活塞杆加工工艺规范 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范
文件编号：GY03-14-2015
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活塞杆加工工艺规范
1 引用标准
GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表
GB/T1801-99 公差配合的选择
GB/T1184-96
形位公差值 GB/T1031-95
表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307
GB/T193-81
GB/T196-81
GB/T5786.2-86
GB/T5796.3-86
GB/T6403.5-86
GB/T145-89
GB200-89
GB699-1999
GB908-87
GB/T3-79
JB/ZQ0138-80
金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
2 需用设备
（1）100t开式油压机
（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺
（3）乙炔氧气加热器
（4）卧式车床C6163，长8m
（5）手工交流焊机
（6）热处理（回火）设备
（7）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头
（8）螺纹检验用环、塞规
3 适用范围
本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种
4.1 实心活塞杆，见图4.1
4.2中空型活塞杆
由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2
4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3
由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆
图4.1
图4.2
图4.3
5 备料及毛坯制作
5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr，通常情况下，45#、35#是正火态供货。具
体按设计要求。
5.2毛坯余量的确定
选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常
情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。锻圆直径余量15～25mm，
长度余量28～38mm，详见表5.
表5.2 棒材外径双面切削余量 L/D mm
注：1、热轧圆钢应校直 2、锻圆应保证粗车光出，不留黑皮
5.3校直
轮架300～500mm,每隔400～500mm转动工件，测其最高、最低点，并标记位置数值，然后放在压力机上进行校直。也可直接置于压力机工作台上，用肉眼看出
弓高点，用液压机校直。
将无缝管杆身置放在两个滚轮架上，用座盘划针距滚轮架300～500mm以后间
隔500～1000mm，转动工件测其最高点、最低点并标记位置、数值，并划好
“◇”加热区，弓度向上，用乙炔火焰在加热区域上进行加热，利用其自重下
垂（或加压重件）进行校直。
5.4组合活塞杆零件制造
5.4.1组合活塞杆各部组成零件名称
杆头：用于装活塞的一端称活塞杆杆头，简称杆头。
杆尾：露出油缸体外部的一端称活塞杆杆身，简称杆尾。
杆身：杆头、杆尾之间的中间段（无缝管）称活塞杆身，简称杆身。
进油管：连接于杆头、杆尾，并穿过杆身的管子称为进油管。
5.4.2杆头的制造：按零件图制作，其长度满足活塞档距焊缝40～60 mm，并留端
面余量，见表5.2，必须钻通孔，孔径φ18～φ25，外孔口车成锥角60°
倒角，长5～10，其外圆同杆身，焊接坡口按“手工电弧焊守则”3.5节图
3.5。
5.4.3杆尾的制造：基本上同5.4.2，不同的是不钻通孔，但外端面可不钻中心
孔。中心孔规格见图表
5.4.4杆身的制造：车支承档，将卡箍套入工件离一端1～2m，长径比大于50宜
装入两个卡箍，四爪夹一端，架上中心架，划针盘校调，车端面，车支承
档，车坡口，钻（修）中心锥孔面，调面，拆移中心架，车另一个支承档，
车焊接坡口。支撑挡外径大于活塞杆公称直径0.5 mm～2mm，圆度公差﹤
0.03。
6 组装、焊接
按图组装到位，定位焊、焊接，见“手工焊接工艺守则”和“气保焊工工艺守则”
并按要求探伤，合格后转下道工序。
7 热处理
活塞杆通常粗加工后精加工前安排热处理，常有（1）正火（2）回火去应力（3）调质，根据设计要求采用。
7.1活塞杆（含锻圆、组合活塞杆的杆头、杆尾、杆身）均为正火态供货。
7.2用热轧圆钢做活塞杆，下料后可直接调质。
7.3锻圆经粗车，探伤检验合格后，进行调质处理。
7.4组合杆经焊接、探伤合格后，可进行回火去应力处理，如要求进行调质处理，
可不进行回火去应力处理，直接进行调质处理。
8 车
8.1 工件装夹校正
实心杆：将卡箍套装于实心杆某一适当位置，离杆端500～1000mm（视长径比
可装套入一个或两个卡箍）四爪夹一端，架，座盘式划针校正毛坯工件外
圆。
组合杆：四爪夹、架、顶、校。
8.2 车支承档，钻中心孔，车长度
实心杆：具有双拖板的车床，可在近卡处车支承档及另一头支承档，外圆大
于设计名义尺寸1-2 mm，粗糙度达Ra3.2，失园度﹤0.03，车平面钻中心
孔，（按坯料直径钻B型中心孔）见表8.2
对于新热轧圆钢，毛坯圆度较好的，可不用卡箍，直接架于中心架上，靠近卡爪
处车支承档，调面，架，车支承档、平面、钻中心孔。（中心孔规格见表8.2）
对于较短的实心圆钢，可预先在端面上划出中心孔位，在钻床或用手电钻、镗床
钻中心孔。尾座顶尖应调整达到与车床主轴同轴切与轨道平行，确保工件外圆柱
面不产生锥度。
组合杆：修支承挡，移中心架，重校，车平面，修车中心孔锥面，锥度60°。
表8.2 棒料直径与中心孔规格 mm
8.3粗车外圆
夹、架、顶、校、粗车导向档、螺纹档外圆，留下道工序（半精车、精车）余量2～3mm,样调头，夹、架、顶校，粗车导向档、活塞档、螺纹档（卡槽），留下道加工余量2～3mm,在粗车中拆移中心架，新支承档粗糙度达Ra3.2，不园度﹤
0.03mm。
8.4半精车、精车外圆
调头粗车好后，应重新调整中心架支承，修中心孔，调整顶紧度，半精车活塞杆导向段，留下道工序（抛磨）余量0.3～0.4mm,具体车至
导向段外圆最大尺寸=设计最大直径尺寸-2倍最大镀层厚度+0.4
导向段外圆最小尺寸=设计最小直径尺寸-2倍最小镀层厚度+0.3
例如活塞杆导向段尺寸φ100-0.043 ，镀层；乳白铬、硬铬层0.08～0.10mm,
则半精车导向段尺寸为φ100+0.15
导向段近活塞档处有台阶应留越程槽，越程槽底径精车至镀前尺寸（或设计尺寸），砂带、抛盘越轮槽长度30～40mm。半精车、精车活塞档及其它结构要素（密封槽、台阶、倒角、退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）
液压启闭机油缸中活塞螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）
液压启闭机油缸中活塞杆螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、肩距等见表8.4，用螺纹检测车制的螺纹。
表8.4 普通螺纹、梯形螺纹肩距、退刀槽摘录GB3-79 JB/GQ0138-80mm 调头，保护夹，架，顶，校，半精车、精车另一段导向段及其他结构要素达要求。
说明：调头保护夹是指如螺纹应用铜制同螺矩垫块，如光轴配合档应用软钢垫或砂布垫于卡爪与工件外圆之间。
9 加工其他结构要素部位
9.1刨（铣）活塞杆头部扁身
9.2在镗、铣床上铣杆端“+”字销定槽
9.3划钻锁定孔（或配作）
9.4划钻杆端面孔（或螺孔）
9.2、9.4会增加或影响后道工序的定位夹紧，可按排在最后。
10 镀前磨削
10.1镀前磨削尺寸、精度、粗糙度应保证经济、镀层厚度，合适的抛磨量，无论磨
床磨削、砂带抛盘磨削，其镀前尺寸确定如下（详见镀前尺寸计算一文）
镀前最大尺寸=设计最大尺寸-2倍最大镀层厚度+C
镀前最小尺寸=设计最小尺寸-2倍最小镀层厚度+C
C为修正系数（1）为镀后抛膜量一般0.01～0.005，（2）公差修正数，上式计算后，公差值较小，难易控制，则C可取-0.01～0.005或缩小镀层厚度公差。
10.2磨削方法
A、保护夹，架，顶，校（或夹、顶校）装夹工件
B、活塞杆长度，直径适于磨床上加工，应按排外圆磨上磨削
C、用砂带磨头或砂盘磨头进行磨削，砂带磨削详见“砂带磨头使用说明
书”。粗磨用60#粒度，恒压磨削，半精磨用100#粒度，半软硬态磨削，精磨
用150-180#粒度，砂带抛磨达到尺寸、粗糙度要求。
10.3检验外圆尺寸，粗糙度Ra0.4-0.6，观察是否有其他缺陷。
11 在标有镀层的外圆进行电镀，不得产生镀层缺陷，本产品导向段常用镀层如下：
a、乳白铬厚0.04～0.05mm，厚铬层0.04～0.05mm
b、乳白铬厚0.02～0.03mm，硬铬厚硬铬层0.05～0.06mm
c 硬铬层0.05mm～0.06mm
12 镀后磨削
12.1 工件保护夹，架，顶，校（或保护夹，顶校）
用砂带磨头 150#～180#砂带，在软档对镀层外圆进行抛光达Ra0.4,也可用细
粒度抛盘抛光赌层外圆，粗糙度达Ra0.4，在近台肩处用细砂带手工研抛要求
12.2检验外圆尺寸精度，粗糙度，镀层厚度等。
13 修补
活塞杆在精加工中（镀前精加工，镀后光整加工）流转过程中，由于材质问题，流转过程中碰伤，擦毛，表面裂纹等不影响整体质量的缺陷，必须进行修补。根据缺陷情况可采用氩弧焊或冷焊机进行补焊，细锉锉至于外圆平整，金刚砂纸打磨光或用刷镀法进行局部修补。
说明：本工艺规范仅供编制工艺参考，具体按设计活塞杆要求合理取舍，合理按排程序。
DB510100 四川省（区域性）地方标准 DB 510100/T 174—2015 成都市食品企业生产管理通用规范
2015-10-01实施2015-09-01 发布 成都市质量技术监督局发布
目次 前言 ...........................................................................................i i i范围 (i) 2规范性引用文件 (1) 3术语和定义 (1) 4总则 (1) 5选址及厂区环境 (1) 6厂房和车间 (2) 7设备 (4) 8卫生管理 (5) 9食品原料、食品添加剂和食品相关产品 (5) 10生产过程的食品安全控制 (5) 11 检验 (7) 12贮存和运输 (7) 13不符合控制 (7) 14产品追溯和召回管理 (7) 15 培训 (8) 16管理机构、管理制度、重要信息明示和人员 (8) 17记录和文件管理 (9) 附录A (资料性附录）常用记录表 (11)
刖言 本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。 本标准由成都市食品药品监督管理局提出。 本标准主要起草单位：成都市食品药品监督管理局，成都市标准化研究院，成都市食品药品检验研究院，成都食品生产安全协会。 本标准主要起草人：李娟，蒋丽琼，王永红，韩吉玲，钟昭，吕品，万渝平，刘成林，罗焰，倪军，任维伟。
成都市食品企业生产管理通用规范 1范围 本标准规定了成都市食品企业生产管理通用规范的术语和定义、总则、选址及厂区环境、厂房和车间、设备、卫生管理、食品原料、食品添加剂和食品相关产品、生产过程的食品安全控制、检验、贮存和运输、不符合控制、产品追溯和召回管理、培训、管理机构、管理制度、重要信息明示和人员、记录和文件管理。 本标准适用于成都市行政区域内，纳入食品生产许可证管理的食品生产企业。 2规范性引用文件 下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2760食品安全国家标准食品添加剂使用标准GB 5749生活饮用水卫生标准 GB 14881—2013食品安全国家标准食品生产通用卫生规范GB 17051二次供水设施卫生规范GBZ 1—2010工业企业设计卫生 标准国务院令第253号《建设项目环境保护管理条例》 国家食品药品监督管理总局令[2015]第12号《食品召回管理办法》 3术语和定义 GB 14881—2013第2章界定的术语和定义适用于本标准。 4总则 4.1企业应取得相应的食品生产许可证。 4.2企业应符合国家相关法律法规和成都市产业规划的相关规定。 4.3应符合国家环境保护政策，符合国务院令第253号《建设项目环境保护管理条例》等相关规定。 4.4企业应建立突发事件应急预案。 4.5在食品生产中，不应： a)用非食品原料生产食品，或者添加食品添加剂以外的化学物质和其他可能危害人体健 康的物质，或者用回收食品作为原料生产食品； b)超范围和超限量使用食品添加剂； c)添加药品； d)添加卫生行政管理部门公布的《可用于保健食品的物品名单》和《保健食品禁用物品名 单》中的物品； e)生产和使用未经卫生行政管理部门公布的新食品原料。 f)添加法律法规禁止的物品。 5选址及厂区环境 5.1应符合GB 14881—2013第3章的规定。 5.2不应占用农业用地；不应在居民区、商场超市、集贸市场、批发市场等人口密集的生活区域设立食品生产企业。5.3生产场所设置应当符合城乡规划、商业布局和食品安全规划；企业应具有与其申请生产许可的食品品种、数量相适应的食品原料处理和食品加工、包装、贮存等场所。 5.4生产厂房应距垃圾场、排污沟渠、坑式厕所、废品收购站、虫害大量孽生场所等污染源 100m 以上。
五、活塞杆 见图2-10 图2-10活塞杆 技术要求 1、1:20锥度接触面积不少于80%。 mm部分氮化层深度为0.2~0.3mm，硬度62~65HRC。 2、φ500 - .0 025 3、材料38CrMoALA。 1、零件图样分析 mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。 1）φ500 025 - .0 mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500 .0 025 - mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500 025 - .0 4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。 5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。 mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。6）φ500 - .0 025 材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。 2、活塞杆机械加工工艺过程卡（表2-5）
表2-5 活塞杆机械加工工艺过程卡
3、工艺分析 mm×770mm处有密封装1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500 - 025 .0 置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。 mm×770mm部分经过调质处理和表面活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500 - .0 025 渗氮后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在
XXXXXXXX 受控状态：□受控□非受控 分发号： 编号：Q/BB-02-30-13 工艺文件 版本：A 制订： 批准： 日期：2013年01月01日 2013年 01月 01日发布 2013年 01月 01日实施XXXXXXXX 工艺文件编号：Q/BB-02-30-13
页次1/1 版本号及修改次第A版第0次修改 生效日期2013年01月01日章节条款修改单号修改标记修改页处修改人修改日期 版本A．0 工艺名称通用工艺与流程 工艺流程图
返 工 N Y 返 工 N Y 返 工 N Y 返 工 N Y 注：以上为公司通用的重要零件加工流程图，具体产品的由生产临时通知为准。 编 制 XXX 批 准 日期 2013年 01月 01日 版本 A ．0 工艺名称 通用工艺与流程 原 料 入 库 剪 切 钻、铣、车、磨加工 装配及表面处理 下 料 冲压、压弯、成型 检 验 检 验 检 验 检 验 合 格 成 品
序号工艺内容量具工装设备备注 1 根据图纸确定毛坯尺寸。 2 调整定位尺寸至毛坯尺寸的中心值。扳手；卷尺、卡尺测量。 3 装夹工件，检验紧固无松动。扳手；手动检验。 4 开启设备，按规定的进给进行加工。机床，无齿锯等；卷尺、卡尺测量。 5 加工后，应去除毛刺。钢锉；目测检验 修改标记修改单号修改处数修改人修改日期编制XXX 批准日期201301/01
版本A．0 剪切工艺过程工艺名称通用工艺与流程 编号Q/BB-02-30-13 页码3/7 序号工艺内容量具工装设备备注 1 根据图纸确定剪切尺寸。 2 调整定位尺寸至剪切尺寸的中心值。扳手；卷尺、卡尺测量。 3 扭紧挡块，检验紧固无松动。扳手；手动检验。 4 开启设备，按规定要求试剪一块。剪床。 5 检验剪切质量、测量其尺寸。目测、卷尺、卡尺。 6 开始批量加工。剪床。 7 加工后，应去除毛刺。钢锉；目测检验。 修改标记修改单号修改处数修改人修改日期
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 1 / 26
活塞杆加工工艺规范 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 活塞杆加工工艺规范
1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
2 需用设备 （1）100t开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6）热处理（回火）设备 （7）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 4.1 实心活塞杆，见图4.1 4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1
通用生产工艺流程方框图 8 波峰焊12 入库 说明: 1.领料 由车间物料员依据产品BOM从仓库领取合格的相应物料,交给SMT人员配料,物料交接各环节须有书面凭据,并有相关人员签字和监管.记录表格有:领料单和/或物料交接登记簿。 2.配料 由SMT相关人员依据SMT工艺要求分站位给SMT设备配备物料,方便SMT设备使用。 3.丝印 刻钢网首先依据对应PCB板和/或PCB制板文件提前制作钢网,为丝印机印刷锡膏做准备.制作钢网时,SMT工程技术人员要结合以前的经验/教训,对钢网制作提出具体要求,并对制作回来的钢网进行符合性确认。 给丝印机安装钢网,添加锡膏,给PCB丝印锡膏,便于下一工序贴装元器件。注意作业安全! 使用设备:丝印机辅料:锡膏 工艺文件有:丝印机操作/调试指南,丝印机维护保养管理规定,锡膏采购/使用/储存管理办法 质控点1 由SMT技术人员对丝印机丝印的锡膏位置和其它外表状况进行检测,如果不符合工艺要求,就需要对丝印机进行调试,直至丝印质量满足工艺要求. 每批次生产前十片必须每片确认,确保设备工作可靠性.随后依据品质状况可以采用抽查方式进行品质控制,该质控点品质状况可以不做记录.当同一地方同一种不良现象在短时间(15分钟)内,连续出现三次,应立即向上级领导和SMT工程技术人员反映,同时让生产设备暂停运行,等问题解决以后再开机运行。 不合格品处置需要清除干净先前丝印上去的锡膏重新丝印。 。 4.SMT 5.回流焊 6.AOI
7.插件 元器件预成型因生产需要,需在插装前对某些元器件进行预处理,然后再投入使用。注意作业安全! 车间作业员根据相关作业要求,领取所需型号元器件,并把元件正确插装到指定位置,且未对其它元器件造成损坏。 使用设备:成型/加工设备,治具,夹具,等等。 工艺文件:上述设备采购使用维护和保养管理规定,作业指导书 质控点 5 采用自检和/或他检方式,对所插装的元器件进行型号/方向/位置/数量等方面确认,保证流入到下一工序的产品符合工艺和品质要求.该质控点可以不做记录,当采用他检方式,一般需要他检方做检验报表。 不合格品控制不合格品拣出来,由插装人员自身对所造成错误进行更正,符合要求以后流入下一工序。 8.波峰焊 由波峰焊技术人员对上一工序流入的产品进行波峰焊接。注意作业安全! 使用设备:波峰焊机组,温度计使用工具:焊接载具 工艺文件:波峰焊使用维护和保养管理规定,锡炉温度计量管理规定。 记录:波峰焊维护保养登记表,锡炉温度计量记录表。 9.后焊检验 车间人员首先通过外观检验检查产品元器件型号/焊接质量/引脚长度,借助电烙铁等工具对不符合要求地方进行更正,保证元器件准确性和焊接可靠性,并且外表美观 使用工具:电烙铁,斜口钳辅料:无铅锡线,环保洗板水 工艺文件:电烙铁温度计量登记表,元器件焊接通用规范,其它作业指导书 质控点6 波峰焊接的产品,需要对元器件引脚焊接质量进行全部检验,保证焊接可靠性.对于引脚虚焊现象,则要有补焊人员进行补焊操作.本环节的任何作业都不能对前工序造成任何不良影响. 10.功能检验 依据不同产品和相应标准,由专业人员对产品逐一进行功能和/或性能检测,保证生产出来的产品满足产品自身及客户要求。 使用设备:测试工装,交直流电源,信号发生设备,示波器,频率计,电视机,等等。 工艺文件:相关产品测试作业指导书,相关仪器设备使用计量管理规定。 记录:仪器设备台帐,仪器设备使用计量登记表,工序检验记录表,修理日报表,等等。 质控点7 本质控点是产品品质把关最重要的一环,应尽可能详尽检测产品的功能/性能,把不良产品控制在公司内部. 不合格品处置由维修人员对不合格品进行维修,对疑难品和PCB来料问题造成的不良品,依照相关流程办理退库和报废手续 11.QA 由品管专职人员依据标准抽取样品，负责对产品外观、功能、性能进行全部或者部分检验，加强产品品质监管。 使用设备:同上9条 质控点8 12.入库
xxxx有限公司 文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 活塞杆加工工艺规范
1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备 （1）100t 开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备 （7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 4.1 实心活塞杆，见图4.1
4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1 图4.2 图4.3 5 备料及毛坯制作
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
活塞杆加工工艺规范公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 活塞杆加工工艺规范
1 引用标准 GB/ 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/ GB/ GB/ GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
2 需用设备 （1）100t开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6）热处理（回火）设备 （7）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 实心活塞杆，见图 中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图 中空带进油管的活塞杆，见图 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将、两种活塞杆称为组合活塞杆 图
设计任务书 设计题目： 吊车支架液压活塞杆加工工艺 设计要求： 1.编制零件制造工艺规程； 2.设计一套焊接夹具。绘制夹具装配图及非标准件零件图； 3.写出毕业设计论文：要论述方案选定、参数选择、计算过程等。进度要求： 第一周：分析课题要求确定毕业设计题目； 第二周：查找设计题目相关的资料； 第三周：初步拟定设计题目的草稿； 第四周：对草稿进行审定和检查； 第五周：进行电子稿的制作； 第六周：完成电子稿并对电子稿进行初步排版； 第七周：交初稿待老师检查并做最后完善； 第八周：交毕业设计并进行答辩。 指导教师（签名）：
摘要 本文从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。 在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。作为机电一体化专业的学生，通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。 关键词：活塞杆，工艺路线，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工时
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ②焊制的整体法兰； ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀 具的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干 净，并不得有毛刺。
活塞杆全面介绍及分析 本文由欧贝特提供 概述 顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。 加工技术 采用滚压加工 从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。 产品用途 活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴。 不锈钢活塞杆 不锈钢活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆。活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，
因而提高油缸杆疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施，现以直径160mm镜博士牌削滚压头(45钢无缝钢管)为例证明滚压效果。滚压后，油缸杆表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3um减小为Ra0.4～0.8um，油缸杆的表面硬度提高约30%，油缸杆表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命，提高2～3倍，滚压工艺较磨削工艺效率提高15倍左右。以上数据说明，该滚压工艺是高效的，能大大提高油缸杆的表面质量。 技术参数
目录 第一章零件工艺分析及生产类型的确定 (3) 1.1零件图样的分析 (3) 1.2零件的工艺分析 (3) 1.3审查零件的结构工艺性 (4) 1.4确定零件的生产类型 (4) 第二章选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (4) 2.1毛坯的选择 (5) 2.2锻件质量 (5) 2.3锻件形状复杂系数 (5) 2.4锻件材质系数 (5) 2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图 (5) 第三章拟定活塞杆工艺路线 (6) 3.1基准的选择 (7) 3.2各表面加工方案的确定 (7) 3.3加工顺序的安排 (7) 3.4划分阶段 (7) 3.5工序的集中与分散 (7) 3.6机械加工工序的安排 (7) 3.7热处理工序的安排 (7) 3.8辅助工序的安排 (8) 3.9确定工艺路线 (8) 第四章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (9) 第五章选择机床及工艺设备 (10) 5.1 选择机床 (11) 5.2 选择刀具 (11) 5.3 选择夹具 (11) 5.4 选择量具 (11) 第六章确定切削用量及基本工时 (11) 6.1 工序4数据计算 (11) 6.2 工序5数据计算 (13) 6.3 工序6数据计算 (15) 6.4 工序8数据计算 (16) 6.5 工序9数据计算 (17) 6.6 工序10数据计算 (18) 6.7 工序11数据计算 (19) 6.8 工序13数据计算 (20) 6.9 工序15数据计算 (21) 6.10工序17数据计算 (22)
第一章零件工艺分析及生产类型的确定 1.1零件图样的分析 mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。 （1）φ500 - .0 025 mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。 （2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500 - .0 025 （3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500 mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。 - .0 025 （4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。 （5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。 mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。 （6）φ500 025 - .0 材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。 表1-1 活塞杆零件技术要求表Array 1.2零件的工艺分析 mm×770mm处有密封装置往（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500 - 025 .0 复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500 mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯 .0 - 025 部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。这样使活塞杆既
产品结构设计工艺规范（机加工） 生效日期：2015.10.20 目录 1.目的................................... 错误!未指定书签。 2.适用范围............................... 错误!未指定书签。 3.规范内容............................... 错误!未指定书签。 3.1材料................................................................... 错误!未指定书签。 3.1.1公司在制材料的优先选择及标注 ....................................... 错误!未指定书签。 3.1.2金属材料规格选用 ................................................... 错误!未指定书签。 3.1.2.1圆棒系列.................................................. 错误!未指定书签。 3.1.2.2板材系列.................................................. 错误!未指定书签。 3.1.2.3六角棒系列................................................ 错误!未指定书签。 3.1.3不锈钢无缝管的优选系列 ............................................. 错误!未指定书签。 3.1.4铝型材系列： ....................................................... 错误!未指定书签。 3.1. 4.1方棒优选系列：............................................ 错误!未指定书签。 3.1. 4.2铝管优选系列：............................................ 错误!未指定书签。 3.1.5非金属材料规格选用 ................................................. 错误!未指定书签。 3.1.5.1棒材及板材系列............................................ 错误!未指定书签。 3.1.5.2管材系列.................................................. 错误!未指定书签。 3.2零部件结构设计工艺性的基本原则 ......................................... 错误!未指定书签。 3.2.1常用的结构设计工艺取值 ............................................. 错误!未指定书签。 3.2.2切削加工件的结构设计工艺性 ......................................... 错误!未指定书签。 3.3产品配合公差设计原则 ................................................... 错误!未指定书签。 3.3.1公司现有器件装配尺寸 ............................................... 错误!未指定书签。 3.3.2未注公差选用 ......................................................... 错误!未指定书签。 3.3.2.1未注公差的线性和角度尺寸的公差国家标准（GB/T1804-2000）........... 错误!未指定书签。 3.3.2.2未注形状和位置公差值国家标准（GB/T1184-1997）..................... 错误!未指定书签。 3.4粗糙度设计原则 ......................................................... 错误!未指定书签。 3.5螺纹关联尺寸选取 ....................................................... 错误!未指定书签。 3.5.1螺纹优选系列 ....................................................... 错误!未指定书签。 3.5.2螺纹退刀槽尺寸选取 ................................................. 错误!未指定书签。 3.5.3常用螺孔深度工艺要求 ............................................... 错误!未指定书签。 3.5.4螺纹精度确定 ....................................................... 错误!未指定书签。 3.5.5螺栓和螺钉通孔的选取 ............................................... 错误!未指定书签。 3.5.6内/外螺纹前端的孔/轴避空让位尺寸 .......................................................................... 错误!未指定书签。 3.5.7塑料件上的螺纹镶件 .................................................................................................... 错误!未指定书签。 3.5.8螺纹防咬死措施 ............................................................................................................ 错误!未指定书签。 3.6定位销标准 ........................................................................................................................... 错误!未指定书签。 3.7网纹（或直纹）滚花选取.................................................................................................... 错误!未指定书签。 3.8腰圆孔\槽宽度尺寸选择....................................................................................................... 错误!未指定书签。 3.9O形密封圈沟槽的设计工艺要求......................................................................................... 错误!未指定书签。 3.9.1O形圈沟槽设计工艺要求 ............................................................................................. 错误!未指定书签。 3.9.1O形圈沟槽宽度尺寸优化设计 ..................................................................................... 错误!未指定书签。 3.10焊接 ..................................................................................................................................... 错误!未指定书签。 3.10.1焊接结构的特点.......................................................................................................... 错误!未指定书签。 3.10.2焊缝符号、坡口尺寸、及焊接方法代号 .................................................................. 错误!未指定书签。 3.10.2.1常用的焊缝符号............................................ 错误!未指定书签。 3.10.2.2焊缝尺寸标注.............................................. 错误!未指定书签。 3.10.2.3聚光焊接工艺应用介绍...................................... 错误!未指定书签。
活塞杆主要用于工程机械、液压气动等结构，是一个做往复运动的连接部件，其主要是传递扭矩和承载较大的交变载荷，在工作时会受到横向、轴向扭转及冲击应力等，所以活塞杆加工精度、质量将直接影响活塞杆使用性能与寿命；而影响活塞杆加工工艺因素较多，如切削参数、装夹定位和刀具角度等因素。 1 精密活塞杆 活塞杆用于气缸或油缸引导活塞当中，是进行直线往复直线运动的连接机构，同时也是气缸、油缸运动主要的受力零件，其常采用表面镀铬处理的高碳钢材料或不锈钢材料进行制作。活塞杆常是杆径较细，杆长较长的细长结构，但通常要求具有良好的机械刚度和强度。另外，还受其加工制作工艺影响，如热处理或存放不当等都会导致活塞杆出现弯曲变形等情况，为满足其工作性能要求，其加工工艺要求通常较高。 2 应力及疲劳分析 活塞杆主要用于工程机械和液压气动等结构中，是一个做往复运动的连接部件，主要受传递扭矩，承载较大交变载荷；在活塞杆运转时，是一个主要能量传递体，会受到扭转产生的弯矩应力，从而产生断裂。因此，在基于弹性力学和冲击动力学进行受力分析时，可对活塞杆使用solidworks simulation进行静应力、疲劳分析。 活塞杆在受到相应扭矩力作用，活塞杆总变形形状无太大明细变化；活塞杆在受扭矩作用时的最大应力位置是在活塞杆端头部分，而产生最大位置位移是活塞杆中间部位，最大位移量为0.0016m。 活塞杆在轴向冲击作用下，总变形形状无太大明细变化；活塞杆在受冲击作用的最大应力位置在活塞杆受力端头位置，而产生最大位置位移也是活塞杆受力端头位置，最大位移量为2.37e-06m。 活塞杆疲劳是指在工况作用下的疲劳失效，当在循环载荷作用下局部达到最高应力时，会形成微裂纹，再 solidworks S-N曲 属于细长阶梯轴类零件，通常会在加工机床切削力、重力、振动以及热影响变形作用下，活塞杆很容易产生弯曲、椭圆变形现象。精益工艺不但可以提高活塞杆加工精度，还可以提高活塞杆加工质量，所以需要选择科学的刀具、切削参数以及特定夹具工装。 3.1 通常技术要求 活塞杆要求有较高的刚度、强度要求，其杆表面摩擦面为设计基准，一般精度要求圆柱度小于0.01mm，表面粗糙度Ra为0.2，尺寸精度6级；其余外圆与摩擦外圆同轴度要求0.08mm，垂直度要求0.08。为获得较高抗拉与抗扭强度性能，常采用致密金属纤维组织的锻件毛坯。同时，采用不锈钢材料时要进行固溶处理，摩擦面还进行喷涂碳化钨材料，以提高硬度使其具有较高耐磨和疲劳强度性能，从而提高活塞杆使用寿命。 3.2 具体工艺实施办法 3.2.1 毛坯的选择 毛坯余量选择要根据活塞杆长度与杆径比值与坯料状态进行确定，在一般热轧钢材料长度余量一般考虑留取5～10mm，直径余量取6～12mm；锻造钢材长度余量取28～38mm，直径余量取15～25mm。毛坯可以通过压力机进行校直处理，先对其进行活塞杆杆径的最高点与最低点测量，然后进行校直。 3.2.2 基准的选择 粗加工基准原则是保证合理分配各个加工面余量、保证后面静加工精度的基础，所以必须保证加工面和非加工面位置精度。一般粗加工的基准面选择为外圆表面为基准，这样利于定位与装夹；装夹方法可以采用一端使用车床卡盘进行抓紧固定，一端采用顶尖进行顶紧固定。 3.3 工艺措施重点注意事项 第一，依据零件的表面尺寸及精度要求可以分为通过钻中心孔，粗车外圆的粗加工阶段；然后再进行半精加工外圆；最后进行精车外圆和精磨外圆的静加工。 第二，在材料毛坯加工前应当进行退火处理，以进行细化金粒，改善金属组织，降低材料硬度，便于切削；同时，还可以提高金属机械性能。 第三，在进行粗加工后要进行固溶处理，以便提高材料韧性与刚性；在半精加工后需要进行消除内部应力的稳定化处理，从而提高加工尺寸精度稳定；活塞杆粗磨后为提高材料表面硬度以及耐磨性能，要进行喷涂处理。 3.4 关键工序要求 活塞杆加工项是保证其轴精、摩擦面同轴度以及台阶 （中北大学光电仪器厂，太原 030051） 摘 要：活塞杆是一种运动频繁、技术含量高，主要用于油缸、气缸执行机构中活塞做功连接部件，是气缸、油缸机构重要的执行元件。活塞杆整体性能与其工艺有着直接关系，其加工质量好坏将直接影响产品可靠性能与使用寿命。 关键词：活塞杆 加工制作 加工工艺 疲劳分析