2010年冲压工艺技术培训资料

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冲压工艺培训课件(PPT178页)

负角
尽量减小拉延深度
负角需要额外的过程
第12页，共189页
工艺补充部分
工艺补充部分应考虑如下三方面的要求：
1.拉延时的进料条件 2.压料面的形状和位置。
3.修边线的位置和修边方式。压料面有两种：
1.由工件本身的法兰面组成；
2.由工艺补充部分组成；制定压料面基本原则:
1.为了降低拉深深度，压料面可以设计成一定的弯曲形状，使毛坯拉深前先弯成一定的形状。但压料面的形状应尽量简单、平滑，防止毛坯在压料过程中就产生摺皱现象，并利于毛坯在拉深时材料向凹模内流动 2.压料面与凸模的形状之间，应保持一定的几何关系——保证在拉深过程中毛坯处于张紧状态，并能平稳地、渐次地紧贴凸模，以防止产生皱纹。为此，必须满足如下关系：压料面长度﹤凸模表面展开长度
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15、我就像一个厨师，喜欢品尝食物。如果不好吃，我就不要它。2021年8月上午6时4分21.8.1606:04August 16, 2021
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16、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务，因为我就是顾客。2021年8月16日星期一6时4分38秒06:04:3816 August 2021
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17、利人为利已的根基，市场营销上老是为自己着想，而不顾及到他人，他人也不会顾及你。上午6时4分38秒上午6时4分06:04:3821.8.16
冲孔
切断
图示
废料零件
特点
零件废料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是零件。用于制造各种平板形状的零件。
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是零件。用于制造各种平板形状的零件。
用冲模沿不封闭的曲线进行分切产生分离
修边
将成型零件边缘切齐或者一定形状切成

冲压工艺相关知识培训

冲压工艺相关知识培训一、冲压工艺简介冲压工艺是一种利用模具将金属板材进行成型和加工的方法，常用于生产各种金属零件和产品。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、加工精度高等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。

二、冲压工艺流程1. 材料准备：冲压工艺使用的材料一般为金属板材，需要对材料进行切割、折弯等预处理工序。

2. 模具设计：冲压工艺需要根据产品的形状和尺寸设计相应的冲压模具，包括上模、下模、模具板、模具座等组成。

3. 模具安装：将设计好的模具组装到冲床上，进行调试和检验，确保模具安装正确、功能正常。

4. 冲压成型：将金属板材放置到模具之间，通过冲压机对金属板进行冲压，完成产品的形状成型。

5. 后续加工：冲压成型后，产品可能需要进行退料、冲孔、折弯、焊接等后续加工工序，以满足产品的设计要求。

三、常见的冲压工艺问题与解决方法1. 模具设计不合理导致产品变形：模具设计时需要考虑产品的形状、材料的特性、成形工艺等因素，避免产品在冲压过程中发生变形。

解决方法是重新设计模具，优化成形工艺。

2. 冲压机调试不到位导致产品尺寸不准：冲压机的参数设置和调试对产品尺寸精度有很大影响，需要仔细调试，确保产品尺寸达到设计要求。

3. 材料选择不当导致冲压成型困难：不同的金属材料具有不同的成形特性，需要根据产品要求选择合适的材料。

解决方法是根据产品要求选择合适的材料，或者对材料进行预处理改性。

四、冲压工艺的注意事项1. 安全第一：冲压工艺涉及到大型机械设备和高速运动的金属板材，操作人员需要严格遵守操作规程，穿戴好防护装备，确保安全生产。

2. 模具维护：冲压模具是冲压工艺的核心组成部分，需要定期进行清洁、润滑和保养，延长模具的使用寿命。

3. 质量控制：冲压工艺需要严格控制产品尺寸、表面质量、材料成形等方面的质量要求，确保产品达到设计要求。

4. 环保节能：冲压工艺涉及到大量的金属加工，需要合理利用资源，减少废料排放，降低能源消耗，实现环保节能目标。

冲压操作工培训资料

Y32 –2500KN 1吨 – 10KN
最大剪切宽度（mm）
冲压设备的原理与结构简介
二、冲床的基本结构及工作原理
1、冲床的传动原理(p14)
传动的起点 — — 电动机 — — 旋转运动传动的终点 — — 滑块 — — 往复直线运动
冲压设备的原理与结构简介
二、冲床的基本结-构及工作原理
2、冲床的基本结构
第六章冲压工操作安全
一、冲压操作与其他机床操作的区别：
1、冲压床操作循环周期短，危险时刻出现的密度大。 2、冲压件的质量主要由模具来保证。
二、冲压机台安全检查：
1、机台的全面检查: 静态观察（目检），交接班录。
二、冲压机台安全检查：
2、试车检查: 空车试运行（看、听）单个试验（看、听）观察模具的定位、脱料装置安全部件（离合器、制动器、操作机构等）动作
一人多机
比例大
无证上岗者 5、水平的规律。
新工人
比例大
刚上班不久 6、时间的规律。
将要下班前
比例大
第一章冲压作业的危险性
四、冲压伤害事故发生原因：
1）管理缺陷
2）设备故障 3）操作失误 4）环境干扰
第一章冲压作业的危险性
四、冲压伤害事故发生原因：
1、管理缺陷：
1）场所管理: 环境（光线、通风、温度、噪音）、
1）非操作工或不合格冲工上机操作。 2）操作时与人闲谈、抽烟、打闹。班前喝酒或过度
疲劳或兴奋。 3）飞轮未停止转动时去排除故障或清理模具、机台。
五、操作工禁止事项
4）在未装急停装置和安全装置的机台上手入危险区操作。
5）未经批准的连车操作。 6）调整刀口或模具。 7）调整、拆卸安全装置及设备部件。 8）多人操作未确定主次和联络信号就送料操作。

冲压工艺技术培训资料

3、采用成形性较好的材料。
冲压工艺技术培训资料
表面质量问题
冲压工艺技术培训资料
表面质量产生原因
主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲等
对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不允许的。
冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。
塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件变形不充分，局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷。
冲压工艺技术培训资料
开裂解决办法
1、材料方面：采用拉延性能较好的材料 2、减少应变方面： A、选择合理的坯料尺寸和形状 B、调整拉延筋参数 C、增加辅助工艺（切口等） D、改善润滑条件 E、修改工艺补充面 F、调整压料力 G、………….
冲压工艺技术培训资料
回弹问题
回弹：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。
技术标准设备参数
零件工艺性分析 CAE 拉延
修冲
工艺制订 CAE
冲压方向
内容分配
编制冲压制作 CAE 作业书数模分析
解析技术
模具材料定位方式
PB
拉延间隙
确定
PC 全工序
翻边
模具结构取料方式.. PD…
CAM…..
分模线….
冲压工艺技术培训资料
冲压工艺制订
主要原则和步骤: 1、详细了解产品的功能和形状 2、合理安排工序内容 3、BMP制订 4、工序数模制作 5、CAE模拟 6、MP制订
冲压工艺技术培训资料
零件常见问题
1、起皱问题
冲压工艺技术培训资料
起皱原因
• 主要原因：由于板料的厚度方向的尺寸和平面方向上的尺寸相差较大，造成厚度方向不稳定，当平面方向的应力达到一定程度时，厚度方向失稳，从而产生起皱现象。

冲压工技能培训及操作规程资料

工作中注意事项
不在机器运转时，进行加油、修理检查、调整调整、清扫等工作。工作中，作业人员有干扰和分散注意力的行为。无酒后作业，带病作业，带情绪作业等。在必须使用劳动防护用品、用具的作业或场所中，忽视其使用或未能正确使用。如未戴目镜或面罩，未带防护手套，未穿绝缘鞋，未戴安全帽，未系安全带、未穿铁头鞋等防护用品。不安全装束。如有在有外露旋转部件的设备旁作业，长发不戴工作帽，操纵有旋转零部件的设备时戴手套。
模具的安装及调试

冲模的安装和调试应由专门的冲模安装工或受过专门技术训练的操作工进行。安装模具前必须了解设备的最大和最小封闭高度。如果模具高于设备封闭高度或低与设备封闭高度都会造成设备和模具的损坏。操作工的安全也会受到威胁。冲模安装前，切断压力机电源并锁闭。压力机工作台面必须清理干净，不允许摆放与安装冲模无关的物体，待装冲模的上、下模座与压力机滑块底面和工作台面的接触面，必须擦净，不允许残留物垢、废料和油污。当机械压力机通过调节连杆长度来调节滑块装模高度时，调节后的连杆必须能自锁或互锁在调定的位置。不调节时必须拿掉加长杆，防止加长杆掉落砸伤。安装有导柱的模具时（上模有模柄的模具，模柄能正确的导入滑块孔内。）然后把上模锁紧，上模模板或模柄必须与滑块的底面完全贴平。把压力机手动搬到下死点，下模压板螺丝用手预紧。把压力机重新调一个行程，上下模具刚好闭合，此时压紧压板螺丝。启动压力机，放入工件。行程逐渐下调，直至工件冲下即可锁紧连杆（切忌要锁紧连杆如果忘记会发生事故）。注意：身体任何部位都不得伸入模具及设备闭合区内。
设备点检的及保养的作用

润滑系统失效，应报知项目经理或机修进行及时的维修，设备长时间不能润滑保养，会造成铜套及各配件加快磨损；滑道的拉伤。同时就会增加设备的维修频率，降低设备的使用寿命和精度。设备的保养,如果设备日常保养不到位,就会造成设备的损坏,缩短设备的寿命.因此带来一系列不良后果。例如:影响正常的生产计划安排。产品交期延误、维修费用增加、人身安全得不到保障。当然还有你们直接的切身利益也会受到损失。设备坏了，就等于猎人的猎枪坏了一样。你们的挣钱工具坏了,工资就会随之减少。平时发的生小毛病不解决就会引发大问题。例如冲床曲轴盖上的螺丝松动，平常也不去检查或者发现了也不去拧紧。并且继续使用。一系列的问题就会发生，锣帽或者其他配件掉下砸到头上后果可想而知。如果螺钉有紧有松，就会造成单边受力。可能造成铜套加速磨损，锣杆折断。冲床各个转动部件都需要润滑，有的位置设备自带的润滑系统无法起到作用。就需要操作工每天拿油枪加油润滑。不是气动制动的冲床要特别注意这些。隔两天就要向齿轮两侧添加机油或液压油。保证齿轮内部的主件和附件正常工作。如果长期不加润滑油。主件和附件和铜套加快磨损运转不正常。造成脚踏下后离合不开或者不能制动。即对操作工有很的安全威胁。

冲压工艺相关知识培训教材

箱盖、车门等。 ❖ 内饰件：除外覆盖件的所有车身件。 ❖ 我公司产品：导轨、坐盆等
七、模具结构
❖ 1、工作零件 ❖ 包括凸模和凹模等零件。 ❖ 2、定位零件 ❖ 主要包括挡料销、定位销等零件。 ❖ 3、压料、卸料、顶料零件 ❖ 主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。 ❖ 4、导向零件 ❖ 包括导柱、导套、导板等零件。（导料） ❖ 5、支持零件 ❖ 包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。
分离工序分：落料、冲孔、切口（工艺）、切边等
冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。
切边：将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉
四、原材料
❖材料规格、材料代号 ❖表面质量：变形、锈蚀、磕伤、划伤、颜色等
五、各工序名称及其代号
六、汽车构造
❖ 汽车构造：发动机、底盘、车身、电器设备 ❖ 车身：外覆盖件和内饰件 ❖ 外覆盖件：四门两盖，发动机盖外板、行李
❖ (2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等
❖ (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等
❖ (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等
❖ （1）成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。
❖ 成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等
拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。
翻边：在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。
（2）.分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。

冲压技术培训教材

系统思考，团队学习
常用冲压资料介绍
山东泰瑞汽车机械电器有限公司葛坦好 2011.7
系统思考，团队学习
课程情况总体简介

常用冲压材料介绍 DL图设计常用工序符号车身开发各阶段介绍压力机和油压机的选用原则，冲裁力计算冷冲压模具设计基本知识

验收模具的技术资料
课程任务：通过学习，能够对冲压知识有一个总的大致了解；能够独立完成典型冲件的工艺分析与方案制定工作；能够对冲压件进行工艺分析和模具结构有大致的了解。本课程主要起到一个抛砖引玉的作用，还需要大家平时多积累和总结。
二、常见设备的工作原理与特点
1. 曲柄压力机结构简图 2. 曲轴压力机传动系统图 3. 偏心压力机传动系统图 4. 摩擦压力机传动系统图 5. 各类设备特点比较
系统思考，团队学习
三、冲压设备的选用
1.压力机类型的选择根据工序性质、生产批量、冲件质量等要求进行选择。 2.压力机规格的选择（1）公称压力（2）滑块行程长度（3）行程次数（4）工作台面尺寸（5）滑块模柄孔尺寸（6）闭合高度（7）电机功率的选择

系统思考，团队学习
一、常用冲压材料介绍
常用宝钢钢材标准
常用板材和酸洗板介绍
系统思考，团队学习
二、DL图设计常用工序符号
DL图设计常用工序及符号
工艺分析格式
系统思考，团队学习
目前冲压成形的工艺流程
加工数模会签
产品模型
可行性分析
冲压工艺研讨
模面设计
拉深时压力机吨位应比计算出的拉深力大60% ～100%。
压力机的许用压力曲线 1─压力机许用压力曲线 2─冲裁工艺冲裁力实际变化曲线 3─拉深工艺拉深力实际变化曲线

冲压工艺培训资料

冲压工艺培训资料第一部分：冲压工艺概述1. 冲压加工简介冲压加工是一种利用模具将金属材料在冲压机上进行压制变形的成形加工方法。

它具有成形形状复杂的特点，适用于批量生产。

通过冲压工艺可以生产各种不同规格、不同材质的零部件，广泛应用于汽车制造、电子电器、家电、机械制造等行业。

2. 冲压工艺的优势（1）生产效率高：冲压工艺适用于批量生产，能够快速且精准地完成零件成形。

（2）成形精度高：通过模具的设计和冲压机的控制，可以实现对材料的精准成形，保证产品的质量。

（3）适用范围广：适用于各种金属材料的加工，并能够完成复杂形状的零部件生产。

第二部分：冲压工艺的基本流程1. 材料准备生产前需要准备好要加工的金属材料，包括板材、带材等。

材料的选择需要考虑到产品的要求和加工的难易程度。

2. 模具设计根据产品的设计图纸，设计适合的冲压模具。

模具的质量和精度直接影响到产品的成形质量。

3. 冲压加工在冲压机上进行冲压加工，通过上模和下模对金属材料进行变形成形。

在加工过程中需要严格控制加工参数，包括冲床的冲程、冲频、模具的装配和压力等。

4. 产品检测和调整冲压完成后，需要对成品进行检测，包括尺寸、形状和表面质量等。

如发现问题，需要及时调整冲压机和模具，保证产品质量。

第三部分：冲压工艺技术要点1. 金属材料的选择冲压加工通常需要使用金属材料，包括冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。

不同材料的物理性能和加工特性不同，需要根据产品特点进行选择。

2. 模具设计和加工模具的设计和加工质量直接关系到产品的成形质量，良好的模具设计可以提高生产效率和产品质量。

3. 冲压参数的控制冲压加工中需要控制的参数包括冲程、冲频、模具的装配和压力等，合理的控制可以提高产品的成形精度和表面质量。

4. 成品检测与调整冲压完成后需要对成品进行检测，如尺寸、形状和表面质量，如有问题需要及时调整冲压机和模具，确保产品质量。

第四部分：冲压工艺的常见问题及处理方法1. 冲压过程中出现皱纹可能的原因：模具设计不合理、材料的拉伸性和强度不匹配、冲床参数控制不当等。

冲压工艺基础知识

2010-112010-11-29
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Chery automobile Co., Ltd.
一、工艺知识----冲压工艺编制
直冲孔
整形
侧冲孔
如果轮如果轮罩处有向内的翻边有向内的翻边需要研讨工序需要研讨5工序
侧冲孔
翻边
确认孔与孔的加工方式是否有干如干涉涉，如干涉就要分序 ≒45 2010-112010-11-29
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二、模具知识----概述
概述模具是冲压生产的基础，也是一种成本很高的工装, 车型开发费用的五分之一会投在模具开发上；模具的制造水平直接影响到了产品的质量和企业的经济效益。
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Chery automobile Co., Ltd.
二、模具知识----模具结构
模具结构一般模具的组成 6、紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。 7、缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。 8、安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。
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一、工艺知识----模具重量的预估
模具重量是模具发包估算价格的重要依据。依据。
模具重量＝ L ・ W ・ H ・比重・ K
备注：备注：L/W/H单位要统一且为国际制单位
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一、工艺知识----拉延工艺
2.1 拉延：利用模具使平面毛坯变成为开口的空心零件的冲压工艺方法。

汽车冲压工艺培训资料-强压原理

强压原理(HARD TOUCH)1)强压原理(Hard Touch)的概要2)强压原理(Hard Touch)的适用方向(DRAW)3)强压原理(Hard Touch)的选择要素4)拉延(DRAW)工序上强压(Hard Touch)的举例(H d T h)的5)后工序中强压(Hard Touch)的举例2010. 01.26品1) 强压原理(Hard Touch)的概要通过压机制造出来的产品通常是经过上模和下模冲压后生成的产品. 上模和下模之间存在相当于板料料后t 的空间, 一般是通过机械式研配(Die-Spotting)的方法调整其料后间隙;而且判断出适当的成型压力和外观表面质量.通过一次成型后因为不均匀的变薄率和其他外部的因素上模和下模实际上接触的部位不是均匀一致(通常所说的研配不良现象),导致产品外观表面质量问题的发生(如外表面不平整).强压原理(Hard Touch)是为了有利对于变薄率不均匀板料的压力; 在模具上模面上有意少加工料厚t 的0.1~ 0.2 mm 厚度;不接触也可以的区域保持一定间隙使研配(Die-Spotting)工作更加容易行量的进行,并且提高产品的外观表面质量的一种制作工艺.车身装强压原理(Hard Touch)身装配性提高车辆的产品性提高有利于研配质量提高外观表面质量提高(H d T h)(MASTER)和非基准面(非MASTER)适用于上模凹模2) 强压原理(Hard Touch)的适用方向强压原理(Hard Touch)方向不区分基准面(MASTER)和非基准面(非MASTER)适用于上模凹模. 适用与压料面(DIE-FACE)部位时两边都要适用.凹模(Di )加工方向:凹模(Die)两边都适用DiePunchB/HB/HDraw 型A 的凹凸部位3)强压原理(Hard Touch)的选择要素A.因造型深度不同引起的变薄率不均匀处的凹凸部位;B. 造型平缓区间段中确保平坦度的部位;C.因回(SPRING BACK)引起的回ACC. 因回弹(SPRING BACK)引起的回弹部位;BC AA CAOP10拉延工序(DRAW)4) 拉延(DRAW)工序上强压(Hard Touch)的举例顶盖(ROOF)OP10 拉延工序(DRAW)●COLOR ●:材料t接触部位: 渐变区间部位:材料t +015mm : 材料t + 0.2mm : 加工让位(Relief)区间: 材料t + 0.15mmOP20整(CAM FORM)5) 拉延(DRAW)工序上强压(Hard Touch)的举例Section : A顶盖(ROOF)OP20 侧整(CAM-FORM)PadA●COLOR ●Die: t-0.2mm : 渐变区间Cam Form 工序中适用t-0.2mm 渐变区间上模压料芯(Pad) 侧适用(t-0.2mm )t-02mm :80mm,:50mm 80mm50mmt 0.2mm : 80mm, 渐变区间: 50mm 适用OP30翻(FL<SUN ROOF>)5) 后工序中强压(Hard Touch)的举例Section : A顶盖(ROOF)OP30 翻边( FL<SUN ROOF> )PadADie: t-0.2mm :●COLOR ●:渐变区间Flange 工序中适用料芯(P d)t 02)t-0.2mm 50mm渐变区间30mm上模压料芯(Pad)侧适用(t-0.2mm )t-0.2mm : 30mm, 渐变区间: 50mm 适用仅适用于可选项的压料芯(Pad)结构中.OP30翻(FL<SUN ROOF>)5) 后工序中强压(Hard Touch)的举例Section : A顶盖(ROOF)OP30 翻边( FL<SUN ROOF> )PadADie: t-0.2mm :●COLOR ●:渐变区间Flange 工序中适用料芯(P d)t 02)t-0.2mm 50mm渐变区间30mm上模压料芯(Pad)侧适用(t-0.2mm )t-0.2mm : 30mm, 渐变区间: 50mm 适用仅适用于可选项的压料芯(Pad)结构中.。

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20
CAE模拟技术在冲压工艺中的应用
一、CAE技术的应用二、利用CAE模拟可以解决的问题三、应用实例
21
CAE模拟技术的应用 • 随着计算机技术的不断发展，CAE 数字模拟技术被广泛的应用到实际生产中。 • 主要应用软件： • PAMSTAMP（法国）； AUTOFORM（瑞士）； DYNAFORM（美国）；KMAS（J 金网格）；FASTAMP（华中科大）
应力
应变
16
回弹解决办法
由于影响回弹的因素很多，例如：材料、压力、模具状态等等，实际生产中很难解决。目前，解决回弹常用下面几种方法： 1、补偿法。其原理是根据弯曲成形后板料的回弹量的大小预先在模具上作出等于工件回弹量的斜度，来补偿工件成形后的回弹（经验和CAE模拟）； 2、拉弯法。是在板料弯曲的同时施加拉力来改变板料内部的应力状态和分布情况，使应力分布较为均匀，减少回弹量； 3、采用成形性较好的材料。
冲压成形工艺流程及零件成形常见问题
一、冲压成形工艺流程二、MP的制作方法三、应用实例
1
模具开发基本流程
产品设计
冲压工艺分析
模具结构设计
NC
制造
调试
CAE 同步分析
DL图设计
CAE CAE分同步析（运分析动干涉）
产品、冲压工艺、模具结构、 NC
2
冲压工艺基本流程
产品数模生产纲领零件工艺性分析参考工艺 CAE 技术标准设备参数拉延 CAE 冲压方向模具材料 PB 拉延间隙确定工艺制订编制冲压作业书制作数模 CAE 分析解析技术
14
开裂解决办法
1、材料方面：采用拉延性能较好的材料 2、减少应变方面： A、选择合理的坯料尺寸和形状 B、调整拉延筋参数 C、增加辅助工艺（切口等） D、改善润滑条件 E、修改工艺补充面 F、调整压料力 G、………….
15
回弹问题
回弹：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。
29
拼焊板类零件工艺方案制定
• 制订拼焊板类零件工艺时，必须考虑如下要点： • 1）防反定位。零件在落料时，工艺必须作出有防反特征点，例如：缺口、圆孔等，防止零件在生产时，由于料厚的不同而引起模具的损坏。 • 2）对于有高强度板参与的拼焊类零件，为了防止零件回弹且由于回弹不均匀而使零件产生扭曲时，必须增加斜楔整形工艺。 • 3）为了保证零件不同位置的功能，必须采取有效措施，防止拼焊线位置的偏移。 • 4）对于不等板厚的激光拼焊板零件而言，保证部件之间的均匀间隙是无法实现的。因此为了防止由于间隙的存在而引起的零件的缺陷，需要在模具结构以及工艺构造上加以考虑。
11
起皱解决办法
1、产品设计方面： A、检查原始产品模型设计的合理性； B、避免产品出现鞍形形状； C、产品易起皱部位增加吸料筋等等； 2、冲压工艺方面： A、合理安排工序 B、检查压料面和拉延补充面的合理性； C、检查拉延毛坯、压料力、局部材料流动情况的合理性。 D、用内筋方式舒皱 E、提高压料力，调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法 3、材料方面：在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，采用成形性较好的材料
23
CAE技术解决的问题
Skid mark 滑移线 Impact mark 冲击线
塌陷
起皱
24
CAE技术解决的问题
材料移动拼焊线的确定
25
CAE分析结果的影响原因
模拟结果的影响原因： 1、材料参数是影响模拟结果的主要原因。材料性质的不一致导致分析结果和现场调试结果的不一致。 2、模拟用参数以及润滑条件不同造成的误差。
32
解析技术
33
谢谢！ 20100423
34
22
CAE技术解决的问题
• 利用计算机数字化模拟，能预测零件在生产过程中的所有问题，例如：开裂、起皱、塌陷、滑移和冲击等缺陷。 • 通过成形的切线位移场可以了解材料的流动情况，为更好的解决零件成形时产生的缺陷提供帮助。 • 同时可以通过和产品的同步开发，确定零件的局部形状以及一些重要特征状态。 • 通过对拉延、切边、翻边等各种工艺环境的仿真，模拟实际的冲压过程,预测及修正设计模型、工艺参数。
31
解析技术左右前纵梁由于角部翻边过高36MM，在翻边时发生开裂出现。通过在拉延时，增加储存料凸台，仍然不能解决问题，通过现场冲压过程观察发现，零件在翻边刚开始时就已经开裂出现，而不是在冲压结束时出现开裂，因此断定，零件在成型时不是由于材料的不足而造成的开裂，而应该是翻边的顺序有问题，通过增加局部镶块高度，达到中间先成型，然后边缘再成型的方案，解决了开裂现象的出现。
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拼焊板类零件工艺方案制定 • 激光拼焊钢板因焊缝的存在，使得其成形具有方向性。当受力方向平行于焊缝方向时，其成形性能明显低于垂直于焊缝方向。因此杯突试验是检验焊缝质量及拼焊钢板成形性能的一个较理想试验项目。 • 焊缝区（含热影响区）宽度一般以小于 2mm为宜，可通过硬度值变化情况对其进行测定；
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零件开裂问题
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开裂原因
开裂：主要是由于材料在拉伸过程中，应变超过其极限，而形成失稳。 1、材料抗拉强度不足而产生的破裂，如靠凸、凹模园角处，局部受力过大而破裂。 2、材料变形量不足而破裂，在胀形变形时，靠凸模顶部产生的破裂，或凸缘伸长变形流入引起的破裂。 3、时效裂纹：即严重成形硬化部分，经应变时效脆化又加重，并且成形时的残余应力作用引起的制件晚起破裂。 4、材料受拉伸弯曲既而又弯曲折回以致产生破裂，多产生于凸筋或凹摸口处。 5、条纹状裂纹。由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于板料扎制方向。
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MP制订
二、国外的制作方法 1、按照产品形状，制订出合理的冲压工艺（BMP）； 2、制作3D数据（UG格式、设计用）； 3、制作详细的2D数据（指导设计和会签）（MP）（OFFICE文件） 4、制作3D数据（UG格式、NC用）
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冲压工艺案例
零件名称：左右纵梁材料：SP121BQ 料厚：1。2MM
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防止拼焊线偏移的工艺方案
• 对于拼焊钢板来说，由于板厚和材料的不同，焊缝的偏移有可能导致零件搭接处的间隙改变。另外由于焊缝部位的硬化，成形时应力传递受阻，材料延伸率降低，比基板更易于失稳开裂，因而当板料流动过大时，焊缝处于变形量较大区域时，焊缝处易于开裂。因此必须有效的控制焊缝的过度偏移。常用于控制焊缝偏移的有以下几种方法。 1．改变模具压边力法 2．置拉深筋法 3．夹持焊缝法
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冲压工艺案例
PB：拉延
PC：修冲
PD：整形
PE：修冲
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零件常见问题 • • • • • 零件成形时常见问题： 1、起皱 2、开裂 3、回弹 4、表面质量（塌陷、滑移、冲击）
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零件常见问题
1、起皱问题
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起皱原因
• 主要原因：由于板料的厚度方向的尺寸和平面方向上的尺寸相差较大，造成厚度方向不稳定，当平面方向的应力达到一定程度时，厚度方向失稳，从而产生起皱现象。 • 1、材料堆集起皱。进入凹模腔内材料过多变成的皱纹。 • 2、失稳起皱 a.板料厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳。 b.在不均匀的拉伸部位失稳而产生的皱纹。
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表面质量问题
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表面质量产生原因
主要类型：冲击线、滑移线、塌陷、暗坑、表面扭曲等对于外板零件来说，外表面产生的缺陷是不允许的。冲击线、滑移线主要是由于在冲压过程中，板料和模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划痕。塌陷、暗坑、表面扭曲主要是由于零件变形不充分，局部材料应变较小，外力释放后出现的缺陷。
修冲
内容具结构
取料方式..
PD…
CAM…..
分模线….
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冲压工艺制订主要原则和步骤: 1、详细了解产品的功能和形状 2、合理安排工序内容 3、BMP制订 4、工序数模制作 5、CAE模拟 6、MP制订
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MP制订
一、传统的制作方法（国内） 1、按照产品形状，制订出合理的冲压工艺（BMP）； 2、制作3D数据（UG）（用于模具设计和NC加工）； 3、制作详细的2D数据（指导设计和会签）
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CAE分析结果的评判
分析结果评判标准：所有零件：无开裂、无起皱、材料变薄率小于20% 外板类零件：除满足以上条件外，无滑移、无冲击、无塌陷等影响外观质量的缺陷。应用全工序模拟，预测后工序的可行性。通过更改工艺条件，保证得到合格零件。
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拼焊板类零件工艺方案制定
• 激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术发展起来的现代加工工艺技术。是通过高能量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整体板，以满足零部件不同部位对材料不同性能的要求。
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表面质量问题解决办法
• 消除冲击线，可以通过改变冲压圆角、凹模圆角，增加拉延深度，更改压料面等方法。 • 消除滑移线，可以通过改变产品形状（左右对称）、增大阻力等方式。 • 消除塌陷、表面扭曲，应了解零件在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。同时通过增大阻力，提高局部形状应变等手段。