MC-LWI-06（A0）
1编制依据
（1）《钢结构现场检测技术标准》GB/T 50621-2010；
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001。
2适用范围
本方法适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝，使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。
3作业程序
执行程序形成的记录
3.1接受任务编制检测方案。
3.2 根据检测方案的技术要求准备仪器设备。
3.3 进行现场检测做好相关数据的记录填写完成表JSJL-02-05-A《钢结构焊缝超声波探伤记录》。
3.4分析检测数据，编制检测报告。
4检测方法
4.1资料搜集
探伤前应搜集资料并了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口型式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
4.2 确定检测等级
根据质量要求，检验等级分为A、B、C三级。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐渐増高。应根据工件的材质、结构、焊接方法、受力状态选用检验级别，如设计和结构上无特别指定，钢结构焊缝质量的超声波探伤宜选用B级检验。
A级检验：采用一种角度探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验：宜采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验；当受构件的几何条件限制时，可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行探伤；条件允许时要求作横向缺陷的检验。
C级检验：至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，宜采用双面双侧检验。
4.3 探头选择
对不同检测等级要求和不同板厚，推荐的探伤面、探头角度和探头数量见表4-1。
表4-1 不同板厚所用的探头角度
表4-2 不同腹板厚度选用的探头角度表（T形接头与角接头）
耦合剂应具有良好的透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检测后清理。当工件处于水平面上检测时，宜选用液体类耦合剂；当工件处于竖立面检测时，宜选用糊状类耦合剂。
4.5 仪器的校准
工作开始前，需要根据探头和被测工件的情况来校准仪器的声速、声程以及探头零点，以适应探伤条件。其中，声速和探头零点的校准是因为状态行所显示参数的计算都是与声速和探头零点相关，声程校准是为了使屏幕上显示适当声程范围内的波形，以便更好的判断，评价缺陷。
（1）校准材料声速、探头零点和探头前沿
采用CSK-ⅠB标准试块校准探头前沿及材料声速。将探头置于CSK-ⅠB标准试块R100和R50共同圆心处，找到最高回波，按“校准”键，完成材料声速和探头零点的校准。探头位置不动，用直尺测量探头前端和试块边缘的距离l，探头前沿值即（100-l）mm。
（2）校准探头角度
采用CSK-ⅠB标准试块校准探头角度。将探头置于CSK-ⅠB标准试块左端大圆弧处，找到最高回波，按“校准”键，完成探头角度的校准。
4.6 距离~波幅（DAC）曲线的绘制
距离~波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制。当探伤面曲率半径R小于等于W2/4时，DAC曲线的绘制应在曲线面对比试块上进行。DAC曲线的绘制应符合下列要求：
（1）DAC曲线由评定线EL、定量线SL和判废线RL组成。评定线与定量线之间（包括评定线）的区域为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）的区域为Ⅱ区，判废线及其以上的区域为Ⅲ区。DAC曲线见图4-1。
图4-1 DAC曲线示意图
（2）不同检验等级所对应的灵敏度要求应符合表5-3的规定。表中的DAC 应以φ3mm横通孔作为标准反射体绘制DAC曲线。在满足被检工件最大测试厚度的整个范围内绘制的DAC曲线在探伤仪荧光屏上的高度不得低于满刻度的20%。DAC曲线灵敏度见表4-3。
（3）探伤灵敏度不应低于评定线灵敏度。在扫查横向缺陷时，应在表4-3的基础上提高6dB。
表4-3 距离~波幅曲线的灵敏度
检测作业
5.1 检测区域
超声波检测应在焊缝及探测表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，标出检测区段编号。
探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探测区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时进行打磨。当采用一次反射或串列式扫查检测时，探头移动区应大于2.5Kδ（其中，δ为板厚，k为探头值）；当采用直射检测时，探头移动区域应大于1.5Kδ。
5.2 扫查方式
扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动区域至少保证有探头宽度10%的重叠。在查找缺陷时，扫查方式可选用锯齿形扫查、斜平行扫查和平行扫查等。为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形，可采用前后、左右、转角、环绕等四种扫查方式。
对波幅超过评定线的反射波，根据探头位置、方向、反射波的位置等情况，判断其是否为缺陷，判断缺陷的部位在焊缝表面作出标记。扫查方式按图5-1所示进行。
5.3 缺陷指标长度的测定
对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。缺陷指标长度的测定可以采用以下方法：
（1）当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测定其长度。
（2）当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则采用端点峰值法，即以缺陷两端反射波极大值之处的波高降低6dB之间探头移动距离，作为缺陷的指标长度。
（3）当缺陷反射波在Ⅰ区未达到定量线时，如探伤者认为有必要记录时，可将探头左右移动，使缺陷反射波幅降低到评定线，以此测定缺陷的指标长度。
（4）最大反射波幅位于DAC曲线Ⅱ区的非危险性缺陷，其指示长度小于10mm时，可按5mm计。
探头移动长度,mm
图5-2 6dB相对灵敏度法图5-3 端点峰值法
（5）在检测范围内，相邻两个缺陷间距不大于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；相邻两个缺陷间距大于8mm时，两个缺陷分别计算各自指示长度。
5.4 缺陷类型的确定
在确定缺陷类型时，可将探头对准缺陷作平动和转动扫查，观察波形的相应变化，并可结合操作者的工程经验进行判断。常见缺陷类型的反射波特性见表5-1。
表5-1 常见缺陷类型的反射波特性
6缺陷评定和检测结果
（1）最大反射波幅位于Ⅱ区的非危险性缺陷，根据缺陷指示长度ΔL进行评级。不同检验等级，不同焊缝质量评定等级的缺陷指示长度限值应符合表6-1的规定。
表6-1 焊缝质量评定等级的缺陷指标长度限值（mm）
（2）最大反射波幅不超过评定线（未达到Ⅰ区）的缺陷应评为Ⅰ级。
（3）最大反射波幅超过评定线，但低于定量线的非裂纹类缺陷应评为Ⅰ级。
（4）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检测人员判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何均应评定为Ⅳ级。
（5）除了非危险性的点状缺陷外，最低反射波位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均应评定为Ⅲ级。
（6）不合格的缺陷，应进行返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探部位的缺陷亦应按上述评定方法评定。
7 测量记录
检测记录应按规定格式填写，具体要求执行《记录管理程序》（MC-LQP-21）。
8 记录表格
1) 表JSJL-02-05 钢结构焊缝超声波探伤记录
×××××检测有限公司
钢结构焊缝超声波探伤记录（一）
JSJL-02-05 项目名称：项目编号：
检测设备：检测环境：
检测人：记录人：校核人：检测日期：年月日
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm?200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3 部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1 部分：通用要求》 GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010 《A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999 《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999 《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1试验项目： -可编辑修改-
风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。 3.2质量要求 3.2.1检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域I区、U区、川区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L';根据质量要求检验等级分I、U、川三个级，I级最高 3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示: i 1；当呻建艮度木绘w（1经j範Bu肾.“I谖比出抓昇JS的寿化鶴陽计桓uft许值小于点 址豹危许的单仕16林趣科.哦允许的单亍議M示転戏怦为缺陷耀it氏度贮忤值" 注h 期门4 住的疇童方袪.i*t TWKrtl?A * usmi * 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可
一．目的 检测钢结构工程焊接质量。指导检测人员按规程正确操作，确保检测结果科学、准确。 二．检测参数及执行标准 1.检测参数 钢结构外观质量、焊缝质量； 2.执行标准 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 第4.3.4条的规定，第五章的规定（其中5.2.4条为强制性条文）； GB50221－95《钢结构工程质量检验评定标准》2.2.6.条的规定； GB11345－95《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》12、13条的规定； JB/T9218-1999《渗透探伤方法》。 三．适用范围 适用于建筑工程的单层、多层、网架等轻型钢结构施工质量检验评定。四．职责 检测员必须执行国家标准，按照作业指导书操作，随时做好记录，编制检测报告，并对数据负责。 五．样本大小及抽检方法 1.对工厂制作焊缝的超声探伤，应按每条焊缝计算百分比(一级焊缝100%,二级焊缝20%)，且探伤长度应不小于200mm，对焊缝长度不足
200mm时，应对整条焊缝进行探伤。 2.对结构现场安装焊缝的超声探伤，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比(一级焊缝100%,二级焊缝20%)，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。 3.对T型接头、角接接头和要求熔透的对接和角对接组合焊缝的外观检查数量：同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 4.对焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。外观检查数量：每批同类构件抽查10%、且不应少于3件；被抽查构件中每一类型焊缝按条数抽查5%、且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 5.拼装后焊接球、螺栓球及杆件的外观质量按节点数量抽查5%，但不应少于5个。 6.钢结构网架在自重及屋面工程完成后的挠度值：小跨度网架结构测量下弦中央一点，大中跨度网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度四等分点处。 7.焊接球焊缝每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 六．仪器设备 1. HS600a型数字超声波探伤仪（GC282）； 2. 钢尺(GC451)； 3. 焊角量规（GC546）；
钢结构焊缝外观检验标准1适用范围:本标准叙述了钢结构产品焊缝外观检验所需条件、?适用范围和合格标准。 2产品焊缝包括定位焊缝、完工焊缝及返修焊缝。 3焊工钢印和焊缝标识的要求 钢印须采用低应力钢印，钢印标记的打印应清晰完整，严禁用凿子、冲头等锋利工具进行打印。 打印深度为~。 所有对接焊缝要求打焊工钢印和焊缝标识，焊工在完成焊缝焊接后应立即打上自己的代号钢印及焊缝标识（焊缝标识具体参考附件1）。 一条焊缝如有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修者，在返修焊缝旁适当位置打上返修焊工钢印，若因返修而去除了原焊工钢印，则应补打原焊工钢印。 当产品图样对打焊工钢印另有规定时，应按图样要求打上焊工钢印。 4焊缝外观检验标准 焊缝表面质量应符合以下规定: a)不得在坡口外母材上引弧； b）焊后清除掉所有的松散的焊接飞溅及焊缝上的熔渣； c)焊缝尺寸、位置符合图纸； d)焊道间或焊道和母材上没有焊瘤或未熔合；
e)焊缝和相邻母材上没有裂纹； f)焊缝表面应没有粗糙的波纹或沟槽，并与被连接表面圆滑过渡； g)不得有焊接弧坑,收弧点不得有裂纹。 h)返修焊缝表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。 缝的质量等级划分应按照表1进行，未做规定的其他焊缝质量等级为三级，当有特殊要求时按照图纸或技术条件执行。 表1焊缝的质量等级划分
焊缝的外观检查应符合如下规定： a)焊缝的外形尺寸应符合设计图样和本标准的要求，焊缝余高和错边允许偏差按照表2要求，焊缝表面应为均匀的鳞片状，不应有焊瘤和烧穿缺陷，对接焊缝的焊高不应低于母材； 表2焊缝余高和错边允许偏差 b)所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查；低合金钢（Q345）应在焊缝冷却到环境温度24小时后进行外观检查； c)外观检查采用目测方式，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉检测，尺寸的测量应用量具、卡规； d)所有焊缝的尺寸、位置、长度和断续焊缝间隔应与设计图样的要求一致。外观质量应符合表3的规定； e)当外观检查发现裂纹时，应对该焊缝进行100%的磁粉检测，当外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行磁粉检测。
锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于
150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检
测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
超声波检测作业指导书 QDICC/QB107-2002 1、适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。 2、工艺编制依据 JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。 3、探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。 4、仪器 超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。 5、探头 本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。 6、超声检测系统性能 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。 7、耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。
8、试块 本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB 对比试块：CSK-111A 9、检验前准备 9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。 9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值 tg-探头折射角° 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。 9.4 距离—波幅曲线的绘制 9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
编号被测工件厚度选择探头和斜率14 —5mm6< 6 K3 不锈钢： 1.25MHz 铸铁： 0.5— 2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8< 8 K3 39—10mm9< 9 K3 411 —12mm9< 9 K 2.5 513—16 mm9< 9 K2 617—25 mm13< 13 K2 726—30 mm13< 13 K 2.5 831 —46 mm13< 13 K 1.5 947—120 mm13< 13( K—2K1) 10121—400 mm18< 18 ( K—2K1) 20 X 20 ( K—K1)
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 焊缝检验方法: 1, 外观检查. 2, 致密性试验和水压强度试验. 3, 焊缝射线照相. 4, 超声波探伤. 5, 磁力探伤. 6, 渗透探伤.关于返修规定: 具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。 至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。 那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20 千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为 0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1 -5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。 接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的
焊接检验规程 1 目的 规范焊接件的检验 2 适用范围 2.1本规程适用于公司通用产品的焊接检验，外购焊接件的进厂验收标准可参照本规程7、8、9、10条款。 2.2本规程不适用于冲压件的焊接检验也不适用于铸件、锻件等原材料焊补的检验。 3 引用标准 GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T12469-90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB-T19804-05 焊接结构的一般尺寸和形位公差 4 检验工具 检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。 5 焊前检验 5.1焊前检验的定义：当天生产开始、更换产品、更换设备、维修设备生产中断、换操作人员等情况均应首检。 5.2焊接操作前焊工应做好相关准备工作由焊工对下列项目自检后报焊接检验员检验进行焊前检验，焊前检验合格后在零件醒目位置上做合格标识，焊前检验不合格焊工不得继续操作。 5.3焊前检验项目： —图样、工艺、派工单等文件的适用性； —焊工操作证书的适用性、有效性； —仪表、量具的有效性； —母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）； —焊接材料的检验； —工装、夹具及定位； —工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形； —焊接工作条件的适宜性。 6 过程巡检 6.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。 6.2巡检项目： —主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度） —预热温度（如工艺文件有要求）； —焊接顺序（如工艺文件有要求）； —焊接材料和正确使用及保管； —变形的控制； —中间检查，如尺寸检验。 7 最终检验 7.1按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。 7.2焊缝的外形尺寸 7.2.1焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。 7.2.2除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波作业指导书
作业指导书 (UT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用超声波检测时其全过程的操作规 范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 2 适用范围 2.1本规程适用于母材厚度8mm～100mm的低超声衰减金属材料熔化焊焊接接头手工超声波检测，检测是母材及焊缝温度为0~60℃之间。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3GB/T 11345- 焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评 定 3.4GB/T 29711- 焊缝无损检测超声波检测焊缝中的显示特征3.5GB/T 29712- 焊缝无损检测超声波检测验收等级 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。 4.2 NDT UT-I级可在NDT UT-II级人员指导下，可进行相关检测。
4.3不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测器材 5.1 超声波检测仪器要求 5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最 大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于2%，垂直线性误差不大于3%。 5.1.2 具有资质机构出的超声波仪器性能测试报告，报告有效期不大于12个月。 5.2 探头选择 5.2.1 检测频率 检测频率选择2MHz～5MHz。初始检测应尽可能选择较低的检测频率。如有需要，能够选择较高的检测频率，以改进探头
压力管道超声波作业指导书 1.目的 对公司所承建的压力管道的无损检测作业--超声波探伤工作给予具体指导，以确保工程作业质量符合国家、行业标准和建设方的要求。 2.适用范围 本公司所承建的母材厚度5-30mm，管径为57-1200mm 的碳钢和低合金钢的长输、集输及其他油气压力管道环向对接焊缝超声波探伤施工；采用数字直读式超声波测厚仪或A 型脉冲反射式超声波探伤仪对管道厚度进行的超声波测定。 3.编制依据和引用标准 SY4065-98 《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》 GB／T11345 89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 JB4730-2005 《承压设各无损检测》 ZB Y 230 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》 4.职责 4.1无损检测责任师负责无损检测质量控制。项目无损检测责任人员确定检测对象的检测方案和方法，编制检测工艺卡，填写《管道超声波探伤工艺卡》，无损检测责任师审核
签发。 4.2探伤人员应具有I级或以上资格。I级人员应在II级或I Ⅱ级人员的指导下进行检测操作，并正确记录原始数据和做好状态标识工作。 4.3探伤人员出具探伤报告须是II级或以上资格人员；项目无损检测责任人员应是II级或以上资格人员。 4.4无损检测责任师对压力管道超声波探伤质量负全责。对合同或设计文件中规定的检测要求进行评审；审核和签发检测工艺；审签报告；并对作业人员资格、设施条件、设备材料、实施作业等进行有效控制。 4.5超声波探伤时探伤人员应先确认工件及检测部位，按照作业指导书和工艺卡的要求进行检测，并对检测结果负责；做好过程参数控制工作，填写检测原始记录和报告；做好状态标识；对超标缺陷焊缝做好标记待返修重检。 4.6项目无损检测责任人员对记录和报告实施控制；对超标缺陷焊缝填写焊缝返修通知单，交委托单位进行返修；无损责任人员对超声波检测条件、仪器技术参数、探头选择、试块选用、仪器校准、扫描调节以及在探伤过程中探伤灵敏度、探头移动方式和扫描速度等实施控制，并向作业人员进行技术交底；对检测部位和状态标识进行控制。 4.7生产部门配合超声波探伤作业。 5.超声波探伤及测厚作业内容和要求
钢结构焊缝检测方案 1、试验目的 检验钢结构焊缝质量。 2、仪器设备 1）超声波探伤仪（PXUT-350） 使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1-5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 2）探头（2.5Z10X16K2.5） 晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。声束轴线水平偏离角应不大于2°。探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰。 3、检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤法和探伤结果分级》（GB 11345）4、抽检数量 根据《钢焊缝手工超声波探伤法和探伤结果分级》（GB 11345）的有关规定，来确定检测数量。 5、准备工作 为确保检测工作顺利、有序、高效地进行，我方将设置专职联络员，负责与业主、监理、施工等单位的联系、沟通工作，及
时掌握现场进度情况，以便我方做好人力、物力的调配工作，同时进行现场指导，确保在进场检测前有关方做好相应的准备工作。 6、测试方法及测试步骤 检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 扫查速度不应大于150mm/s,相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。 对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置判断其是否为缺陷，判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记。 1）平板对接焊缝的检验： 为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上，作锯齿型扫查，探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查： ① B级检验时，可沿边缘使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行的扫查。 ②C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向
超声波焊接机操作 目的 正确操作设备，确保设备正常运行，保证正常生产和产品质量、1.范围 本公司所有超声波焊接机操作人员及维修和工程技术人员。 2.操作人员：设备的操作和保养。 维修人员：设备的检修及调试。 工程技术人员：制定及修改规范。 3.引用文件 3.1.超声波塑料熔接机使用说明书 4.术语和定义 4.1.超声波焊接装置是通过一个电晶体功能设备将当前 50/60Hz的电频转变成20KHz或15KHz的高频电能，供应给转换器。转换器能将电能转换成用于超声波的机械振动能，调压装置负责传输转变后的机械能至超声波焊接机的焊头。焊头是将机械振动能直接传输至需压合产品的一种声学装置。 通过上焊接把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固分子链，达到焊接的目的，焊接强
度能接近原材料的强度。． 4.2.超声波焊接： 以超声波频率振动的焊头，在预定的时间及压力下，摩擦生热，令塑胶接面相互熔合，既牢固，又方便快捷。 4.3.超声波焊接机主要由如下几个部分组成：发生器、气动部分、程序控制部分，换能器部分。 4.3.1.发生器主要作用是将工频50Hz的电源利用电子线路转化成高 频（例如15KHz）的高压电波。 4.3.2.气动部分主要作用是在加工过程中完成加压、保压等压力工作。 4.3.3.程序控制部分控制整部机器的工作流程，做到一致的加工效果。 4.3.4.换能器部分是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、放大、达到加工表面。 5.流程图
超声波探伤作业指导书 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用标准 JB/ 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过± 10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能
①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探 头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。
超声波抛光机操作作业指导书 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，
左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振动强度指示光柱”是先闪烁一下，然后稳定在某一格高度上，将工具头接触工件时，接触面会有声音发出或有滑感，（按启动键后1.5秒钟内，若工具头压力有变化，会使电脑寻频不准确）如果没有振感或振感很小可重新暂停再启动。一般情况下光柱指示值越高，相对的振动也就越大。振动强度设定值越大光柱指示值也会越高。光柱指示值的高度还与工具头的长度和材质有关。夹工具头的螺丝拧得紧不紧也与振动强度有很大关系，如果变幅杆与换能器的螺纹拧得不够紧或工具头夹紧螺丝拧得不够紧,控制器会找不到谐振频率而不能正常工作。按一下“火花”键，火花指示灯亮，同时抛光指示灯灭，振动强度会自动选择”5”,此时用铜质工具头就可以在工件上放电加工（应确保火花输出线已连接在工件上）。加减“火花强度”选择键，可以改变火花强度，显示数“1”对应的火花强度最小，精度最高；显示数“5”对应的火花强度最大，蚀除的速度也最快。振动太大或太小都会影响放电效率（以所排出的黑污多为标准），正常情况下对应不同的火
*公司 钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序
钢结构焊缝外观检验标准 1适用范围:本标准叙述了钢结构产品焊缝外观检验所需条件、?适用范围和合格标准。 2产品焊缝包括定位焊缝、完工焊缝及返修焊缝。 3焊工钢印和焊缝标识的要求 3.1 钢印须采用低应力钢印，钢印标记的打印应清晰完整，严禁用凿子、冲头等锋利工具进行打印。 3.2 打印深度为0.3mm~0.5mm。 3.3所有对接焊缝要求打焊工钢印和焊缝标识，焊工在完成焊缝焊接后应立即打上自己的代号钢印及焊缝标识（焊缝标识具体参考附件1）。 3.4一条焊缝如有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修者，在返修焊缝旁适当位置打上返修焊工钢印，若因返修而去除了原焊工钢印，则应补打原焊工钢印。 3.5当产品图样对打焊工钢印另有规定时，应按图样要求打上焊工钢印。 4焊缝外观检验标准 4.1焊缝表面质量应符合以下规定: a)不得在坡口外母材上引弧； b）焊后清除掉所有的松散的焊接飞溅及焊缝上的熔渣； c)焊缝尺寸、位置符合图纸； d)焊道间或焊道和母材上没有焊瘤或未熔合；
e)焊缝和相邻母材上没有裂纹； f)焊缝表面应没有粗糙的波纹或沟槽，并与被连接表面圆滑过渡； g)不得有焊接弧坑,收弧点不得有裂纹。 h)返修焊缝表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。 4.2缝的质量等级划分应按照表1进行，未做规定的其他焊缝质量等级为三级，当有特殊要求时按照图纸或技术条件执行。 表1焊缝的质量等级划分 一级二级三级顶板主梁翼缘和腹板的对接焊缝角焊缝其他 顶板次梁翼缘的对接焊缝； 材质为Q345时厚度≥32mm或Q235 时厚度≥36mm时，腹板对接焊缝； 材质为Q345时厚度≤32mm或 Q235时厚度≤36mm时腹板对 接焊缝；角焊缝 其他 主柱翼缘和腹板的对接焊缝角焊缝其他 梁、柱和垂直支撑翼缘和腹板材质为Q345时厚度≥ 32mm或Q235时厚度≥36mm时 材质为Q345时厚度≤32mm或 Q235时厚度≤36mm时腹板对 接焊缝；角焊缝 其他 热轧型钢（用 于顶板主梁、 顶板次梁和主 柱） 全焊透其他其他 4.3焊缝的外观检查应符合如下规定： a)焊缝的外形尺寸应符合设计图样和本标准的要求，焊缝余高和错边允许偏差按照表2要求，焊缝表面应为均匀的鳞片状，不应有焊瘤和烧穿缺陷，对接焊缝的焊高不应低于母材；
超声波清洗机作业指导书 一、概述 超声波清洗机是以水基溶剂作为超声波介质，具有超声功率强劲，清洗工艺简单，快捷高效，适用于实验室，生产车间批量作业，广泛用于清洗各类机动车辆零部件、液压气动元件、机械轴承、管件、阀门、电镀件、五金抛光件及以下各行业的除油、除蜡、除污垢等清洗工艺： 二、操作 1、在清洗槽内注入洁净水，直至离缸面约50mm为宜，并根据清洗物的污垢性质添加适当的清净剂： 2、将清洗机温控器和超声源、电源开关置“关（OFF）”位置： 3、将清洗机电源线和超声源线分别接至该机所要求的电源： 4、将清洗物件置入清洗篮或挂具后放入清洗槽内，即可进行清洗作业。 三、超声波清洗机注意事项 机器使用过程中，如不按规定而把机器放置在潮湿或有腐蚀性气体、粉尘等环境下，较易引起超声波线路及其它故障，从而影响到正常的使用，高Q值压电陶瓷晶片和电热器件如受潮、水蒸气、导电粉尘、油污污染及外力剧烈撞击、则会引起绝缘下降，产生漏电、短路、脱落、陶瓷晶片开裂等故障：超声波线路如受潮、水蒸气、腐蚀性气体、导电粉尘侵袭，电源电压大幅波动等影响，则会引起元器件打火、元件肢体被腐，因此，在使用过程中应注意： 1、禁止清洗机槽内无清洗液的情况下启动加热器和超声源，以免损坏发热板和换能器： 2、防止硬物冲击和强列振动，铁将工件直接置于缸底表面： 3、使用过程中勿使清洗衣溢出缸面，禁止用水冲洗面板，以免水溅入振头或线路板，引起故障，危及安全生产： 4、勿将机器置于潮湿不通风，易燃易爆环境下使用： 5、电源电压变化超出允许范围，应暂停使用： 6、换能器如受潮湿、污染适成漏电短路或因受撞击而破裂、掉头等故障，需送回本公司修理：
目录 一、现场探伤方案 (5) 二、现场安装无损检测人员须知 (2) 三、现场射线无损检测安全操作管理规程 (2) 四、现场辐射事故应急预案 (2) 五、无损检测专用工艺规程 (19)
现场射线探射方案 编制人： 批准人： 一、探伤内容 本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。 二、探伤方案及时间 本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，从20XX年X月XX日起每天22:00~23：00；00:30~6:00 三、管理方案 1．目的 在进行X射线探伤工作时，射线对周围人员身体造成一定伤害，为了避免X 射线造成对人体的伤害，特制定本管理方案。 2.措施 2.1因施工需要在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施： a).探照前要设置防护区（以作业地点问为半径30m至40m）并经射线报警检
测合格。 c）.安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置。 d）.由于是夜间现场探伤.设有红灯警示。 e）.射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。 f）.由于道路在防护区以内，进出人员与车辆在专人的引导下通过。 2.2X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行 2.3在施工现场探伤应尽量避开施工人员集中的时间进行 2.4射线操作人员持证上岗 2.5射线探伤时，操作人员应在安全区域内进行操作 2.6射线探伤完毕后，拆除隔离，进行正常生产活动 3.职责 项目经理；XX 探伤人员：XX 监护人员：XX 四、作业区域 详见示意图：
现场射线无损检测安全操作管理规程 受控状态 编号 EO/JLYR.10.11-2010 发布日期 XX 实施日期 XX 编制：XXX 审核：XXX 批准：XXX
焊缝手动超声波探伤 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 超声波的一般特性： 超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。 第一节焊接加工及常见缺陷 一、焊接加工 1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。 焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。 因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊