煤矸石烧结砖工艺流程
一、原料准备
煤矸石是一种富含矿物质的废弃石煤，含有一定比例的硅酸盐、铝酸盐、铁酸盐等成分，因此是生产烧结砖的理想原料。在生产前，需要对煤
矸石进行原料分析，确定其化学成分和物理性能，以便后续的原料处理和
成型等工艺操作。
二、原料处理
在原料处理过程中，需要将煤矸石进行研磨和筛分，以去除其中的杂质，提高原料的纯度和均匀性。首先将原料进行粗破碎，然后通过研磨机
进行细碎和研磨，得到适当的颗粒度。之后，将研磨后的原料进行筛选，
挑选出颗粒大小适中、均匀的颗粒。
三、成型
成型是煤矸石烧结砖生产的关键环节之一、成型有两种方法，一种是
干法成型，即将原料进行水分调整后，直接进行成型；另一种是湿法成型，即在原料中添加适量的水分和粘结剂，之后进行成型。无论是干法成型还
是湿法成型，都需要使用模具进行成型。在成型过程中，将原料填充到模
具中，并通过振动或压力作用，使原料充分密实、成型。
四、干燥
成型后的砖坯需要进行干燥，以去除其中的水分，提高砖坯的强度和
稳定性。干燥的方法有自然干燥和人工加热干燥两种。自然干燥是将砖坯
放置在通风良好的场地中，使其在自然条件下干燥。人工加热干燥则是通
过燃料或蒸汽等加热设备，对砖坯进行人工加热干燥。无论采用哪种干燥
方法，都需要确保砖坯的干燥均匀、彻底，以避免后续烧结过程中出现开裂、变形等问题。
五、烧结
砖坯经过干燥后，需要进行烧结，使其在高温下发生结晶和化学反应，形成石英、长石、辉石等物质，并使各个颗粒之间产生结合。烧结过程需
要控制温度和时间的合理配合，以确保砖坯充分烧结、均匀硬化，并达到
预期的物理性能和化学成分。
六、包装
总结：
综上所述，煤矸石烧结砖的生产工艺流程包含了原料准备、原料处理、成型、干燥、烧结和包装等多个环节。在生产过程中，需要对原料进行处
理和成型，并在干燥和烧结等环节，控制温度和时间的合理配合，以确保
砖坯的质量和性能达到预期。通过这些工艺流程，我们可以生产出优质、
环保的煤矸石烧结砖，从而满足建筑工程的需求。
煤矸石烧结砖工艺流程 一、原料准备 煤矸石是一种富含矿物质的废弃石煤，含有一定比例的硅酸盐、铝酸盐、铁酸盐等成分，因此是生产烧结砖的理想原料。在生产前，需要对煤 矸石进行原料分析，确定其化学成分和物理性能，以便后续的原料处理和 成型等工艺操作。 二、原料处理 在原料处理过程中，需要将煤矸石进行研磨和筛分，以去除其中的杂质，提高原料的纯度和均匀性。首先将原料进行粗破碎，然后通过研磨机 进行细碎和研磨，得到适当的颗粒度。之后，将研磨后的原料进行筛选， 挑选出颗粒大小适中、均匀的颗粒。 三、成型 成型是煤矸石烧结砖生产的关键环节之一、成型有两种方法，一种是 干法成型，即将原料进行水分调整后，直接进行成型；另一种是湿法成型，即在原料中添加适量的水分和粘结剂，之后进行成型。无论是干法成型还 是湿法成型，都需要使用模具进行成型。在成型过程中，将原料填充到模 具中，并通过振动或压力作用，使原料充分密实、成型。 四、干燥 成型后的砖坯需要进行干燥，以去除其中的水分，提高砖坯的强度和 稳定性。干燥的方法有自然干燥和人工加热干燥两种。自然干燥是将砖坯 放置在通风良好的场地中，使其在自然条件下干燥。人工加热干燥则是通 过燃料或蒸汽等加热设备，对砖坯进行人工加热干燥。无论采用哪种干燥
方法，都需要确保砖坯的干燥均匀、彻底，以避免后续烧结过程中出现开裂、变形等问题。 五、烧结 砖坯经过干燥后，需要进行烧结，使其在高温下发生结晶和化学反应，形成石英、长石、辉石等物质，并使各个颗粒之间产生结合。烧结过程需 要控制温度和时间的合理配合，以确保砖坯充分烧结、均匀硬化，并达到 预期的物理性能和化学成分。 六、包装 总结： 综上所述，煤矸石烧结砖的生产工艺流程包含了原料准备、原料处理、成型、干燥、烧结和包装等多个环节。在生产过程中，需要对原料进行处 理和成型，并在干燥和烧结等环节，控制温度和时间的合理配合，以确保 砖坯的质量和性能达到预期。通过这些工艺流程，我们可以生产出优质、 环保的煤矸石烧结砖，从而满足建筑工程的需求。
烧结砖厂生产工艺流程及原理 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。 页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。 一、原材料 （一）原料化学成份 评价某种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时，化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO 2 （二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份， 含量在55～70%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al 2O 3 （三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使 制品的颜色变淡。Fe 2O 3 （三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～ 10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO（氧化钙）在原料中的石灰石 （CaCO 3 ）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将缩小25℃，给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3%，越少 越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO 3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。 （二）原料物理性能 原料物理性能测试时，通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性，烧结性等项目名称。 1、颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大，
烧结砖厂生产整个过程及原理 烧结砖厂生产工艺流程及原理 一般来说，烧结砖的生产过程包括四个部分：原料准备、坯体成型、湿坯体干燥和成品烧结。一般说来，原料是基础，模塑是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四个部分是相互依存的。 页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。 一、原材料 （一）原料化学成份 评价一种材料能否生产烧结砖主要取决于其物理性能，而化学成分对产品性能有间接影响。在判断原材料的性能时，化学成分分析可作为判断的参考。化学分析通常测定二氧化硅、氧化铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁、硫脉石和烧失量。SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成分，含量在55～70%之间。当含量超过该含量时，原材料的塑性将大大降低产品的强度极限。产品原料中Al2O3（氧化铝）的含量应为10~20%。当低于10%时，产品的机械强度降低。高于20%时，虽然产品强度较高，但燃烧温度也较高，煤耗增加，产品颜色变浅。氧化铁是制砖原料中的着色剂。一般含量为3～10%。如果含量过高，产品的耐火性就会降低。原料中石灰石（CaCO 3）中形成的Cao（氧化钙）是一种有害物质，其含量不得超过10%。如果含量过高，烧结温度范围就会缩小。当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将减少25℃，这将使烘焙变得困难。当颗粒大于2mm时，更容易形成脆砖或导致产品爆裂，从而导致坯体严重变形，如吸湿、疏松、粉碎等。原料中的氧化镁含量不得超过3%。越少越好。其化合物如硫酸镁会在产品中产生白霜，从而影响产品质量。原料中so 3（硫矸石）的含量一般不超过1%，越少越好。焙烧过程中硫矸石的逸出是产品膨胀和起泡的原因。其他含硫化合物也对产品有害。例如，硫酸钙会导致产品变白和结霜，硫酸镁会导致产品结霜和膨胀。 （二）原料物理性能 在测试原材料的物理性能时，通常会测量颗粒组成、塑性、收缩率、干燥敏感性和烧结等项目的名称。 1、颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大， 一
烧结砖工艺技术 烧结砖是一种砌筑材料，其制作过程主要包括原料的选取、配料、成型、烧结等工艺步骤。下面将详细介绍烧结砖的制作工艺技术。 原料选取是烧结砖制作的第一步，原料的选择直接影响到砖体的质量和性能。烧结砖的主要原料包括粘土、页岩、煤矸石等。在原料的选择上，需要根据地区的资源情况和使用要求进行综合考虑，选择具有适宜成分和良好成型性能的原料。 配料是将选取的原料按一定比例配制成配料组成的过程。配料的目的是保证砖体的成分稳定，并提高砖体的成型性能。在具体的配料过程中，需要控制各种原料的比例和含水量，并通过混合、搅拌等方式将原料充分混合均匀。 成型是烧结砖制作的关键步骤之一，也是实现砖体形状和尺寸标准化的重要环节。常用的成型方式有挤压成型、塑性成型和抛光成型等。在成型过程中，需要控制砖料的湿度和成型压力，确保成型后砖体的密实度和一致性。 成型后的砖体需要进行烧结，以改变其物理和化学性质，使其具有一定的强度和耐火性。烧结的工艺温度一般在1000℃以上，具体的烧结温度根据砖体的配方和使用要求来确定。在烧结过程中，需要控制烧结温度、时间和气氛，确保砖体的烧结成型。 除了上述基本步骤外，烧结砖的制作过程还包括加工后处理、
包装和质量检测等环节。加工后处理主要包括砖体的修整和抛光等工序，以提高砖体的表面光洁度和尺寸精度。包装主要是将成品砖进行分类、打包和标识，以方便储存和运输。而质量检测则是对砖体的外观、尺寸、强度和耐火性等指标进行检测和评估，确保产品符合质量标准。 总之，烧结砖的制作工艺技术涉及到原料选取、配料、成型、烧结等多个环节。只有科学合理地控制每个环节，并进行严格的质量控制，才能保证生产出质量稳定的烧结砖产品。随着科技的进步和工艺的改进，烧结砖的工艺技术也将不断提高和完善，为砖体制造行业的发展做出积极贡献。
烧结砖生产工艺过程 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。制砖原料经采掘之后，有的原料经加水搅拌和碾炼设备处理就可以了，有的原料就不行。如山土、煤矸石和页岩等原料，还要经过破碎和细碎之后再加水搅拌和碾炼才行。原料选择和制备的好坏直接影响到成品砖的质量好坏。所以常言说原料是制烧结砖的根本。这说明原料与原料制备的重要性。 选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成型车间进行成型。我国的绕结砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。塑挤出成型又有三种方法。即塑性挤出成型；半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。 这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。当湿坯成型含水率大于16%（干基以下均为干基）时，为塑性挤出成型。当湿坯成型含水率为14-16%时为半硬塑挤出成型。当湿坯成型含水率为12-14%时为硬塑挤出成型。坯体成型包括：原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料、搅拌、加水与碾炼设备处理部分；经过成型砖机之后，成型出合格的泥条与湿坯部分。成型要做到制品的外形与结构，就是构成制品的形状与结构。因此常说成型是基础。也就是说要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。即成型是制砖工艺中基础的含义。因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。 当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥。在烧结砖生产工艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥两种方式。湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥。使湿坯凉晒成干坯。 湿坯采用人工干燥，是设有人工干燥室进行湿坯干燥。人工干燥室又分为大断面隧道式干燥室和小断面隧道式干燥室及室式干燥室三种形式进行人工干燥湿坯。这三种干燥形式不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在干燥车上成垛。这时将码成湿坯垛的干燥车进入干燥室进行干燥湿坯。干燥室的热介质一般来自烧结窑的余热或热风炉。湿坯干燥不管采用哪种干燥方式和哪一种人工干燥形式，都必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形，不干裂。如果湿坯在干燥中出了问题不能保证制品的外观质量，废品率高，产量下降，成品砖的成本增大，企业经济效益就自然不好，所以，常称坯体干燥是保证。这说明湿坯干燥在制砖工艺过程中的重要性。 湿坯在干燥之后，残余含水率小于6%的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成。焙烧用的窑型普遍采用轮窑和隧道窑。采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放在窑道里成垛。火在窑道里运行进行焙烧。采用隧道窑焙烧时由人工或机械将砖坯码放在窑车上成垛。码好砖坯垛的窑车从隧道窑窑头进入由窑尾出来窑车上的砖坯被焙烧成砖。窑里的焙烧火焰不运行，而是窑车载着坯垛又被焙烧砖垛在窑里运行。无论采用轮窑或隧道窑进行焙烧砖坯都必须做到一不能把砖烧成欠火，成为生烧砖；二不能把砖烧成过火，焙烧成过火砖，成为焦砖。因此，常说制砖生产工艺中的焙烧是关键，来说明焙烧在制砖工艺过程中所占的分量。 烧结砖的工艺过程四个组成部分，各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。
烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相
吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。
煤矸石制砖工艺流程图 煤矸石制砖， 按其生产工艺过程可分为原料选择、原料处理、成型、干燥与焙烧五个环节。 1.原料选择 首先，利用煤矸石制砖必须要求煤矸石原料的储量相当丰富，以满足长期大规模生产所需；再者，应熟悉掌握煤矸石原料的性能指标，看其化学成分和物理性能是否满足制砖要求和烧制全煤矸石砖的要求；另外，原料的运输条件是否优越，各种场地、堆场能否满足生产规模要求，这些也是建厂时应考虑的问题。 2.原料处理 2.1剔除杂物与有害成分 原料中常见的杂物有废铁、有机物、料礓石等，废铁一般情况下采用电磁除铁器去除废铁，有机物或料礓石等杂物采用机械或人工方法清除，同时对于有害颗粒，破碎程度愈细愈好。 2.2原料的配比要适当 原料的配比主要由以下两个因素决定，原料的发热量和原料塑性。一般情况下，每千克制品的发热量以400-500kcal为宜，最高不要超过700kcal。当制品发热量不够时，烧成时就需要外投燃料；当制品发热量超标时，就需烧成时将多余热量拿走。原料的塑性指数是制砖时挤出成型的重要指标，是能否生产高质量砖的先决条件，一般最佳指数为10-13，如果低于7，就难以成型了。 2.3颗粒级配要合理
原料粒度是质量保证的基础，合理的粒度级配也是能否成型的主要指标之一。煤矸石空心砖最大颗粒粒径应小于1.5mm，0.5mm以下颗粒占到65%以上。 2.4原料陈化不可少 在陈化前，原料必须加入足的水分（成型水分），原料搅拌均匀后进入陈化库，陈化时间不得少于72h，这样做的目的是为了消除颗粒内部应力，使其内外原料性质基础一致，这是提高原料塑性指数，使成型坯体表面光滑，消除干燥裂纹的重要一环。 3.成型 3.1坯体内在质量 煤矸石砖成型采用硬塑或半硬塑挤出成型，半硬塑挤出成型时，成型水分在16%-18%，挤出压力一般为15-20kg；硬塑挤出成型时，成型水分为13%-15%，挤出压力在25-35kg，采用哪种成型工艺好，要看原料的塑性指数，塑性指数较高宜采用半硬塑成型；塑性指数较低，采用硬塑成型，同时要求真空度应大于90%。 3.2坯体表观质量 首先，应根据原料收缩率的不同，选择适宜的机口尺寸与切坯厚度，这样才能保证坯体烧成后的几何尺寸符合国标；其次，成型坯体应表面光滑，不允许出现裂纹、烂心、断肋、缺棱少角等现象，再者，也可增加喷砂、压花工艺，提高砖表面质量。 4.干燥 干燥是利用通入的热风排除成型坯体中化学结合水以外的吸附水过程，干燥时温度要适中，一般要求控制在120℃左右，温度过高，易造成坯体脱水过快而产生裂纹；温度过低，坯体脱水太慢会影响产量，坯体脱水要平稳，应保证排潮湿度接近饱和（在95%-100%中间），使高温水气及时排掉，防止砖坯吸潮垮塌，即所谓的回潮现象，经过干燥的砖坯，其含水率应小于6%，如果湿度太大，会使制品在焙烧时发生回潮现象影响强度，甚至倒塌。 5.烧成 烧成是将干燥好的坯体经高温焙烧使其成为成品的操作，在窑内通过气体和物料之间逆向流动产生热交换，从而实现坯体生料变为熟料的热处理过程。焙烧室一般分为三带，从进车端依次为预热带、烧成带、冷却带，在烧成带，坯体达到烧成温度，坯体内部进行着激烈的物理、化学、物理化学及矿化学反应，这时所供空气量一定要足，让砖坯充分燃烧，在冷却带，坯体冷却不能太急，否则也要影响产品质量。整个烧成曲线呈现马鞍形，中间高、两端低，在原料稳定的情况下，操作时一定要调整好风量，严格按照烧成曲线来控温，这样才能保证焙烧的成品率。
烧结建筑渣土、煤矸石砖和砌块砌体技术规程 一、前言 烧结建筑渣土、煤矸石砖和砌块砌体是建筑施工中常用的一种材料和施工技术。为了确保砌体的质量和施工的顺利进行，制定了本技术规程，以便规范和指导施工过程。 二、适用范围 本规程适用于采用烧结建筑渣土、煤矸石砖和砌块砌体的建筑项目。 三、材料要求 1. 烧结建筑渣土应符合国家规定的相关标准，具有一定的抗压强度和抗冻性能。 2. 煤矸石砖应符合国家规定的相关标准，具有一定的抗压强度和耐久性能。 3. 砌块应符合国家规定的相关标准，具有一定的强度和稳定性。 四、施工工艺
1. 砌筑前，应对砌体材料进行验收，确认质量合格方可使用。 2. 砌筑过程中，应根据设计要求采用适当的砌筑工艺，确保砌体的稳固性和整齐度。 3. 砌筑时，应使用符合要求的砂浆，保证砌缝充实，并按规定密实。 4. 砌筑过程中要及时清理砌体表面的浆砂渣和杂质，保证砌体表面的平整整洁。 五、验收标准 1. 烧结建筑渣土、煤矸石砖和砌块砌体砌筑完成后，应进行验收，检查砌体的水平、垂直和整齐度等指标，确保符合设计要求。 2. 砌体应具有一定的抗风压、抗震性能，满足建筑结构的要求。 3. 砌体表面应平整、整洁，无裂纹、起砂和松动现象。 六、安全与环保 1. 在砌筑过程中，施工人员应严格按照安全操作规程进行作业，确保
人员安全。 2. 施工现场应做好尘土防护措施，减少对周围环境的污染。 七、质量保证 1. 砌体施工完成后，应及时进行验收，对不合格部分进行整改，并填 写相应的质量验收记录。 2. 在砌体保护期内，应加强维护管理，确保砌体的质量和使用寿命。 八、施工注意事项 1. 施工前应认真阅读设计图纸和技术规程，确保理解并掌握施工要求。 2. 施工过程中，应严格按照施工工艺进行操作，不得擅自变更。 3. 施工中遇到质量问题应及时向相关部门报告，并采取相应的措施解决。 本规程是我国烧结建筑渣土、煤矸石砖和砌块砌体技术规程的一个通 用标准，通过严格执行本规程，可以有效地提高砌体施工的质量和效率，保障建筑工程的安全和耐久性。希望广大施工人员认真执行本规
烧结砖的工艺流程 烧结砖工艺流程是指将砖用定型煤或天然气进行烧结的一系列工艺操作步骤。下面是一篇关于烧结砖的工艺流程的文章。 烧结砖工艺流程是将原料经过一系列进行预处理，然后通过成型、干燥、烧结等工序，最终制成烧结砖的过程。 首先，原料的选择和加工十分关键。烧结砖的原材料包括黏土、煤矸石、页岩等。这些原料需经过研磨、混合等处理，以保证砖坯成分的均衡和质量的稳定。 接下来是成型工序。成型采用的是陶瓷成型技术，通过模具将原料压制成具有特定形状的砖坯。成型时需要控制好压力和温度，保证砖坯的密实度和成型面的平整度。 完成成型后，需要进行干燥。干燥是将湿砖坯中的水分挥发出去的过程。砖坯的干燥方式可以是自然风干或者采用干燥机进行加热和通风。干燥时间和温度需要根据砖坯的尺寸和湿度进行合理控制，以保证砖坯在干燥的过程中不发生开裂或其他质量问题。 待砖坯干燥完全后，就需要进行烧结了。烧结是将砖坯加热到高温下，使其内部发生化学物质的变化，使砖坯变得致密和强度增加的过程。烧结采用的燃料可以是定型煤或者天然气，这取决于当地的能源资源和环保标准。砖坯需要在高温环境下保持一定的时间，以确保烧结反应充分进行。
烧结结束后，需要进行冷却和包装。砖坯在高温环境下冷却后，可以进行质量检验和包装。质量检验主要包括外观检查、尺寸测量、强度试验等，以确保砖坯符合相关标准。包装可以采用编织袋、木箱等方式，确保砖坯运输和存放的安全和便利。 以上就是烧结砖的工艺流程。每个环节都需要仔细控制和协调，以保证砖坯的质量和性能。烧结砖作为建筑材料，具有韧性好、抗压强度高的特点，广泛应用于各类建筑工程中。随着科技的进步和技术的革新，烧结砖的制造工艺也在不断更新与提升，以满足建筑行业对砖材的需求。
煤矸石烧结砖生产工艺流程 一、原料准备 1.煤矸石破碎：将采集到的煤矸石进行破碎，通常采用破碎机进行初 次破碎，然后再通过细碎机进行细碎，使煤矸石颗粒大小适宜。 2.混合料配制：将适量的煤矸石、石灰、黄泥、河砂等原料按照一定 比例配制成煤矸石烧结砖的混合料。混合料的配制比例通常是煤矸石 30~45%，石灰20~35%，黄泥15~30%，河砂10~20%，可以根据实际情况进 行调整。 二、砖坯成型 1.混合料搅拌：将配制好的混合料投入到混合机中进行充分的搅拌， 保证各种原料充分混合，均匀分布。 2.压制成型：将搅拌好的混合料放入砖机中进行成型。砖机通常采用 液压系统，通过一定的压力将混合料压制成规定形状和尺寸的砖坯。 三、砖坯处理 1.砖坯切割：将成型好的砖坯进行切割，通常采用切割机，将砖坯切 割成标准尺寸的砖坯。 2.砖坯晾晒：将切割好的砖坯放置在自然环境中晾晒，使其适当脱水，提高砖坯的强度和稳定性。 四、砖坯烧结 1.砖坯码垛：将晾晒好的砖坯按照规定的码垛方式进行码放，保持适 当的间距，便于烧结时的空气流通和热传导。
2.砖坯烧结：将码垛好的砖坯送入砖窑进行烧结。砖窑通常采用煤气或天然气作为燃料，通过控制烧结温度和时间，使煤矸石烧结砖的表面产生一定的结晶和烧结，提高砖坯的强度和耐久性。 五、砖坯包装 1.砖坯装箱：将烧结好的砖坯进行装箱，通常采用纸箱或木箱等包装材料进行包装，保护砖坯不受损坏和污染。 2.砖坯入库：将包装好的砖坯入库存放，待销售或进一步加工。 六、质量检验 对生产出的煤矸石烧结砖进行质量检验，包括外观质量检验、尺寸偏差检验、厚度测试等，以确保产品达到规定的质量要求。
煤矸石页岩烧结砖原料的制备工艺与设备煤矸石、页岩烧结砖原料的制备工艺 与设备 王海臣 (双鸭山东方墙材-T-,_Ik有限责任公司155100) 随着国家墙体材料的改革和政策的落实，粘土实心砖逐渐被禁止使用和淘汰，煤矸石和贞岩成为主要的烧结砖原料。在各个矿区为了资源综合利用和治理当地的环境污染，制砖普遍应用了煤矸石。由于我国幅员辽阔，再加上煤矸石和页岩形成的年代不同，所以各个地区原料的物理和化学性能也不尽相同，对于建设方或是设计者，选择什么样的T艺和破碎设备不能一概而论，对于某种确定的原料，我们还要依据生产规模、产品纲要，结合当地的自然条件，最终确定原料处理工艺和设备选型。 砖瓦行业原料破碎设备主要有颚式破碎机、锤式破碎 机、辊式破碎机、轮碾机及磨机等。磨机破碎物料的粒度确实很细，使物料达到更为合理的颗粒级配，可以极大地提高产品质量，但设备要求原料的含水率较苛刻，产量低，动力消耗大，所以目前生产线上应用的较少;轮碾机在国内生产线上的应用主要是针对几种原料且容重相差较大时起到碾炼、混合均化的作用，直接作为破碎应用的很少;辊式破碎机主要是破碎粘土和软质页岩，所谓的软质页岩在我国的南方分布多一些，这些页岩开采后要有足够大的堆场，至少要风化半年以上，风化程度接近粘土程度，直接破碎对辊式破碎机的辊子磨损严重，所以除了生产高档制品外一般也很少选择辊式破碎机进行破碎。目前国内破碎煤矸石或页岩，工艺应用最多的就是锤式破碎机，常见的有以下几种处理工艺。 1 锤式破碎机一次破碎工艺
1(1工艺流程 煤矸石(页岩)-?装载机_板式给料机-+颚式破碎机一刮板输送机(分料皮带)-+圆盘给料机(振动给料机)—锤式破碎机_双轴搅拌机_陈化库 1(2工艺特点 (1)该种工艺形式对原料的含水率要求高，一般原料的含水率要低于10,，否则会出现物料堵塞篦子板孔，产量降低，严重时出现停机。所以，该工艺比较适合空气干燥、少雨的北方，不适合多雨、空气湿润的南方。 (2)锤式破碎机中的篦子板孑L径一般为4。5mm或5mm，这样破碎后物料粒径大于3mm的不超过5,，达到制品对原料粒径的要求。 (3)靠篦子板直接控制原料的粒度就决定了在选择设备时不能太大，因为这种破碎方式对锤头、衬板以及篦子板磨损都比较快，锤头及篦子板更换频繁，如果选择太大不 利于更换易损件并且破碎效果降低，国内采用这种工艺时选用的多为转子是9900、g 800的设备。 (4)该种工艺布置形式可将设备安置在相对独立的房间，有利于除尘。 2锤式破碎机破碎后筛分工艺 2(1工艺流程 煤矸石(页岩)一装载机_板式给料机_广料筛上—j颚式破碎机_+锤式破碎机_振动筛(滚筒筛) _+筛下料叶双轴搅拌机一陈化库 2(2工艺特点 (1)锤式破碎机中的篦子板孑L径一般lOmm以上，有的达到20mm，孔型为圆孔或长条孔，破碎后的原料较粗，达不到工艺要求，一般用孔径为5mmx5mm的筛孑L 来控制原料的粒径，合格的筛下料直接进入搅拌机，不合格筛上料回到板式给料机
煤矸石烧结砖 煤矸石烧结砖是以煤矸石为结合剂的烧结砖工艺所生产的建筑材料。 生产工艺 生产工艺的主要环节有：将煤矸石装入料斗经皮带机送至原料加工厂房，经锤式粉碎机粉碎、滚筒筛或振动筛筛选加工成合格物料，然后送入一级搅拌加水后送入陈化仓进展陈化。把经过陈化的物料用皮带机送入二级搅拌及真空制砖机制成砖坯，然后用液压自动码坯机将砖坯码到窑车上送入烘干洞进展烘干，将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑内烧结而成为成品砖。 制作方法 ａ．利用锤式破碎机对煤矸石原料进展破碎，然后用滚筒筛进展颗粒筛分处理，使得到的原料颗粒大小在２ｍｍ以下，其中２ｍｍ－５０μｍ的占２５％，５０μｍ－５μｍ的占５５％，小于５μｍ的占２０％，然后所得原料经搅拌机加水搅拌；ｂ．把搅拌好的原料输入陈化库陈化；ｃ．经陈化完的原料输入真空挤出机挤出成型；ｄ．把成型得到的坯体码放入枯燥窑中枯燥；ｅ．将枯燥好的坯体放入焙烧窑中焙烧。本创造由于采用高细破碎和陈化技术，提高坯料塑性；制坯采用高压真空挤出成型，提高砖坯密实度，优化空心砖的孔型和孔洞排布，进一步提高孔洞率，降低了砖内部传热，提高了砖的保温性能。 优点 煤矸石制砖，从耐压、抗折、耐酸以及耐碱性能都高于粘土砖；从建筑用砖的本钱方面来看，砌墙及粉刷前不用浇水，可节省用水费及人工费，同时，由于硬度高，产品在运输中的损耗比粘土砖低。 煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧 性能工程 规格mm 抗压强度MPa 抗折荷重KN 孔洞率% 吸水率% 泛霜实验石灰爆裂试验冻融试验单块% 强度等级当量导热系数w/mk 平均值最小值平均值最小值 190*190*90 22.5 19.2 13.0 10.0 28.8 13 轻微泛霜符合一等品指标＜0.4 MU20 λ≤0.55 190*140*90 23.6 18.1 13.3 10.8 29.0 12.3 轻微泛霜符合一等品指标＜0.4 MU20 λ≤0.55 190*90*90 22.3 21.2 13.6 11.2 25 12.5 轻微泛霜符合一等品指标＜0.4 MU20 λ≤0.55 240*115*90 21.4 15 28 11.8 轻微泛霜符合一等品指标＜0.4 MU20 λ≤0.55 性能指标 规格mm 抗压MPa 抗压指数 五块平均值容重孔洞率吸水率石灰爆裂 大面条面立方米% % 240*240*115 5.0 3.5 5.0 800kg 55 ＜8 无 240*200*115 5.0 3.5 5.0 800kg 55 ＜8 无 240*190*115 4.0 3.0 3.5 750kg 60 ＜8.5 无 240*180*115 4.0 3.0 3.5 720kg 60 ＜8.9 无 性能工程 规格mm 抗压强度MPa 抗折荷重KN 吸水率% 泛霜试验石灰爆裂试验冻融试验单块% 强度等级