第一部分涂装工艺及质量控制
警句：
在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。
涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。
涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。
颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。
一、概述
涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。在汽车涂装中，它主要有两个作用：
1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。
2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。
汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。
目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）
二、涂装工艺
猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。涂装部的整个工艺流程如下：
白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装。
三、工艺过程说明
3.1 白车身下件
将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。
检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。
3.2前处理
涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。目前国内出色的前处理药剂生产厂家有：汉高、帕卡、巴斯夫、立邦等，我公司采用汉高药剂。
前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂脱脂NO1水洗NO2水洗表调磷化NO3水洗NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗
我公司涂装部前处理电泳线因考虑到年产量为3万台左右，设计采用间歇式矩形槽，每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产5万台以上10万台以下的生产线时,可考虑采用脱脂、磷化、电泳三槽为船形槽渐进式可容两台同时生产，而其它各槽为间歇式矩形槽每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产10万台以上的生产线时，适合全线船形槽渐进式生产。
前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。
前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
前处理各工序工艺控制参数如下表：
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉车身的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的车身。冲洗时应注意车身角落空腔、内腔也要冲洗干净。
预脱脂和脱脂：早年汽车生产用大量的碱性物质清洗去油。价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。我们涂装是通过碱性物质（Na2CO3、Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将车身的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。我们涂装前处理线现使用的脱脂剂为PC1507、PC125，都为广州汉高的产品。其中PC1507是碱性化学品、PC125为表面活性剂（使用时有大量泡沫）。按溶积为45立方米记脱脂槽内加5桶PC1507、1桶PC125，槽液总碱度可上升1个点左右。使用时要注意安全，禁止不戴劳保用品进行操作（如加料）。当药品飞溅到皮肤或眼睛时，请立即用清水冲洗，严重时送医院治疗。
NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉车身夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉车身上部分残留的颗粒。
表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。我们采用的表调剂为F-50，其主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当车身进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在车身表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的车身要立即进行磷化处理，若延期磷化，车身表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。
磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。我们现采用的是磷酸锌、锰、镍三元磷化，形成的磷化膜为灰黑色膜，好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。现磷化药剂有四种：磷化开槽剂（Bonderite 6005MU）、磷化添加剂（Bonderite 6005R）、中和剂（neutralizer 50）、促进剂（Accelerator 131）。各药品的主要作用为：
1 磷化开槽剂、磷化添加剂：提供成膜物质。为酸性物质，使用时，请注意安全。
2 中和剂（neutralizer 50）：为碱性物质，当磷化槽液的酸度偏高时，用于降低酸度。使用时，会使槽液产生大量白色磷化渣，既浪费材料、又因磷化渣而影响车身质量。使用时应征得主管工艺技术员的同意。
3 促进剂（Accelerator 131）：主要成份为亚硝酸盐，不稳定、易分解，产生刺激性气味。磷化槽旁边的气味基本由它产生，因此，需要不断补加。它对磷化槽液及磷化膜的质量影响很大，当浓度过高时，会加速槽液的消耗，产生大量磷化渣，影响磷化膜质量，严重时，磷化膜会泛黄。浓度过低时，磷化速度慢，磷化膜薄。
磷化工序的工艺参数控制：
1 总酸度（18---22P t）：总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度
为18—22PT。加6桶磷化添加剂（Bonderite 6005R），总酸度可上升1个点左右。
2 游离酸度（0.8---1.2Pt）：它反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,车身易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。
3 温度（37---47摄氏度）：产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。
磷化膜的作用：
1 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。
2 增强电泳底漆与金属的结合力。
3 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。
现场管理要点：
1 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱脂槽液发黑严重或加脱脂剂后槽液碱度点数不上升的情况下，根据生产情况进行倒槽。当脱脂槽液静止时，液面上有大量浮油时，应进行溢流，或更换槽液。当纯水槽液电导率超标（大于25us/cm）时，根据实际情况加大溢流或倒槽。
2 表调剂的使用周期为一周，通过每天补加10kg，保持槽液中有足够的新鲜表调剂。当表调槽液发黄时，表示槽液中有大量失去活性的表调剂，此时应倒槽更换槽液，一般以一月为限，可据实际情况向前调整。
3、对于磷化槽，要严格控制工艺参数，密切关注槽液含渣量。槽液含渣量密切关系到电泳车身花斑、颗粒、针孔现象。目前有车身在磷化槽内进行翻滚，车底朝上车顶朝下的磷化方式，此方法有效地减少了车身外表面附着的磷化渣，同时能克服传统的磷化方法中车身顶蓬内因有空气腔而存在磷化不上的缺陷。
4、做好倒槽工作，日产量在100台左右时，五个水洗槽应每周一倒，预脱脂槽为二周左右，脱脂槽在一个月左右。表调槽为两周。
5、为去除槽内车身带入的铁屑等磁性渣滓，各槽中均配置了磁棒，磁棒应每天拿下来清洗一次。预脱脂槽、脱脂槽的过滤袋应每周一换。
3．３阴极电泳及后清洗工艺
３.３.１概述
阴极电泳涂装（CED）：是指将具有导电性的被涂物浸入双组份水乳型的电泳涂料中作为阴极，在电泳槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通一定时间一定电压规范的直流电，在被涂物上沉积均一的、水不溶的涂膜的一种涂装方法。
因为电泳是通过电泳槽液导电实现通电过程的，电泳槽液的导电性（以电导率进行判断）就要维持稳定性，所以要对外界进行电泳槽的导电性物质进行严格控制，进入电泳槽的车身要用循环纯水和新鲜纯水进行冲洗，其滴水电导率控制在50us/cm以内。
电泳涂装可得到厚薄均匀、外观好的漆膜；涂料利用率高（可达95%以上）；槽液泳透性好，提高了工件内腔的防腐蚀性；同时，因是水性涂料，有机溶剂含量低，无火灾危险，安全性高；通过UF、EDRO系统，可实现电泳后的全封闭水洗、涂料回收好，对环境污染少。现在，95% 以上的汽车，底漆均采用阴极电泳涂装法。
阴极电泳底漆防腐蚀性特别好、与底材结合力好，但它耐候性差。
目前有车身在电泳槽内进行翻滚，车底朝上车顶朝下的电泳方式，此方法有效地减少了车身外表面漆膜附着的漆渣颗粒，同时能消除传统的电泳方法中车身顶蓬内因有空气腔而存在电泳不上的部位的缺陷。
目前有电泳底漆生产厂家正积极推行的新一代无铅环保型阴极电泳涂料。这种涂料比目前通用的电泳底漆具有如下优良特点：
1、具有良好的低温固化性、防锈钢板适应性、低加热减量、高防腐蚀性能、高泳透力、优良的涂膜外观。
2、与同系列的产品具有良好的混溶性，可以通过补加的形式进行切换。
3、在防止设备腐蚀性能方面，具有等同于以往产品的良好性能，可以继续使用现有设备。
4、和其它的无铅CED相比，具有更好的槽液稳定性。
这种涂料能缩短电泳涂装的工艺时间、漆膜烘烤时间，对环境无Pb污染。
目前国内出色的汽车用电泳底漆生产厂家有：关西、巴斯夫、立邦、杜邦等，我公司用关西电泳底漆。
电泳底漆的组成：
基体树脂：硬质/软质聚酰胺改性环氧树脂
颜料分散树脂：季铵盐型环氧树脂
固化剂：分离型全封闭多异氰酸脂
中和剂：有机酸（醋酸）
溶剂：醇醚类
添加剂：表面活性剂、防缩空剂、低温固化催化剂
颜料：钛白粉、特种防锈颜料
填料：水合硅酸铝
纯净水（DIW，电导率在5чs/cm以内）：占槽液总重比例80%左右
３.３.２原理
电泳涂装过程主要有电解、电泳、电沉积、电渗四个方面的电化学物理现象。
电解：任何一种导电液体在通电时产生分解的现象称为电解。在电泳过程中水发生电解，在阴极（车身）上放出氢气，在阳极（阳极管）上放出氧气，金属阳极棒会产生少部分溶解。
电泳：在阴极电涂过程中带正电荷胶体树脂粒子和颜料粒子在电场作用下移向阴极（被涂物）。
电沉积：成膜物质在电极上沉析成膜的现象称为电沉积。
电渗：刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水的涂膜变成憎水的涂膜，脱水而使涂膜致密化。电渗性好的电泳涂料泳涂后的湿漆涂膜可用手摸也不粘手。
阴极电泳沉积反应如下：
３.３.３工艺参数
电泳涂装工艺参数有13个，可分为四组：
1 槽液组成方面：固体分、灰分、MEQ、有机溶剂；
2 电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间；
3 槽液特性方面：PH值、电导；
4 电泳特性方面：库仑效率、最大电流值、膜厚、泳透力。
其中泳涂电压、泳涂时间、槽液固体分、温度、ＰＨ值、电导率是现场控制的主要项目。
1、固体分：电泳涂料在110摄氏度烘干时所留下的不挥发部分称为电泳涂料的固体分。它反映的是电泳涂料中成膜物质的含量，与膜厚密切相关，须严格控制。
2、槽液PH值：阴极电泳涂料系酸性溶液体系，需靠适量的酸度才能保持槽液的稳定。PH值反映的就是槽液的酸度，与槽液的稳定性密切相关。当PH值过高时，槽液稳定性差，严重时产生不溶性颗粒，槽液易分层、沉淀，导致一系列问题甚至有槽液报废的可能（如电泳槽液报废，则处理槽液、清洗槽体、管路、重新配置熟化槽液至少需要一周时间）。过低时，对涂膜的再溶性和对设备的腐蚀性增大。故需严格控制。
3、电导率：电导率是槽液中离子浓度的一个反映。是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。新配溶液时电导率可能较高，因此需要通过排放超滤液来降低电导率。电导率过高，成膜速度快，膜厚且易产生桔皮和表面粗糙等现象。电导率过高，可用纯水置换。100吨槽液，用电导率为5us/cm的纯水置换7吨滤液，电导率可下降100 us/cm。当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。
为控制电泳槽液电导率的稳定，车身进入电泳槽前有一个纯水洗工艺槽，用纯水洁净车身后车身才能进行电泳槽进行电泳。涂装自备有纯水生产设备。
4、泳涂电压：是电泳涂装的重要工艺参数之一，电压升高，泳涂膜厚和泳透力也随之提高。在生产实践中，常借助调整泳涂电压来控制涂膜厚度。为获得优良的涂膜外观和较高的泳透力，常采用“价段电压”，开始时，电压低一些，随后升到该漆的工作电压。应防止因电压高，车身入槽时，电极反应剧烈，产生大量的H2，附在车身表面产生大量的针孔。
5、槽液温度：电泳漆液的温度一般控制在28度左右。温度与槽液粘度及离子运动速度有关。温度高，离子运动速度快，易参与电极反应，成膜则快。但溶剂挥发及变质增快，对槽液稳定性不利。温度过低，对槽液稳定性有利，但涂膜会变薄。过低时（15度以下），涂膜、槽液粘度大，被涂物面上的气泡不易排出，涂膜薄且有针孔。温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的。在生产中，由于电能转变的焦尔热及搅拌产生的热，槽液温度会上升。涂装通过自备的冷冻机组以水为谋质对电泳槽液进行降温处理，通过蒸汽以水为谋质对电泳槽液进升温处理。
6、电泳时间：电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。当电泳时间过长时，膜厚色深。电泳时间过短，则膜层不完整。因此需要根据漆液的电导率、固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间以确保膜层的质量。在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。时间如超过一定数值，膜厚不会显著增加，这是因为湿膜导电差，当涂膜达到一定厚度时，成膜速度等于溶解速度，时间再长也不会增加漆膜的厚度，但时间可提高泳透力。因此如需要较厚漆膜时，尤其在凸凹较深零件时，应用较高电压和较长时间。
3
电泳后清洗的主要的目的：回收槽液，提高电泳涂料的利用率（利用率可达95%以上）；提高和改
善涂膜表面质量，减轻打磨工作量，从面能提高涂层的耐腐蚀性。后清洗质量与清洗次数、清洗液的压力和流量、喷嘴状态和清洗液的清洁度有关。冲洗压力应小于0.2Mpa ，以免损害涂膜。清洗液采用逆工序补充。除部分超滤液根据工艺需要排放外，都返回电泳槽中。
车间现采用的清洗工序如下：
a）电泳槽上“0”次清洗：在电泳槽靠溢流槽上，用新鲜超滤液喷雾淋洗，将电泳车身上的大部分的浮漆冲洗到电泳主槽。被涂物出槽至清洗的间歇时间不应大于60S，否则浮漆干化，不易被冲洗干净，烘烤后电泳车漆膜粗糙不光滑。
b）在UF1槽内半浸并抽取UF2的槽液对车身进行冲洗。
c）在UF2槽内用循环超滤液浸洗：全浸入，浸入即出。出槽时，抽取NO13纯水槽的槽液进行冲洗。
d）在NO13槽内用循环纯水浸洗。NO13纯水槽不断从EDRO系统中获得新鲜纯水。
则电泳后清洗工序中电泳漆液有两个流向：
1、因车身夹带引起：电泳主槽UF1槽UF2槽NO13槽
2、因槽液逆向补充引起：NO13槽UF2槽UF1槽电泳主槽
就这样，电泳漆液不停地被车身以浮漆形式从电泳主槽带入UF1槽、UF2槽、NO13槽，随着从电泳槽内被分离出的超滤液（基本不含电泳漆的透明液体）的不停注入NO13槽和UF2槽，被车身带出的电泳漆液又不停地被返回了UF1再返回到电泳主槽，以实现维持电泳槽槽液固体份的动态稳定和避免电泳漆液的损失，节约生产成本和环保成本。
电泳车身是通过吊架与阴极连接起来的，电泳车身与吊架的导电性接触好坏直接影响电泳质量，所以在电泳下架处要对电泳车身与电泳吊架导电接触点上的电泳漆用F3a（醋酸）擦拭干净。
3．3．5现场管理要点
电泳涂装及后清洗工序现场管理十分重要，若产生某种缺陷（如有油份、电导率过高等分别引发的电泳车身漆膜缩孔、针孔和起皱），在短时间内很难消除。
1、密切关注电泳槽主循环泵的运转情况，在停电或主循环泵损坏情况下，槽液静止时间不得超过两个小时，否则槽液有分层、凝聚而导致槽液性能下降，甚至报废的危险。为防止停电引起电泳槽液循环停止时间超过危险值，涂装自备有发电机和空压机组。
2、对槽液的性能参数、工艺参数进行跟踪，注意是否有导常情况出现。参数严格控制在范围之内。
3、每天查看阳极管流量、UF系统膜管透过量、EDRO制纯水量。
4、定期查看各槽的喷淋冲洗情况，及NO13纯水槽的纯水清洁度。
5、每天查看车身电泳涂膜的质量情况，对各种质量问题要以预防为主，尽早发现，尽早处理。
6、定期更换过滤袋（一个月至一个半月）。
阴极电泳涂料属于热固化性涂料,必须在规定的较高温度下才能固化,其烘干过程包括：溶剂（水分）挥发、涂膜热融化、高温热固化三个价段。涂膜在固化过程中有热分解产物，产生较多的油烟，如果不及时处理，则可能在烘干室出入口上方冷凝，滴落在被涂物上能造成涂膜弊病。烘干温度、烘干时间对阴极电泳涂膜的固化十分重要。必须在工艺规定的温度、时间内进行，若温度低或烘干时间不足，涂膜固化不良，会严重影响涂膜的物理性能和使用寿命。若温度过高或时间过长，又会产生过烘烤。轻时影响中涂在电泳底漆层的附着力，严重时涂膜变脆，甚至脱落。
3．4．1 工艺参数
烘干温度（170---190）℃（工件温度）
烘干时间（20—30）分钟
风速升温区对流加热风速约为：16.5m/s
保温区对流加热风速约为：5m/s
3．4．2 涂膜固化程度检测
1、目测法：涂膜出烘干室时若处于热态，不冒烟、不粘、则涂膜基本已干透。
2、溶剂擦拭法：在脱脂棉上浸上专用溶剂（丙酮），在电泳涂膜上用力往复磨擦10次，然后观察涂膜表面状态及脱脂棉上是否粘有涂膜。涂膜表面不变色、不失光、脱脂棉上不粘色为合格。
3．4．3涂膜性能参数监控
外观平整、光滑、无缩孔
涂膜固化程度：见3．4．2 涂膜固化程度检测
光泽(国标60°) ：>40%
铅笔硬度（国标划痕法）：>H
附着力(国标划格法1mm间距) ：100/100
冲击强度(国标1/2″，500g)：50 cm以上
耐盐雾性（国标）：大于1000小时片侧最大3mm
3．5 喷底板PVC、打胶、铺阻尼胶垫及烘烤工艺
底板PVC胶起减震、隔热、密封防漏作用。
车身密焊缝封胶起密封防漏作用。
阻尼胶垫起减震、隔热作用。
通过100℃10分钟左右烘烤，底板PVC胶、车身密焊缝封胶预固化；阻尼胶垫热融，与车身粘合严实。
注意：滑撬上有六个支撑柱起承载车身用，保持其与车身间的金属接触，有利在打磨、擦拭、喷涂车身时将车身上附着的静电导地。这样可以减少车身上附着颗粒、避免静电喷涂时静电聚集产生的质量问题和安全问题。在喷底板PVC前的遮蔽工位一定要在车身底板上与滑撬支撑柱接触的地上贴好遮蔽物，以确保PVC 不阻碍车身与滑撬支撑柱的金属接触。
第一部分涂装工艺及质量控制 警句： 在涂装部低挥发点易燃易爆化学品多，对烟火进行严格管制、对会产生火花的操作也做了相关限制。 涂装生产设备多、自动化程序较高，在生产现场要注意人身安全。 涂装腐蚀性药品多，要接触到毒性、腐蚀性强的药剂时配戴必要的防护用品。 颗粒是涂装的最大敌人，涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间均应注意卫生。 一、概述 涂装系指将涂料涂覆于(基底表面)物面上，经干燥成膜的工艺。在汽车涂装中，它主要有两个作用： 1、保护作用保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用，是提高汽车产品的耐蚀性和延长汽车使用寿命的主要措施。 2、装饰作用涂装使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志性能等，提高汽车的外观质量。 汽车涂装一般属于多层涂装，按涂层（COAT）的层数及烘干（BAKE）次数不同，又可分为单层涂装体系（1C1B）、双层（2C2B）、三层（3C3B）、四层（4C4B）和五层（5C5B）等涂装体系。高级轿车的高装饰性一般都采用四层（4C4B）或五层（5C5B）涂层体系。 目前国内最新汽车涂装工艺采用：环氧树酯型电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆） 二、涂装工艺 猎豹轻型越野车系列采用三涂层体系：电泳底漆、中涂、面漆（金属漆种漆膜最外层加喷罩光清漆）。涂装部的整个工艺流程如下： 白车身下件手工预清理前处理阴极电泳及后清洗烘烤涂车身密封胶、喷车底PVC涂料、铺放热溶型阻尼胶片PVC烘烤电泳底漆打磨除尘中涂漆喷涂中涂漆烘烤中涂打磨除尘面漆喷涂修饰过检送总装。 三、工艺过程说明 3.1 白车身下件 将焊装部送涂装的车身从运输链上放下，并进行质量检查，对质量问题（焊渣、凹凸不平）进行返修工作。 检查方法：目测、手感（戴上手套）、用油石推（光亮点）、用直尺量。 3.2前处理 涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。目前国内出色的前处理药剂生产厂家有：汉高、帕卡、巴斯夫、立邦等，我公司采用汉高药剂。 前处理工艺流程：高压水冲洗预脱脂脱脂NO1水洗NO2水洗表调磷化NO3水洗NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗 我公司涂装部前处理电泳线因考虑到年产量为3万台左右，设计采用间歇式矩形槽，每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产5万台以上10万台以下的生产线时,可考虑采用脱脂、磷化、电泳三槽为船形槽渐进式可容两台同时生产，而其它各槽为间歇式矩形槽每槽只容纳一台车的生产方式。设计年产10万台以上的生产线时，适合全线船形槽渐进式生产。 前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。 前处理各工序工艺控制参数如下表：
涂装技能培训手册 汽车表面都经过涂料涂装形成一层特殊的表面层。该表面层虽然很薄，但它的作用却非常重要，可以保护车身，防止锈蚀；美化外形，提高整体质量；形成专门的颜色标志，便于识别等。汽车用涂料由色素、粘结剂、溶剂三者组成，涂装材料所含的溶剂、颜料和其他基料，在工作中形成漆雾、有机溶剂蒸汽和粉尘等，操作人员长期接触和吸入体内可能引起慢性中毒，有损健康，因此必须做好劳动保护工作，另外，涂装现场大多属于易燃易爆品，因此严禁烟火。 我司涂装车间现混合国内和出口两条线，国内车使用中山大桥有限公司生产的油漆，出口车使用的是PPG公司生产的油漆。此手册特为技能大赛编制，以帮助大家了解金龙客车涂装体系，即“玻璃钢-前处理-底漆-发泡-阻尼胶-补原子灰-中涂-安装顶机空调-中涂处理-面漆-线条图案-喷底盘漆-修整”,本手册不对安装顶机空调做说明，另外将“中涂”与“中涂漆处理”、“面漆”与“线条图案”合并做说明，共分10部分。 【补玻璃钢】 玻璃钢车身部件因具有很高的强度-重量比，广泛应用于汽车业，对于降低全车重量，提高车辆的动力性、经济性和节约成本具有重要的意义。在喷涂预处理方面与车身钢材的处理方式基本相同。但该类板件表面常残留有制造时的脱模剂，这些脱模剂中含有的硅酮等物质会严重妨碍涂膜的附着，所以必须处理到位，另外，玻璃钢等硬质塑料制品不需要额外进行防腐处理，更不必喷涂磷化底漆。 就其在我司车身的运用情况来说，主要包括前后围、轮翼板，另外还有个别订单的顶盖，采用铆接或胶粘工艺。由于成型本身、车身骨架等精度，势必造成玻璃钢安装完后与车身其他部件之间形成接缝或阶差，包括前后围与侧围的接缝，前后围的安装切口；前后灯框与前后围、前后保与前后围、后仓门与后围之间的间隙、阶差等，都需配合检具、灯具校验后进行打磨，注意产品配合大于等于2mm面的打磨，须在内表面先加强后再打磨；对产品局部鼓起部位打磨，需大面收顺；对切口、接缝和铆钉面等还需糊布毡处的打磨，需打薄成“V”字，让出布毡铺层厚度。其次，还包括玻璃钢表面缺陷如前后围鼓包、分层等不平顺部位的打磨。 打磨后吹尽粉尘，对有油渍、污渍等受污染的部位，须用擦拭布蘸天那水或丙酮先进行彻底清洗至无油污。 修补前后围表面不平顺处、间隙、阶差；待糊毡的底面，如铆钉面、前后围与侧围接缝、
涂装学习材料 一、涂装：是指将涂料涂覆于物面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作称为涂装。作用：1、保护；2、装饰；3、特种作用。 二、涂料材料：1、前处理（脱脂、表调、磷化）；2、车用底漆（电泳涂料）；3、中间涂料；4、面漆；5、特种涂料（PVC、SGC）；涂装后处理材料（抛光、防锈腊、保护蜡） 三、涂料的作用： 1、底漆：是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的第一道漆，是整个涂层的基础。 ●要有很好的附着力；●要有很好的耐腐蚀性；●耐水性和抗化学试剂性；●与中涂层或面涂层的配合性；●良好的施工性 2、中涂（用于底、面漆之间的涂料） ●要有底，面漆良好的配套性，中涂的结合力强、硬度适中，不被面漆的溶剂咬起；●具有填充性；●打磨性能良好；●良好的抗石击性 3、面漆：多层涂装中最后用的材料 ●良好的外观（光泽、桔皮、丰满、鲜映性等）；●硬度；●耐腐性；●耐潮性和防腐性； ●施工性 4、PVC 为提高车身的密封性能；提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的所有焊缝和内外缝隙在涂装过程中涂密封涂料，为提高车身底板及轮罩内的抗石击性和防腐蚀性，增涂一定厚度的涂料PVC。 5、密封胶：焊接处密封胶 要求应具有良好的弹性和附着力，使受震动未开裂或脱落，可分为粗密封和细密封，前者对车身内腔的所有焊缝密封，即沿缝隙压涂或喷涂PVC密封胶，对外观要求低称为粗密封；细密封指对外观需求高的车身表面的缝隙压涂上PVC密封胶；最后对压涂后的密封胶进行外观修饰。 6、防声、绝热材料 为更好的消除由于车身震动产生的声音，在涂密封胶和车底涂料后的车身内表面、门和翼振
垫一面涂有压敏胶，有防贴保护，撕下防贴纸供垂直和下表面用，热融粘着型供水平面用。即放置在水平面上，随油漆烘干一起热融化粘贴在车身上。 7、抛光材料 喷完面漆后，为了消除涂膜缺陷，要用抛光材料进行修饰。有：抛光水、抛光浆、抛光蜡、去污增光剂。 8、防锈蜡及保护蜡 为了提高车身内腔结构部分的耐蚀性，汽车车身在涂装完成并经检查合格后，送总装前在规定的内腔中喷或涂防锈蜡，起防锈作用。为保证整车在储运中涂膜不受损，新车出厂前一般对车身外表面喷涂防护蜡；汽车在使用前后或售后再用汽油擦净，风神厂现使用薄膜进行表面保护。 9、溶剂： 溶剂是液态涂料不可缺少的组成部分。如：稀释剂 在涂装时选择溶剂不当，会影响稀释率和施工性能；会产生白化、失光等问题。所以正确选择适合溶剂相当重要。 四、涂装前处理 1、定义：是去除被涂件之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐性和装饰性。 2、涂装前脱脂就是去除零件表面的防锈油、钣金及压力加工中的拉延油、加工中的乳化液，热处理中的冷却油及操作者手上的油迹和汗迹，若不去除将影响磷化膜的形成并会影响涂层结合力、干燥性、装饰性和耐腐性。 3、磷化处理; 所谓磷化处理就是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面上发生稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜叫做磷化膜。作用：为涂层提供一极为适宜的基底。 外观检查方法：外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。 4、阴极电泳涂装：被涂物为阴极，电泳涂料为阳离子型（带正电荷），在直流电场力作用下，两极间产生电位差，离子发生定向移动，于是在零件表面形成一层带胶粘性的漆膜，烘干后为光亮坚固的电泳涂膜。它包括：电解、电泳、电沉积、电渗四个过程。 5、涂膜的固化：涂覆在被涂物上涂料由液态（或粉末状）变成无尘型的固态薄膜的
汽车非标工程部 ——韩谦逊 联众涂料推荐
主要内容 ?§1 涂料和涂装基本知识?§2 汽车及零部件涂装工艺?§3 涂装工艺方法?§4 涂装三废处理 联众涂料推荐
§1 涂料和涂装基本知识 ?1.1 涂料和涂装的概念涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。联众涂料 推荐
§1 涂料和涂装基本知识 ?1.2 涂料和涂装的作用1. 保护作用 主要是金属防腐蚀。2. 装饰作用装饰产品表面，美化产品和生活环境。3. 标志作用做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4. 特殊作用 电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料联众涂料推荐
§1 涂料和涂装基本知识 ?1.3 涂料的组成油料 油料乳化剂乳化剂涂料次要成膜物质辅助材料 稀料稀料颜料颜料稳定剂稳定剂树脂树脂防冻剂防冻剂涂料组成 组成联众涂料推荐
§1 涂料和涂装基本知识 ?1.4 涂料的分类和命名1. 分类一般可以下几种：1. ）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等）2. ）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等）3. ）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等）4. ）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆）5. ）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等）6. ）按成膜物质分类以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜物质，1类辅助材料）。A 氨基树脂涂料Q 硝基涂料 B 丙烯酸树脂涂料 C 醇酸树脂涂料H 环氧树脂涂料G 过氯乙烯涂料L 沥青树脂涂料2. 命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 (红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆） 联众涂料推荐