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预先危险性分析法（PHA）
预先危险性分析又称初步危险性分析，是在进行某项工程活动（包括设计、
施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。
主要用于对危险物质和主要工艺、装置等进行分析。通过对生产装置及工艺、设备的安全性进行危险性预先分析，辨别装置的危险部位、主要危险特性以及可导致重大事故的缺陷和隐患，防止这些危险发展成事故。
1、预先危险性分析安全评价的主要功能：
①识别与系统有关的一切主要危害；
②鉴别产生危险的原因；
③估计事故出现后产生的后果；
④提出消除或控制危险性的防范措施。
2、分析步骤
收集有关资料，对要进行分析的系统作基本情况了解；
①通过经验判断、技术诊断或其它方法确定危险源；
②研究危险因素转变事故的触发条件；
③制定预先危险性分析表；
④提出主要的防范措施。
3、危险性等级划分：
附表3-3 危险性等级划分表
预先危险分析方法 预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，简称PHA）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失，属定性评价。即：讨论、分析、确定系统存在的危险、有害因素，及其触发条件、现象、形成事故的原因事件、事故类型、事故后果和危险等级，有针对性地提出应采取的安全防范措施。 （1）预先危险性分析法的功能主要有： ① 大体识别与系统有关的主要危险； ② 鉴别产生危险的原因； ③ 估计事故出现对系统产生的影响； ④ 对已经识别的危险进行分级，并提出消除或控制危险性的措施。 （2）预先危险性分析步骤 ① 对分析系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分的调 查了解； ② 收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况，判断所要分析对象中是 否也会出现类似情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性； ③ 根据经验、技术诊断等方法确定危险源； ④ 识别危险转化条件，研究危险因素转变成事故的触发条件； ⑤ 进行危险性分级，确定危险程度，找出应重点控制的危险源； ⑥ 制定危险防范措施。 （3）危险、有害因素的危险性等级 PHA分析的结果用危险性等级来表示。危险性可划分为四个等级，见表附。 表附危险性等级划分表
预先危险性分析评价 7.2.1 总体预先危险性分析 该项目各单元都存在机械伤害、电气伤害、摔伤、腐蚀及化学灼伤、高处坠落、烫伤等危险危害因素，本小节将这些危险危害因素集中起来，进行预先危险性分析评价，见附表。 （加氢尾油项目）
预先危险性评价分析表 (一)定义 预先危险性分析(PHA)也可称为危险性预先分析，是在每项工程、活动之前(如设计、施工、生产之前)，或技术改造之后(即制定操作规程前和使用新工艺等情况之后)，对系统存在的危险因素类型、来源、出现条件、导致事故的后果以及有关防范措施等作一概略分析的方法。 通过预先危险性分析，力求达到4项基本目标： (1)大体识别与系统有关的一切主要危险、危害。在初始识别中暂不考虑事故发生的概率； (2)鉴别产生危害的原因； (3)假设危害确实出现，估计和鉴别对人体及系统的影响； (4)将已经识别的危险、危害分级，并提出消除或控制危险性的措施。分级标准如下： 工级——安全的，不至于造成人员伤害和系统损坏； Ⅱ级——临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制； Ⅲ级——危险的，会造成人员伤害和主要系统损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施； Ⅳ级——破坏性的，会造成人员死亡或众多伤残，及系统报废。 (二)分析步骤(见图9—6)
(三)基本危害的确定 系统中可能遇到的一些基本危害有：(1)火灾；(2)爆炸；(3)有毒气体或蒸气、窒息性气体不可控溢出；(4)腐蚀性液体的不可控溢出；(5)有毒物质不加控制地放置；(6)噪声、粉尘、放射性物质、高温、低温等危害；(7)电击、淹溺、高处坠落、物体打击等危险。 (四)预先危险性分析表基本格式 预先危险性分析的结果一般采用表格的形式。表格的格式和内容可根据实际情况确定。 格式二 (五)应用示例 例1某乙烯厂环氧乙烷／乙二醇(EO／EG)在役装置安全评价预先危险性分析按表9—8的形式，对EO／EG装置进行预先危险性分析，分析结果见表9—9。 通过预先危险性分析可以得知，本装置存在着火灾、爆炸、中毒、高温灼伤的危险、危害因素，但主要危险为火灾、爆炸，其危险等级为Ⅳ级(破坏性的)。引发火灾爆炸的主要因素是环氧乙烷、乙二醇等物料故障泄漏。 例2某新建化工码头安全预评价预先危险性分析对某新建化工码头项目进行劳动安全卫生预评价，对码头装卸作业进行预先危险性分析并提出了防范措施，分析结果见表9—10。 通过预先危险性分析可以得知，本工程存在着火灾、爆炸、中毒、窒息、淹溺、触电、噪声等危险、危害因素，引发火灾、爆炸的主要因素是故障泄漏和存在点火源。
a.作业条件危险性评价法（LEC法）:作业条件危险性评价法适用于各阶段评价。 作业条件危险性评价法中危险性大小值D按下式计算： D＝L×E×C 式中：D——危险性大小值； L——发生事故或危险事件的可能性大小； E——人体暴露于危险环境频率； C——危险严重程度。 事故或危险性事件发生的可能性L值与作业类型有关，宜按表1的规定确定。 表1 事故发生的可能性L值对照表 暴露于危险环境的频繁程度E值与工程类型无关，仅与施工作业时间长短有关，宜按表2的规定确定。 表2 暴露于危险环境的频率因素E值对照表
发生事故可能造成的后果C值与危险源在触发因素作用下发生事故时产生后果的严重程度有关，宜按表3的规定确定。表3 危险严重度因素C值对照表 危险性等级划分以作业条件危险性大小D值作为标准，宜按表4的规定确定，D值大于70时为重大危险源。 表4 作业条件危险性评价法危险性等级划分标准 b.作业条件--管理因子危险性评价法：作业条件--管理因子危险性评价法适用于各阶段评价。 作业条件-管理因子危险性评价法中危险性大小值DM按下式计算： DM＝LM×EM×CM×M 式中：DM——危险性大小值；
LM——发生事故或危险事件的可能性； EM——人体暴露于危险环境频率； CM——危险严重度； M——管理因子。 事故或危险性事件发生的可能性因素LM与作业类型和作业环境有关，最高分值为10分，最低分值为3分；取值标准宜参照相关标准确定。 暴露于危险环境的频率因素EM值与工程类型无关，仅与施工作业时间长短有关，宜按表5的规定确定。 表5 暴露于危险环境的频率因素EM值对照表 危险严重度因素CM值与危险源在触发因素作用下发生事故时产生后果的严重程度有关。 管理因子M值与工程的管理措施以及管理措施的实施情况有关，宜按表6的规定确定。全面查评10分至3分值的条款，列出每个分值所存在的全部问题，若同时存在高分区域和低分区域的数条问题，M值应取高分区域的分数。 表6 管理因子M取值表
编号： 5.9.1 作业条件危险性分析法（LEC ） 作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有 潜在危险性环境中作业时危险性的半定量的评价方法，它由美国的格 雷厄姆 (K·J·Graham)和金尼 (G·F·Kinney)提出的，因此也称为格 雷厄姆——金尼法。 作业条件危险评价法用与系统风险有关的的三个因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三个因素是： L —发生事故的可能性大小 E—人体暴露在危险环境中的频繁程度 C—一旦发生事故会造成的损失后果 危险性的大小： D=LEC 作业条件危险性评价法的特点是比较简便，容易在企业内部实行。目前，已在航空工业系统、部分铁路交通系统和石化系统试点使 用，效果较好。它有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于 整改措施的实施。评价步骤如下： 1）以类比作业条件比较为基础，由熟悉作业条件的人员组成评价小组； 2）由评价小组人员按照规定标准给L 、E、C 分别打分，取三组分值的平均值作为L 、E、C 的计算分值，用计算的危险性分值 D 来评价作业条件的危险等级。 三个因素的分值和危险性分值及其对应的情况如下。 表 1事故或危险事件发生可能性分值(L) 分值事故或危险事件发生的可能性分值事故或危险事件发生的可能性 10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能 6相当可能0.2极不可能 1 / 2
3不经常，但可能0.1实际上不可能 1完全意外，极少可能 表 2 暴露于潜在危险环境的分值(E) 分值出现于危险环境的情况分值出现于危险环境的情况 10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次 6逐日在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然的暴露0.5非常罕见的暴露 表 3 发生事故或危险事件可能结果的分值 (C)分值可能结果分值可能结果 100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害 40灾难，数人死亡3重大，致残 15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护 表 4危险性分值（D） 分值危险程度分值危险程度 >320极其危险，不能继续作业20~70可能危险，需要注意160~320高度危险，需要立即整改<20稍有危险，或许可以接受70~160显著危险，需要整改 2 / 2
生猪屠宰加工生产预先危险性分析示例 唐开永 （注册安全工程师、一级安全评价师） 现代化的生猪屠宰加工厂，不但有符合卫生标准的建筑物，还要有先进的加工设备、合理的工艺流程和完善的检验措施。为确保制品质量，防止产品交叉污染，屠宰车间及分割包装车间采用单层水平布置，并严格地分为非清洁区、半清洁区和清洁区三个区域。非清洁区设有待宰、冲淋、放血、烫毛、打毛等工序；半清洁区设有胴体加工、同步检验、副产品加工等工序；清洁区设有冷却排酸、剔骨分割、包装鲜销等工序。屠宰工艺采用流水作业线作业，机械输送猪屠体和胴体，减轻劳动强度，提高工作效率，减少污染机会，保证肉品质量。采用二段冷却工艺，在-20℃环境下快速冷却约90分钟，再进入0℃冷却间冷却。剔骨分割工艺采用目前国际上流行的冷分割工艺，即胴体中心温度达到7℃后，在10℃的环境中进行剔骨分割。 生猪屠宰生产主体工艺方案一般为：“待宰→屠宰(剥皮、开膛)→分割（包装）→冷冻→成品(出厂)”。各道工序既有联系又可独立管理。主体工艺有： （1）屠宰工艺：生猪经清洗后用二氧化碳致晕，再用吊钩套住猪后蹄，用提升机将猪倒吊至放血池人工放血，放血后若制白条肉则无需剥皮，进行卫检，去毛后割开肚腹折胸骨，人工摘除肠胃、心肝肺放于内脏输送带上，用劈半机劈开猪胴体去头、蹄、尾后摘除肾脏，人工撕板油后修整并冲淋干净，卫检分级后胴体入冷却、排酸间。若
制分割肉则放血后去头、蹄、尾，用扯皮机扯皮，辅以人工起皮，以下工序与制白条肉相同。 （2）分割工艺：经屠宰加工后的猪胴体，在4～7℃排酸间排酸48小时，推入分割操作间，在轨道上按部位剔骨分割，按包装要求进行分块，称重后装袋，送冷库冷藏。 （3）冷冻工艺：采用二段冷却工艺，在-20℃环境下快速冷却约90分钟，再进入0℃冷却间冷却。剔骨分割工艺采用目前国际上流行的冷分割工艺，即胴体中心温度达到7℃后，在10℃的环境中进行剔骨分割。 ⑴生猪待宰圈养工序单元预先危险性评价分析 生猪待宰圈养工序，其主要危险有害因素主要是噪声（猪叫声）、滑跌摔伤等。列表分析如表1。 表1：生猪圈养工序预先危险分析表
分析及评价方法-预先危险性分析(PHA)法 本文作者佚名 预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。因此，该方法也是一份实现系统安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。 1．预先危险分析的主要目的 (1)识别危险，确定安全性关键部位； (2)评价各种危险的程度； (3)确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。 此外，预先危险分析还可提供下述信息： (1)为制(修)定安全工作计划提供信息； (2)确定安全性工作安排的优先顺序； (3)确定进行安全性试验的范围； (4)确定进一步分析的范围，特别是为故障树分析确定不希望发生的事件； (5)编写初始危险分析报告，作为分析结果的书面记录； (6)确定系统或设备安全要求，编制系统或设备的性能及设计说明书。 2．分析内容 由于初始危险分析从寿命周期的早期阶段开始，因此，分析中的信息仅是一船性的，不会太详细。这些初始信息应能指出潜在的危险及其影响，以提醒设计师们要通过设计加以纠正。这种分析至少应包括以下内容： (1)审查相应的安全性历史资料； (2)列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其控制措施； (3)确定系统或设备必须遵循有关的人员安全、环境安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定；
(4)提出纠正措施建议，在完成识别危险、评价危险的严重程度及可能性之后，还应提出如何控制危险的建议。 为了能全面地识别和评价潜在的危险，分析中还必须考虑的如下项目： (1)危险物品，例如：燃料、激光、炸药、有毒物、有危险的建筑材料、放射性物质等； (2)系统部件间接口的安全性，例如：材料相容性、电磁干扰、意外触发、火灾或爆炸的发生和蔓延、硬件和软件控制(包括软件对系统或分系统安全的影响)等； (3)确定控制可靠性的关键软件命令和响应，例如：错误命令、不适时的命令或响应、或由订购方指定的不希望事件等； (4)与安全有关的设备、保险装置和应急装置等，例如：联锁装置、硬件或软件故障安全设计、分系统保护、灭火系统、人员防护设备、通风装置、噪声或辐射屏蔽等； (5)包括生产环境在内的环境约束条件，如：坠落、冲击、振动、极限、温度、噪声、接触有毒物、静电放电、雷击、电磁环境影响、电离和非电离辐射等； (6)操作、试验、维修和应急规程等。 进行预先危险分析需要如下资料： (1)各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料； (2)在系统预期的寿命期内，系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料； (3)在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。 4．分析步骤 (1)参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否也会出现同样的问题； (2)了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解； (3)确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险； (4)确定初始危险的起因事件； (5)找出消除或控制危险的可能方法；
3。3 预先危险分析方法 预先危险性分析(Pｒeliｍiｎａry Hａｚａｒd Anａlysis，简称ＰＨA)是在进行某项工程活动(包括设计、施工、生产、维修等)之前,对系统存在的各种危险因素(类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。其目的是早期发现系统的潜在危险因素,确定系统的危险等级,提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故,避免考虑不周所造成的损失，属定性评价。即：讨论、分析、确定系统存在的危险、有害因素,及其触发条件、现象、形成事故的原因事件、事故类型、事故后果和危险等级，有针对性地提出应采取的安全防范措施。 (１）预先危险性分析法的功能主要有： ①大体识别与系统有关的主要危险; ②鉴别产生危险的原因; ③估计事故出现对系统产生的影响; ④对已经识别的危险进行分级，并提出消除或控制危险性的措施。 （2）预先危险性分析步骤 ①对分析系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分的调 查了解; ②收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况,判断所要分析对象中是否 也会出现类似情况,查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性; ③根据经验、技术诊断等方法确定危险源； ④识别危险转化条件，研究危险因素转变成事故的触发条件; ⑤进行危险性分级,确定危险程度，找出应重点控制的危险源; ⑥制定危险防范措施. （3)危险、有害因素的危险性等级 PHA分析的结果用危险性等级来表示。危险性可划分为四个等级，见表附3.1。 表附3.1危险性等级划分表
7．2预先危险性分析评价 7.２.１总体预先危险性分析 该项目各单元都存在机械伤害、电气伤害、摔伤、腐蚀及化学灼伤、高处坠落、烫伤等危险危害因素，本小节将这些危险危害因素集中起来，进行预先危险性分析评价,见附表７.１。 (加氢尾油项目)
作业条件危险性评价法 对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的情况； ③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：D=L×E×C式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。 发生事故或危险事件的可能性具体方法 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。 此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0．1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0．1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。 表1 事故或危险事件发生可能性分值 2)暴露于危险环境的频率 众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。 表2 暴露于潜在危险环境的分值 3)发生事故或危险事件的可能结果
二、预先危险性分析简介 预先危险性分析(简称PHA)又称初步危险分析，是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，以系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观概略的分析，其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出应有的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失。 1.预先危险分析步骤 （1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源(即危险因素存在于哪个子系统中)，对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解； （2）根据过去的经验教训及同类行业生产过程中发生的事故(或灾害)情况、对系统的影响、损害程度，类比判断要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故(或灾害)的可能类型； （3）对确定的危险源分类，制定预先危险性分析表； （4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故(或灾害)的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性； （5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理； （6）制定事故的预防性对策措施。 2.划分危险性等级 在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统破坏程
度，按危险、有害因素导致的事故后果或危害的严重程度，将各类危险性划分为4个等级。危险性等级划分见表5-2。 表5-2 危险性等级划分表 级别危险程度可能导致的后果 Ⅰ安全的不致于造成人员伤害及系统损坏。 Ⅱ临界的处于事故的边缘状态，暂时不至于造成人员伤亡和、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取控制措施。 Ⅲ危险的会造成人员伤亡和系统损坏，为了人员和系统安全，要立即采取防范对策措施。 Ⅳ破坏性的会造成人员重大死亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范。 3.预先危险分析表格 预先危险分析的结果一般采用表格的形式列出，表格的形式和内 容可根据实际情况确定；通常情况下，评价单元的预先危险分析结果 用通用表格进行表述。预先危险分析通用表格形式见表5-3。 表5-3 预先危险分析表通用格式 潜在事故危险因素触发事件(1) 发生条件触发事件(2) 事故后果危险等级防范措施备注l 2 3 4 5 6 7 8 9 注：1－子系统可能发生的潜在危害； 2－产生潜在危害的原因； 3－导致危险因素（2）的那些不希望事件或错误； 4－导致危险因素（2）发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件； 5－导致产生“发生事故的条件（4）”的那些不希望发生的事件及错误； 6－事故后果； 7－危害等级； 8－为消除或控制危害可能采取的措施，其中包括对装置、人员、操作程序等几个方面 的考虑； 9－有关必要的说明。
预先危险性分析（PHA） (一)定义 预先危险性分析(PHA)也可称为危险性预先分析，是在每项工程、活动之前(如设计、施工、生产之前)，或技术改造之后(即制定操作规程前和使用新工艺等情况之后)，对系统存在的危险因素类型、来源、出现条件、导致事故的后果 以及有关防范措施等作一概略分析的方法。 通过预先危险性分析，力求达到4项基本目标： (1)大体识别与系统有关的一切主要危险、危害。在初始识别中暂不考虑事 故发生的概率； (2)鉴别产生危害的原因； (3)假设危害确实出现，估计和鉴别对人体及系统的影响； (4)将已经识别的危险、危害分级，并提出消除或控制危险性的措施。分级 标准如下： 工级――安全的，不至于造成人员伤害和系统损坏； Ⅱ级――临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制； Ⅲ级――危险的，会造成人员伤害和主要系统损坏，为了人员和系统安全， 需立即采取措施； Ⅳ级――破坏性的，会造成人员死亡或众多伤残，及系统报废。 (二)分析步骤(见图9―6)
(三)基本危害的确定 系统中可能遇到的一些基本危害有：(1)火灾；(2)爆炸；(3)有毒气体或蒸气、窒息性气体不可控溢出；(4)腐蚀性液体的不可控溢出；(5)有毒物质不加控制地放置；(6)噪声、粉尘、放射性物质、高温、低温等危害；(7)电击、淹溺、高处坠落、物体打击等危险。 (四)预先危险性分析表基本格式 预先危险性分析的结果一般采用表格的形式。表格的格式和内容可根据实际 情况确定。 表9―7、表9―８为两种基本的格式。 (五)应用示例 例1某乙烯厂环氧乙烷／乙二醇(EO／EG)在役装置安全评价预先危险性分 析按表9―８的形式，对EO／EG装置进行预先危险性分析，分析结果见表9―9。
作业条件危险性评价示例 （1）巡检工人吸入硫化氢作业条件危险性 某装置巡检工人现场作业时，若不慎可能吸入现场逸散的硫化氢气体，致使人员急性中毒，将引起人员伤害事故。发生这种事故的概率一般为“可能发生，但不是经常”，故取L=3；作业人员若每天在此环境内工作，则取E=6。如发生意外事故，作业人员有可能大量吸入，则有可能发生重大人员伤害事故，故取C=3。 计算D值： D = 3 × 6 × 3 = 54 评价结果：根据D查表得出巡检工人吸入硫化氢风险等级为2级。属“一般危险，需要注意”。 表2-16 巡检工人吸入硫化氢作业条件危险性评价表 建议：对巡检工人吸入硫化氢作业采取相应的对策措施。如：可能逸散硫化氢气体的区域安装硫化氢监测报警仪，巡检人员确认没有危险才到现场；或巡检时配备便携式硫化氢报警仪；在巡检时应配备和穿戴好个体防护用品；严格按照操作规程作业；定期委托专业单位进行硫化氢浓度监测控制等。 （2）分析采样工人被物料溅伤 某装置分析工人现场采样作业时，因设备取样口布置不当或不慎，可能被物料从采样口射出溅伤，致使人员灼伤或吸入，将引起人员伤害事故。发生这种事故的概率一般为“可能发生，但不是经常”，故取L=3；作业人员若每天在此环境内工作，则取E=6。如发生意外事故，作业人员有可能被大面积灼伤，发生人员严重或重伤事故，故取C=7。 计算D值： D = 3 × 6 × 7 = 126 评价结果：根据D查表得出分析采样工人被物料溅伤风险等级为3级。属“显著危险，需要整改”。 表2-17 分析采样工人被物料溅伤作业条件危险性评价表 建议：对装置的取样口进行重点设计，采取相应的对策措施。如：采样口不准对人；便于采样；采样人员配备表面温度计以掌握设备温度，区域内配置洗眼淋浴器；配备和穿戴好个体防护用品；严格按照操作规程作业等。
预先危险性分析（Prelimi nary Hazard Amalysis,PHA ），又称初步危险分析，主要用于危 险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。其功能主要有：大体识别与系统有关的主要危险; 鉴别产生危险的原因；估计事故出现对人体及系统产生的影响；判定已识别的危险性等级，并采取消除或控制危险性的技术和管理措施。 预先危险性分析分析记录表见表 预危害性分析（PHA）记录表 区域/工艺过程：_______________________________________ 编 号： _______________________________ 分析人员：____________________________________________ 日 预先危险性分析示例 1）对系统的生产目的、工艺过程、介质的物理化学性质以及操作条件和周边环境进行充分 的了解和调查； 2）收集以往的经验积累和同类生产中发生的事故情况，判断所要分析的对象中是否也会出现类似情况，查找出能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性； 3）根据经验积累用技术诊断等方法确定危险源； 4）识别危险转化条件，研究危险因素转变成事故的触发条件； 进行危险性分级，确定危险程度，找出应重点控制的危险源；制定安全技术防措施。 按预先危险性分析评价步骤及要求，对涉及到的评价围，进行系统的预先危险性分析，分析 评价见预先危险性分析表5-2 （1~9）。 预先危险性分析1）
预先危险性分析（2）
氧含量，合格后方可作业；作业时，穿戴劳动防护用品，有人监护并有抢救后备措施； 5 ?要有应急预案，抢救时勿忘正确使用防毒过滤器、氧气呼吸器及其它劳动防护用品； 6 ?组织管理措施 ①加强检查、检测有毒有害物质有否跑、冒、滴、漏； ②教育、培训职工掌握有关毒物的毒性，预防中毒、窒息的方法及其急救法，建立毒物周知卡； ③要求职工严格遵守各种规章制度、操作规程； ④设立危险、有毒、窒息性标志； ⑤设立急救点，配备相应的急救药品、器材； ⑥培训医务人员对中毒、窒息、灼烫等的急救处理能力。 预先危险性分析（3） 预先危险性分析（4）
作业条件危险性评价法(格雷厄姆-金尼法) 作业条件的危险性评价法是一种简单易行的评价人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国格厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积D=L·E·C来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。 1 评价步骤 1.1以类比作业条件比较为基础，由熟悉类比作业条件的人员组成专家组。 1.2 由专家组成员按规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值集的平均值作业L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值(D)来评价作业条件的危险性等级。 由于采用专家打分方法进行评价，评价结果的准确性会受到专家经验、判断能力的影响。故聘请专家时应慎重，以避免评价结果失真。 2 赋分标准 2.1 事故发生的可能性(L) 事故发生的可能性(L)定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；以此为基础规定其他情况相对应
的分值，见表1。 表1 事故发生可能性分值L 2.2 人员暴露于危险环境的频繁程度(E) 人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分0值表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具有打分的标准见表2。 表2 暴露于危险环境的频繁程度分值E
危险性预先分析 在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作危险性预先分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。 由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。 第一节危险性预先分析步骤和分级 使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下： 1．根据经验 根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。 2．调查危险源 即危险因素存在于哪个子系统中。调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。 3．识别转化条件 即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。 4．划分危险等级 即把预计到潜在危险性划分危险等级。其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。其分级方法和含意为： Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。 Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。因此，应予排除或采取控制措施。 Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。 Ⅳ级破坏性的，会造成害难事故，必须予以排除。
作业条件危险性评价法 1、作业条件危险性评价法，又称LEC格雷厄姆法，是一种对作业危险性的半定量评价方法，用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。 （1）D=L×E×C （2）符号D表示作业条件危险性，符号L、E、C代表危险性的三个因素。 2、发生事故或危险事件的可能性，用符号L表示，取值方法见表1. （1）发生危险情况的可能性用可能发生事故的概率来表示，不可能发生事件为0，而必然发生的事件为1。然而，我们在作安全系统考虑时，完全不发生事故是不可能的。所以，人为地将实际上不可能发生的事故的情况的分数定为0.1，而必然发生事故的分数定为10，这两种之间的情况取中间值。 （2）安全控制设施指在危险源与作业人员之间加一硬件防护设施，如机械防护罩、安全联锁装置、隔离装置、通风装置等。异常报警、监测手段指有紧急状态报警装置或有效的定期检验。管理控制措施指如作业规程、工作许可等。 3、人出现在这种危险环境的时间，用符号E表示，取值方法见表2。 （1）当人出现于危险情况中的时间E越长，危险性越大。这里规定连续出现在危险环境中的情况为10，而每年仅出现几次或相当少的时间为1。 （2）E值取值时，如果实际情况界于两档之间，按照上限取值。
4、发生事故可能产生的后果，用符合C表示，取值方法见表3。 （1）事故（包括职业病）发生后的危害程度变化范围很大，对于伤亡事故来说，可以是轻微的伤害直到多人死亡的后果。把微伤规定为1，把大灾难10人及以上死亡的可能性分数定为100，其它情况的分数值均在1～100之间。 （2）C值取值时，应按照事故发生的最严总后果取值，重大危险源C值取100。
表F3-1 建设项目预先危险性分析表（A） 系统：XXXX生产项目制表：XXXX有限公司潜在 事故 火灾、爆炸 危险因素 ①易（可）燃物质（丙烷、油漆及稀释剂、柴油等）火灾、爆炸； ②压力容器（含气瓶）超压物理爆炸；③电气火灾 原因事件1、故障泄漏 （1）贮罐、槽、反应釜（器）、管线阀门、法兰等破损、泄漏； （2）罐、槽、釜（器）、管、阀、表等连接处泄漏，泵破裂或转动设备密封处泄漏；（3）罐、槽、釜（器）、管、阀等因加工、材质、焊接等质量不好或安装不当而泄漏；（4）撞击或人为损坏造成容器、管道泄漏，以及贮罐、槽等超装溢出； （5）由自然灾害（如雷击、台风、地震）造成设备破裂泄漏。 2、运行泄漏 （1）超温、超压造成破裂、泄漏； （2）安全阀等安全附件失灵、损坏或操作不当； （3）进出料配比、料量、速度不当造成反应失控导致容器、管道等破裂、泄漏；（4）物料在容器、管道堵塞而造成破裂、泄漏； （5）热交换不充分而造成能量过量积聚，导致罐、槽、釜（器）等破裂、泄漏； 3、电气绝缘老化、过电流； 4、未按有关规定及操作规程操作。 发生条件1、易燃易爆物形成爆炸性混合物；2、压力容器超压； 3、电气绝缘损坏、过载。 触发事件1、明火 火星飞溅；违章动火；外来人员带入火种；物质过热引发；点火吸烟；他处火灾蔓延；其它火源。 2、火花 金属撞击（带钉皮鞋、工具碰撞等）；电气火花；线路老化，引燃绝缘层；短路电弧；静电；雷击；进入车辆未戴阻火器等（一般要禁止驶入）；焊、割、打磨产生火花等。3、线路老化，引燃绝缘层；短路电弧；静电；雷击；焊、割、打磨产生火花等。 事故 后果 物料跑损、人员伤亡、停产、造成严重经济损失。危险 等级 IV
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 预先危险性分析(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
预先危险性分析(新版) (一)定义 预先危险性分析(PHA)也可称为危险性预先分析，是在每项工程、活动之前(如设计、施工、生产之前)，或技术改造之后(即制定操作规程前和使用新工艺等情况之后)，对系统存在的危险因素类型、来源、出现条件、导致事故的后果以及有关防范措施等作一概略分析的方法。 通过预先危险性分析，力求达到4项基本目标： (1)大体识别与系统有关的一切主要危险、危害。在初始识别中暂不考虑事故发生的概率； (2)鉴别产生危害的原因； (3)假设危害确实出现，估计和鉴别对人体及系统的影响； (4)将已经识别的危险、危害分级，并提出消除或控制危险性的措施。分级标准如下：
工级——安全的，不至于造成人员伤害和系统损坏； Ⅱ级——临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制； Ⅲ级——危险的，会造成人员伤害和主要系统损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施； Ⅳ级——破坏性的，会造成人员死亡或众多伤残，及系统报废。 (二)分析步骤(见图9—6) (三)基本危害的确定 系统中可能遇到的一些基本危害有：(1)火灾；(2)爆炸；(3)有毒气体或蒸气、窒息性气体不可控溢出；(4)腐蚀性液体的不可控溢出；(5)有毒物质不加控制地放置；(6)噪声、粉尘、放射性物质、高温、低温等危害；(7)电击、淹溺、高处坠落、物体打击等危险。 (四)预先危险性分析表基本格式 预先危险性分析的结果一般采用表格的形式。表格的格式和内容可根据实际情况确定。 表9—7、表9—8为两种基本的格式。
预先危险性分析 在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作预先危险性分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。 由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。 第一节危险性预先分析步骤和分级 使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下： 1．根据经验 根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。 2．调查危险源 即危险因素存在于哪个子系统中。调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。 3．识别转化条件 即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。 4．划分危险等级 即把预计到潜在危险性划分危险等级。其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。其分级方法和含意为： Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。 Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。因此，应予排除或采取控制措施。 Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。 Ⅳ级破坏性的，会造成害难事故，必须予以排除。 5．实现事故预防措施
作业条件危险性评价 作业条件危险性评价法是用与系统风险有关的三种因素指标之积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素是： 事故发生的可能性； 人员暴露于危险环境中的不同频繁程度； 一旦发生事故可能造成的后果。 根据重大危险源的辨识，我们将评价单元划分为钠法甲醇钠装置、碱法甲醇钠装置、乙醚装置、乙醚车间仓库、卧式原料储罐区、立式甲醇储罐区、危险化学品仓库七个评价单元。 A) 事故发生的可能性（L） 事故发生的可能性取值标准表： 分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性 10完全可以预料到0.5很不可能，可以设想 6相当可能0.2极不可能 3可能，但不经常0.1实际不可能 1可能性小，完全意外 事故发生的可能性取值表： 序号评价单元事故发生的可能性分数值备注 1钠法甲醇钠装置可能性小，完全意外1 2碱法甲醇钠装置可能性小，完全意外1 3乙醚装置可能性小，完全意外1 4乙醚车间仓库可能性小，完全意外1 5卧式原料储罐区很不可能，可以设想0.5 6立式甲醇储罐区很不可能，可以设想0.5 7危险化学品仓库可能性小，完全意外1 B) 人员暴露于危险环境的频繁程度（E） 人员暴露于危险环境的频繁程度取值标准表： 分数值人员暴露于危险环境的频繁程度分数值人员暴露于危险环境的频繁程度 10连续暴露2每月一次暴露 6每天工作时间内暴露1每年几次暴露 3每周一次，或偶然暴露0.5非常罕见的暴露 人员暴露于危险环境中时间越多，受到的伤害可能性越大，相应的危险性越大。 人员暴露于危险环境的频繁程度取值表： 序号评价单元人员暴露于危险环境的频繁程度分数值备注 1钠法甲醇钠装置连续暴露10 2碱法甲醇钠装置连续暴露10 3乙醚装置连续暴露10 4乙 醚车间仓库每天工作时间内暴露6 5卧式原料储罐区每天工作时间内暴露6 6立式甲醇储罐区每天工作时间内暴露6 7危险化学品仓库每天工作时间内暴露6 C) 发生事故可能造成的后果（C） 发生事故可能造成的后果取值标准表：
3.3 预先危险分析方法 预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，简称PHA）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失，属定性评价。即：讨论、分析、确定系统存在的危险、有害因素，及其触发条件、现象、形成事故的原因事件、事故类型、事故后果和危险等级，有针对性地提出应采取的安全防范措施。 （1）预先危险性分析法的功能主要有： ①大体识别与系统有关的主要危险； ②鉴别产生危险的原因； ③估计事故出现对系统产生的影响； ④对已经识别的危险进行分级，并提出消除或控制危险性的措施。 （2）预先危险性分析步骤 ①对分析系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分的调 查了解； ②收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况，判断所要分析对象中是 否也会出现类似情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性； ③根据经验、技术诊断等方法确定危险源； ④识别危险转化条件，研究危险因素转变成事故的触发条件； ⑤进行危险性分级，确定危险程度，找出应重点控制的危险源； ⑥制定危险防范措施。 （3）危险、有害因素的危险性等级 PHA分析的结果用危险性等级来表示。危险性可划分为四个等级，见表附3.1。 表附3.1 危险性等级划分表
7.2 预先危险性分析评价 7.2.1 总体预先危险性分析 该项目各单元都存在机械伤害、电气伤害、摔伤、腐蚀及化学灼伤、高处坠落、烫伤等危险危害因素，本小节将这些危险危害因素集中起来，进行预先危险性分析评价，见附表7.1。 （加氢尾油项目）
作业条件危险分析（LEC）评价目录 作业条件危险分析评价说明 (3) 土建施工作业 (5) 地管施工作 (6) 切割打磨作业 (7) 焊接作业 (9) 火焊（气割）作业 (10) 铆工作业 (12) 钢结构安装作业 (13) 钢格栅板安装 (14) 龙门（行）吊作业 (15) 起重吊装作业 (17) 储罐罐壁板组装作业 (18) 受限空间作业 (19) 高处作业 (20) 脚手架搭设（拆除作业） (21) 施工用电作业 (23) 电气电缆铺设 (24) 设备运输作业 (25) 1
车辆运输作业 (25) 材料运输作业 (26) 施工动火作业 (28) 喷砂除锈作业 (28) 管线试压作业 (29) 油漆作业 (30) 探伤作业 (31) 照明安装 (32) 办公室及仓库日常作业 (33) 生活区食堂日常作业 (36) 2
作业条件危险分析评价说明 1、作业条件危险性分析（LEC）及作业风险等级判定 1.1、作业条件危险性分析（LEC） 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个： a.发生事故或危险事件的可能性L; b.暴露于这种危险环境的情况E; c.事故一旦发生可能产生的后果C. 用公式表示危险性，则为：D = L×E×C 2、作业条件危险性分析风险等级判定 2.1、发生事故或危险事件的可能性L判定准则： 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。 2.2 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行 3