无损检测概论
1、定义和分类：
就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。
2、无损检测方法有：
射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）和声发射检测（AT）等。在目前核工业上还有目视检测、检漏检测等。
3、无损检测的目的：
应用无损检测技术，是为了达到以下目的
A、保证产品质量。应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷；在对试件表面质量进行检验时，通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。
B、保障使用安全。即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故，这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使材质劣化；这些原因有可能使设备中原来存在的制造规范允许的缺陷扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生新生的缺陷，最终导致设备失效。而无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。
C、改进制造工艺。在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。如，为了确定焊接工艺规范，对焊接试验的焊接试样进行射线照相，并根据检测结果修正焊接参数，最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。
D、降低生产成本。在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的环节正确地进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。
一、射线检测基础知识
射线的种类很多，其中易穿透物质的X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测是工业无损检测的一个重要专业。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。按照不同特征可将射线检测分为许多种不同的方法，例如使用的射线种类、记录的器材、探伤工艺和技术特点等。
射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的无损检测方法，是最基本、应用最广泛的一种射线检测方法。
1、射线照相的原理：
射线照相法是利用射线透过物质时，会发生吸收和散射这一特征，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。射线还有一个重要性质，就是能使胶片感光，当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片，还使用一种能加强感光
作用的增感屏。
射线照相的探伤原理为，厚度为T毫米的物体中有厚度为ΔT毫米的缺陷时，x射线透过无缺陷部位的底片的黑度为D，而x射线透过有缺陷部位的底片黑度应为D+ΔD。把这种曝过光的胶片在暗室中经过显影、定影、水洗和干燥。再将底片在观片灯上观察，根据底片上有缺陷部位与无缺陷部位的黑度图象不一样，就可判断出缺陷的种类、数量、大小等结构内部的信息。这就是射线照相探伤的原理。
2、射线检测设备：
射线照相设备可分为：
① x射线探伤机可分为携带式、移动式两类。移动式x射线探伤机用在曝光室内的射线探伤，它具有较高的管电压和管电流，管电压可达450Kv，管电流可达20mA，最大穿透厚度约100mm。携带式x射线探伤机主要用于现场射线照相，管电压一般小于320Kv，最大穿透厚度约50mm。
②高能射线探伤设备为了满足大厚度工件射线探伤的要求，使对钢件的x射线探伤厚度扩大到500mm。分为直线加速器、电子回旋加速器。其中直线加速器可产生大剂量射线，探伤效率高，透照厚度大。
③γ射线探伤机因射线源体积小，可在狭窄场地、高空、水下工作，并可全景曝光等优点，已成为射线探伤重要组成部分。
3、射线照相工艺要点：
①照相操作步骤：把被检的物体安放在离X射线装置或γ射线装置500mm以上的位置处，将胶片盒紧贴在被检物体的背后，让射线照射适当的时间进行曝光。把曝光后的胶片在暗室进行显影、定影、水洗和干燥后得到射线底片，将底片放在观片灯上进行观察，根据底片的黑度和图象来判断存在缺陷的种类、大小和数量，按相关标准对缺陷进行评定和分级。这是射线照相探伤的一般步骤。按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。附件1 其中双壁单影法用于小直径的容器或大口径管子焊缝；双壁双影用于Φ89以下管子对接焊缝。
②照相规范的确定：要得到好的射线照相底片，除了合理的选择透照方式外，还必须选择好的透照规范，使小缺陷能够在底片上尽可能明显地辨别出来，就是说照相要达到高灵敏度。为了达到这一目的，除了选择质量好的细颗粒胶片外，还要取得好的射线照相对比度和清晰度。
射线照相清晰度：
是指底片上的图象的清晰程度，它主要由两部分组成，即固有不清晰度Ui和几何不清晰度Ug，X射线管的焦点和γ射线源是有一定大小的，由于射线源具有一定的大小，在缺陷的图象周围就产生半影，假如缺陷横向尺寸较小时，缺陷图象就会淹没于半影中，缺陷就难以看清了。缺陷的最大半影尺寸称为缺陷的几何不清晰度。
几何不清晰度Ug表示式：Ug=b*df/F-b
b—工件表面到胶片的距离
df—射线源的大小（焦点尺寸）
F—焦距（射线源到胶片的距离）
从式中看出，射线源到胶片的距离F愈大，半影愈小；射线源尺寸df愈小，半影愈小，b（工件表面到胶片的距离）愈小，半影愈小。也就是说工件愈薄，胶片贴得愈紧，清晰度愈好，射线源愈小，焦距愈大，清晰度愈好
为得到高的缺陷检出率。射线照相规范的选择应注意以下几点：
A、透照方式的选择和K值控制。除了管道和无法进入内部的小直径容器只能采用双壁透照外，大多数容器壳体的焊缝射线照相都采用单壁透照，既外透法和内透法。外透法的优点是
操作比较方便，内透法的优点是透照厚度差小，在满足透照厚度比K值的情况下，一次透照长度较大。
B、射线源的选择。应在能穿透检测工件的前提下尽可能地降低射线的管电压。应选择小尺寸的射线源，可以得到清晰度好的底片。
C、透照焦距的选择。焦距愈大，被检物体与胶片贴得愈紧，半影就愈小，在选择透照焦距时，应将焦距选得大一些。但是由于射线的强度与焦距的平方成反比，所以不能把焦距选得过大，不然透照时射线强度将不够，所以焦距的选择应在满足几何不清晰度要求的前提下合理选择。
D、曝光量的选择。曝光量E为射线强度I与曝光时间T的乘积，曝光量的大小要能保证足够的底片黑度。如果管电压偏高，那么小的曝光量也能使底片达到规定黑度，但这样的底片灵敏度不够好，所以一般情况下X射线照相的曝光量选择15mA·min以上。
E、胶片、增感屏的选择与底片黑度控制。
F、象质计的应用。用底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数来表示照相的灵敏度。所谓射线照相的灵敏度是射线照相能发现最小缺陷的能力。射线照相灵敏度分为绝对灵敏度和相对灵敏度。
G、底片评定。
4、射线检测的优点和局限性
1）检测结果有直接记录—底片。由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。
2）可以获得缺陷的投影图象，缺陷定性定量准确。各种无损检测方法中，射线照相对缺陷定性是最准确的。在定量方面，对体积型缺陷的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致零点几毫米。但对面积型缺陷，如裂纹、未熔合等类似缺陷，缺陷端部尺寸很小，则底片上影象尖端延伸可能辨别不清，定量数据偏小。
3）体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。一般情况下，射线照相大致可以检出直径在试件厚度1%以上的体积型缺陷，但人眼分辨率的限制，可检出缺陷的最小尺寸大致为0.5mm左右。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形状尺寸，透照厚度、透照角度、透照几何条件、射线源和胶片种类、像质计灵敏度等。
4）适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。因为检验厚工件需要高能量的射线探伤设备。300Kv便携式X射线机透照厚度一般小于40mm，420Kv移动式X射线机和Ir192γ射线机透照厚度均小于100mm，对于厚度大于100mm的工件射线照相需使用加速器和Co60。此外，板厚增大，射线照相绝对灵敏度下降。也就是说厚工件采用射线照相，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。
5）适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。检测角焊缝的透照布置比较困难，摄得底片的黑度变化大，成像质量不够好；不适宜检测板材、棒材、锻件的原因是板材、锻件中的大部分缺陷与板面平行，射线照相无法检出。
6）有些试件结构和现场条件不适合射线照相。由于射线检测是穿透检验，检测时需要接近工件的两面，因此结构和现场条件有时会限制检测的进行。此外射线照相对射线源至胶片的距离（焦距）有一定要求，如果焦距太短，则底片清晰度会很差。
7）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸的确定比较困难。除了一些根部缺陷可结合焊接知识和图象规律来确定其在工件中厚度方向的位置，大多数缺陷无法用底片提供信息定位；缺陷高度可通过黑度对比的方法作出判断，但精确度不高。
8）检测成本高。射线照相设备和曝光间的建设投资巨大；辅料的成本、人工成本也很高。
9）射线照相检测速度慢。
10）射线对人体有伤害。
二、超声波检测基础知识：
超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷，它的应用十分广泛。所谓超声波是指超过人耳听觉，频率大于20千赫兹的声波。用于检测的超声波，频率为0.4～25兆赫兹，其中用得最多的是1～5兆赫兹。
在金属的探测中用的是高频率的超声波。这是因为：
A、超声波的指向性好，能形成窄的波束；
B、波长短，小的缺陷也能够较好地反射；
C、距离的分辨力好，缺陷的分辨率高。
超声波探伤方法很多，目前用得最多的是脉冲反射法，在显示超声信号方面，大多采用较为成熟的A型显示。
在超声波探伤中，通常用直探头来产生纵波，纵波是向探头接触面相垂直的方向传播。横波通常是用斜探头来发生的，斜探头是将晶片贴在有机玻璃制的斜楔上，晶片振动发生的纵波在斜楔中前进，在探伤面上发生折射，声波斜射入被检物中。通常折射纵波反射不进入被检物，只有折射横波传入被检物中。
1、超声波检测的原理：
超声波检测可以分为超声波探伤和超声波测厚，以及超声波测晶粒度、测应力等。在超声波探伤中，有根据缺陷的回波和底面的回波进行判断的脉冲反射法；有根据缺陷的阴影来判断缺陷情况的穿透法；还有由被检物产生驻波来判断缺陷情况或者判断板厚的共振法。目前用得最多的方法是脉冲反射法。脉冲反射法在垂直探伤时用纵波，在斜入射探伤时用横波。把超声波射入被检物的一面，然后在同一面接收从缺陷处反射回来的回波，根据回波情况来判断缺陷的情况。
超声波的垂直入射纵波探伤和倾斜入射的横波探伤是超声波探伤中两种主要探伤方法。两种方法各有用途互为补充，纵波探伤主要能发现与探测面平行或稍有倾斜的缺陷，主要用于钢板、锻件、铸件的探伤。而倾斜入射的横波探伤，主要能发现垂直于探伤面或倾斜较大的缺陷，主要用于焊缝的探伤。
1）垂直探伤法：
当把脉冲振荡器发生的电压加到晶片上时，晶片振动，产生超声波脉冲。如果被检物是钢工件的话，超声波以5900米/秒的固定速度在钢工件内传播，声波碰到缺陷时，一部分从缺陷反射回到晶片，而另一部分未碰到缺陷的超声波继续前进，一直到被检物底面才反射回来。
因此，缺陷处反射的超声波先回到晶片，底面反射后回到晶片。回到晶片上的超声波又反过来被转换成高频电压，通过接收、放大进入示波器，示波器将缺陷回波和底面回波显示在荧光屏。因此，在示波器上可以得到如图的图形，从这个图形上可以看出有没有缺陷，缺陷的位置及其大小。
对于脉冲反射式超声波探伤仪，荧光屏的时基线和激励脉冲是被同时触发的，即处于同步状态下工作。当探头被激励而向工件发射超声波时，激励脉冲也被馈致接收电路触发时基电路开始扫描，在时基线的始端出现一个很强的脉冲波，这个波称为“始波”用T表示；当探头接收到底面反射回来的声波时，时基线上右边相应呈现一个表示底面反射的脉冲波，称为“底波”，用B表示。时基线由T扫描到B的时间正等于超声波脉冲从探头到底面又返回探头的传播时间，因此，可以说从T到B的之间的距离代表了工件的厚度。
如果工件中有缺陷，探头接收到缺陷反射回来的声波时，时基线上相应呈现出一个代表缺陷的脉冲波，称为“缺陷波”，用F表示。显然，缺陷波所经过时间短于底波所经过的时间，
故缺陷波F应处于T与B之间。我们可以利用T、F、B之间的距离关系，对缺陷进行定位。因缺陷回波高度hf是随缺陷尺寸的增大而增高的。所以可由缺陷回波高度hf来估计缺陷大小。当缺陷很大时，可以移动探头，按显示缺陷的范围来求出缺陷的延伸尺寸。
2）斜射探伤法：
在斜射法探伤中，由于超声波在被检物中是斜向传播的，斜向射到被检物底面，所以不会有底面回波。因此，不能再用底面回波调节来对缺陷进行定位。而要知道缺陷位置，需要用适当的标准试块来把示波管横坐标调整到适当状态。通常采用CSK-1A和横孔试块来进行调整。
在测定范围作了适当调整后，探测到缺陷时，从示波管上显示的探头到缺陷的距离W 与缺陷位置的关系如图所示。
从以下关系式可以求出缺陷位置水平距离x和缺陷深度（垂直距离）d
X=W·sinθ
D=W·cosθ
横波探伤中的缺陷位置不仅决定于声程W，还取决于折射角θ，所以横波探伤中扫描线的调节比纵波要复杂一些。对扫描线的调节，往往是横波探伤中一个重要的不可缺少的步骤。
目前对扫描线的调节有三种方法：
A、按水平距离调整扫描线。通过调整，使时基线刻度按一定比例代表反射点的水平距离x，在探伤时，根据缺陷波在荧光屏上水平刻度位置可直接读出缺陷的水平距离。
B、按深度调整扫描线。通过调整，使时基线刻度按一定比例代表反射点的深度d。在探伤时，根据缺陷波在荧光屏上水平刻度线上的位置可直接读出缺陷的深度。
C、按声程调整扫描线。通过调整，使时基线刻度按一定比例代表反射点的声程W。在探伤时，根据缺陷波在荧光屏上刻度上的位置可直接读出缺陷的声程。
以上三种扫描线调节方法，第一种主要用于薄板焊缝探伤中，第二种用于厚板焊缝探伤中，第三种用于形状复杂的工件，例如发电厂汽轮机部件的探伤。
2、试块
1）用途：在无损检测技术中，常常采用与已知量相比较的方法来确定被检物的状况。超声波探伤中是以试块作为比较的依据。试块上有各种已知的特征，例如特定的尺寸，规定的人工缺陷某一尺寸的平底孔、横通孔、凹槽等。用试块作为调节仪器、定量缺陷的参考依据，是超声波探伤的一个特点。超声波探伤技术的发展，一直与试块的研制、使用分不开的。试块在超声波探伤中的用途主要有三方面：
A、确定合适的探伤方法。在超声波探伤中，可以应用在某个部位有某种人工缺陷的试块来摸索探伤方法。在这种试块上摸索到的探伤规律和方法，可应用到与试块同材质、同形式、同尺寸的工件探伤中去。
B、确定探伤灵敏度和评价缺陷大小。对于不同种类、不同厚度、不同要求的工件，需要不同的探伤灵敏度。为了确定探伤时的灵敏度，就需要带各种人工缺陷的试块，用人工缺陷的波高来表示探伤灵敏度，是试块常用的一种方法。为了评价工件中某一深度处的缺陷大小，用试块中同一深度各种尺寸的人工缺陷与之比较，这就是探伤中应用的缺陷当量法。
C、校验仪器和测试探头性能。通过试块可以测试仪器或探头的性能，以及仪器和探头连接在一起的系统综合性能。
3）试块的种类：根据试块的用途，可分为三大类：
A、调节仪器及测试探头的试块。
B、纵波探伤用试块，人工缺陷为平底孔。
C、横波探伤用试块。
3、超声波探伤工艺要点：
1）超声波探伤的分类：
A、按原理分类：有脉冲反射法、穿透法和共振法三中。目前探伤用得最多的是脉冲反射法。
B、按显示方式分类：有A型显示、B型显示、C型显示等。目前使用最多的是A型显示探伤法。
C、按探伤波型分类：脉冲反射法大致可分为直射探伤法（纵波探伤法）、斜射探伤法（横波探伤法）、表面波探伤法和板波探伤法。用得较多的是纵波和横波探伤法。
D、按探头数目分类：有单探头法、双探头法、多探头法。用得最多的是单探头法。
E、按接触方法分类：有直接接触法和水浸法两种。直接接触法的操作要领是，在探头和工件表面之间要涂布耦合剂，以消除空隙，让超声波能顺利地进入工件。耦合剂可以用机油、水、甘油和水玻璃等。用水浸法时，探头和工件之间介有水层，超声波通过水层传播，受表面状态影响不大，可以进行稳定的探伤。
2）基本操作：超声波脉冲反射A型显示探伤操作要点叙述如下：
A、探伤时机选择。根据要达到的检测目的，选择最适当的探伤时机，例如：为减小晶粒的影响，电渣焊焊缝应在正火处理后探伤；锻件在锻造后可能产生锻造缺陷，应在锻造全部完成后对锻件进行探伤。
B、探伤方法选择。根据工件情况，选定探伤方法，如：对焊缝，选择单斜探头接触法，对轴类锻件探伤，选用单探头垂直探伤法。
C、探伤仪器的选择。根据探伤方法及工件情况，选定能满足工件探伤要求的探伤仪器进行探伤。
D、探伤方向和扫查面的选定。进行超声波探伤时，探伤方向很重要，探伤方向应以能发现缺陷为准。应以缺陷的种类和方向来决定，以使超声波波束垂直射向缺陷上，其反射回波最大。如：焊缝探伤时，应根据焊缝坡口形式和厚度选择扫查面，从一面两侧还是两面四侧探伤？
E、频率的选择。根据工件的厚度和材料的晶粒大小，合理的选择探伤频率，例如：对粗晶的探伤，不宜选用高频，因为高频衰减大，往往达不到足够的穿透力。
F、晶片直径、折射角的选定。根据探伤的对象和目的，合理选用晶片尺寸和折射角。
三、磁粉检测
1、磁粉检测原理：
铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续性（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁极能够吸引铁磁物质。如图
试件中裂纹造成的不连续性使磁力线畸变，由于裂纹中空气介质的磁导率远远低于试件的磁导率，使磁力线受阻，一部分磁力线挤到缺陷的底部，一部分穿过裂纹，一部分排挤出工件的表面后再进入工件。如果这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积。我们称其为磁痕，从而显示缺陷。当裂纹方向平行于磁力线的传播方向时，磁力线的传播不会受到影响，这时缺陷也不可能检出。
2、磁粉检测设备器材
1）磁力探伤机分类：按设备体积和重量，磁力探伤机可分为固定式、移动式、携带式三类。
A、固定式探伤机：最常见的固定式探伤机为卧式湿法探伤机，设有放置工件的床身，可以进行包括通电法、线圈法多种磁化，配置了退磁装置和磁悬液搅拌喷洒装置等，最大磁化电流可达12KA，主要用于中小型工件探伤。
B、移动式探伤机：体积重量中等，配有轮子，可运至检测现场作业，能进行多种方式磁化，磁化电流为3～6KA。检测对象为不易搬动的大型工件
C、便携式探伤机：体积小、重量轻；适合野外和高空作业，多用于锅炉压力容器焊缝和大型工件局部探伤，最常用的是电磁轭探伤机。电磁轭探伤机是一个绕有线圈的U型铁芯，当线圈中通过电流，铁芯中产生大量的磁力线，轭铁放在工件上，两极之间的工件局部被磁化。轭铁两极可做成活动式的，极间距和角度可调，磁化强度指标是磁轭能吸起的铁块重量，称作提升力。
2）灵敏度试片：用于检查磁粉探伤设备、磁粉、磁悬液的综合性能。
3）磁粉和磁悬液：磁粉是具有高磁导率和低剩磁的四氧化三铁或三氧化二铁粉末。湿法磁粉平均粒度为2～10μm，干法磁粉平均粒度不大于90μm。按加入的染料可将磁粉分为荧光磁粉和非荧光磁粉，非荧光磁粉有黑、红、白几种不同颜色供选用。由于荧光磁粉的显示对比度比非荧光磁粉高得多，所以采用荧光磁粉进行检测具有磁痕观察容易，检测速度快，灵敏度高的优点。但荧光磁粉检测需一些附加条件：暗环境和黑光灯。磁悬液是以水或煤油为分散介质，加入磁粉配置成的悬浮液。
3、磁粉检测工艺要点：
1）磁化方式：常用的磁化方法有①线圈法②磁轭法③轴向通电法④触头法⑤中心导体法⑥复合磁化。按磁力线方向分类①②为纵向磁化；③～⑤为周向磁化。实际工作中可根据试件的情况选择适当的磁化方法。
2)磁粉探伤方法分类：磁粉探伤方法有多种分类方式，按检测时机分为连续法和剩磁法。磁化、施加磁粉和观察同时进行的方法称为连续法；先磁化，后施加磁粉和观察的方法称为剩磁法，只适用于剩磁很大的硬磁材料。按使用的电流种类可分为交流电、直流电两大类。交流电因有集肤效应，对表面缺陷检测灵敏度高。按施加磁粉的方法分类可分为湿法和干法，其中湿法采用磁悬液，干法则直接喷洒干粉。前者适宜检测表面光滑的工件上的细小缺陷，后者多用于粗糙表面。
3）磁粉探伤的一般程序：探伤操作包括：预处理、磁化和施加磁粉、观察、记录以及后处理（退磁）等。
4、磁粉检测的特点
磁粉检测的特点（优点和局限性）：
1）适宜铁磁材料探伤，不能用于非铁磁材料检测；
2）可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检测内部缺陷；
3）检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷；
4）检测成本很低，速度快；
5）工件的形状和尺寸有时对探伤有影响，因起难以磁化而无法探伤。
四、渗透检测基础知识
1、渗透检测的基本原理：
工件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中；经去除工件表面多余的渗透液后；再在工件表面施涂显像剂，同样，在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中；在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
2、渗透检测操作的基本步骤：
渗透、清洗、显像、观察。
渗透探伤能检测出的缺陷的最小尺寸，是由探伤剂的性能、探伤方法、探伤操作的好坏
和工件表面的状况等因素决定的，不能一概而论，但一般能将深0.02㎜、宽0.001㎜的缺陷检测出来。
3、渗透检测的分类
1）根据渗透液所含染料成分分类可分为荧光法和着色法两大类。
2）根据渗透液去除方法分类可分为水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。
3）按以上两种分类方法，可组合成六种渗透探伤方法：
A、水洗型荧光渗透探伤法
B、后乳化型荧光渗透探伤法
C、溶剂去除型荧光渗透探伤法
D、水洗型着色渗透探伤法
E、后乳化型着色渗透探伤法
F、溶剂去除型着色渗透探伤法
4、显像法的种类：
湿式显像、快干式显像、干式显像和无显像式显像四种。
5、渗透检测工艺要点
1)各种渗透探伤方法的优缺点和应用选择
着色法只需在白光或日光下进行，在没有电源的场合下也能工作。荧光法需要配备黑光灯和暗室，无法在没有电源及暗室的场合下工作。
水洗着色法适用于检测表面粗糙的零件，操作简便，成本较低。该方法灵敏度较低，不易发现微细缺陷。水基渗透着色法适用于检测不能接触油类的特殊零件，但灵敏度很低。
后乳化型着色法具有较高灵敏度，适宜检测较精密零件，但对螺栓、有孔、槽零件，以及表面粗糙零件不适用。
溶剂去除型着色法应用较广，特别是使用喷灌，可简化操作，适宜大型零件的局部检测。2）渗透探伤操作注意事项：
A、预处理时，要在工件表面上造成充分的湿润条件，以便在探伤面上能形成渗透液的薄膜。要充分除去工件表面油脂、涂料、锈蚀和水等影响渗透液渗透的障碍物。
B、要根据渗透液的种类，工件的材质、预计缺陷种类和大小以及渗透时的温度等因素来考虑确定适当的渗透时间。正常的渗透温度范围为15°C～50°C，渗透时间不得少于10分钟。
C、清洗时，只需去除附着在工件表面的渗透液，不要过度清洗，不要使在缺陷中的渗透液流出。采用溶剂清洗时，只能用蘸有溶剂的布或纸檫洗，且应沿一个方向檫拭，不得往复檫拭，不得用清洗剂直接冲洗。
6、渗透检测的特点
1）除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，如钢铁、有色金属、陶瓷和塑料等材料的表面开口缺陷都可以用渗透探伤。
2）形状复杂的部件也可用渗透探伤，并一次操作就可大致做到全面检测。
3）同时存在几个方向的缺陷，一次探伤操作就可完成检测，形状复杂的缺陷，也很容易观察显示痕迹。
4）不需要大型的设备，携带式喷灌着色渗透探伤，不需要水、电，十分便于现场检测使用。5）工件表面光洁度影响大，探伤结果往往容易受操作人员技术的影响。
6）可以检测出表面张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出。
7）检测程序多，检测速度慢。
8）检测灵敏度比磁粉探伤低。
9）材料较贵，成本较高。
10）有些材料易燃、有毒。
五底片评定
射线底片的评定是一项细致而复杂的工作，需要长期的实际经验和理论分析，要了解被检产品的生产过程和工艺，缺陷生成的原因，以及做些实地解剖观察工作，才能得出正确的结论。
1、评定底片基本步骤：
1）首先考虑缺陷的类型，判断是否存在不允许存在的缺陷，以便直接确定级别；
2）对允许存在的缺陷，确定是否存在尺寸超过级别规定的情况；
3）确定可能的评定区；
4）综合评级；
5）判定质量级别。
2、评片时，评定基本要求：
1）底片质量要求：包括灵敏度、黑度、标记、伪缺陷、背散射。在底片上有效评定区域内不允许有伪缺陷影像。
2）评定环境、设备要求：
A、环境：室内光线柔和偏暗，噪音<40dB。
B、设备：观片灯、黑度计、放大镜、评片尺。
3）射线透照工艺：
A、焦距的选择；按透照厚度、Ug值（几何不清晰度）、焦点尺寸进行计算。
B、一次透照长度的计算；标准中以K值来对一次透照长度进行控制。
C、透照方式的选择。
3、底片影像分析要点：
1）通览底片时的影像分析要点：
A、焊接方法：区分手工焊、自动焊，氩弧焊等；
B、焊接位置：区分平焊、立焊、横焊或仰焊；
C、焊缝形式：区分双面焊、单面焊、加垫板单面焊；
D、评定区范围，在底片上必须能清楚观察到焊缝的起弧和收弧的影象存在。
E、投影情况及投影位置；
F、认清焊接方向；
G、了解试件厚度，判断试件厚度变化情况，大致判断清晰度、对比度、灰雾度的大小和成像质量水平，考核底片质量是否满足标准规定的要求。
2）缺陷定性时的影像分析要点：影像位置；影像的延伸方向；影像轮廓清晰程度；影像细节特征；
3）影像定性分析方法――例举排除法。
六无损检测的应用
1、无损检测要与破坏性检测相配合
无损检测的最大特点是不损伤材料，工件的结构、物的前提下来进行检测的，但是无损检测不能代替破坏性检测。必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。
2、正确选用实施无损检测的时间
在进行无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选用无损检测的实施时间，才能正确评价产品质量。例如：要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测实施的时间，就应该安排在
焊接后24小时以后进行。
3、正确选用最适当的无损检测方法
无损检测在应用中，由于检测方法本身特点所限制，缺陷不能完全检，应该根据无损检测方法各种的特点选择最合适的检测方法。
4、综合应用各种无损检测方法
在无损检测应用中，必须认识到任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有自己的优点、缺点。还应利用无损检测以外的其他检测所得的信息。应充分的认识到，检测的目的不是片面的追求那种过高要求的产品“高质量”，而是在保证充分安全性的同时时要保证产品的经济性。只有这样，无损检测的应用才是一种正确的应用。
第一章金属材料及热处理基木知识 1.1材料力学基本知识 1. 2金属学与热处理基本知识 1.3承压类特种设备常用材料 第一章金属材料及热处理基木知识 金属材料是现代工业，农业，国防以及科学技术各个领域应用最广泛的工程材料。这不仅是由于来源丰富，生产工艺简单，成熟，而且还因为他们具有良好的性能。 通常所指的金属材料性能包括以下两个方而： 一、使用性能即为了保证机械零部件、设备、结构件等能正常工作，材料所具备的性能。主要有力学性能（强度、硬度、刚度、塑性、韧性等），物理性能（密度、熔点、导热性、热膨 胀性等），化学性能（耐蚀性、热传导性等）。使用性能决左了材料的应用范用，使用安全可 靠性和使用寿命。 二、工艺性能即材料在被制成机械零件、设备、结构件的过程中适应各种冷热加工的性能，例如铸造、焊接、热处理、压力加工、切削加工等方而的性能。工艺性能对制造成本、生产效率、产品质量有重要影响。 金属材料是制适承压类特种设备最常用的材料，其性能介绍是本章的主要内容。作为承压类 特种设备无损检测人员，应了解材料方面的有关知识。 1. 1 材料力学基本知识 金属材料在加工和使用过程中都要承受不同形式外力的作用。当外力达到或超过某一限度时，材料就会发生变形甚至断裂。材料在外力的作用下所表现的一些性能称为材料的力学性能。承压类特种设备材料的力学性能指标主要包括强度、硬度、塑性、韧性等指标。 1. 1. 1应力和应变
所谓“应力”，是在施加的外力的影响下物体内部产生的力。如 图1所示： 在圆柱体的项部向其垂直施加外力P的时候，物体为了保持原 形在內部产生抵抗外力的力——内力。该内力被物体（这里是单位圆 柱体）的截面积所除E得到的值即是"应力”，或者简单地可概括为 单位截而积上的内力，单位为Pa （帕斯卡）或N/m2。例如，圆柱 体截而积为A （m2），所受外力为P（N牛顿），由外力二内力可 得，应力： P CT二— 虫（Pa或者N/m2） 这里的截面积A与外力的方向垂直，所以得到的应力叫做垂直应 力。 应变 当单位圆柱体被拉伸的时候会产生伸长变形△ L,那么圆柱体的长度则变为L+ALo这里，由伸长量△!_和原长L的比值所表示的伸长率（或压缩率）就 叫做"应变”，记为￡。 'L = T 与外力同方向的伸长（或压缩）方向上的应变称为“轴向应 变” o应变表示的是伸长率（或压缩率）,属于无量纲数，没有单位。由于量值很小（1X10-6百万分之一），通常单位用'‘微应变”表示，或简单地用UE表示。 而单位圆柱体在被拉伸的状态下，变长的同时也会变细。直径为d0的棒产生△ d的变形时，直径方向的应变如下式所示： 占2 = ----- 这种与外力成直角方向上的应变称为“横向应变” o轴向应变与横向应变的比称为泊松比，记为U O每种材料都有其固定的泊松比，且大部分材料的泊松比都在0. 3左右。 — = 0.3 6 应力与应变的关系 各种材料的应变与应力的关系已经通过实验进行了测 定。图2所示为一种普通钢材（软铁）的应力与应变 关系图。根据胡克定律，在一定的比例极限范围内应 力与应变成线性比例关系。对应的最大应力称为比例 极限。 J 图2 E E或者￡ 应力与应变的比例常数E被称为弹性系数 或扬氏模量，不同的材料有其固定的扬氏模
一、无损检测基础知识 1.1无损检测概况 1.1.1无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点： 1、无损检测要与破坏性检测配合； 2、正确选用实施无损检测的时机；
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思 无损检测中的 UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用 X 射线或 g 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当 X 射线或 r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏 1/ 11
无损检测概论 1、定义和分类： 就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。 现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 2、无损检测方法有： 射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）和声发射检测（AT）等。在目前核工业上还有目视检测、检漏检测等。 3、无损检测的目的： 应用无损检测技术，是为了达到以下目的 A、保证产品质量。应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷；在对试件表面质量进行检验时，通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。 B、保障使用安全。即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故，这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化，由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使材质劣化；这些原因有可能使设备中原来存在的制造规范允许的缺陷扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生新生的缺陷，最终导致设备失效。而无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。 C、改进制造工艺。在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。如，为了确定焊接工艺规范，对焊接试验的焊接试样进行射线照相，并根据检测结果修正焊接参数，最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。 D、降低生产成本。在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的环节正确地进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。 一、射线检测基础知识 射线的种类很多，其中易穿透物质的X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。 射线检测是工业无损检测的一个重要专业。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。按照不同特征可将射线检测分为许多种不同的方法，例如使用的射线种类、记录的器材、探伤工艺和技术特点等。 射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的无损检测方法，是最基本、应用最广泛的一种射线检测方法。 1、射线照相的原理： 射线照相法是利用射线透过物质时，会发生吸收和散射这一特征，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。射线还有一个重要性质，就是能使胶片感光，当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片，还使用一种能加强感光
培训教材之理论基础 第一章无损检测概述 无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。 射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。 超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。 磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。 渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。 涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。 磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。 第二章超声波探伤的物理基础 第一节基本知识 超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。 物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。振动的传播过程，称为波动。波动分为机械波和电磁波两大类。机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。超声波就是一种机械波。 机械波主要参数有波长、频率和波速。波长：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟所通过的完整波的个数称为频率，常用单位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。 由上述定义可得：C= f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。 次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。它们的区别在主要在于频率不同。频率在20~20000Hz之间的能引起人们听觉的机械波称为声波，频率低于20Hz的机械波称为次声波，频率高于20000Hz的机械波称为超声波。次声波、超声波不可闻。 超声探伤所用的频率一般在0.5~10MHz之间，对钢等金属材料的检验，常用的频率为1~5MHz。超声波波长很短，由此决定了超声波具有一些重要特性，使其能广泛用于无损探伤。 1.方向性好：超声波是频率很高、波长很短的机械波，在无损探伤中使用的波长为毫米 级；超声波象光波一样具有良好的方向性，可以定向发射，易于在被检材料中发现缺陷。 2.能量高：由于能量（声强）与频率平方成正比，因此超声波的能量远大于一般声波的 能量。
158 第三篇 常用无损检测技术 第15章 射线照相检测技术 15.1射线照相检测技术概述（Ⅱ级人员仅要求本节内容） 射线是具有可穿透不透明物体能力的辐射，包括电磁辐射（X 射线和γ射线）和粒子辐射。在射线穿过物体的过程中，射线将与物质相互作用，部分射线被吸收，部分射线发生散射。不同物质对射线的吸收和散射不同，导致透射射线强度的降低也不同。检测透射射线强度的分布情况，可实现对工件中存在缺陷的检验。这就是射线检测技术的基本原理。射线照相检测技术，利用射线对胶片可以产生感光作用的原理，采用胶片记录透射射线强度，在底片上形成不同黑度的图像，完成检验。图15—1显示了射线照相检测技术的基本原理。 射线照相检测的基本过程为准备、透照、暗室处理、评片，从底片上给出的图像，判断缺陷性质、分布、尺寸，完成对工件的检验。 图15-1 射线照相检测技术基本原理 图15-2 光电效应示意图 射线照相检验技术可应用于各种材料（金属材料、非金属材料和复合材料）、各种产品缺陷的检验。检验技术对被检工件的表面和结构没有特殊要求。检验原理决定了，这种技术最适宜检验体积性缺陷，对延伸方向垂直于射线束透照方向（或成较大角度）的薄面状缺陷难于发现。射线照相检验技术特别适合于铸造缺陷和熔化焊缺陷的检验，不适合锻造、轧制等工艺缺陷检验。现在它广泛应用于航空、航天、船舶、电子、兵器、核能等工业领域。 射线照相检测技术直接获得检测图像，给出缺陷形貌和分布直观显示，容易判定缺陷性质和尺寸。检测图像还可同时评定检测技术质量，自我监控工作质量。这些为评定检测结果可靠性提供了客观依据。 射线照相检测技术应用中必须考虑的一个特殊问题是辐射安全防护问题。必须按照国家、地方、行业的有关法规、条例作好辐射安全防护工作，防止发生辐射事故。 15.2射线照相检测技术基础 15.2.1 射线与物质的相互作用 射线按其特点分为二类：电磁辐射和粒子辐射，以下仅讨论Ｘ射线与γ射线（电磁辐射）。 Ｘ射线、γ射线与物质的相互作用是光量子和物质的相互作用。包括光量子与原子、原子核、原子的电子及自由电子的相互作用。主要的作用是：光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射。图15—2、图15—3、图15—4是光电效应、康普顿效应、电子对效应作用示意图。
无损检测基础知识 一．无损检测的定义、方法及目的 二．焊接接头的缺陷及防止措施 三．焊接接头射线检测质量分级 四．焊接缺陷在底片上的形貌 （一）无损检测的定义、方法和目的 1.无损检测是在不损坏和不破坏材料及设备的情况下，对它们进行检测的一种方法。 2.无损检测的方法主要有：射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等。 3.无损检测的目的确保工件或设备的质量，保证设备的安全运行。 （二）焊接接头的缺陷及防止措施 1．缺陷的分类 焊接接头缺陷类型很多，按在接头中的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。
1）外部缺陷 位于接头的表面，用肉眼就可看到，如咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔和裂纹等。 2）内部缺陷 位于接头内部，必须通过各种无损检测方法才能发现。内部缺陷有未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等。 2.内部缺陷产生的原因及防止措施 （一）未焊透----焊接时接头根部未完全融透的现象叫未焊透。 未焊透缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险缺陷，这类缺陷一般是不允许存在的。 产生的原因:坡口钝边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。 防止措施:合理选用坡口型式、对口间隙和采用正确的焊接工艺。
（二）未熔合----熔焊时，焊道于母材之间或焊道之间未完全熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
预防措施：正确选用坡口和焊接电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
第一章、无损检测基础一、判断题1．《特种设备安全监察条例》规定，从事本条例规定的监督检验、定期检验、型式试验和无损检测的特种设备检验检测人员应当经国务院特种设备安全监督管理部门组织考核合格，取得检验检测人员证书，方可从事检验检测工作。（）2．《特种设备安全监察条例》规定，特种设备检验检测人员从事检验检测工作，必须在特种设备检验检测机构执业，但不得同时在两个以上检验检测机构中执业。（）3．《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按其中一种标准合格者，可认为焊缝探伤合格。（）4．《蒸汽锅炉安全技术监察规程》规定，受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。（）5．《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定，从事受压元件焊接质量检验的无损检测人员，按部颁《电力工业无损检测人员资格考核规则》和劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考试。经取得相应技术等级的资格证书后，方可进行该技术等级的检验工作。（）6．《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定，受压元件焊接接头的分类
方法、各类别焊接接头的检验项目和抽检百分比及质量标准，按DL5007《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)（现已修订为《火力发电厂焊接技术规程》）执行。但对超临界压力锅炉的受热面和一次门内管子的Ⅰ类焊接接头，应进行100%无损探伤，其中超声波检测不少于50%。（）7．《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定，无损探伤检查不合格的焊缝，除对不合格的焊缝返修外，在同一批焊缝中应加倍抽查。若仍有不合格者，则该批焊缝以不合格论。应在查明原因后返工。（）8．《火力发电厂焊接技术规程》规定，对修复后的焊接接头，应100% 进行无损检验。（）9．《火力发电厂焊接技术规程》规定，经超声波检验对不能确认的面积型缺陷，应该采用射线检验方法进行确认。（） 10．《火力发电厂焊接技术规程》规定，需进行无损检验的角焊缝宜采用磁粉检验，不宜采用渗透检验。（） 11、强度极限又叫抗拉强度，是钢材在拉断时刻所承受的最大应力。（）12、12CrMoWVTiB是贝氏体耐热钢，其铬钼元素含量分别为12%和2%。（） 13、钢中硫和磷含量越高，钢的焊接性越差。（） 14、直流电源的正极与焊条相接时为正接法。（） 15、未焊透为面积型缺陷，未熔合为体积型缺陷。（）
质量管理基础知识培训内容 基本概念： 什么是认证？：“认证”一词的英文原意是一种出具证明文件的行动。ISO/IEC指南2：1986中对“认证”的定义是：“由可以充分信任的第三方证实某一经鉴定的产品或服务符合特定标准或规范性文件的活动。” 举例来说，对第一方（供方或卖方）生产的产品甲，第二方（需方或买方）无法判定其品质是否合格，而由第三方来判定。第三方既要对第一方负责，又要对第二方负责，不偏不倚，出具的证明要能获得双方的信任，这样的活动就叫做“认证”。 这就是说，第三方的认证活动必须公开、公正、公平，才能有效。这就要求第三方必须有绝对的权力和威信，必须独立于第一方和第二方之外，必须与第一方和第二方没有经济上的利害关系，或者有同等的利害关系，或者有维护双方权益的义务和责任，才能获得双方的充分信任。 那么，这个第三方的角色应该由谁来担当呢？显然，非国家或政府莫属。由国家或政府的机关直接担任这个角色，或者由国家或政府认可的组织去担任这个角色，这样的机关或组织就叫做“认证机构”。 什么是ISO？：ISO是一个组织的英语简称。其全称是International Organization for Standardization , 翻译成中文就是“国际标准化组织”。 ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于1947年2月23日，它的前身是1928年成立的“国际标准化协会国际联合会”（简称ISA）。他如IEC 也比
较大。IEC即“国际电工委员会”，1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。 ISO 宣称它的宗旨是“在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，在智力、科学、技术和经济领域开展合作。” 1有关质量的概念 1.1 质量：一组固有特性满足要求的程度。 “质量”可使用形容词差、好或优秀来修饰 “固有的”（其反义是“赋予的”）就是批在某事物或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 1.2 要求: 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 “明示的”可以理解为是规定的要求 “通常隐含的”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法 “必须履行的”是指法律法规的要求及强制标准的要求 要求可以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不同的。 要求可以是多方面的，如产品要求、质量管理体系要求、顾客要求等。 质量的内涵是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其他相关方所要求的能力加以表征。 1.3顾客满意: 顾客对其要求已被满足的程度的感受。 顾客抱怨是一种满意程度低的最常见的表达方式，但没有抱怨并不一
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
第一章无损检测基础知识 第一节无损检测概述 一、无损检测概念 （一）无损检测的定义 无损检测（NDT）是一门综合性的应用科学技术，它是在不改变或不影响被检对象使用性能的前提下，借助于物理手段，对其进行宏观与微观缺陷检测，几何特性度量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定，并进而就其使用性能做出评价的一门学科。日常生活中无损检测方法常被使用，如买西瓜用手轻轻拍打西瓜外皮，听声响或凭手感，想猜一下西瓜的生熟，这是人们常有的习惯，这种并不损坏西瓜而知西瓜生熟的检测方式就是生活中的“无损检测”。不过，需要指出的是，类似“拍皮猜瓜”这些古老而简单的无损检测方法尽管至今仍在沿用，但因它们对缺陷的位置和大小做不出“基本相符”的判断，而不被视为无损检测的技术方法。真正的技术方法必须确保无损检测结果的准确性和可重复性。 （二）无损检测的作用 随着现代工业的发展，无损检测已经广泛深入到产品的设计、制造、使用等各个方面，它在产品质量控制中所起的不可取代的重要作用已为日益众多的科技人员和企业家所认同。在设计阶段，设计单位要充分考虑无损检测的实际能力，以保证结构设计要求与无损检测的灵敏度、分辨率和可靠性相一致；在制造阶段，为确保产品质量达到设计要求，同样要运用无损检测技术，根据一定标准对原料的缺陷以及非均质性进行鉴定和评价；在使用阶段，为保证使用的可靠性，使用部门必须根据设计部门规定的周期和方法及制造部门所提交的检测细则对指定零部件进行可靠的无损检测甚至于实时监控。事实上，就是用户订货，也常常通过无损检测技术进行验收检查，有
人说，现代工业是建立在无损检测基础之上的，此并非言过其实之词，现代无损检测技术不仅形式多样，技术手段也日臻成熟，在铸件、锻件、棒材、粉末冶金制件、焊接件、非金属材料、陶瓷制件、复合材料、锅炉、压力容器、核电设备等许多领域都有较好的应用，对于改进产品的设计制造工艺、降低制造成本以及提高设备运行的可靠性等具有十分重要的意义，其作用主要有： 1．无损探伤对产品质量作出评价。无论是铸件、锻件、焊接件、钣金件或机加工件以至非金属结构都能应用无损检测技术探测它表面或内部缺陷，并进行定位定量分析。 2．材料检测用无损检测技术测定材料的物理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理状态，进行材料分选。 3．几何度量产品的几何尺寸、涂层和镀层厚度、表面腐蚀状态、硬化层深度和应力密度都能用无损检测技术测定，根据测定结果利用断裂理论确定是否进行修补和报废处理，对产品进行寿命评定。 4．现场监视对在役设备或生产中的产品进行现场或动态检测，将产品中的缺陷变化信息连续的提供给运行和生产部门实行监视。在高温、高压、高速或高负载的运行条件下尤其需要无损检测。例如压力容器和钢轨的探伤等。 （三）无损检测的特点 1．不破坏被检对象。 2．可实现100%的检验。 3．发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质量。 4．可对缺陷形成原因及发展规律做出判断，以促进有关部门改进生产工艺和产品质量。
一、无损检测基础知识 1. 1 无损检测概况 1.1.1 无损检测的定义和分类 什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤（Non-destructive lnspction），无损检测 （No n-destructive Test in g）,无损评价（No n-destructive Evaluatio n）。一般认为，这三个名称 体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。 而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测（Radiographyic Testi ng,简称RT）,超声波检测（Uitraso nic Test ing,简称UT），磁粉检测（Mag netic Testi ng 简称MT），渗透检测（Pen etra nt Testi ng简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术，通常是为了达到以下目的： 1、保证产品质量； 2、保障使用安全； 3、改进制造工艺； 4、降低生产成本。 1.1.3 无损检测应用的特点 无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点： 1、无损检测要与破坏性检测配合；
第一章金属材料及热处理基本知识 1.1材料力学基本知识 1.2 金属学与热处理基本知识 1.3承压类特种设备常用材料 第一章金属材料及热处理基本知识 金属材料是现代工业,农业，国防以及科学技术各个领域应用最广泛的工程材料。这不仅是由于来源丰富，生产工艺简单，成熟，而且还因为他们具有良好的性能。 通常所指的金属材料性能包括以下两个方面： 一、使用性能即为了保证机械零部件、设备、结构件等能正常工作，材料所具备的性能。主要有力学性能（强度、硬度、刚度、塑性、韧性等），物理性能（密度、熔点、导热性、热膨胀性等），化学性能（耐蚀性、热传导性等）。使用性能决定了材料的应用范围，使用安全可靠性和使用寿命。 二、工艺性能即材料在被制成机械零件、设备、结构件的过程中适应各种冷热加工的性能，例如铸造、焊接、热处理、压力加工、切削加工等方面的性能。工艺性能对制造成本、生产效率、产品质量有重要影响。 金属材料是制造承压类特种设备最常用的材料，其性能介绍是本章的主要内容。作为承压类特种设备无损检测人员，应了解材料方面的有关知识。 1.1 材料力学基本知识 金属材料在加工和使用过程中都要承受不同形式外力的作用。当外力达到或超过某一限度时，材料就会发生变形甚至断裂。材料在外力的作用下所表现的一些性能称为材料的力学性能。承压类特种设备材料的力学性能指标主要包括强度、硬度、塑性、韧性等指标。 1.1.1 应力和应变
所谓“应力”，是在施加的外力的影响下物体内部产 生的力。如图1所示： 在圆柱体的项部向其垂直施加外力P的时候，物体为 了保持原形在内部产生抵抗外力的力——内力。该内力 被物体（这里是单位圆柱体）的截面积所除后得到的值 即是“应力”，或者简单地可概括为单位截面积上的内 力，单位为Pa（帕斯卡）或N/m2。例如，圆柱体截面积 为A(m2),所受外力为P(N牛顿)，由外力=内力可得，应 力： （Pa或者N/m2） 这里的截面积A与外力的方向垂直，所以得到的应力叫 做垂直应力。图1 应变 当单位圆柱体被拉伸的时候会产生伸长变形 ΔL，那么圆柱体的长度则变为L+ΔL。这里，由 伸长量ΔL和原长L的比值所表示的伸长率（或 压缩率）就叫做“应变”，记为ε。 与外力同方向的伸长(或压缩)方向上的应变称为“轴向应变”。应变表示的是伸长率（或压缩率），属于无量纲数，没有单位。由于量值很小(1×10-6百万分之一)，通常单位用“微应变”表示，或简单地用μE表示。 而单位圆柱体在被拉伸的状态下，变长的同时也会变细。直径为d0的棒产生Δd的变形时，直径方向的应变如下式所示： 这种与外力成直角方向上的应变称为“横向应变”。轴向应变与横向应变的比称为泊松比，记为υ。每种材料都有其固定的泊松比，且大部分材料的泊松比都在0.3左右。 应力与应变的关系 各种材料的应变与应力的关系已经通过实验 进行了测定。图2所示为一种普通钢材（软 铁）的应力与应变关系图。根据胡克定律， 在一定的比例极限范围内应力与应变成线性 比例关系。对应的最大应力称为比例极限。
第一部分核电NDT人员基础知识习题集(闭卷) I.是非题 1.一般说来，钢材硬度越高，其强度也越高。（○） 2.一般说来，焊接接头咬边缺陷引起的应力集中，比气孔缺陷严重得多。（○） 3.材料的断裂韧度值KIC不仅取决于材料的成分、内部组织和结构，也与裂纹的大小、形状和外加应 力有关。（×） 4.一般说来，钢材的强度越高，对氢脆越敏感。（○） 5.应力集中的严重程度与缺口大小和根部形状有关，缺口根部曲率半径越大，应力集中系数就越大。 （×） 6.如果承压类设备的筒体不圆，则在承压时筒壁不仅承受薄膜应力，在不圆处还会出现附加弯曲应力。 （○） 7.低合金钢的应力腐蚀敏感性比低碳钢的应力腐蚀敏感性大。（○） 8.低碳钢和低合金钢组织的晶体结构属于体心立方晶格，而奥氏体不锈钢组织的晶体结构属于面心立 方晶格。（○） 9.钢中的奥氏体转变成马氏体时会产生很大的相变应力，是由于马氏体的比容大于奥氏体。（○） 10.如果高温奥氏体冷却速度过快，其中富含的碳原子来不及扩散，就会形成碳在 铁中的过饱和固溶 体，即马氏体。（○） 11.奥氏体不锈钢具有非常显著的加工硬化特性，其原因主要是在塑性变形过程中奥氏体会转变为马氏 体。（○） 12.硫是钢中的有害杂质，会引起钢的热脆。（○） 13.磷在钢中会形成低熔点共晶物，导致钢的冷脆。（×） 14.氮在低碳钢中是有害杂质，而在低合金钢中却能起提高强度、细化晶粒的作用。（○） 15.奥氏体不锈钢焊接不会产生延迟冷裂纹，但容易产生热裂纹。（○） 16.焊接电流增大，焊缝熔深增大而熔宽变化不大。（○） 17.导致埋弧自动焊接头余高过高的可能原因之一是焊丝伸出长度过长。（○） 18.在重要构件及厚度较大构件中，例如高压、超高压锅炉和压力容器环缝焊接中常用的是双U形坡口。 （○） 19.焊缝偏析发生在一次结晶过程中。（○） 20.对易淬火钢来说，其焊接接头热影响区的淬火区相当于不易淬火钢的过热区加正火区。（○） 21.一般认为，碳当量Ceq<0.4% 时，钢材的淬硬倾向不明显，焊接性较好。（○） 22.铬镍奥氏体不锈钢焊接时一般不需预热。（○） 23.奥氏体不锈钢焊接时容易产生冷裂纹。（×） 24.铬镍奥氏体不锈钢多道焊时应尽可能降低层间温度。（○） 25.沿晶开裂是热裂纹的主要特征。（○） 26.复合钢板的复合层堆焊贴合状况检查通常采用射线照相法。（×） 27.现代无损检测的定义是：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设 备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。（○） 28.裂纹由于产生原因不同分为热裂纹和冷裂纹。（×） 29.射线照相法是利用射线穿透过物体时，会发生吸收和散射这一特性，通过测量材料中因缺陷存在影 响射线的吸收实现探测缺陷的目的。（○） 30.渗透探伤可以发现检测工件的表面和近表面缺陷。（×）
无损检测基础知识在线测试题及答案 一、单选题【本题型共60道题】 1.能被强烈吸引到磁铁上的材料称为（）。 A．抗磁性材料 B．非磁性材料 C．铁磁性材料 D．以上都是 正确答案：[C] 2.质点振动方向垂直于波的传播方向的波是（）。 A．纵波 B．横渡 C．表面波 D．兰姆波 正确答案：[B] 3.射线检测工艺卡应在（）编制。 A．检验过程中 B．检测后 C．检测前 D．以上均可 正确答案：[C] 4.射线照相底片上能够发现沿射线穿方向的最小缺陷的能力称为（）。 A．可见度 B．对比度 C．灵敏度 D．清晰度 正确答案：[C] 5.下列关于涡流检测特点的叙述错误的是（）。 A．适用于各种导电材质的试件探伤 B．由于采用非接触式检测，所以检测速度很快 C．能够检测出埋藏较深的缺陷 D．不能用于不导电的材料 正确答案：[C] 6.射线和超声检测主要用于承压设备（）的检测。 A．表面缺陷 B．近表面缺陷 C．表面开口缺陷 D．内部缺陷 正确答案：[D] 7.下面（）不是液体渗透方法的优点。 A．液体渗透检测方法适合于小试件生产检验 B．液体渗透检测方法是一种比较的简单的试验方法 C．液体渗透检测方法可以检测细小裂纹 D．液体渗透检测方法在任何温度下都是有效的 正确答案：[D] 8.涡流检测适用于发现（）缺陷。
A．各种金属导电材料表面缺陷 B．各种非金属导电材料内部缺陷 C．各种导电材料和表面缺陷 D．所有材料的表面和近表面缺陷 正确答案：[C] 9.渗透探伤使用的镀铬试块其目的是为了（）。 A．对比渗透剂的性能 B．检查渗透剂是否失效 C．检查检测工艺灵敏度 D．以上都是 正确答案：[C] 10.渗透检测容易检验的表面缺陷应有（）。 A．较大的宽度 B．较大的深度 C．较大的深宽比 D．较小的深宽比 正确答案：[C] 11.底片上两个相邻区域的黑度差，称为（）。 A．清晰度 B．对比度 C．分辨力 D．黑度 正确答案：[B] 12.射线探伤检测底片最大黑度的测定点在（）。 A．底片中部焊缝热影响区 B．底片中部焊缝区 C．底片两端对应搭接标记或有效区段标记／有效区段透照标记焊缝区 D．底片两端对应搭接标记或有效区段标记／有效区段透照标记焊缝热影响区正确答案：[A] 13.用磁粉检测方法检测材料中不同方向的缺陷，最好使用（）。 A．两个或两个以上不同方向的磁场 B．强磁场 C．高频磁场 D．以上都是 正确答案：[A] 14.下列关于渗透检测有局限性的说法中，正确的是（）。 A．不能用于铁磁性材料 B．不能发现浅的表面缺陷 C．不能用于非金属表面 D．不能发现近表面缺陷 正确答案：[D] 15.声发射检测主要是用来检测材料机构件的（）情况。 A．受力时的内部损伤 B．表面和近表面缺陷 C．内部埋藏的裂纹 D．全相组织变化
无损检测基础知识 1.力学性能指标有:强度、硬度、塑性、韧性 2.应力腐蚀脆性断裂；由于拉应力与介质腐蚀联合作用引起的低应力脆性断裂叫做应力腐蚀。应力腐蚀产生的必要条件：1元件承受拉应力的作用2具有与材料种类相匹配的特定腐蚀介质环境3材料对应力腐蚀的敏感程度。对钢材而言应力腐蚀的敏感性与的成分、组织及热处理情况有关。 3.热处理是将固态金属及合金按预定要求进行加热，保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所要求性能的一种工艺过程。 4.热处理的基本工艺过程加热，保温和冷却三个阶段构成的，温度和时间是影响热处理的主要因素 5.处理工艺分: 退火、正火、淬火、回火、化学热处理 6.退火目的：均匀组织、降低硬度、消除内应力、改善切削加工性能。 7.消除应力退火目的：消除焊接过程中产生的内应力、扩散焊缝的氢，提高焊缝抗裂性和韧性，也能改善焊缝和热影响区的组织，稳定结构形状。 8.正火主要目的:细化晶粒，均匀组织，降低内应力 承压类特种设备常用材料应具有的特点 1足够的强度;2良好的韧性;3 良好的加工工艺性能 4. 良好的低倍组织和表面质量 5 良好的耐高温性 6. 良好的抗腐蚀性能。 9.药皮的作用：稳弧作用、保护作用、冶金作用、掺合金作用、改善焊接工艺性能。 10.手工电弧焊的焊接规范：焊接电流、电弧电压、焊条直径、焊接速度、焊接层数。 11.坡口的形式的选择要考虑以下因素：1.保证焊透 2.充填焊缝部位的金属要尽量少 3.便于施焊，改善劳动条件，对圆筒形构件尽量减少内焊接 4.应尽量减少焊接变形量。 12.焊接变形和应力的形成：1、焊件上的温度分布不均匀 2、熔敷金属的收缩3、金属组织的转变 4、焊件的刚性拘束 13.焊接应力的控制措施：1.合理的装配与焊接顺序 2.焊前预热 14,消除焊接应力的方法：1、热处理法 2、机械法 3、振动法 15.控制焊接质量的工艺措施：1预热 2焊接能量参数 3多层焊多道焊 4紧急后热 5焊条烘烤和坡口清洁 16.焊后热处理有利作用：1、减轻残余应力 2、改善组织，降低淬硬性 3、减少扩散氢 17.低合金钢的焊接特点1热影响区的淬硬倾向比较大 2容易出现冷裂纹18产生冷裂纹的主要原因；1. 氢的聚集 2.淬硬组织 3.焊接应力大小 19.奥氏体不锈钢的焊接时，防止或减少晶间腐蚀的主要措施；1使焊缝形成双相组织 2严格控制含碳量 3添加稳定剂 4焊后热处理 5采用正确的焊接工艺 20.奥氏体不锈钢的焊接时，防止产生热裂纹的主要措施；1在焊缝中加入形成铁素体的元素 2减少母材和焊缝的含碳量 3严格控制焊接规范 21.锅炉定义：利用各种燃料、电或其它能源，将所盛装的液体加热到一定参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于或等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或等于0.1Mpa（表压），且额定功率大于或等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。
无损检测基本知识培训测试题 参加培训员工：工种/岗位：成绩： 一、判断题（每题3分，共60分） 1、无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途，利用声、光、电、磁等各种方法来检测材料内部及表面缺陷的测试技术。（√） 2、产品的质量是通过无损检测等手段检查出来的。（×） 3、一般来说，可以通过一种无损检验方法完全检测出结构的全部异常部分。（×） 4、焊接接头包括焊缝和热影响区及母材三部分的金属。（×） 5、目视检验可以检查出被检物体的任何缺陷。（×） 6、焊接检验尺的主尺和高度尺组合可以测量焊缝的咬边。（×） 7、焊缝表面清理准备区域为整条焊缝表面。（×） 8、使用6倍以下放大镜进行观察属于直接目视检测。（√） 9、焊缝组装状态后的点焊焊缝允许有裂纹存在。（×） 10、渗透探伤可以检查非多孔性金属和非金属材料的表面开口缺陷。（√） 11、显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示痕迹，实质上主要是液体的毛细现象。（√） 12、着色渗透探伤时，缺陷是以白色背景上出现红色迹痕来显示的，显示痕迹是缺陷大小的真实反映。（×） 13、磁粉探伤主要用于检查铁磁性材料的表面及近表面位置缺陷。（√） 14、电磁轭在其磁极之间可产生纵向磁场。（√） 15、利用旋转磁场磁化，可同时发现纵向和横向缺陷。（√） 16、X、γ射线是电磁波，因为它的波长短，因而不可见。（√）
17、除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行射线检测。（√） 18、按缺陷显示方式分类，超声波探伤仪分为A型显示和超声成像（B型、C型等）显示。（√）19、为了获得较好的超声耦合，被探焊缝两侧母材表面上的油垢、锈斑、飞溅、氧化皮可以不清除。（×） 20、检漏技术主要检测承压容器或管道系统的密闭性能。（√） 二、选择题（每题3分，共30分） 1、奥氏体不锈钢不能使用的无损检测方法是：（C ） A、渗透探伤 B、目视检验 C、磁粉探伤 D、射线探伤 2、下列哪种设备在目视检测中不常用？（D ） A、内窥镜 B、放大镜 C、平面镜 D、显微镜 3、下列哪种缺陷目视检测是不能发现的：（D ） A、表面裂纹 B、根部未焊透 C、成形不良 D、层间未熔合 4、渗透液在毛细管中的表面是哪种形状？（C ） A、平面 B、凸面 C、凹面 D、无法用毛细管试验 5、渗透剂渗入表面开口缺陷的原因是：（B ） A、渗透剂的粘性 B、毛细管作用 C、渗透剂的化学性能 D、渗透剂的本身重量 6、下列能够进行磁粉探伤的材料是（B ） A、Z2CN18-10不锈钢 B、碳钢 C、硬铝 D、钛 7、射线照相难以检出的缺陷是（D ） A、未焊透和裂纹 B、气孔和未熔合 C、夹渣和咬边 D、分层和折叠 8、外照射辐射防护的基本方法包括（D ） A、时间防护 B、距离防护 C、屏蔽防护 D、以上都是 9、通常要求焊缝探伤在焊后48小时进行是因为：（C ） A、让工件充分冷却 B、焊缝材料组织稳定 C、冷裂缝有延时产生的特点 D、以上都对 10、容易出现泄漏的部位是：（C ） A、焊缝，特别是搭接接头和交叉部位 B、出现应力集中的位置 C、焊接后又经机械加工的部位 D、以上都是 三、简答题（每题5分，共10分）