回转窑的结构及工作原理概述
回转窑的结构及工作原理概述
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：
1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。
回转窑的主要结构
回转窑窑体的主要结构包括有:
1.窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm
左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高
温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。
2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。
窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制回转窑（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm 毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。
3. 止推滚轮
止推滚轮就是限制回转窑（旋窑）吃下或吃上时的极限开关。因为支持滚轮要比窑胎宽一些，为使托轮与轮带能够上下移动，磨损均匀。在胎环的端面设有止推滚轮。
止推滚轮只是起到阻挡的作用，滚轮本身并没有动力。窑体的吃上吃下是靠滚轮的偏位，将托轮与窑的中心线有一定角度，让托轮给窑体有向上的力，使窑壳上移。有时撒一些生料粉或将托轮擦干净，增大其磨擦系数，也可使窑体上移。窑体吃下时，只要在托轮与轮带之间撒上石墨粉，减小两者间的磨擦力既可。当回转窑（旋窑）吃下触及到Y1开关时，液压系统开始吃上动作，液压系统吃上1分钟，停止4分钟，然后重复吃上1分钟停4分钟的动作，直到窑胎环触及到Y5位置。此时窑体开始吃下，液压系统泄压2分钟，停4分钟，然后重复动作。直到窑体触及到Y1位置又进行吃上。不断重复以上的过程既可。在液压系统停止动作时，内部的压力不变。
液压系统还有三到极限开关。吃上时，如果Y1开关有故障时，窑体会触及到Y第二道开关，系统就会警报(此时窑体已超出吃上范围30mm)，若又触及到第三道开关，则系统会跳车(此时以超出吃上的范围50mm)。回转窑（旋窑）吃下时，如果第一道开关有故障，则回转窑（旋窑）在触及到第二到开关时，系统就会警报，但不会跳车，因为有止推滚轮的限制窑壳的吃下极限。
回转窑的结构及工作原理概述
回转窑的结构及工作原理概述
回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且
与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：
1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。
回转窑大齿圈安装、找正过程中几点注意事项
回转窑大齿圈安装、找正过程中几点注意事项：
1、在大齿圈安装、找正前，必须将铆接弹簧板处的筒体中心线调整至正确位置。
2、在大齿圈的安装与找正过程中，齿圈预装是一个非常关键的环节，预装时必须高质量、高标准、严要求，齿圈与筒体安装过程中的找正仅仅是“对中”，无法对齿圈进行校正。
3、对于预装好的大齿圈一定要整体吊装，否则齿圈对口处销钉及螺栓很难安装、紧固，更无法保证接口处齿距误差及齿圈圆度公差。
4、弹簧板与筒体必须在自由状态下紧密贴合，不得强行将弹簧板与筒体固定、铆接，否则，在松开螺旋顶和拉丝之后，在弹簧板的作用下齿
圈的径向和端面跳动量将会增大或误差超标。
5、精找正时的径向和端面跳动值必须小于标准数值。当拆除螺旋顶和拉丝之后，齿圈的径向和端面跳动量可能会增大，但该差不会超标。
6、弹簧板与筒体配钻时，按照图６所示的顺序进行，每配钻一个孔紧固一条定位螺栓。
7、回转窑大修交付生产运行１２ｈ～２４ｈ后，要停窑检查弹簧板铆钉情况，并对大齿圈对口螺丝进行二次坚固。
回转窑窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦温升
回转窑窑中心线与托轮轴线的相对偏差引起的轴瓦温升：
如果窑中心线与某一挡托轮存在偏差，出现正“八”字或倒“八”字时，回转窑筒体在上行或下行时，轮带对存在偏差的托轮，便产生了较大的轴向力。这种轴向力作用在轴瓦上，便出现两种情况：一种是托轮止推盘与轴瓦端部紧密接触；一种是托轮轴相对于瓦产生轴向位移，使轴的运动出现了径向旋转和轴向移动，破坏了轴瓦原来的接触面，引起托轮轴瓦表面产生拉丝并温升。出现这种现象的原因，主要是不正确的调整托轮造成的。处理措施是将托轮慢慢调整到原来的位置，并严格遵循调整托轮的原则：托轮调整一定要成对调整，不可一对托轮只调其中的一个；托轮调整应该掌握所调整的对数是最少的对数，调整角度也应是最小的角度；以托轮顶丝的旋转角度控制托轮的移动量，每次调整顶丝只许旋转45°～90°；严禁将一对托轮调成“八”字形。
水泥回转窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦温升怎么办？
水泥回转窑筒体表面径向温差大引起的轴瓦温升怎么办？
水泥回转窑窑筒体径向温差过大，超过100℃时，筒体发生变形。有资料显示，Ф4m的回转窑，在350℃时，径向膨胀量为15.8mm.若筒体径向180°的温差超过 100℃时，筒体两半圆的直径则相差8.5mm，周长相差26mm，此时筒体的截面近似于鸡蛋纵截面状。若这种现象发生在轮带附近的筒体上，则引起托轮瓦温升。引起筒体径向温差大的原因可能是该处的耐火砖磨损量有差异，由燃烧器的位置或窑皮突然脱落造成。处理措施：及时调整水泥回转窑中窑头燃烧器的位置，并在该处用筒流风机进行降温，等挂上新窑皮后，径向温差自然消失。
石灰回转窑中液压挡轮的运行时间引起的轴瓦温升怎么办？
石灰回转窑中液压挡轮的运行时间引起的轴瓦温升怎么办？
石灰回转窑液压挡轮是否正常运行，与托轮受力有很大关系。当液压挡轮上行速度慢且不均匀，而下行速度偏快时，形成了向下的轴向推力，此推力可使托轮轴与瓦之间产生相对挫动和摩擦。当一个托轮止推盘与轴瓦端部接触间隙较小时，便出现轴瓦温升现象。处理的措施：迅速改变液压挡轮的运动方向。可通过触动接触开关，强制改变液压挡轮的运动方向。
检查液压挡轮的调速阀、节流阀的开度和油缸密封圈。正常运行的石灰回转窑液压挡的上下行程总时间一般为8～10小时，其上下行程时间比为≤1.若下行时间较短或不足3小时，应调整调速阀或节流阀的开度，或更换损坏的油缸密封圈。
回转窑中轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升怎么办？
回转窑中轮带与筒体垫板的间隙大引起的轴瓦温升怎么办？
根据轮带的受力分析显示，回转窑筒体在350～380℃工作温度下，轮带受高温的影响，在轮带的垂直方向变形位移量最大。即在载荷的作用下，轮带的最高点向下移，轮带的最低点向上移，轮带被压变形，类似于一个平放的椭圆。当轮带与筒体垫板磨损严重，轮带与垫板之间的间隙过大时，轮带的变形椭圆度加大。当轮带的椭圆度超过2D‰时（D为轮带内、外径之和的平均值），就容易引起托轮轴瓦温升。同时，当轮带与筒体垫板的间隙过大时，若轮带两侧筒体出现较大的温差，温度高的一边筒体刚度下降，挠度增加，与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不匀，也引起轴瓦温升。
回转窑中轮带与托轮表面受力集中引起的轴瓦温升怎么办？
回转窑中轮带与托轮表面受力集中引起的轴瓦温升怎么办？
回转窑托轮与轮带在正常受力的情况下，其接触面光亮色泽程度应是一致的，轮带上无明显的纵向明暗条纹。若出现明暗条纹，光亮的一侧则表明轴承座的轴瓦受力偏大，反之另一侧偏小。若在轮带暗条纹处出现与托轮脱离接触缝隙，且暗条纹面积较大时，则托轮瓦将出现温升现象。处理措施是：将托轮慢慢调整，使轮带与托轮的接触面达到规定要求，一般60%以上。
瓦口间隙小引起回转窑中轴瓦温升怎么办？
瓦口间隙小引起回转窑中轴瓦温升怎么办？
回转窑中托轮轴瓦长时间使用，瓦与轴的接触角度越来越大，同时瓦口与轴的接触间隙也越来越小，小到一定程度，润滑油不能进入轴瓦的底部进行润滑，引起轴瓦温升。处理措施是：发现瓦口间隙较小，应及时修理，重新开瓦口，一般瓦口的间隙为0.003Dmm（D为托轮轴的直径）。回转窑中循环水不畅、量少或内部循环水管渗水造成的轴瓦温升该怎么办？
回转窑中循环水不畅、量少或内部循环水管渗水造成的轴瓦温升该怎么办？
回转窑中循环水不畅或量少容易引起轴瓦发热。当回转窑中托轮内部循环水管老化产生漏水时，破坏了润滑油的黏度，使油质恶化，轴瓦温升。处理的措施为：酸洗循环水管，去除内部油污杂质；更换损坏的内部水管。目前水泥厂常用的酸洗方法为槽式酸洗法，一般操作顺序为：脱脂-水冲洗-酸洗-水冲洗-中和-钝化-水冲洗等。
润滑油引起的回转窑托轮瓦温升的原因及处理方法
润滑油引起的回转窑托轮瓦温升的原因及处理方法：
回转窑托轮瓦润滑油长时间不换或保养不到，引起润滑油黏度降低、或油质乳化、或油内含有粉尘杂质等，都能引起轴瓦发热。处理的最好办法就是定期更换新油，并加强托轮轴瓦的保养力度。
回转窑托轮瓦的降温措施
当回转窑运行中某一托轮瓦的运行温度，在短时间内升幅较快且还有上升趋势时，快速采取以下应急措施：①用Ф20mm的胶皮管接在该瓦循环水的出水管处，用铁丝捆绑接头，用钢丝钳扎紧。使循环水外排，并加大冷却水量。②各挡轮带与托轮接触面加强润滑。③启用备用的托轮瓦油，用两个带嘴油桶交替向温升的轴面连续加注新润滑油，用两个小空油桶交替排出旧油。旧油倒在备用的油桶内。④用测温枪测量，用手触摸轴面，看轴瓦的温度和表面油膜情况。如有突出发热点，且轴温在70℃以下，还有较完整的油膜，则继续浇淋新油，排出旧油。同时加压缩空气风冷发热点。⑤如整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温，水面浸托轮边缘 100mm为宜。⑥如果是轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态或停掉液压挡轮。⑦整个降温过程轮带与托轮的接触面要保持润滑，托轮表面均匀涂抹 3号锂基脂。⑧托轮轴面淋注新油不能长时间停顿，要求冷却循环水量充足，不断地用压缩空气降温，水槽内注水并循环，直至轴面温度和油温都恢复正常。⑨降温过程中可维持窑速和喂料量。
当回转窑中某一托轮轴面温度超过70℃，或轴面有干涩发热点，已丧失正常完整的油膜，或长时间降温轴瓦温度却有上升趋势时，应采取以下应急措施：①立即止料、降低窑速。②继续采取上述降温措施，并加大浇淋新油力度及循环水外排力度。③降温过程严禁停止回转窑运转。
④逐渐减少窑头喂煤量。问题严重时，停止窑头喂煤。⑤通知车间及设备管理人员快速赶到现场，及时查找引起托轮瓦温升的原因，进行降温处理。
回转窑的大修方法
近几年的主要故障是设备后期的老化，窑墩不均匀下沉，托轮频繁发热，个别托轮断轴，窑口有缩口，窑里存留物料多，填充率高，主电机负荷大，窑设计转速低，三档轮带（箱体式）和中档筒体以及大齿圈下筒体出现多处裂纹，一档轮带下筒体烧塌变形。
回转窑的大修方法：
1、更新窑的筒体（留尾端8米）；
2、更换中档轮带，保留原中档轮带用到一档，原一档轮带用到三档；
3、取消窑口缩口；
4、全部采用大直径托轮组；
5、增加液压挡轮；
6、更换小齿轮，窑提速，加大电机功率；
7、改进窑尾窑头密封；
8、窑基础加固处理。
回转窑中液压挡轮系统的工作原理
回转窑中液压挡轮系统的工作原理：
回转窑中液压挡轮系统主要由挡轮系统、液压系统2部分组成。在启动回转窑的同时将启动油泵电机，油泵电机与电磁换向阀有联锁装置，使其处于常闭状态，此时油箱中的油通过电机带动油泵吸出压力油经单向阀、溢流节流阀，单向阀进入油缸，推动活塞使窑体上窜；当挡轮的上
限位块碰到上限位开关后，通电变为接通状态，并同时使油泵电机停止，此时窑体在自身下滑力的作用下，缓慢下滑，油缸中的油通过微量调速阀及电磁换向阀流回油箱，当窑体下滑到挡轮的下限位块碰到下限位开关时，电机又接通电源而换向阀断电，挡轮又重新推动窑体上行，如此反复。回转窑中齿圈的找正
回转窑中齿圈的找正：准备工作做好后，按先径向后轴向的顺序对齿圈进行粗找正。径向找正是以δ38筒体外圆为基准，用螺旋顶对称调整12个支承点齿圈位置，调整的同时用钢板尺测量齿圈与筒体的相对距离，使其误差控制在 5mm之内。轴向找正是以齿圈轴向安装中心线为基准，分别调整齿圈两侧的12对位丝，使其误差控制在5mm之内。粗找正达到要求后，还需制作一套能同时固定4块百分表的测量支架立安装，不得与脚手架及测量平台相关，以免影响测量精度。用于精找正时测量齿圈两侧端面跳动量和沿齿宽方向的径向跳动量。然后将Ⅲ、Ⅳ档挡轮恢复到位，以防止盘窑时窑体下行而使大齿圈随筒体盘窑时发生轴向移动。然后，盘动窑体（盘窑时要平稳，不能产生振动）进行精找正，依照粗找正时的调整顺序及方法反复调整、测量，最终调整数值控制指标为径向跳动值＜
1.5mm，端面跳动值＜1.2mm。
回转窑中弹簧板固定和大齿圈复测
回转窑中弹簧板固定和大齿圈复测：精找正符合要求后，清理弹簧板与筒体间夹渣及异物，用4-6个压丝或千斤顶将弹簧板圆弧面紧密贴合在筒
体圆弧上，用0.2mm塞尺检查弹簧板与筒体之间的间隙，塞尺塞入深度＜30mm，若贴合间隙超标则需对弹簧板进行校正，待符合要求后拆除压丝或千斤顶，将弹簧板与筒体点焊住，以备钻孔、铆接。配钻的整个过程要用百分表专人监测齿圈摆差值。大齿圈弹簧板铆接完后，拆除所有支点的螺旋顶、方钢、拉丝、U型拉环等，启动辅助电机，再次测量大齿圈径向及端面跳动值，应满足 YSJ412-92规范要求。
回转窑中大齿圈安装、找正过程中几点注意事项
回转窑中大齿圈安装、找正过程中几点注意事项：
（１）回转窑中，在大齿圈安装、找正前，必须将铆接弹簧板处的筒体中心线调整至正确位置。
（２）在大齿圈的安装与找正过程中，齿圈预装是一个非常关键的环节，预装时必须高质量、高标准、严要求，齿圈与筒体安装过程中的找正仅仅是“对中”，无法对齿圈进行校正。
（３）对于预装好的大齿圈一定要整体吊装，否则齿圈对口处销钉及螺栓很难安装、紧固，更无法保证接口处齿距误差及齿圈圆度公差。
（４）弹簧板与筒体必须在自由状态下紧密贴合，不得强行将弹簧板与筒体固定、铆接，否则，在松开螺旋顶和拉丝之后，在弹簧板的作用下齿圈的径向和端面跳动量将会增大或误差超标。
（５）精找正时的径向和端面跳动值必须小于标准数值。当拆除螺旋顶和拉丝之后，齿圈的径向和端面跳动量可能会增大，但该差不会超标。
（６）弹簧板与筒体配钻时，每配钻一个孔紧固一条定位螺栓。
（７）回转窑大修交付生产运行１２ｈ～２４ｈ后，要停窑检查弹簧板铆钉情况，并对大齿圈对口螺丝进行二次坚固。
回转窑传动装置——大齿圈的安装
回转窑传动装置——大齿圈的安装：
大齿圈是回转窑传动装置中最关键部件之一，其安装质量直接影响着回转窑传动系统的平稳性、回转窑运行的稳定性、窑内衬的使用寿命及回转窑运转率。由于制造能力、运输和安装的需要，大齿圈是由两个半齿轮，用对口螺丝连结在一起，通过弹簧板切向固定在窑体上。要高质量完成大齿圈的安装、找正工作，无论是新装或大修后复位安装都必须制定科学、可行的施工方案。
回转窑中打磨拉丝的托轮轴
回转窑中打磨拉丝的托轮轴：
对托轮轴表向较严重的拉丝，要边浇水，边用油石打磨，把拉丝磨甲，手感光滑即可,此项操作过程中一定要注意安全，防止油勺刮伤及异物的进入。
在打磨过程中，托轮轴表面润滑油会有极细小的铜末出现一因此，打瞎后仍需要用肥皂水冲净。调整托轮正常后，进行加油。先将瓦序内的水彻底排空，再加油至正常油何，投入正常运行。
回转窑中用水冷却托轮瓦
回转窑中用水冷却托轮瓦：
当托轮轴、瓦温度均升到100℃以上，且轴已拉丝、挂铜时，直接向轴，瓦慢淋水。强制降温水温要求比轴瓦约低30℃左台在开始淋水时，由于轴瓦温度过高，不可加水过快，用手少量地件托轮轴瓦端而淋温水，量不可过大．一般2IL/min.待淋水20～30min时，托轮轴表面温度大约降至60℃左右时，就可以用水管直接浇水，水龙头调到迅当的阀门即可。
用水管直接浇水前先观察托轮轴与瓦的研磨．以及托轮轴表面润滑油情况，若托轮轴表面润滑油未冲洗下来，不利于观察轴表面的情况，或润滑油有极细小的杂质，就需要淋肥皂水，将托轮轴表而的润滑油冲洗干净及去除轴与瓦间隙里的夹杂物．肥皂水的制作是把肥皂切成薄片，用开水化开，加冷水勾兑到40℃左右。
用水管直接浇水每次控制在半小时之内，不宜过长，而且每30min 加少量托轮丸油进行润滑，并观察油膜的形成情况：若托轮轴降温件40℃左右且润滑油膜形成较好时，将瓦座风的存水放出，同时向托轮轴淋少量托轮瓦油进行润滑，这时可针对发热的原因来调整托轮。
回转窑滚圈间隙的控制及其原理
THE METHOD AND PRINCIPLE FOR CONTROLLING THE ROLLING RING SPACE OF ROTARY KILN 字串4
Yao Yuwen and Qiao Guozhen
(Lanzhou Carbon Co Ltd,Lanzhou 730084)
1 前言
煅烧用回转窑是大多炭素生产厂家使用的主要煅烧设备之一。它是一种热工设备，在高温和重负荷下工作，加上本身的倾斜和各处的温度不均匀及热膨胀量的不同，会发生变形，并且变形具有正负不断和多次反复的特征，一转中就有6次。窑筒体的耐火砖，是靠拱的作用随筒体的转动而转动，中性面的曲率是随着筒体的转动而做周期增减，变化幅度随筒体横向变形的增大而加剧。筒体横截面的变形与回转窑的3个支点有关，且受滚圈与筒体的间隙影响。
筒体与滚圈间隙的大小直接影响着回转窑筒体的横向变形量〔1〕。大的间隙会使筒体变形加大，垫板与筒体的焊缝应力增高，产生断裂，缩短耐火砖的使用寿命，同时还会使滚圈与筒体垫板间的相对滑动增大，加剧两者的磨损，使间隙进一步增大。然而，间隙过小，筒体膨胀又会出现过盈，引起缩颈现象的产生，也会使筒体出现大的变形，同时使滚圈的应力增大，严重时能造成滚圈断裂。
不论是哪种变形，都会引起耐火砖的松动，排列扭曲和断裂，从而发生掉砖红窑事故，更严重时筒体出现裂纹，甚至断裂，造成整个筒体的损坏。因此，掌握滚圈与筒体间隙的变化规律及其控制技术，对回转窑的日常管理维护，有着十分重要的作用。本文将国内外有关的间隙控制方法及原理在此作简介，以期起到借鉴作用。
2 间隙控制方法及原理
回转窑滚圈与筒体的间隙(如图1所示)、滚圈及其滚圈处的筒体强度在设计时很关键，但炭素生产厂家为提高产品质量，大多提高煅烧温度(一般设计为1250℃，实际达到1350～1400℃)，又由于制造、运行等原因，导致实际运行中滚圈与筒体间隙处于不合理失控状
态。
2.1滚圈间隙仪法〔2〕
滚圈间隙仪如图2所示。
图2 滚圈间隙仪示意图
1—筒体；2—筒体磁座；3—支架；4—画笔；
5—图形板；6—滚圈磁座；7—滚圈；8—垫板
在回转窑运转时，将装有图形板的滚圈磁座先吸附在滚圈的侧面上，图形板随滚圈转动。在固定图形板时，应注意图形板方位的准确。然后将用弹簧支撑的画笔的笔尖对准图形板的合适位置，通过筒体磁座吸在垫板或筒体上，随筒体转动。当窑体转动一圈时，画笔就会在图形板的纸上画出一个半波形曲线。高度H 即是滚圈的实际间隙值，长度L即是筒体转动一圈时与滚圈的相对滑移值。
滚圈间隙仪结构简单，体积小，价格便宜。但是操作环境艰苦，且不能连续记录。改进措施是用滚圈间隙仪和窑侧设置的喷雾风机可以对滚圈间隙进行人工控制。具体做法是：当发现窑筒体温度升高，滚圈间隙接近于零时，就可用间隙仪准确地测出滚圈间隙。如果滚圈间隙已过2mm(参考)就应起动喷雾风机，这时不喷水，如果窑筒体温度继续升高，表明仅用风冷不够用，再开动水路，呈雾状喷到筒体上，对筒体进行冷却。如果这时筒体温度下降，就可停水，只用风冷。若是筒体温度继续下降，滚圈间隙增大到3～4mm(参考)时，把风机也停开。用这种方法虽然可以控制滚圈间隙，但其操作烦杂难掌握，稍有不慎，间隙就会失控，造成不应有的损失。国内外出现的自动冷却装置，能够连续准确地控制滚圈间隙，使其处于合理的范围之内。
2.2自动冷却法
自动冷却法主要用于回转窑中档和头档来控制滚圈间隙，以免滚圈下筒体温度过高而产生缩颈。其原理如下：
假定滚圈与垫板间在接触时无滑动，由图3可见，有如下等式：
U=πdl－πds=π(dl－ds)=πC (1)
U——滚圈相对筒体每转的滑动量，mm；
dl——滚圈的理论内圆直径，mm；
ds——筒体垫板的理论外圆直径，mm；
C——滚圈与垫板之间的理论间隙，mm。
由(1)C=U/π (2)
(1)和(2)式还可用两者的转速表示为：
U=πds(ns－nl)/ns
C=(ns－nl)ds/ns
ns和nl分别为筒体和滚圈的转速，这就把滚圈与垫板的理论间隙值通过两者的滑动量和转速表示出来。
自动冷却法有风冷式、水冷式、风水混合式3种冷却方法，以下分别介绍。
希望以上资料对你有所帮助，附励志名言3条：
1、生命对某些人来说是美丽的，这些人的一生都为某个目标而奋斗。
2、推销产品要针对顾客的心，不要针对顾客的头。
3、不同的信念，决定不同的命运。
软化水设备的工作原理 全自动钠离子交流器选用离子交流原理，去除水中的钙、镁等结 垢离子。当含有硬度离子的原水经过交流器内树脂层时，水中的钙、镁离子便与树脂吸附的钠离子发作置换，树脂吸附了钙、镁离子而钠离子进入水中，这样从交流器内流出的水就是去掉了硬度的软化水。 由于水的硬度首要由钙、镁构成及表示，故一般选用阳离子交流树脂（软水器），将水中的Ca2+离子交流图、Mg2+构成水垢的首要成份）置换出来，跟着树脂内Ca2+ Mg2+勺添加，树脂去除Ca2+ Mg2+ 的效能逐步下降。 当树脂吸收一定量的钙镁离子之后，就必须进行再生，再生进程 就是用盐箱中的食盐水冲刷树脂层，把树脂上的硬度离子在置换出来，随再生废液排出罐外，树脂就又康复了软化交流功能。 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示钠离子交换软化处理的原理是将原水通过钠型阳离子交换树脂，使水中的硬度成分Ca2+ Mg2与树脂中的Na+相交换，从而吸附水中的Ca2+ Mg2+使水得到软化。如以RNa代表钠型树脂，其交换过程如下：软化水设备单阀单罐 2RNa + Ca2+ = R2Ca + 2Na+ 2RNa + Mg2+ = R2Mg + 2Na+
即水通过钠离子交换器后，水中的Ca+ Mg+被置换成Na+。 一般控制阀的运行流程为：运行、反洗、吸盐、慢洗、盐箱补水、正洗。 工作流程及要求 1）工作流程 工作（有时叫做产水，下同）、反洗、吸盐（再生）、慢冲洗（置换）、快冲洗五个过程。不同软化水设备的所有工序非常接近，只是由于实际工艺的不同或控制的需要，可能会有一些附加的流程。任何以钠离子交换为基础的软化水设备都是在这五个流程的基础上发展来的（其中，全自动软化水设备会增加盐水重注过程）。 软化水设备工作流程示意图反洗：工作一段时间后的设备，会在树脂上部拦截很多由原水带来的污物，把这些污物除去后，离子交换树脂才能完全曝露出来，再生的效果才能得到保证。反洗过程就是水从树脂的底部洗入，从顶部流出，这样可以把顶部拦截下来的污物冲走。这个过程一般需要5-15 分钟左右。 吸盐（再生）：即将盐水注入树脂罐体的过程，传统设备是采用盐泵将盐水注入，全自动的设备是采用专用的内置喷射器将盐水吸入（只要进水有一定的压力即可）。在实际工作过程中，盐水以较慢的 速度流过树脂的再生效果比单纯用盐水浸泡树脂的效果好，所以软化水
回转窑检修标准 第一章总则 本篇只适用本厂φ4.8×72m回转窑，其他规格可参照执行。 第二章检修周期和内容 第一条：检修类别分为小修、中修、大修。 检修周期按下表2—1执行 表2—1 第二条：检修内容 一、小修： 1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓； 2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况； 3、检查调整各铜瓦的间隙； 4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘； 5、更换损坏的油勺，并检查紧固各档托轮端盖螺栓及各个地脚螺栓； 6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死； 7、检查轮带与垫板的间隙情况； 8、检查主减速机供油站，处理管路各连接的漏油、渗油及堵塞等现象； 9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓； 10、检查喷煤咀及更换；
11、检查窑头密封装置，更换已损坏的密封钢片及调整钢丝绳装置； 12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况； 13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换； 14、检查冷却水系统。 二、中修 1、小修的全部内容； 2、根据运转情况，打开主减速机检查盖检查各级齿轮啮合情况，测量轴承游隙并做好记录，更换新的润滑油； 3、检查弹性联轴器销钉和胶圈，根据运转情况测量传动系统联轴器的同轴度并做好记录； 4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承； 5、车削轮带及托轮的台阶（在窑体上车削），必要时进行托轮调整； 6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油； 7、检查传动齿轮啮合情况，铲除齿轮边缘产生的台阶，添加新的润滑油； 8、更换窑头、窑尾密封装置； 9、修补窑体已损坏筒体； 10、利用检测仪器测量各段筒体变形、筒体中心几何线，必要时进行托轮调整。 三、大修 1、小修、中修的全部内容； 2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；
树脂软化水原理 1、概述软化，即降低水的硬度。软化水系统包括三部分，即离子交换部分、盐再生部分和控制部分。离子交换技术是软化系统的工作原理，它的主体是离子交换树脂，由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示，故一般采用阳离子交换树脂，将水中的Ca2+、Mg2+ （形成水垢的主要成份）置换出来，随着树脂内Ca2+、Mg2+的增加，树脂去除Ca2+、Mg2+的效能逐渐降低。因此，当软化水设备使用一段时间后，需用盐再生部分对树脂进行再生处理，恢复树脂的效能，提高树脂的使用寿命。控制部分可实现整套系统的自动运行，根据系统的运行时间或通过水量来自动进行盐再生。 2、锅炉软化水处理设备,锅炉水处理设备，锅炉水处理原理全自动软化水系统通过离子交换原 理，去除水中钙、镁等结垢离子，使水质软化。系统 是由树脂罐、盐罐（软化树脂）、控制器等组成的一体化设备。系统采用虹吸原理吸盐，自动注水化盐、配比浓度无需盐泵、溶盐等附属设备。 钠离子交换软化处理的原理是将原水通过钠型阳离子交换树脂，使水中的硬度成分 Ca2+、Mg2+与树脂中的Na+相交换，从而吸附水中的Ca2+、Mg2+，使水得到软化。如以RNa代表钠型树脂，其交换过程如下： 2RNa + Ca2+ = R2Ca + 2Na+ 2RNa + Mg2++ = R2Mg + 2Na+ 即水通过钠离子交换器后，水中的Ca+、Mg+被置换成Na+。当钠离子交换树脂失效之后，为恢复其交换能力，就要进行再生处理。再生剂为价廉货广的食盐溶液。再生过程反应如下：R2Ca + 2NaCl = 2RNa + CaCl2 R2Mg + 2NaCl = 2RNa + MgCl2 3、全自动软水器工作原理说明: 采用美国AUTOTROL 多路阀控制器，再生时间控制根据小时产水量和周期制水量来设定，置于出水管上的传感流量计随机收集输出水量信息并及时输入储存、运算后，发出指令给多路阀控制器进行相应的操作。自动控制器可实现运行、再生的自动化，再生时的反洗、吸盐、慢洗、快速冲洗，盐箱重注水等程序也完全自动运行，无需人为干涉。管理人员只需定期加入再生剂（NaCI）,即可实现全自动供应软水。具体步骤如下： 1）运行: 原水在一定的压力（0.2-0.6Mpa）、流量下，通过控制器阀腔，进入装有离子交换树脂的容器（树脂罐），树脂中所含的Na+与水中的阳离子（Ca2+，Mg2+，Fe2+……等）进行交换，使容器出水的Ca2+，Mg2+离子含量达到既定的要求，实现了硬水的软化。 2）反洗: 树脂失效后，在进行再生之前，先用水自下而上的进行反洗。反洗的目的有两个，一是通过反洗，使运行中压紧的树脂层松动，有利于树脂颗粒与再生液充分接触；二是使树脂表面积累的悬浮物及碎树脂随反洗水排出，从而使交换器的水流阻力不会越来越大。 3）再生吸盐: 24 小时再生一次，每次再生时间为2 小时，再生用盐液在一定浓度、流量下，流经失效的树脂层，使其恢复原有的交换能力。 4）慢洗: 在再生液进完后，交换器内尚有未参与再生交换的盐液，采用小于或等于再生液流速的 清水进行清洗（慢速清洗），以充分利用盐液的再生作用并减轻正洗的负荷。 5）快洗: 目的是清除树脂层中残留的再生废液，通常以正常流速清洗至出水合格为止。 6) 再生剂箱注水: 向再生剂箱中注入溶液再生一次所需盐量的水
一、软化水设备的定义 软化水设备，顾名思义即降低水硬度的设备，主要除祛水中的钙、镁离子，软化水设备在软化水的过程中，不能降低水中的总含盐量。 软化水设备 二、软化水设备的工作原理 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示，故一般采用阳离子交换树脂(软水器)，将水中的Ca2+、Mg2+（形成水垢的主要成份）置换出来，随着树脂内Ca2+、Mg2 +的增加，树脂去除Ca2+、Mg2+的效能逐渐降低。 当树脂吸收一定量的钙镁离子之后，就必须进行再生，再生过程就是用盐箱中的食盐水冲洗树脂层，把树脂上的硬度离子在置换出来，随再生废液排出罐外，树脂就又恢复了软化交换功能。 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示钠离子交换软化处理的原理是将原水通过钠型阳离子交换树脂，使水中的硬度成分Ca 2+、Mg2+与树脂中的Na+相交换，从而吸附水中的Ca2+、Mg2+，使水得到软化。如以RNa代表钠型树脂，其交换过程如下： 2RNa + Ca2+ = R2Ca + 2Na+ 2RNa + Mg2+ = R2Mg + 2Na+ 即水通过钠离子交换器后，水中的Ca+、Mg+被置换成Na+。 一般控制阀的运行流程为：运行、反洗、吸盐、慢洗、盐箱补水、正洗。三、软化水设备工作流程及工作要求 1）软化水设备工作流程 工作(有时叫做产水，下同)、反洗、吸盐(再生)、慢冲洗(置换)、快冲洗五个过程。不同软化水设备的所有工序非常接近，只是由于实际工艺的不同或控制的需要，可能会有一些附加的流程。任何以钠离子交换为基础的软化水设备都是在这五个流程的基础上发展来的(其中，全自动软化水设备会增加盐水重注过程)。
行程开关解读 基本简介 行程开关行程开关，位置开关（又称限位开关）的一种，是一种常用的小电流主令电器。利用生产机械运动部件的碰撞使其触头动作来实现接通或分断控制电路，达到一定的控制目的。通常，这类开关被用来限制机械运动的位置或行程，使运动机械按一定位置或行程自动停止、反向运动、变速运动或自动往返运动等。 在电气控制系统中，位置开关的作用是实现顺序控制、定位控制和位置状态的检测。用于控制机械设备的行程及限位保护。构造：由操作头、触点系统和外壳组成。 在实际生产中，将行程开关安装在预先安排的位置，当装于生产机械运动部件上的模块撞击行程开关时，行程开关的触点动作，实现电路的切换。因此，行程开关是一种根据运动部件的行程位置而切换电路的电器，它的作用原理与按钮类似。 行程开关广泛用于各类机床和起重机械，用以控制其行程、进行终端限位保护。在电梯的控制电路中，还利用行程开关来控制开关轿门的速度、自动开关门的限位，轿厢的上、下限位保护。 行程开关可以安装在相对静止的物体（如固定架、门框等，简称静物）上或者运动的物体（如行车、门等，简称动物）上。当动物接近静物时，开关的连杆驱动开关的接点引起闭合的接点分断或者断开的接点闭合。由开关接点开、合状态的改变去控制电路和机构的动作。 种类特点 常规国产行程开关： 常规行程开关中LX19系列中的LX19-001/111，LXK3系列中的LXK3-20S/T，JLXK1系列JLXK1-111/411/511最具代表力,这些产品有结构简单、功能实用、价格低廉的优势深受广 大使用者的青睐。 进口行程开关： 进口行程开关中WL系列、HL系列、D4V系列、SZL-WL系列最具代表力，此类产品做工精细、性能优越、在极端环境中的表现更为突出，赢得了大批的粉丝，但价格高昂也令不少用户咋舌
压力开关工作原理是：外机械力通过传动元件（按销、按钮、杠杆、滚轮等）将力作用于动作簧片上，并将能量积聚到临界点后，产生瞬时动作，使动作簧片末端的动触点与定触点快速接通或断开。当传动元件上的作用力移去后，动作簧片产生反向动作力，当传动元件反向行程达到簧片的动作临界点后，瞬时完成反向动作。微动开关的触点间距小、动作行程短、按动力小、通断迅速。其动触点的动作速度与传动元件动作速度无关。微动开关以按销式为基本型，可派生按钮短行程式、按钮大行程式、按钮特大行程式、滚轮按钮式、簧片滚轮式、杠杆滚轮式、短动臂式、长动臂式等等。微动开关在电子设备及其他设备中用于需频繁换接电路的自动控制及安全保护等装置中。微动开关分为大型、中型、小型，按不同的需要分有可以有防水型（放在液体环境中使用）和普通型，开关连接两个线路，为电器、机器等提供通断电控制，广泛应用在鼠标，家用电器，工业机械，摩托车等地方，开关虽小，但起着不可替代的作用。有的也称触点开关，就是一种由物体的位移来决定电路通断的开关，压力开关在日常生活中我们最易碰到的例子就是冰箱了。不知你注意到没有，当你打开冰箱时，冰箱里面的灯就会亮了起来，而关上门就又熄灭了，这是因为门框上有个开关，被门压紧时灯的电路断开，门一开就放松了，于是就自动把电路闭合使灯点亮。这个开关就是行程开关。 行程开关又称限位开关,可以安装在相对静止的物体上或者运动的物体（如行车、门等，简称动物）上。当动物接近静物时，开关的连杆驱动开关的接点引起闭合的接点分断或者断开的接点闭合。由开关接点开、合状态的改变去控制电路和机构的动作。 行程开关的应用方面很多，很多电器里面都有它的身影。那这么简单的开关能起什么作用呢？它主要是起连锁保护的作用。最常见的例子莫过于其在洗衣机和录音机中的应用了。 在洗衣机的脱水（甩干）过程中转速很高，如果此时有人由于疏忽打开洗衣机的门或盖后，再把手伸进去，很容易对人造成伤害，为了避免这种事故的发生，在洗衣机的门或盖上装了个电接点，一旦有人开启洗衣机的门或盖时，就自动把电机断电，甚至还要靠机械办法联动，使门或盖一打开就立刻“刹车”，强迫转动着的部件停下来，免得伤害人身。 行程开关真正的用武之地是在工业上，在那里它与其它设备配合，组成更复杂的自动化设备。机床上有很多这样的行程开关，用它控制工件运动或自动进刀的行程，避免发生碰撞事故。有时利用行程开关使被控物体在规定的两个位置之间自动换向，从而得到不断的往复运动。比如自动运料的小车到达终点碰着行程开关，接通了翻车机构，就把车里的物料翻倒出来，并且退回到起点。到达起点之后又碰着起点的行程开关，把装料机构的电路接通，开始自动装车。总是这样下去，就成了一套自动生产线，用不着人管，压力传感器日以继夜地工作，节省了人的体力劳动。空压机压力开关工作原理 压力开关用在空压机上面主要是来调节空压机的起停状态,通过调节储气罐内的压力来让空压机停机休息,对机器有保养作用.在空压机工厂调试的时候,根据客户需要调节到指定压力,然后设定一个压差.例如,压缩机开始启动,向储气罐打气,到压力10kg的时候,空压机停机或者卸载,当压力到7kg的时候空压机又开始启动,此间有一个压力差,这个过程就可以让压缩机休息一下,达到保护空压机的作用。由电动机直接驱动压缩机，使曲轴产生旋转运动，带动连杆使活塞产生往复运动，引起气缸容积变化。由於气缸内压力的变化，通过进气阀使空气经过空气滤清器（消声器）进入气缸，在压缩行程中，由於气缸容积的缩小，压缩空气经过排气阀的作用，经排气管，单向阀（止回阀）进入储气罐，当排气压力达到额定压力0.7MPa时由压力开关控制而自动停机。当储气罐压力降至0.5－－0.6MPa时压力开关自动联接启动。温度开关的结构 对于不同的温度测量范围，应选用结构不同的温度开关，在0℃～100℃的温度范围内，通常采用固体膨胀式的温度开关，在100℃～250℃的温度范围内，大多采用气体膨胀式温度开关，对于250℃以上的温度范围，则只能采用热电偶或热电阻温度计，经过测量变送
离子交换树脂在工业软 化水设备中的作用 工业软化水设备工作原理是利用离子交换技术，通过树脂上的功能离子与水中的钙、镁离子进行交换，从而吸附水中多余的钙、镁离子，达到去除水垢的目的。 全自动软水装置中装有软化树脂，这种人造的离子交换树脂上有软性矿物质钠，可以与溶解在水中的钙、镁等硬性矿物质发生离子交换反应，而钠离子不会以水垢的形式堆积在物体表面上，所以对与它接触的物体危害很小。树脂是一种多孔不可溶性交换材料。 在软水装置中装有千百万颗微细的塑料球，所有小球都含有许多吸收正离子的负电荷交换位置。当树脂处在新生状态时，这些电荷交换位置被带正电荷的钠离子占据。树脂优先结合带较强电荷的阳离子，钙和镁离子的电荷比钠离子强，当含有钙、镁离子的水经过树脂贮槽时，钙、镁离子与树脂小珠接触，从交换位置上取代钠离子。经过离子交换后，钙、镁离子就被吸附在软水机内的树脂上，流出的水就变软了。最后，所有树脂都吸附满钙、镁离子后，就不能再进行工作了，而需要再生处理。 软水处理设备树脂的再生是用氯化钠和水的稀溶液进行的。在再生过程中，首先停止软化水机的工作水流，从盐水槽引出的盐水与另
外的稀释水流混合，稀盐水溶液流经树脂，与附有钙、镁离子的树脂接触。尽管钙和镁离子带有的电比钠离子强，但浓盐溶液含有千百万个较弱电荷的钠离子，有取代数目较少的钙和镁离子的能力。这样，当钙、镁离子被取代交换后，树脂就再生了，便为下一次软化工作做好了准备。 全自动软水设备主要有三部分组成： 1、自动控制装置：根据用户需要，可配置时间控制、流量控制两种控制方式的全自动控制器，并可选配阿图祖、富莱克、润新等控制阀，也可选用液动、气动、电动多阀控制系统。 2、罐体部分：根据用户要求，交换罐、盐罐可采用玻璃钢、碳钢衬胶、不锈钢等材质， 配件部分：包括布水装置、吸盐装置、管路配件等。 工作程序 1.供水：未处理的水通过树脂层，发生交换反应，产生软水。 2.反洗：水从树脂层下部进入，松动树脂，去掉细碎杂物。 3.进盐再生：利用较高浓度的盐水(NaCl)流过树脂，将失效的树脂重新还原为钠型可用树脂。
高温设备——回转窑的工作原理及结构概述 姓名：陈云周学号：201011101008 班级：10级科学2班 摘要：回转窑是指旋转煅烧窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料的不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 关键词：回转窑，高温设备，原理，结构 工作原理 回转窑是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。 生料从窑尾筒体高温进入筒体内进行煅烧。由于窑体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端缷出，进入冷却机。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。如图。
1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制并焊接而成，窑筒体倾斜的安装在数对托轮上，在窑筒体底端装有高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重要传到支撑装置上，轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙调整或更换，以获得最佳间隙，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 2、大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩，大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能其一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 3、传动装置 （1）传动型式： a、单传动 传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。 主传动系统油主电动机、主减速机小齿轮等组成，同时采用了组合弹性联轴器来提高传动的平稳性。主电动机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。 为保证主电源中断时仍能盘窑操作，以防止窑筒体弯曲变形，也便于检修时盘窑，设有辅助传动装置。它由电动机、减速机等组成。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 b、双传动 传动系统采用双传动,分别由二台主传动电机带动.两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现.从而保证两系统受力均匀.从机械上采用两个小齿轮与大齿轮啮合瞬时错开 1/2周节的配置. （2）电动机 除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外，其余均选用回转窑专用ZSN4直流电动机，该电动机是Z4系列电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的工况特点而制造的专用产品。 （3）减速器 减速器一般均选用硬齿面减速器、它技术先进、体积小、重量轻。 （4）组合弹性联轴器 小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。 4、支撑装置
软化水设备运行及吸盐原理介绍 软化水处理不难理解主要是降低水质硬度的处理过程，通过去除原水中的钙、镁离子，使水质变软，但是在软化水设备处理过程中，不能降低原水中的总含盐量。 沈阳软化水设备工作原理 软化水处理核心技术采用离子交换原理，去除原水中的钙、镁等结垢离子。当含有硬度离子的原水通过交换器内树脂层时，水中的钙、镁离子会被树脂所吸附，钠离子发生置换，树脂吸附了钙、镁离子而钠离子进入水中，这样从交换器内流出的水就是去掉了硬度的软化水。 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示，故一般采用阳离子交换树脂，将水中的Ca2+、Mg2+置换出来，随着树脂内Ca2+、Mg2+的增加，树脂去除Ca2+、Mg2+的效能逐渐降低。 沈阳软化水设备中当树脂吸收一定量的钙、镁离子后，就必须进行再生过程，就是用盐箱中的食盐水冲洗树脂层，把树脂上的硬度离子在置换出来，随再生废液排出罐外，树脂就又恢复了软化交换功能。 软化水设备吸盐工艺阐述 吸盐工艺就是将盐水注入树脂罐体的过程，传统装置是采用盐泵将盐水注入，而全自动的设备是采用专用的内置喷射器将盐水吸入。设备在实际工作过程中，盐水以较慢的速度流过树脂的再生效果比单纯用盐水浸泡树脂的效果好，所以去离子水装置都是采用盐水慢速流过树脂的方法再生，这个过程一般需要半个小时左右即可，实际时间受用盐量的影响。 软化水处理装置安装调试
1、再生盐罐及树脂的位置应该尽量安放在交换柱的附近，为了充分利用盐水溶液，应该尽可能地缩短吸盐塑料管的尺寸。 2、软水设备的位置选择应放置于牢固的水平地面上，距离排水沟的距离要短，绝对要禁止靠近酸性液体或气体的地方。
转床遥： 转床窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），外形类似于转床，也叫转床窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 设备： 回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），如图，属于建材设备类。回转窑 按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的
传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 常见问题： 一、跑生料 对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够；结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误；分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来；回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 二、窑头回火 冷却机废气风机阀门开度太大；熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少；窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 三、窑尾和预分解系统温度偏高
行程限位开关又称限位开关,用于控制机械设备的行程及限位保护。在实际生产中,将行程限位开关安装在预先安排的位置,当装于生产机械运动部件上的模块撞击行程开关时, 行程限位开关的触点动作,实现电路的切换。因此, 行程限位开关是一种根据运动部件的行程位置而切换电路的电器,它的作用原理与按钮类似。行程开关广泛用于各类机床和起重机械,用以控制其行程、进行终端限位保护。在电梯的控制电路中,还利用行程限位开关来控制开关轿门的速度、自动开关门的限位,轿厢的上、下限位保护。 行程限位开关按其结构可分为直动式、滚轮式、微动式和组合式。 （1）直动式行程限位开关其结构原理如图1所示,其动作原理与按钮开关相同,但其触点的分合速度取决于生产机械的运行速度,不宜用于速度低于0．4m／min的场所。 直动式行程限位开关组成 1-推杆2-弹簧3-动断触点4-动合触点 （2）滚轮式行程限位开关其结构原理,当被控机械上的撞块撞击带有滚轮的撞杆时,撞杆转向右边,带动凸轮转动,顶下推杆,使微动开关中的触点迅速动作。当运动机械返回时,在复位弹簧的作用下,各部分动作部件复位。 滚轮式行程限位开关组成 1-滚轮2-上转臂3、5、11-弹簧4-套架6-滑轮7-压板8、9-触点10-横板 滚轮式行程限位开关又分为单滚轮自动复位和双滚轮(羊角式)非自动复位式,双滚轮行移开关具有两个稳态位置,有“记忆”作用,在某些情况下可以简化线路。 （3）微动开关式行程限位开关的组成：常用的有LXW-11系列产品 1.推杆 2.弹簧 3.压缩弹簧 4.动断触点 5.动合触点 限位开关 限位开关就是用以限定机械设备的运动极限位置的电气开关。这种开关有接触式的和非接触式的。接触式的比较直观，机械设备的运动部件上，安装上行程开关，与其相对运动的固定点上安装极限位置的挡块，或者是相反安装位置。当行程开关的机械触头碰上挡块时，切断了（或改变了）控制电路，机械就停止运行或改变运行。由于机械的惯性运动，这种行程开关有一定的“超行程”以保护开关不受损坏。非接触式的形式很多，常见的有干簧管、光电式、感应式等，这几种形式在电梯中都能够见到。当然还有更多的先进形式。 目录
软化水手动阀如何控制软化水系统应用流程 软化水处理设备由于试剂工作的需要，软化水设备的标准工作流程主要包括：做产水、反洗、吸盐(再生)、慢冲洗(置换)、快冲洗五个过程。不同软化水设备的所有工序非常接近，只是由于实际工艺的不同或控制的需要，可能会有一些附加的流程。任何以钠离子交换为基础的软化水设备都是在这五个流程的基础上发展来的(其中，全自动软化水设备会增加盐水重注过程)。 软化水手动阀控制软化水设备工艺流程 软化水设备树脂再生步骤：打开进盐阀，其余阀门关闭，启动原水泵，把盐箱中的盐水全部吸入软化器内，放置4小时以上。 洗盐：树脂再生后，必须将软化器内的盐冲洗干净方可使用，按手动阀冲洗方法(包括正冲洗和反冲洗)。 软化水设备水中的钙镁离子的存在是水温变化时形成水垢的主 要原因。目前在国内常用的软化水设备主要有手动式、国产组合式、国产多阀式、进口多路阀式几种，其中进口多路阀式软化水设备是目前市场上的主要产品，这种设备以进口的多路阀及控制器为核心，配用国产的树脂罐、盐箱、管道等材料构成全自动软化水设备。 由于水垢的沉积对人们的生活及生产均有很明显的影响，所以生产用水和生活用水均对硬度指标有一定的要求，特别是锅炉用水中若含有硬度盐类，会在锅炉受热面上生成水垢，从而降低锅炉热效率、增大燃料消耗，甚至因金属壁面局部过热而损伤部件、引起爆炸。因
此软化水设备对于低压锅炉要进行水的软化处理;对于中、高压锅炉要进行水的软化与脱盐处理。 离子交换法：采用特定的阳离子交换树脂，以钠离子将水中的钙镁离子置换出来，由于钠盐的溶解度很高，所以就避免了随温度的升高而造成水垢生成的情况。这种方法是目前最常用的标准方式。主要优点是：效果稳定准确，工艺成熟。 手动软化水设备吸盐操作参照反渗透预处理树脂再生操作方法，具体如下 当树脂吸附一定量的钙、镁离子之后，就必须进行再生。时间为每运行48小时左右(原水为市政自来水时)，须再生一次。再生过程就是用盐箱中的工业盐冲洗树脂层，把树脂上的钙、镁等硬度离子再置换出来，随再生废液排出罐外，树脂就又恢复了软化交换能力(软水器不可用加碘盐、加钙盐作再生剂、定期向盐箱加盐确保盐水饱和浓度)，再生时间推荐在晚上最好，设备停机后吸完盐，放置一晚上，第二天必须按反洗、正洗步骤清洗干净后，在启动主机。
软化水处理原理及流 程
精品文档 软化水处理原理及流程 软化水设备，顾名思义即降低水硬度的设备，主要除祛水中的钙、镁离子，通俗的说就是降低水的硬度的设备，起作用主要有去除水中的钙镁离子、活化水质，杀菌灭藻，防垢除垢。[1]软化水设备在软化水的过程中，不能降低水中的总含盐量。在热水锅炉系统、热交换系统、工业冷却系统、中央空调系统以及其他用水设备系统中都有广泛的应用。 工作原理 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示，故一般采用阳离子交换树脂(软水器)，将水中的Ca2+、Mg2+（形成水垢的主要成份）置换出来，随着树脂内Ca2+、Mg2+的增加，树脂去除Ca2+、Mg2+的效能逐渐降低。 当树脂吸收一定量的钙镁离子之后，就必须进行再生，再生过程就是用盐箱中的食盐水冲洗树脂层，把树脂上的硬度离子在置换出来，随再生废液排出罐外，树脂就又恢复了软化交换功能。 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示钠离子交换软化处理的原理是将原水通过钠型阳离子交换树脂，使水中的硬度成分Ca2+、Mg2+与树脂中的Na+相交换，从而吸附水中的Ca2+、Mg2+，使水得到软化。 工作流程 工作(有时叫做产水，下同)、反洗、吸盐(再生)、慢冲洗(置换)、快冲洗五个过程。不同软化水设备的所有工序非常接近，只是由于实际工艺的不同或控制的需要，可能会有一些附加的流程。任何以钠离子交换为基础的软化水设备都是在这五个流程的基础上发展来的(其中，全自动软化水设备会增加盐水重注过程)。 反洗：工作一段时间后的设备，会在树脂上部拦截很多由原水带来的污物，把这些污物除去后，离子交换树脂才能完全曝露出来，再生的效果才能得到保证。反洗过程就是水从树脂的底部洗入，从顶部流出，这样可以把顶部拦截下来的污物冲走。这个过程一般需要5-15分钟左右。 吸盐(再生)：即将盐水注入树脂罐体的过程，传统设备是采用盐泵将盐水注入，全自动的设备是采用专用的内置喷射器将盐水吸入(只要进水有一定的压力即可)。在实际工作 收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
水泥回转窑的工作原理 水泥回转窑的工作原理： 带竖式预热器和竖式冷却器的回转窑的工作原理与其他类型的回转窑相同：为负压生产。所谓压力，是指垂直作用于单位面积上的力。被称之为压强，简称为压力。正压是指高于大气压力的静压。负压是指小于大气压力的静压。 从化学角度讲，负压生产，更有利于石灰石的煅烧分解，因为CaCO3的分解是产生气体（CO2）的反应。它的操作原理为逆流操作。物料与气流以逆向形式对流运动。 根据回转窑的工作原理和操作原理，保证回转窑内气体流速的稳定和在理论概念上的适当增加，有利于窑内对流换热。 回转窑内气体流速的大小，一方面影响对流传热系数，进而影响传热速度，产量及热量消耗。另一方面，则影响窑内的飞灰生成量，进而影响原料的消耗量。当气体流速过大时，虽然传热速度提高了，但气体在窑内的停留时间也相应地减少了，其总体传热量被相应地减少了，也由此而造成了出窑气体温度的升高，增加了热耗。并且，过大的气体流速，必然又会造成窑内的飞灰量增多，因此，流速过大并不相宜。反之，气体流速过小时，窑内的产量会因传热效果不好而下降，热耗也会相应增大，因此也不合适。 在回转窑系统内，预热、煅烧、冷却三者之间的关系是相互影响，相互制约的。 物料在预热器内被预热的同时，要求具有一定比例的分解率，这是活性石灰产品在回转窑内完成煅烧的需要。分解率能表示物料被预热的质量。它对窑内的煅烧质量影响很大，有效的分解率，有利于提高和稳定预热温度。 具有良好分解率的石灰石进入回转窑后，很容易在高温作用下，完成分解而生成石灰。有助于提高助燃空气温度。 高质量的石灰与助燃空气（二次风）进行充分地热量交换，使燃料在燃烧时，能够得到高热空气（二次风）的助燃帮助，从而提高了燃料的燃烧质量。有效地保证了回转窑煅烧系统内温度的稳定，达到了提高热效率的目的。 根据活性石灰的煅烧机理和回转窑所具有的独特特点，活性石灰一般在回转窑内即可完成煅烧。因为，回转窑内的温度较其它窑炉易于掌握、调整和控制，受到煅烧的CaCO3能够得到较为均匀的热量。 石灰石在回转窑内呈翻动滚落运动，能够均匀地吸收火焰产生的辐射热而进行分解，同时，还具有吸硫、含硫量低，杂质少，活性度高，并能煅烧颗粒较小的石灰等优点。 回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 此外，在环保方面，利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，
回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1、简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的 20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。 2、在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3、传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 回转窑的主要结构
软化水设备的作业原理 全主动钠离子沟通器选用离子沟通原理，去除水中的钙、镁等结 垢离子。当含有硬度离子的原水经过沟通器内树脂层时，水中的钙、 镁离子便与树脂吸附的钠离子发生置换，树脂吸附了钙、镁离子而 钠离子进入水中，这样从沟通器内流出的水便是去掉了硬度的软化 水。 因为水的硬度首要由钙、镁构成及表明，故一般选用阳离子沟通 树脂( 软水器) ，将水中的Ca2+离子交流图、Mg2+(构成水垢的首要成份) 置换出来，跟着树脂内Ca2+、Mg2+的添加，树脂去除Ca2+、Mg2+ 的效能逐步下降。 当树脂吸收必定量的钙镁离子之后，就有必要进行再生，再生进程便是用盐箱中的食盐水冲刷树脂层，把树脂上的硬度离子在置换出 来，随再生废液排出罐外，树脂就又恢复了软化沟通功用。 因为水的硬度首要由钙、镁构成及表明因为水的硬度首要由钙、 镁构成及表明钠离子交流软化处理的原理是将原水经过钠型阳离子 交换树脂，使水中的硬度成分Ca2+、Mg2+与树脂中的Na+相交换，从而吸附水中的Ca2+、Mg2+，使水得到软化。如以RNa代表钠型树脂，其交流进程如下：软化水设备单阀单罐 2RNa + Ca2+ = R2Ca + 2Na+
2RNa + Mg2+ = R2Mg + 2Na+ 即水通过钠离子交换器后，水中的Ca+、Mg+被置换成Na+。 一般操控阀的作业流程为：作业、反洗、吸盐、慢洗、盐箱补水、正洗。 作业流程及要求 1) 工作流程 工作(有时叫做产水，下同) 、反洗、吸盐( 再生) 、慢冲洗( 置换) 、快冲刷五个进程。不同软化水设备的一切工序十分接近，仅仅因为 实践工艺的不同或操控的需求，或许会有一些附加的流程。任何故钠 离子交流为根底的软化水设备都是在这五个流程的根底上开展来的 ( 其中，全自动软化水设备会增加盐水重注过程) 。 软化水设备作业流程示意图反洗：作业一段时刻后的设备，会在树脂上部阻拦许多由原水带来的污物，把这些污物除掉后，离子交 换树脂才干完全曝露出来，再生的作用才干得到保证。反洗进程便是 水从树脂的底部洗入，从顶部流出，这样能够把顶部阻拦下来的污物 冲走。这个进程一般需求 5-15 分钟左右。 吸盐( 再生) ：即将盐水注入树脂罐体的过程，传统设备是采用盐 泵将盐水注入，全主动的设备是选用专用的内置喷射器将盐水吸入 ( 只要进水有一定的压力即可) 。在实际工作过程中，盐水以较慢的
Bernstein限位开关的工作原理 限位开关又称行程开关，可以安装在相对静止的物体（如固定架、门框等，简称静物）上或者运动的物体（如行车、门等，简称运动中的物体）上。 Bernstein限位开关就是用以限定机械设备的运动极限位置的电气开关。Bernstein限位开关有接触式的和非接触式的。接触式的比较直观，机械设备的运动部件上，安装上行程开关，与其相对运动的固定点上安装极限位置的挡块，或者是相反安装位置。当行程开关的机械触头碰上挡块时，切断了（或改变了）控制电路，机械就停止运行或改变运行。由于机械的惯性运动，这种行程开关有一定的“超行程”以保护开关不受损坏。非接触式的形式很多，常见的有干簧管、光电式、感应式等，这几种形式在电梯中都能够见到。当然还有更多的先进形式。 Bernstein限位开关是一种常用的小电流主令电器。利用生产机械运动部件的碰撞使其触头动作来实现接通或分断控制电路，达到一定的控制目的。通常，这类开关被用来限制机械运动的位置或行程，使运动机械按一定位置或行程自动停止、反向运动、变速运动或自动往返运动等。 在电气控制系统中，Bernstein限位开关的作用是实现顺序控制、定位控制和位置状态的检测。用于控制机械设备的行程及限位保护。构造：由操作头、触点系统和外壳组成。 在实际生产中，将Bernstein限位开关安装在预先安排的位置，当装于生产机械运动部件上的模块撞击行程开关时，Bernstein限位开关的触点动作，实现电路的切换。因此，行程开关是一种根据运动部件的行程位置而切换电路的电器，它的作用原理与按钮类似。 Bernstein限位开关广泛用于各类机床和起重机械，用以控制其行程、进行终端限位保护。在电梯的控制电路中，还利用行程开关来控制开关轿门的速度、自动开关门的限位，轿厢的上、下限位保护。 Bernstein限位开关的应用方面很多，很多电器里面都有它的身影。那这么简单的开关能起什么作用呢？它主要是起连锁保护的作用。最常见的例子莫过于其在洗衣机和录音机（录像机）中的应用了。
软化水设备的工作原理 由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示，故一般采用阳离子交换树脂(软水器)，将水中的Ca2+、Mg2+（形成水垢的主要成份）置换出来，随着树脂内Ca2+、Mg2+的增加，树脂去除Ca2+、Mg2+的效能逐渐降低。当树脂吸收一定量的钙镁离子之后，就必须进行再生，再生过程就是用盐箱中的食盐水冲洗树脂层，把树脂上的硬度离子在置换出来，随再生废液排出罐外，树脂就又恢复了软化交换功能。由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示由于水的硬度主要由钙、镁形成及表示钠离子交换软化处理的原理是将原水通过钠型阳离子交换树脂，使水中的硬度成分Ca2+、Mg2+与树脂中的Na+相交换，从而吸附水中的Ca2+、Mg2+，使水得到软化。如以RNa代表钠型树脂，其交换过程如下：2RNa + Ca2+ = R2Ca + 2Na+ 2RNa + Mg2+ = R2Mg + 2Na+ 即水通过钠离子交换器后，水中的Ca+、Mg+被置换成Na+。一般控制阀的运行流程为：运行、反洗、吸盐、慢洗、盐箱补水、正洗。 软化水设备工作流程及工作要求 1）软化水设备工作流程 工作(有时叫做产水，下同)、反洗、吸盐(再生)、慢冲洗(置换)、快冲洗五个过程。不同软化水设备的所有工序非常接近，只是由于实际工艺的不同或控制的需要，可能会有一些附加的流程。任何以钠离子交换为基础的软化水设备都是在这五个流程的基础上发展来的(其中，全自动软化水设备会增加盐水重注过程)。软化水设备工作流程示意图 反洗：工作一段时间后的设备，会在树脂上部拦截很多由原水带来的污物，把这些污物除去后，离子交换树脂才能完全曝露出来，再生的效果才能得到保证。反洗过程就是水从树脂的底部洗入，从顶部流出，这样可以把顶部拦截下来的污物冲走。这个过程一般需要5-15分钟左右。吸盐(再生)：即将盐水注入树脂罐体的过程，传统设备是采用盐泵将盐水注入，全自动的设备是采用专用的内置喷射器将盐水吸入(只要进水有一定的压力即可)。在实际工作过程中，盐水以较慢的速度流过树脂的再生效果比单纯用盐水浸泡树脂的效果好，所以软化水设备都是采用盐水慢速流过树脂的方法再生，这个过程一般需要30分钟左右，实际时间受用盐量的影响。慢冲洗(置换)：在用盐水流过树脂以后，用原水以同样的流速慢慢将树脂中的盐全部冲洗干净的过程叫慢冲洗，由于这个冲洗过程中仍有大量的功能基团上的钙镁离子被钠离子交换，根据实际经验，这个过程中是再生的主要过程，所以很多人将这个过程称作置换。这个过程一般与吸盐的时间相同，即30分钟左右。快冲洗：为了将残留的盐彻底冲洗干净，要采用与实际工作接近的流速，用原水对树脂进行冲洗，这个过程的最后出水应为达标的软水。一般情况下，快冲洗过程为5-15分钟。 2）软化水设备技术指标及工作要求： 入口水压：0.18-0.6Mpa 工作温度：1-55℃源水硬度：<8mmol/L 操作方式：自动/手动出水硬度：≤0.03mmol/L 再生剂：NaCL 再生方式：顺流/逆流交换剂：001*7强酸性离子交换树脂控制方式：时间/流量工作电源：220V/50Hz