边不要开坡口，该处施工现场按施工图处理。 3，对于箱体结构，对接焊缝、角焊缝的坡口方向，必须以坡口反面易于碳弧气刨为原则。 4，不同厚度的板对接时，板厚差超过4mm 时，厚板端部要开过渡斜面（削斜）。 图纸上未规定时取1：3。 三，拼板 1，拼板前发现板材有缺陷时，必须校平。见表2： 表2 2，拼板时必须打磨板缝端面，不得有锈蚀、油、水、漆、毛刺等杂质存在。坡口两侧30mm范围内，清除表面污物。 3，拼板装配时，两板的间隙及高度偏差，按≤2mm控制。 4，拼板施焊前，检查焊缝两端是否有引、熄弧板。引熄弧板板厚、材质及坡口形式与母材相同。尺寸为75mm×75mm 。焊接完毕，用割刀割除引熄弧板，再磨平，不允许
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
木制品生产加工行业增值税纳税评估指南 黑龙江省地处祖国东北边陲，拥有大、小兴安岭和完达山脉等2007 万公顷的森林土地面积。是我国最大的林区和木材商品生产基地，林木蓄积量14.3 亿立米,全省森林覆盖率43.6%。同时，是我国乃至整个东北亚地区重要的生态屏障，发挥着贮碳、制氧、涵养和调节水源等重要的生态效益。丰富的森林资源曾为我省和全国的经济建设做出过重大的贡献。目前，我省的各类木制品生产加工企业计有户，其中增值税一般纳税人户，要紧分布在大兴安岭、黑河、伊春、牡丹江、哈尔滨等几个地市，分不隶属于省森工总局、大兴安岭林管局、伊春林管局和各地点林业局系统。投资主体有国有森工企业、集体企业、股份制有限公司、个人独自企业及个体工商业户。 生产加工企业原材料来源有各林业主管部门统一生产调拨、俄罗斯进口、企业自行采购等几个要紧渠道；原材料种类要紧有落叶松、红松、白松、樟子松、桦木、柞木、杨木、椴木、水曲柳、榆木、色木等品种；生产的产品要紧有各种规格的锯材、刨光材、集成材、家具料半成品、卫生筷子、雪糕柄、食品签、细木工板、胶合板、高中密度板、刨花板、实木复合地板等；产品除满足国内生产、生活消费市场外，相当一部分产品进入国外市场。 我省的森林资源几十年来受打算经济的阻碍，由于过度开发和无序生
产，造成森林资源锐减、森林材质下降的林业“两危”现象。为此，党中央、国务院作出了《关于加快林业进展的决定》，实施了“天然林爱护工程”的进展战略。我省各地也采取了“实施生态战略，进展特色经济”、“林权制度改革”、“原木不出局、就地深加工、延长产业链”等一系列振兴林产工业的新举措，培植了可持续进展的强劲后续经济税源。 现就以普遍拥有的锯材加工行业为主，其他精深加工产品行业为辅的8个细目行业纳税指标体系作以讲明。 附件1： 锯材加工行业增值税纳税指标体系讲明 我省木制品行业中锯材加工是传统的、基础的工业产业，企业原料供应、生产经营、销售市场连续性、稳定性较好。各地锯材产品平均产销率90%以上。随着“原木不出局、延长产业链”经济策略的实施，锯材加工行业将会长期存在和稳步进展，是一项重要经济税源进展行业。 一、行业特点及工艺流程 （一）行业特点 1、原材料——材种要紧有落叶松、樟子松、桦木、杨木、白松、红松、水曲柳、柞木、椴木、榆木、色木等。原料来源有林业局统一调拨优等材、一般原木、火烧木、薪碳材，企业自行购买、收购的山场采伐剩余物和贮木场造材截头剩余物，原材料价格逐年上升。
工程概况： LG大厦钢结构制作工程量约为1。5万吨，主要由H型钢柱、十字柱、箱型柱、桁架及钢梁组成，分东、西两塔楼，中段裙房，地下四层，地上三十一层结构。1. 施工中应具备的条件 1.1操作人员必须持证上岗； 1.1.1电焊工 生产线上的电焊工必须经过焊工培训，并取得具有国家认可的发证机关出具的培训合格证，方可从事钢结构工程的焊接。 合格证中应注明施焊条件，有效期限。停焊时间达6个月以上，应重新考核。 1.1.2 气焊工 气焊工必须经过气焊培训，并取得操作证，同时还应针对生产线上的切割设备进行专项培训并合格后，方可在生产线上工作。 1.1.3 其他操作人员 生产线上的其他操作人员都要对其他生产线上所从事的工作内容进行专项培训，并取得操作证后方可上岗操作。 1.2所有的计量器具必须经计量检测合格后方可使用； 1.3施工中所用的设备必须合格,本工程所配备设备如下: 1.3.1 CG1-400A多头直条火焰切割机、半自动切割机。 1.3.2 隔板组对机。 1.3.3 CO2气体保护焊机。 1.3.4 12M铣边机。 1.3.5 U型组对机。 1.3.6 箱型组对机 1.3.7 箱型龙门焊机。 1.3.8 龙门式熔嘴电渣焊机。 1.3.9 1000mm×800mm端面铣床。 1.3.10 2000mm×1000mm三维数控端面切割机 1.3.11 碳弧气刨机。 1.3.12．摇臂钻床（Z50） 2. 工艺流程 见附图(第11页) 3. 材料 3.1 钢材 3.1.1 制作钢结构的钢材应符合下列规定: 3.1.1.1 钢材采用Q345C,Q345D. 3.1.2 钢结构工程所用的钢材,应附有钢材的质量证明书,各项指标应符设 计文件的要求。 3.1.3 对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现 行国家产品标准和设计要求。 3.1.3.1 国外进口钢材; 3.1.3.2 钢材混批; 3.1.3.3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 3.1.3.4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢 材； 3.1.3.5 设计有复验要求的钢材； 3.1.3.6 对质量有疑义的钢材。
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
各种材料及其加工工艺详解 1. 表面立体印刷（水转印）水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为： a. 膜的印刷：在高分子薄膜上印上各种不同图案； b. 喷底漆：许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等； c. 膜的延展：让膜在水面上平放，并待膜伸展平整； d. 活化：以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态； e. 转印：利用水压将经活化后的图案印于被印物上； f. 水洗：将被印工件残留的杂质用水洗净； g. 烘干：将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定； h. 喷面漆：喷上透明保护漆保护被印物体表面； i. 烘干：将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披
覆亦能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等，同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌
目录 目录 (1) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 (1) 1.1制作准备 (1) 1.1.1技术准备 (1) 1.1.2材料物质准备 (2) 1.2容器制造工艺方案 (4) 1.2.1容器概况及设计参数 (4) 1.2.2容器制造工期： (4) 1.2.3容器制造质量：优良。 (5) 1.2.4制作场地及设备 (5) 1.2.5容器制造检验设施 (5) 1.2.6制作人员 (5) 1.2.7容器制作技术要点及质量控制 (6) 1.2.8容器制造工艺 (7) 1.2.9容器检验与试验 (20) 1.2.10容器设备涂装、绝热保温、包装 (22) 附主要检测设备仪器一览表（之一） (23) 附设备制造、检验标准（之二） (25) 附设备原材料、零件、附件材质标准（之三） (26) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 1.1制作准备 1.1.1技术准备 沥青熔化器和沥青加热器设备主要为生阳极生产提供合格的液体沥青。工作之前制作人员全部系统地学习掌握设备制造图纸和国家有关标准及公司内部相关技术规程。作好图纸会审工作，发现问题及时向设计部门及有关部门反映，以求得尽快解决。同时准备好生产、检
验各种有关记录表格。 遵照设计和规范要求，设备制造工程师负责编制非标设备加工制造指导书及产品质量控制、检验标准；开工前组织专门大会对全员进行设备技术交底和宣布项目管理组织机构及对质量、安全和文明生产管理制度和质保体系。 作好制作所用设备、工器具、工装制作方面的准备，并进行检查落实，保持设备良好工作状态，对加工制作检验使用的量具特别是长度量具，须经计量部门检定、合格后方可使用，并应在使用期内。1.1.2材料物质准备 (1)钢材 主要钢材材质为Q235-A、Q235-C、Q345、普通炭素结构钢和20g 锅炉钢，其质量标准应符合国标要求 GB700-88《碳素结构钢》 GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》 GB3077-88《合金结构钢技术条件》 GB6654-1996《压力容器用钢板》 GB8163-87《输送流体用无缝钢管》 材料进厂要有确认的标识，所用钢材应具有出厂质量证明及产品合格证，标明材质、尺寸、生产炉号、供货状态及化学成份试验报告单、力学性能试验单；进场钢材应通过检查验收，对规格尺寸、平整度、板厚偏差等检尺测量，局部锈蚀深度≯0.15mm，有疑议时，进行
箱型梁制作工艺 Revised at 2 pm on December 25, 2020.
箱型梁制作工艺 编制说明：本工艺适用于京唐港BM4桥架箱型梁的制作。 一，技术要求：箱型梁起拱要求为1/1000，上翼板水平度小于等于B/250，腹板垂直度小于等于H/200。 二，箱型梁翼板，腹板下料：翼板与腹板的拼接接头至少错开200mm，翼板及腹板拼接接头不要排在梁中心位置，一般应距中心2米以上。腹板切割时不起拱，下完料以后用火焰烤拱度出来（先试制一根，若效果不好改用下料时拱度下出来）。下料宽度比图纸小4mm，下料时将破口切出来，破口为45°。 三，筋板下料：筋板宽度方向尺寸精度要求严格，允许小于1mm。筋板的四个角要保证垂直，特别是上翼板的两个角. 四，制作Π型。 1，上翼板与筋板焊接。在上翼板画出筋板的位置线，然后点焊后焊接，焊脚高度为8,焊接方向如下图所示。筋板必须保证与翼板的垂直。 2，组装腹板。首先将腹板中心与翼板中心位置点焊至一端，然后点焊至另一端。 翼板与腹板组队时留2~3mm间隙，上翼板与腹板的焊接外侧开单边45°破口，里面加垫板。焊脚高度为6. 3, 腹板与筋板进行焊接。焊脚高度为8，焊完以后要保证腹板垂直。 五，制作箱型梁。 1，下翼板装配。在下翼板上画出腹板的位置线，将Π型梁吊装在下翼板上，从中心向两侧进行点焊。下翼板与腹板间隙留2~3mm间隙，上翼板与腹板的焊接外侧开单边45°破口，里面加垫板。焊脚高度为6. 2，翼板腹板外侧四条主焊缝焊接。焊接之前用二保焊四条焊缝打底一遍。然后有
以下三种焊接方法： 1）使用龙门焊机焊接，每条焊缝焊两遍。首先将箱型梁平躺着，从梁的一端焊接1,2焊缝至另一端，焊接一遍后将梁翻身，焊接3，4条焊缝焊两遍后再翻身，焊接1,2焊缝。先试制一根看变形情况。 2）使用悬臂焊焊接。每条焊缝焊两遍。先焊接1焊缝一遍，翻身焊接2焊缝2遍，再焊接3焊缝1遍，翻身焊接4焊缝2遍，1焊缝1遍，然后再翻身焊接3焊缝1遍。先试制一根看变形情况。 3）手工二保焊焊接。由两名焊工从中间向两端焊接。焊接顺序和使用龙门焊顺序一致。 六，箱型梁矫正。 箱型梁焊接完毕后检查是否达到技术要求，若未到达进行梁的矫正，一般采用火焰矫正。
木制品施工工艺标准 一、细木制品的基本要求： 1．人造木板、胶粘剂的甲醛含量应符合国家现行标准的有关规定，应有产品合格证。 2．木板含水率应符合国家现行标准的有关规定。 3．潮湿部位固定橱柜、木门套应做防潮处理 4．框架应采用榫结构。 5．表光滑，无毛刺和明显钉痕，采用贴面（包括防火成形板）应平整、牢固、不脱胶、边角不起翘，防火形板的表面无划痕、无色差。 6．贴面板]线条应用黏合剂贴后再用钉子固定。 二、吊顶施工要求： 1．材料的选用：必须使用烘干白松木龙骨，标准为：250x 350㎜,板面无设计要求时必须采用9㎜纸面石膏板。 2．木龙骨架需三面涂刷防火涂料，吊顶木方间距≤300x 300㎜，必须缝系密实。 3．吊顶采用轻钢龙骨直接石膏板，部分造型处可用木龙骨代替，膨胀螺钉为国标D8x10，吊筋（D≥8）间距≤900，主龙骨（38，壁后1.0）间距与吊筋相同，副骨间距为400x 600㎜，一般轻钢龙骨采用直卡式或吊式。 4．石膏板接缝应留4-6㎜，宜开“八字缝”石膏板接缝处必须打绷带或布，防止开裂。 5．使用的自攻螺钉帽必须低于板平面1㎜，并涂防绣漆，钉距以150㎜为宜。6．吊筋间距为900㎜。 7．阳角拼接处必须大面压小面，将拼接缝留至隐蔽处。 8．直角拐弯处纸面石膏板必须整板套割，不可拼接，缝隙不能留在拐角处，用错开拐角处200㎜以上，石膏板吊顶必须立面压平面。 9．重型灯具、电扇等其他设备严禁安装在吊顶龙骨上，必须加膨胀螺钉及吊杆固定。 10．工艺要求：接缝高低差≤1㎜，接缝直线度≤3㎜，表面平整度3㎜。 三、门窗套施工要求： 1．门窗套的材料、造型和固定方法，应符合设计要求. 2．门套采用细木工板打底，九厘板外贴奥松板或饰面板做企口，上合页边须双层大芯板（第一层可用≥60㎜板条打底），门套线条厚度不能少于10㎜，另一边不能少于5㎜，采用双排钉固定，钉距以100㎜为宜，均匀有序，混油门套线与奥松板做企口状，用防裂宝处理，上线条必须用白乳胶，可避免线条与面板间产生裂缝，窗套哑口基层为单层细木工板，外贴澳松板或饰面板，线条厚度应≥10㎜，另一边不能少于5㎜（特殊设计要求除外）。 3．门窗套与墙面之间不得留有空隙，应以5厘或9厘板衬实，空隙不得用石膏填充。 4．卧室门洞最后完工尺寸宽不小于780㎜，高不小于1980㎜。 5．不允许采用木龙骨做门套框架，厨房卫生间门洞如太窄，允许非挂门侧为单层，内衬9厘板，外贴饰面板。 6．表面必须使用平整板，严禁拼接（工艺、设计要求花色拼法除外）。 7．面层夹板与线条的拼接缝必须紧密，镶装的线条必须整条，不可拼接。
实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模
葫芦工艺与加工制作技术
葫芦工艺与加工制作技术 葫芦雕刻: 在现代葫芦器工艺中，又出现了一个新的品种－－葫芦雕刻。其中又可分为两种：葫芦雕和刻葫芦。葫芦雕区别于其他葫芦器的主要特征是既非单纯的范制，也非单纯的雕刻，而是将范制、雕刻、火绘、拼接组合融为一体，成为一门综合的葫芦器工艺。葫芦雕以拼接组合为主，最常见的是再辅以雕刻、火绘、也有人还辅以范制。使用材料是品种不同、大小不同的天然葫芦，剖开后利用不同部位，重新组合为造型各异的葫芦器物。山东临朐县葫芦文化展室中有一葫芦怪人，就是利用范制不成功的废料拼构而成的，虽面貌丑陋，弓身届腰，翘手跛足，却也有一种难以言传的病态之美。 在拼接组合的基础上，再施以雕刻，葫芦雕的艺术美就更强了。主要雕法有阳雕、阴雕、透雕、阳雕平地、阳雕沙地、阴刻阳雕、双勾勒等等。主要刀法有直刀、平推刀、外侧刀、内侧刀、顺行刀、逆行刀、挑刀、垛刀、切刀等。这些雕法和刀法基本是从竹雕、木刻等工艺中借鉴而来的，施刀要做到稳（心静气和）准（准确度高）轻（用力恰当）慢（行刀缓稳）巧（刀法娴熟）。只有这样才能雕出一件精美的葫芦工艺品。 刻葫芦，顾名思义，是在葫芦上刻字雕画，使其成为供人欣赏的葫芦艺术品。葫芦雕是一种立体艺术，而刻葫芦则不是，全是在葫芦表面上作文章。据说刻葫芦最初在甘肃一带民间流传，人们在葫芦上
走刀划针，随意刻画出简单的花草虫鱼图案，作为观赏。后来经过艺人的不断摸索、研究，使工艺水平不断提高，逐渐形成了专门刻葫芦艺术。刻葫芦原一只有针法，现在又创造出刀刻法，出现了各种镂空葫芦。有的还创作出仿水墨、写意的名家山水画作品，并摹仿吴昌硕、任伯年、徐悲鸿、齐白石的画韵，创造出风采独具的彩画葫芦。二三十年代，兰州有一位叫李文斋的民间艺人，能书善画，懂诗文，有很高的文学艺术修养，以刻葫芦维持生计，对刻葫芦工艺的进一步提高作出贡献。由于他的努力，刻葫芦艺术声誉日隆，被人誉为“妙艺”，驰名京津，远销海外。自此之后，刻葫芦竟成成达官贵人的宠物，古董商人猎取的对象。 范制葫芦: 至迟在宋代的时候，人们就设法通过栽培技术改变葫芦的颜色和形态，生产出各种观赏价值更高的葫芦。葫芦器，又称“匏器”或“蒲器”，是我国特有的一种人工与天然相结合的工艺美术品。葫芦器大体可分为两大类，一类是用成熟的葫芦加工成形态各异的器物，谓之“匏器”；另一类是将模具套在正在生长的嫩葫芦上，使其长成与模子完全相同的样子，谓之“范制葫芦器”。这两类葫芦器制作方法不同，却同为我国古代人民的发明，具有宝贵的价值。从广义上说，古代以葫芦做成的酒杯、乐器乃至水瓢、瓠种器之类，均可称为“匏器”；但由于这类器物的制作目的是为了日常生活实用，并非为了艺术欣赏，所以还称不上严格意义上的“匏器”，而后来出现的匏器则不然，它是人们为了艺术欣赏的目的而创造的，基本丧失了实用的价值，而
第一章木制品结构 教学内容
第一章木制品结构 教学内容
第三章 教学内容
3、是新建或扩建工厂或车间设计的依据，是设备选型、设备配置、工艺布置、车间面积确定的依据，是生产工人定员、原材料的计算和工艺计算的依据。 （3）测量基准：用来检验已加工表面的尺寸及位置的边或面，称为测量基准。 1、木材在进行加工前，必须经过干燥处理。因此木材的干燥基准要正确，干燥后对木材要进行终了处理，以消除内应力。 2、胶压或胶合后的毛料，需陈放一定的时间再加工，以消除内应力。 3、针对软材和硬材要对设备、刃具进行调整，不同的树种留出不同的加工余量。 Ra= dx Y L L 01
教学内容 1、锯材是原木经制材加工得到的产品。——订制材（规格料）的概念。 2、订制材是根据木制品生产的需要购进或生产的特种规格干燥锯材。 （1）它的一般要求是：木材规格尺寸；材质质量；木材的含水率 （2）特点：减少配料工段的工作量或省去配料工段；便于专业化生产；但价格高于锯材。特点：（1）这种工艺适用于锯材较长和尖削度较大的锯材；（2）可以做到长材不短用、长短搭配和减少车间的运输等；（3）在横截时，可以去掉锯材的一些缺陷，但是有一些有用的锯材也被锯掉，因此木材的出材率较低。 （1）集成材曲线形毛料的配制 订制材粗刨截头（剔缺陷）铣齿涂胶 四面刨圆锯铣齿机涂胶机 接长精刨涂胶横拼划线曲线加工 指接机四面刨涂胶机横拼机工作台细木工带锯曲线形毛料（2）实木拼板曲线形毛料的配制
订制材粗刨截头（剔缺陷）涂胶横拼四面刨圆锯涂胶机横拼机划线曲线加工 工作台细木工带锯曲线形毛料 （2）总余量是各个工序余量的总和。 锯材毛料出材率可按下式计算公式 P=V V 锯 毛 锯材经配料工艺制成了规格的方材毛料，这只是一个粗加工阶段，此时方材 毛料还存在： 1、尺寸误差 2、形状误差 3、表面也粗糙不平 4、没有基准面。 为了获得准确的尺寸、形状和光洁的表面，必须进行再加工。 方材毛料加工的目的：首先加工出准确的基准面，作为后续工序加工的基准，并逐步加工其它面使之获得准确的尺寸、形状和表面光洁度。 一、基准面的加工 （一）基准面的类型 实木工件的基准面通常包括大面（平面），小面（侧面）和端面三个面。不同的工件按加工质量和加工方式的不同，不一定需要三个基准面，有时一个或两个即可。 （二）如何选取基准面 1、对于直线形的方材毛料要尽可能选择大面作为基准面，其次选择小面和端面作为基准面，这主要是为了增加方材毛料的稳定性； 2、对于曲线形的方材毛料要尽可能选择平直面（一般选侧面）作为基准面，其次选择凹面（加模具）作为基准面； 3、基准面的选择要便于安装方材毛料和便于夹紧方材毛料，同时也要便于加工。 （三）基准面的加工设备 1、平直面和曲面加工基准面时，常用的设备 （1）平刨床. （2）铣床 A、单轴立铣 B、双轴立铣
一. 铜门制作的主要工艺工序一般由以下几个部分组成，内部钢骨架制作→钢架外部封制PVC板→铜板的制作→整体的组装成形→检验出厂。 1、内部钢架的制作 根据图纸设计要求，进行钢骨架的下料并做好防绣处理（钢材为热镀锌或二度防锈处理），钢架主要采用50×100、60×80等矩形钢和2-3mm厚的钢板折边以及其它规格尺寸的钢板边接件，按照图中规定的尺寸将下料的方钢放入模夹内进行焊接，并在特殊部焊接特殊的连接预埋件，做好相应的处理，在焊接时，一定要示焊接牢固，无假焊、缺焊等情况，由于门的高度大，一定要示其垂直度精确。整体焊接完成后，根据图纸对尺寸进行核实，正确无误后进行整体钢架的加固焊接，然后，对焊疤进行打磨及二度防锈处理。内部钢架的核查中，除对其外形尺寸的核实，更要注意钢架的平整度，防止其弯曲或扭曲，影响最终铜门的精度与效果。 2、钢架外部封制PVC板层 铜门制作中，为了防止几种金属的直接接触与电化学反应，延长铜门的使用寿命，需在钢架与外部铜饰面板中加制PVC绝缘板层，同时PVC板层具有保温隔热的环保功效，可起到断桥隔热的作用。通过PVC板层的断桥隔热效果，可以使室内与室外的温度传递变的非常微小，从而保证室内的温度不受室外温度影响，具有强大的节能环保效果。根据图纸的要求，在其已经制作完成的内部钢架上封制不同厚度的PVC板。PVC板封制完成后，需仔细复核。要求PVC板封制完成后，表面平整，边线平直，外形尺寸准确。 3、铜板的制作 根据图纸要求，铜门采用1.2mm或1.0mm厚洛阳加工生产的优质冷轧黄铜和紫铜板，牌号为—H62和T2。 铜板制作由以下几道工序完成：剪板→折弯→抛光→表面着色→表面抗氧化处理，具体工艺如下： 根据图纸要求选用表面无缺陷的1.2mm或1.0mm厚黄铜板和紫铜板，进行剪板下料；下料后根据图纸要求的形状、尺寸进行折弯并要求做好严格的自检工作；折弯完成后，对表面进行抛光处理，为下道表面着色做好准备；抛光处理完后，流入铜板的表面着色处理，表面着色处理工艺复杂，要求制作完成后，表面色质和润协调；此道工序完成后，进行铜板的最后一道工序，表面抗氧化处理，防止铜门表面的氧化反应，生长锈斑等，从而延长了铜门的整体使作寿命。以上各道工序完成后，均需进行严格的自检工作，绝不允许不合格的半成品流入下道工序，影响最终的成品质量。 4、整体的组装成形 最后，根据图纸的要求，将已通过剪板、折弯、抛光、表面着色、抗氧化处理的铜板与已成形的内部钢架通过中性结构胶进行整体复合。在复合时，必须注意各个细节，如拼角、拼缝等。整体复合完工后，进行详细的数据与外形复核，确保无误后，安装转动部件，如：插销，地轴配件，拉手等配件。 进行表面的卫生处理，何证表面的清洁。 5、检验、包装、出厂 对经过各道工序完成后的铜门，进行检验，如：外形尺寸，对角线误差，门体的平整度等。检验合格后进行最后的成品包装，并做好出厂准备。 .铜门安装工艺说明 铜门安装工艺主要有以下几个部分：现场尺寸与图纸尺寸的核实→整体钢架
3.5 箱型构件加工 3.5.1 箱型构件的制作工艺流程
3.5.2 箱型构件制作工艺流程示意图 3.5.3 箱形构件加工工艺
3.5.4 箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备 （1）在箱体两端面处采用经机加工的工艺隔板对箱体端面进行精确定位，以控制端口的截面尺寸，避免焊接变形而引起几何尺寸精度不能保证，影响钻孔精度，工艺隔板设置如下图示。 （2）组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图示。
箱形组装流水线箱形组装流水线 （3）焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，如下图所示。 自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线 CO 2 （4）采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，如下图所示。 端面铣床 （5）钻孔采用龙门式移动式数控钻床，可自动定位、找基准面，多方位整体钻孔，有力地保证了孔群的钻孔精度，如下图示。 箱形数控三维钻床 3.5.5 主材下料 （1）采用机械：N/C数控切割机 （2）切割工艺及尺寸保证： 箱型梁面板下料时将考虑到纵焊缝焊接收缩余量、隔板焊接对钢柱主体长度的收缩余量及后道工序中的端面铣的机加余量。 （3）下料精度要求：实际精度和允许偏差 项目实际精度(mm) 允许偏差（mm） 零件宽度、长度±0.5 ±1.0 割缝深度0.1 0.2 局部缺口深度0.2 1.0 （4）精度保证方法： 采用德国进口的ESAB 数控切割机进行保证。并采用两个旋转三割炬同时切割，保证钢板两边受热均等，不产生旁弯和变形。数控切割精度控制如上表，远远高于规要求。 （5）下料质量偏差的处理： a. 切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向主管工艺员汇报； b.对切割后产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸； c.切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺陷进行补焊并进行打磨处理。
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。