万方数据
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煅烧温度和时间对熟料质量的影响
作者：季良平， 刘天振， 孙琳
作者单位：淮海中联水泥有限公司,江苏,徐州,221168
刊名：
水泥
英文刊名：CEMENT
年，卷(期)：2010(2)
本文链接：https://www.doczj.com/doc/1a18907902.html,/Periodical_sn201002011.aspx
回转窑煅烧对熟料煅烧质量的影响 2011-1-16 作者: 研究表明，回转窑的煅烧操纵热工轨 制对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重 要影响，优质熟料主要特征是C3S+C2S 矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径 较细小平均，发育良好，当生料工艺质 量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化 学成分、有害成分、率值等保持不乱不 变的情况下，回转窑煅烧操纵热工轨制 和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保 温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操纵热工轨制的不乱。因此，以下结合煤质，火焰外形和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发烧量 QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前因为优质煤炭供给紧张且价格较高，很多厂家实际达不到这一要求，因为煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降差劲质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰外形和温度的影响 火焰外形的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和机能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰外形和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必需调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部门过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰外形粗细必需与窑断面积相适应，要求比较布满近料而不触料，正常外形保持其纵断面为正柳叶外形。
降低焙烧温度提高经济效益 新亚铝业王旭东 摘要：氢氧化铝焙烧是氧化铝生产过程中的最后一道工序，其能耗占氧化铝生产工艺能耗的10%左右，本文对气体悬浮焙烧炉降低焙烧温度进行探讨，分析了影响焙烧温度的因素，提出了解决方法，对获得高性能氧化铝，降低焙烧煤气单耗有重要意义。 关键词：气体悬浮焙烧炉焙烧温度节能降耗经济效益一、引言 氢氧化铝焙烧是在高温下脱去氢氧化铝表面的附着水和结晶水，并完成部分γ- Al2O3和α-Al2O3转变,生成物理性质和化学性质符合电解要求的氧化铝，焙烧温度一般在1000℃-1200℃。我们新亚铝业氧化铝焙烧炉是由郑州长城轻金属技术装备开发有限公司承建的GSC 气态悬浮焙烧炉，设计生产能力为360t/d，生产的产品为冶金一级氧化铝，灼碱＜1.0%，α-Al2O3＜5%-10%，焙烧温度1050℃-1150℃之间。 从2007年8月份投产以来，焙烧主炉温度控制在1050℃左右，灼碱＜0.8%，2010年6月我们新亚铝业生产工艺由烧结法改为低温拜耳法，当年11月中旬投料试车，AH焙烧产量有较大幅度提升，特别是进入2011年以来，节能降耗、增盈增效是我们的工作重点，经过对降低焙烧温度的不断探索，现已将焙烧温度调整到980℃-1020℃左右，比原来平均降低50℃左右，灼碱指标＜1%，仍可以获得高性
能的电解级氧化铝，并可减少焙烧煤气单耗，有利于提高焙烧炉产能。 二、降低焙烧温度的重要性 1、可以获得高性能的电解级氧化铝 氧化铝的焙烧温度是影响氧化铝质量的主要因素。焙烧温度一般控制在1000℃-1200℃，在焙烧过程中，随着脱水和相变的进行，氧化铝的物理性质、化学性质及其形状、粒度和表面性状等均相应发生变化，在1000-1100℃温度焙烧的氧化铝，安息角小，流动性好，同时由于α-Al2O3含量低，比表面积大，电解时在冰晶石熔体中的熔解速度快，对HF吸附能力强，当焙烧温度达到1200℃以上时，粒子形状剧烈变化，表面变得粗糙，α-Al2O3粒子间内聚力大，粘附性强，加之粒度小，因此安息角大，流动性不好，风动输送也较困难，在冰晶石中熔解速度和吸附 HF的能力低。 2、降低能量消耗 降低焙烧温度可以降低煤气消耗，在煤气供应一定的情况下可以提高焙烧炉产能，达到节能降耗的目的。当焙烧温度高时，其煤气耗用量大，氧化铝灼碱低，与此同时，废气排放温度升高，热损失相对增高，由焙烧炉出来的氧化铝物料相对温度较高，带走的显热增加，这些均增加了能量消耗，并且不利于提高焙烧炉的产能。 三、影响焙烧温度的因素 1、氢氧化铝水份的影响
1 新型干法水泥熟料煅烧工艺过程 1.1 水泥熟料的形成过程 水泥熟料的形成过程，是对合格的水泥生料进行煅烧，使其连续被加热， 经过一系列的物理化学反应，形成熟料，再进行冷却的过程。 生料在加热过程中，依次发生干燥、粘土矿物脱水、碳酸盐分解、固相 反应、熟料烧结及熟料冷却结晶等重要的物理化学反应。这些反应过程的反 应温度、反应速度及反应产物不仅受原料的化学成分和矿物组成的影响，还 受反应时的物理因素诸如生料粒径、均化程度、气固相接触程度等的影响。 1.1.1 干燥 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。 生料都含有一定量的自由水分，随着温度的升高，物料中的水分被蒸发， 当温度升高到100～150℃时，生料中的自由水分全部被排除，这一过程称为 干燥过程。新型干法水泥生料水分小于1%，在预热器内瞬间完成。 1.1.2 脱水 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。 粘土矿物的化合水有两种：一种是以OH 一离子状态存在于晶体结构中， 称为晶体配位水(也称结构水)；另一种是以水分子状态吸附于晶层结构间， 称为晶层间水或层间吸附水。所有的粘土都含有配位水；多水高岭土、蒙脱 石还含有层间水；伊利石的层间水因风化程度而异。层间水在100℃左右即 可排除，而配位水则必须高达400～600℃以上才能脱去。 粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示： Al2O3 2SiO2 2H20 Al203 2SiO2 + 2H2O↑ 高岭土无水铝硅酸盐(偏高岭土) 水蒸气 Al203 2SiO2 Al203 + 2SiO2 高岭土进行脱水分解反应属吸热过程。高岭土在失去化合水的同时，本身 晶体结构遭受破坏，生成了非晶质的无定形偏高岭土(脱水高岭土)，由于偏高岭 土中存在着因 OH 一基跑出后留下的空位，故可以把它看成是无定型的SiO2 和 Al2O3，这些无定形物具有较高活性。 1.1.3 碳酸盐分解 生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2 的过程称 碳酸盐分解。 碳酸镁的分解温度始于402～480℃左右，最高分解温度700℃左右；碳酸钙 在600℃时就有微弱分解发生，但快速分解温度在812～928℃之间变化。MgCO3 在590 ℃、CaCO3 在890℃时的分解反应式如下： MgC03 MgO + CO2↑－(1047～1 214)J/g
影响熟料质量的有害成份 一、氧化镁 原料中所含MgO经高温煅烧，其中部分与熟料矿物结合成固溶体,部分熔于液相中，因此，当熟料中含有少量MgO时，能降低熟料的烧成温度，增加液相数量，降低粘度，改善水泥的色泽。在硅酸盐水泥中，MgO与主要熟料矿物化合的最大含量为2％，超过部分呈游离状态，以方镁石的形式出现。方镁石与水反应生成Mg(OH)2,其体积较游离MgO增大，而且反应速度极慢，导致已经硬化的水泥凝固体内部发生体积膨胀而开裂，造成所谓MgO膨胀性破裂。 二、游离二氧化硅 燧石是原料中的有害杂质，以隐晶质的α-石英为主，结构致密，质地坚硬，耐压强度高，化学活性低，对窑磨操作均有不良影响。 三、氯 氯在烧成系统中主要生成CaCl2或氯化碱，其挥发性特别高，在窑内几乎全部再次挥发，形成氯、碱循环富集，致预热器生料中氯化物的含量提高近百倍，为此，国际上生料中氯含量的通用阀值≤0.015%，国内目前的控制值为0.020%。 四、碱（K2O+Na2O） 碱对水泥生产的影响主要有两方面，一是影响新型干法熟料烧成系统的正常生产，二是影响熟料的质量。煅烧含碱过高的生料，由于碱性挥发物在窑尾和预热器中的循环富集，易引起结皮堵塞，回转窑内则是料子发粘，烧结温度范围缩小，飞砂严重，窑皮疏松，致使熟料
质量下降，严重时将无法正常生产。生料中的碱除一部分挥发循环外，其余的大部分均以硫酸盐的形式存在于熟料中。如果含碱量过高，则其凝结时间将缩短，以致急凝，安定性不良，抗折强度降低，并出现1d、3d的抗压强度略有升高，而7d、28d的抗压强度明显下降。五、硫 生料和燃料中的硫在燃烧过程中生成SO2，又在窑烧成带汽化，在窑气中与R2O结合，形成气态的硫酸碱，然后凝聚在温度较低处的生料颗粒表面。这些R2SO4除一小部分被窑灰带走外，因其挥发分较低，故大部分被固定在熟料中而带出窑外。这是SO2与R2O含量比例正好平衡时的情况。 如果SO2含量有富裕，则在预热器中它与生料中的CaCO3反应生成CaSO4进入窑内。在烧成带，其大部分再分解成CaO和气态SO2，小部分残存于熟料中。这样，气态SO2在窑气中循环富集，易堵塞。反之，如碱有富裕，则剩余的碱就会生成高挥发性的氯化碱和中等挥发性的碳酸碱，形成氯和碱的循环，影响预热器的正常操作。
氧化铝焙烧炉主炉温度控制回路设计 成员： 设计类型：过程控制工程课程设计
二〇一五年十二月六日
摘要 氧化铝焙烧炉主炉温度是氧化铝焙烧过程中非常重要的一个控制点，影响温度的主要因素是燃料流量，燃料流量的大小通过阀门开度进行控制，为了达到控制目的，需要设计合适的控制回路，实现焙烧炉温度的稳定控制。氧化铝焙烧的主要工艺参数 是灼烧温度．灼烧温度的高低与稳定与否直接决定着氧化铝的出厂质量，所以稳定控制氧化铝灼烧温度是保证氧化铝生产质量的主要途径。本文以氧化铝焙烧生产过程控制系统为背景，开展了氧化铝焙烧生产过程控制策略的研究和控制系统的设计以及器件的选型。 关键词：氧化铝焙烧；器件选型；串级控制系统；PID 参数整定 组员分工： 蓝冠萍：仿真与控制回路设计、论文的撰写与排版 段秀花：仿真与控制回路设计、论文排版 蔡惠菁：论文资料汇总、论文的图片文字检查
一、氧化铝生产工艺 生产氧化铝的方法大致可分为四类：碱法、酸法、酸碱联合法与热法。目 前工业上几乎全部是采用碱法生产。碱法有拜耳法、烧结法及拜耳烧结联合法 等多种流程。 目前，我国氧化铝工业采用的生产方法有烧 结法，混联法和拜耳法三种，其中烧结法占 20.2％，混联法占 69.4％，拜耳法占 10.4％ 虽然烧结法的装备水平和技术水平在今年来有所提高，但是我国的烧结技术仍 处于较低水平。而由于拜耳法和烧结混合法组成的混联法，不仅由于增加了烧结系统而使整个流程复杂，投资增大，更由于烧结法系统装备水平和技术水平 不高，使得氧化铝生产的能耗增大，成本增高，降低我国氧化铝产品在世界市场上的竞争力。拜耳法比较简单，能耗小，产品质量好，处理高品位铝土矿 石，产品成品也低。目前全世界90％的氧化铝是用拜耳法生产的。拜耳法的原理是基于氧化铝在苛性碱溶液中溶解度的变化以及过氧化钠浓度和温度的关 系。高温和高浓度的铝酸钠溶液处于比较稳定的状态，而在温度和浓度降低时则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样性质的基础上的。 下面两项主要反映是这一方法的基础： A l2 O3 xH 2 O ?2 NaOH ?(3? x) H 2 O ?2 NaAl (OH )4 NaAl (OH )4? Al (OH )3? NaOH 前一反映是在用循环的铝酸钠碱溶液溶出铝土矿时进行的。铝土矿中所含的一水和三水氧化铝在一定条件下以铝酸钠形态进入溶液。后一反映是在另一条件下 发生的析出氢氧化铝沉淀的水解反应。铝酸钠溶液在95-100度不致水解的稳 定性可以用来从其中分离赤泥，然后使溶液冷却，转变为不稳定状态，以析出 氢氧化铝。 拜耳法生产过程简介：原矿经选矿、原矿浆磨制、溶出与脱硅、赤泥分离与精 制、晶种分解、氢氧化铝焙烧成为氧化铝产品。破碎后进厂的碎高矿经均化场 均化后，用斗轮取料机取料入输送机进入铝矿仓，石灰石经煅烧后输送到石灰 仓，然后与循环母液经调配后按比例进入棒磨机、球磨机的两段磨和旋流器组 成的磨矿分级闭路循环系统。分级后的溢流经缓冲槽和泵进入原矿浆储槽，用 高压泥浆泵输送矿浆进入多级预热和溶出系统，加热介质可用溶盐也可用高压 新蒸气，各级矿浆自蒸发器排出的乏气分别用来预热各级预
1.>精矿颗粒形状对成球有何影响? 答案：颗粒的形状决定了生球中物料颗粒之间接触面积大小，颗粒触接面积越大，生球强度越高，越容易成球，针状和片状颗粒比立方和球形颗粒易于成球，其生球强度也高。 2.>综合水对造球的影响? 答案：在适宜的颗粒特性得到保证的前提下，造球最佳水分应根据生球的抗压强度和落下强度这两个特性来确定，水分高于或低于最佳值时，生球强度都会下降。因为水分低时，生球中矿粒之间毛细水不足，孔隙被空气填充，生球脆弱。水分过大，矿粒间毛细管的水过于饱和，这时毛细粒结力将不复存在，球就会互相粘结变型。 3.>造球室设置中间料仓的目的是什么? 答案：设置中间料仓的目的有三个： (1)缓冲作用。因为配料系统的来料不可能同时向几个造球机供料，而造球机却要求同时工作。 (2)保证配料系统在暂时停车的条件下，造球机仍能继续给焙烧机提供生球，保证造球机和焙烧机工作稳定。 (3)有利于温合料水分和成分的均匀。 4.>造球盘的工作原理是什么？(5分) 答案： (1)圆盘转动时，将物料带到顶点， (2)沿斜面滚落， (3)洒上细小水滴，形成母球， (4)母球不断滚落.压紧，并不断粘结物料得以长大， (5)合格球在滚落时发生偏折浮在上层，并在离心力的作用下，被甩出盘外。5.>造球过程可以分为哪几个阶段？(5分) 答案：(1)母球的形成、 (2)母球的长大 (3)生球压紧三个阶段。 6.>与国外竖炉相比，中国竖炉的特点是什么？(5分) 答案： (1)炉内有导风墙、干燥床(烘床)； (2)采用低压风机； (3)利用低热值的高炉煤气做为燃料； (4)低温焙烧技术。 7.>我国竖炉与国外相比有什么显著特点？ 答案：烘干床，导风墙。 8.>为什么带式球团干燥要设置鼓风和抽风干燥? 答案：使下层球加热到露点以上的温度，可避免向下抽风时由于水分冷凝出现过温层，同时在向上鼓风时，下层球会失去部分水分，因而也可以提高下层球的破裂温度。 9.>润磨工艺的主要作用有哪些？(5分) 答案：(1)提高精粉颗粒表面活性，降低膨润土添加量. (2)提高球团矿的品位， (3)提高了混合料的温度，提高球团矿的产量。
怎样从回转窑熟料颜色判断其质量和烧成情况水泥回转窑煅烧出的熟料，因受温度、配料率值的变化，物料预热好坏及煤粉是否燃烧完全等因素的影响，烧出的熟料会出现不同颜色，不同颜色反映不同的问题，因而正确地分析熟料颜色所产生的问题及造成的原因，是看火技术不可缺少的一部分，下面就常见的11 种情况作一介绍： (1)熟料呈灰绿色 熟料颗粒均匀，圆而光滑，砸开后致密，微有小孔，晶体闪亮，无严重熔融痕迹，则该熟料煅烧正常，配料合适，熟料质量好，较为理想。 (2)熟料呈深墨绿色 熟料表面粗糙，有小麻点，晶体闪亮(晶体比正常熟料多)，稍有摩擦，则小颗粒纷纷脱落，质轻，砸开后孔多，煅烧中“飞砂”大，称为粘散料。其特点是升重低、游离氧化钙低、早强偏低、煅烧中不易长窑皮、衬料损失大、运转周期短，造成这种现象原因是硅酸率高、熔媒矿物含量少、操作不当所致。粘散料一般发生在原料成分不稳、配比不当的情况下。克服办法是加强原料成分控制，保证配料率值在要求范围内，控制合理的硅酸率及熔煤矿物成分，采用合乎实情的燃烧参数。 (3)熟料呈灰色 熟料表面光滑无孔，砸开后结构致密，熔融感强，属高湿煅烧熟料，质重，强度高，质量好。但是，这种熟料的煅烧用煤多、温度高，易烧坏窑皮，缩短衬料使用寿命，影响窑的长期安全运转。克服办法：尽力不烧大火，把熟料立升重控制在规定范围内。 (4)熟料表面发灰绿，内呈棕色 从熟料表观看与正常熟料无异，砸开后，呈包心状，外层灰绿，中间棕色，结构致密，是由于煤粉燃烧不完全，形成还原焰，产生CO 把熟料中的高价铁(Fe2O3)还原低价铁(FeO)，出现黄心料。燃烧不完全，一般发生在煤质不好、操作不当、用煤过多或煤管位置过低、窑内热工制度不稳、开停车次数多等情况。 这种熟料对质量影响不大，但不易粉碎、粉磨电耗高，并严重影响水泥的颜色，对出厂水泥尤为不利。克服办法：保证煤物质量，加强风、煤配合的控制，保证煤粉完全燃烧，减少开、停窑次数，稳定热工制度。
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。 硫化铜(CuS)精矿的焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧两种，分别除去精矿中部分或全部硫，同时除去部分砷、锑等易挥发杂质。过程为放热反应，通常无需另加燃料。半氧化焙烧用以提高铜的品位，保持形成冰铜所需硫量；全氧化焙烧用于还原熔炼，得到氧化铜。焙烧多用流态化沸腾焙烧炉。 锌精矿中的硫化锌(ZnS)转变为可溶于稀硫酸的氧化锌也用氧化焙烧，温度850～900℃，空气过剩系数～，焙烧后产物中90％以上为可溶于稀硫酸的氧化锌，只有极少量不溶于稀酸的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)和硫化锌。 氧化焙烧是钼矿化学加工的主要方法，辉钼矿(MoS2)含钼量大于45％，被粉碎至60～80目，在焙烧炉中于500～550℃下氧化焙烧，生成三氧化钼。三氧化钼是中间产品，可生成多种钼化合物与钼酸盐。 有时，氧化焙烧过程中除加空气外，还加添加剂，矿物与氧气、添加剂共同作用。如铬铁矿化学加工的第一步是纯碱氧化焙烧，工业上广泛采用。原料铬铁矿(要求含 Cr2O335％以上)，在1000～1150℃下氧化焙烧为六价铬：
熟料煅烧质量的影响因素 优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰形状和温度的影响 火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必须调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部分过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰形状粗细必须与窑断面积相适应，要求比较充满近料而不触料，正常形状保持其纵断面为正柳叶形状。 当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰形状尽量控制不发散而形成正常火焰。 干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部分因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家提高二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当提高火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的提高和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。
三率值对熟料的影响公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
水泥率值：硅酸率（硅率，SM），铝酸率（铝率，IM），饱和比（KH或LSF） 硅率（SM）：熟料中SiO2含量与Al2O3、Fe2O3之和的比。SM值越高，表示硅酸盐矿物多，铁、铝等熔剂矿物少，对熟料强度有利。但SM值过高时，熟料较难烧成，煅烧时液相量较少，不易挂窑皮；随SM值的降低，液相量增加，对熟料的易烧性和操作有利，但SM值过低，熟料强度低，窑内易结圈，结大块，操作困难。一般控制在左右。 铝率（IM）：熟料中Al2O3含量Fe2O3含量之比。反映煅烧过程中液相的性质。IM过大，液相粘度大，不利于A矿的形成，易引起熟料快凝；IM 过低，液相粘度小，对A矿的形成有利，但窑内烧结范围窄，易使窑内结大块，对煅烧不利，不易掌握煅烧操作。一般控制在左右。 饱和比：有两种叫法，一般KH叫饱和比，LSF叫石灰饱和系数。国内用KH的较多（注意，这个不能按英文字母念，KH来自原苏联）。 KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成A矿的程度。KH越大熟料强度越高，越难烧。一般控制在左右。 KH、SM、IM对煅烧的影响在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔
剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利
熟料煅烧液相量与温度 熟料的烧结在很大程度上取决于液相含量及其物理化学性质。因此，控制液相出现的温度、液相量、液相粘度、液相表面张力和氧化钙、硅酸二钙溶于液相的速率，并努力改善它们的性质至关重要。1．最低共熔温度 最低共熔温 系统最低共熔温 系统度（C）度（C）C3S-C2S-C3A1455GS-C2S-C3A - C4AF1338 C3S-C2S-C3A -Na 2O1430C3S-C2S-C3A -Na 2O -Fe 2O31315 C3S-C2S-C3A -MgO1375C3S-C2S-C3A -Fe 2O3 -MgO1300 C3S-C2S-C3A-Na2O-MgO1365C3S-C2S-C3A-Na 2O-MgO -Fe 2O31280 表1 一些系统的量低共熔温度 液相出现的温度决定于物料在加热过程中的最低共熔温度。而最低共熔温度决定于系统组分的性质与数目。表1 列出了一些系统的最低共熔温度。 由表1 可知，系统组分数目越多，其最低共熔温度越低，即液相初始出现的温度越低。硅酸盐水泥熟料由于含有氧化镁、氧化钠、氧化钾、硫矸、氧化钛、氧化磷等次要氧化物，因此，其最低共熔温度约为1280C左右，适量的矿化剂与其他微量元素等降低最低共熔温度，使熟料烧结时的液相提前出现。如参加矿化剂后最低共熔温度约1250C，即1250C开始出现液相。 2．液相量 如前所述，熟料的烧结必须要有一定数量的液相。液相是硅酸三钙形成的必要条件，适宜的液相量有利于GS形成，并保证熟料的质量。液相量太少，不利于C3S形成，反之，过多的液相易使熟料结大 块，给煅烧操作带来困难。
液相量与组分的性质、含量及熟料烧结温度等有关。因此，不同的生料成分与煅烧温度等对液相量有很大影响。一般水泥熟料烧成阶段的液相量大约为20%- 30% (1) 液相量与煅烧温度、组分含量有关，根据硅酸盐物理化学原理，不同温度下形成的液相量可按下式计算： ①煅烧温度为1338 C时： IM(P) >1.38 L=6.1F(6.1) IM(P) <1.38 L=8.2A-5.22F(6.2) ②煅烧温度为1400C和1450C时： 1400C L=2.95A+2.5F+M+R(6.3) 1500C L=3.0A+2.2F+M+R(6.4) 式中L――液相量(％); F――熟料中Fe2O的含量(％); A――熟料中Al 203的含量(％); M RMgO及(Na z O+KO)的含量(％)。 (2) 液相量随熟料中铝率而变化，一般硅酸盐水泥在煅烧阶段的液相量随铝率和温度的变化情况见表2所示。 生产中，应合理设计熟料化学成分与率值，控制煅烧温度在一个适当的范围内。这个范围大体上是出现烧结所必需的最少的液相量时的温度到出
第二章焙烧主控操作规程 焙烧炉主控操作规程 一．主要职责及任务 1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。 2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。 3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。 4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。 5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。 6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。 二、工艺流程及原理 工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：
225℃ AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O 500℃～560℃ AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O 在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。 从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。 从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统
浅谈影响水泥搅拌桩质量的因素 摘要：水泥搅拌桩是我国在20世纪末发展起来的地基处理新技术，它是通过特制的深层搅拌机械在地层深部就地将软土和水泥强制拌和，使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于软弱地基的处理，对于淤泥质土、粉质粘土及饱和性土等软土地基的处理效果显著，处理后可以很快投入使用，施工速度快；在施工中无噪音、无振动，对环境无污染；成本低。但其质量控制比较困难，须掌握影响水泥搅拌桩质量的因素，才能加强可能出现质量缺陷环节的控制，保证水泥搅拌桩质量。若不能有效的控制响水泥搅拌桩质量的因素，造成成桩质量不合格，地基复合承载力达不到要求，不仅对软土地基的处理效果不良，而且造成重大经济损失，完全违背了施工速度快、成本低的特点。影响水泥搅拌桩质量的因素主要包括施工前控制因素、施工过程控制因素、施工后检测因素。 一、施工前控制因素 1.施工前须熟悉图纸，知道水泥搅拌桩的设计意图和要求，才能按图纸严格控制。熟悉勘探资料，了解各土层分布情况及现场实地情况；设计桩径、桩长、总桩数：固化剂材料品种、规格：备桩位的相对距离、与轴线的相互关系：复核分尺寸与总尺寸是否正确：桩是否超出基础平面范围；桩每米水泥用量及是否采用变掺量设计：有关复搅的要求；检、试验具体要求。如有疑义及时通知设计予以明确。 2.机械设备进场查验，合格的机械设备，才能保证水泥搅拌桩的质量。 机械设备进场前应对设备的各项性能进行了解，主要包括钻杆长度是否满足桩深要求；机械动力是否满足下钻深度要求(对于干法施工重点要核定是否能满足复搅要求，必要是可予以现场作试桩试验)：送气(粉)管路长度是否≤60m；计量设备、打印设备是否完备准确(干法施工主要核定电子称量仪，湿发施工主要核定水泥浆流量计)，计量设备的核定在施工中必须经常、不定期的抽检；自动记录仪是否完备并经国家计量部门核定(此项为规范强条要求，干法施工中，必须设置)；核定转速、提升速度，是否存在改装传动轮直径以提高转速的情况；检查供粉罐、压力罐、送气(粉、注浆)管道、接头和阀门的密封性能。 3.原材料检验，只有合格的原材料才能进入施工现场。 施工单位应建立原材料进场台帐，主要是对固化剂的检验。一般固化剂采用水泥，对进场的水泥按批次不同分别取样复检，检验应实施全检。同时还应考察原材料堆放场地是否符合要求，避免设在浅区低洼处，严防雨水侵蚀。 4.场地清理，为钻机提供良好的工作环境，使其连续有效的工作。 施工前应对施工场地进行现场踏勘。主要查验场地是否清理、平整；场地标高是否较设计桩顶标高高0.3～0.5m；地下、地上障碍物及各种管线是否清除：施工场地是否能满足桩机不下陷不倾斜：了解是否存在液化或有机杂质含量
焙烧温度对催化剂性能的影响 一．焙烧温度对催化剂Cu-Ni-Ce / S iO2 性能的影响 图2 和表1 是总负载量为10% 的Cu-N i-Ce /SiO2分别在600、700、800℃温度焙烧8h得到的催化剂的XRD 图及半定量分析结果. 当焙烧温度为600℃时, CuO 衍射峰的峰形较宽, 峰强较弱, 说 明此时CuO晶粒细小, 晶体发育不完整, 并且可能含有一定的非 晶成分. 随着焙温度的提高, CuO 衍射峰的峰形由宽变窄, 峰 强由弱变强, 这说明CuO 晶粒尺寸逐渐长大, 结晶逐渐趋于完好. 这和比表面积的测试结果一致(见表1). 此外, 由表1可知, 作为活性成分的CuO 和( Cu0. 2N i0. 8 )O随焙烧温度的升高而较少,CeO2量增大; 可见, 焙烧减小, 活性可能降低, 稳定性增 加。
图3是各催化剂表面Cu元素的XPS谱图. 由图可知, 不同焙烧温度下制备的Cu-N i-Ce /SiO2表面Cu2p峰均比较尖锐, 峰位对应的结合能没有发生明显的变化, Cu2p3 /2峰位所对应的结合能大约在934℃0eV, 对应于CuO的Cu2p3 /2 XPS 谱图，说明Cu元素主要是以CuO 形式存在于催化剂表面的. 各焙烧温度下催化剂的峰形均不对称, 说明催化剂表面Cu还有其它价态出现, 可能就是固溶体的存在, 这与XRD结果一致. 600 ℃焙烧得到的催化剂峰形的不对称性较大。 图3不同焙烧温度的Cu-N i-C e/SiO2催化剂表面上Cu2p的XPS图
图4是各催化剂表面N i元素的XPS谱图. 由图可以看出, 不同焙 烧温度下制备的催化剂, Ni2p3/2峰位所对应的结合能在854.8 -855. 2eV; 与标准XPS图相对照可知, N i元素是以N i2+形式存在于催化剂表面的. 随着焙烧温度的升高, Cu-N i-C e /S iO2 表面N i2p峰变得尖锐, 同时N i2p3 /2峰向高结合能方向移动, 结合能变化0. 4eV. 600 焙制得到的催化剂峰形的不对称性较大, 峰宽而强度弱, 说明催化剂表面N i还有其它价态出℃现, 可能 是固溶体的存在, 这与XRD分析结果一致. 与XRD结果不同的是XPS分析得到催化剂表面有N iO存在。 图4不同焙烧温度的Cu-N i-C e/SiO2催化剂表面上N i2p的XPS图图5分别为不同焙烧温度的催化剂表面O 元素的XPS图. 由图可 以看出, 不同焙烧温度下制备的Cu-N i-Ce /SiO2催化剂表面上 O1s的峰均比较宽且不对称, 说明催化剂表面上存在不同化学状
作者：齐砚勇出处：水泥商情网更新时间：2011-9-1 11:23:20 热★★★混凝土要求水泥强度高特别是早期强度高，质量均匀且稳定，和易性好，与减水剂相适应性好。具体反映在要求水泥强度高、标准稠度用水量少、水化热低等。熟料是水泥的主要组分，欲磨制高品质的水泥必须有高品质的熟料，因此首先应提高熟料的质量。在提高熟料质量的诸因素中，提高煅烧温度、快速冷却是最重要的工艺因素，本文就快速冷却提高熟料质量的原因进行讨论和分析。 快速冷却熟料的目的和优点： （1）能防止或减少C3S的分解 图1 结晶完好的熟料 图1 为结晶完好熟料的岩相图片，从图中可以看出 A矿边棱清晰，发育完整，冷却效果好。是优质熟料的特征。 熟料慢冷会使已生成的C3S分解，降低熟料的强度，如图2所示。熟料慢冷还将促使熟料矿物晶体增大，如图3所示。阿利特晶体的大小不仅影响到熟料的易磨性，而且影响到水泥的水化速度和活性，快冷熟料能保持细小并发育完整的阿利特晶体，从而产生较高的强度。对于铝氧率高或中等的熟料，快冷所得到的C3S含量较高，而对于铝氧率低的熟料则相反。高温快冷的另一好处是β矿保留高温型α′－C2S。据Y．Ono报导，冷却快的熟料中α′型Ｂ矿含量丰富，可达40%（指占Ｂ矿比例），而冷却慢的熟料中，α′型β矿占的比例几乎为零，相应数量的高活性
α′型β矿的存在无疑会有利于熟料强度的提高，特别是对于β矿含量较多的新型干法窑熟料。 图2 C3S边界分解 图3 慢冷导致C3S结晶粗大 (2)能防止在500℃时β－C2S转化为γ－C2S，使物料粉化。由于γ－C2S水硬性较小，因而降低了水泥的强度。图4为在β－C2S转化为γ－C2S慢冷的熟料的岩相图片，从图中可以看出C2S呈Ⅱ型手指型。
生料成分对熟料煅烧的影响 一硅酸盐水泥熟料的组成 1. 化学组成及矿物组成 硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物： C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。 2.化学成分与矿物组成间的关系 熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。 （一）CaO CaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。会降低水泥的胶凝性。 （二）SiO2 SiO2主要在高温作用下与CaO化合形成硅酸盐矿物，因此，熟料中的SiO2必须保证一定的量。当熟料中氧化钙含量一定时，SiO2含量高，易造成未饱和的硅酸二钙，硅酸三钙含量相应减少，同时由于SiO2含量高，必然降低Al2O3,Fe2O3的含量，则溶剂型矿物减少，不利于硅酸三钙的形成。相反，当SiO2含量低时，则硅酸盐矿物相应减少，熟料中的溶剂型矿物相应增多。 （三）Al2O3 在熟料中，Al2O3主要是与其他氧化物化合形成含铝相矿物C3A，C4AF。当Fe2O3一定时，增加Al2O3主要是使熟料中的C3A含量提高，相反，则降低C3A含量。 （四）Fe2O3 增加Fe2O3有助于C4AF的提高，但是过高的Fe2O3会使熟料液相量增大，粘度较低，易结大块影响窑的操作。 （五）MgO 熟料煅烧时，氧化镁有一部分与熟料矿物结合成固溶体并溶于玻璃相中，故熟料中含有少量的MgO能降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，有利于熟料的形成还能改善水泥色泽。硅酸盐水泥熟料中，其固溶量与溶解于玻璃相中的总MgO含量约为2%左右，多余的MgO呈游离状态，以方镁石存在。因此，MgO含量过高时，影响水泥的安定性，其含量一般不超过5%。 （六）P2O5和TiO2 P2O5含量一般在熟料中极少，一般不超过0.2%。TiO2一般不超过0.3%。当熟料中的P2O5含量在0.1~0.3%时，可提高熟料强度，这可能与P2O5稳定β-C2S有关。但随着其含
. 煅烧温度和时间对熟料质量的影响作者：刘天振纯阅读 单位：淮海中联水泥有限公司发布日期：2013-08-15来源： 影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一。熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的。 影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一。熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的。液相主要有氧化铁、氧化铝、氧化钙所组成（包括其他次要组分氧化镁、氧化钾、氧化钠等），在高温液相作用下，CS逐渐溶解于液相中与f-cao化合成CS，32随着温度升高和时间延长，CS晶核不断形成，小晶体逐3渐长大，最终形成阿里特晶体。完成熟料的烧结过程。 实践证明，CS的生成，如果熟料配料时三率值KH、3N、P 适当，生料成分稳定的条件下，主要取决于熟料煅烧温度、液相量、液相性质以及形成晶体反应时间。本文重点介绍熟料煅烧温
度和晶体反应时间对熟料强度的影响。 淮海中联水泥(287.08元/吨，0%)有限公司2#窑是由南京凯盛水泥设计院设计，2005年3月投产的5000t/d资料Word . 熟料生产线，2007年8月公司利用现有1条日产5000t/d熟料生产线的窑尾、窑头废气余热，配套建设了1*9MW的纯低温余热发电系统。 该厂3、6、7月份窑系统工艺参数平均台帐（一） 6月与3月份工艺参数对比。CO平均值下降-44.12ppm。二次风温上升+25.2℃. f-cao合格率上升+5.81%，在同等喂料量情况下窑速降低-0.3rpm，主窑皮长度增加+3.10m；由于窑皮厚度较3月份降低（见表五）。窑内填充率下降窑功率同比降低-120A。其它参数无明显变化。熟料3天、7天、28天强度分别增加+1.38 Mpa、+5.59 Mpa、+4.19Mpa,液相量略有增加+0.1%。通过参数对比分析：CO平均值下降和二次风温以及f-cao合格率上升，都能说明窑系统通风状况较好，二、三次风比例合适，窑内煅烧
第九章焙烧 填空 1、焙烧是在烧烧炉内用（保护介质），在（隔绝空气）的情况下，以（重油）作为燃料，按一定的升温速度进行间接加热的过程。 2、成型后的生制品由（焦炭颗粒）及（粘结剂）两部分组成。 3、焙烧生坯由两部分组成，一部分是经过高温煅烧的（骨料颗粒），另一部分是粘结剂（煤沥青）。 4、当生制品从室温加热到200～250℃时，制品的粘结剂软化，制品处于（塑性状态），体积（膨胀），质量（不减少）。 5、挥发分的排除，产品温度在（200℃）以前不明显，随着温度的升高，继续增加，温度在（350—500℃）之间最激烈，（500℃）以上排除较慢，大约在（1100℃）以后才基本结束。 6、焙烧温度曲线包括（焙烧过程持续的时间）、（温度上升速度）、（温度的最高值）及在最高温度下的（保温时间）。 7、焙烧曲线制定时，不同的燃料要选用不同的曲线。这要视燃料的（种类）、（性 质）、（热值）、（压力）而定。 8、温度对焙烧过程有至关重要的影响。升温速度的（快慢），温度的（最高值）及在最高温度下的（保温时间）、（冷却速度）及时间都对焙烧过程有重要的影响。 9、焙烧中填充料的吸附性（越强）和分散性（越大），则对焙烧炉内气体吸收得（越多），而且焙烧时制品重量损失也就（越大）。 10、焙烧炉炉温主要依靠（控制燃料供给量）和（空气量）及（负压）等进行调节。 11、焙烧工序出现的废品种类较多，如（裂纹）、（弯曲）、（空头）、（变形）、（氧化）、（分层）、（内裂）、（杂质）、（碰损）等。 12、沥青烟气的净化一般采用电收尘。电收尘器的结构是由（电晕电极）、（收尘电极）、（气流分布装置）、（清灰装置）、（外壳）和（供电设备）等组成。 13、焙烧填充料的焦结是由于焙烧炉燃气中生成（热解炭）的结果，填充料越细，焦结程度越（差）。 14、焙烧填充料具有一定的（粒度）和（孔度），因此挥发分可以从颗粒间的（空隙）中排出。 15、压力直接影响炉室内的焙烧气氛。压力大，即负压（大），抽力（大），分解气体排出的速度就（快），炉室内分解气体的浓度就（低）。 16、升温速度对粘结剂的（析焦量）有很大影响。在升温速度较慢的情况下，粘结剂的析焦量（增大），提高了制品的（密度）和物理机械性能。