目录
一、现场探伤方案 (5)
二、现场安装无损检测人员须知 (2)
三、现场射线无损检测安全操作管理规程 (2)
四、现场辐射事故应急预案 (2)
五、无损检测专用工艺规程 (19)
现场射线探射方案
编制人：
批准人：
一、探伤内容
本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。
二、探伤方案及时间
本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，从20XX年X月XX日起每天22:00~23：00；00:30~6:00
三、管理方案
1．目的
在进行X射线探伤工作时，射线对周围人员身体造成一定伤害，为了避免X 射线造成对人体的伤害，特制定本管理方案。
2.措施
2.1因施工需要在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施：
a).探照前要设置防护区（以作业地点问为半径30m至40m）并经射线报警检
测合格。
c）.安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置。
d）.由于是夜间现场探伤.设有红灯警示。
e）.射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。
f）.由于道路在防护区以内，进出人员与车辆在专人的引导下通过。
2.2X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行
2.3在施工现场探伤应尽量避开施工人员集中的时间进行
2.4射线操作人员持证上岗
2.5射线探伤时，操作人员应在安全区域内进行操作
2.6射线探伤完毕后，拆除隔离，进行正常生产活动
3.职责
项目经理；XX
探伤人员：XX
监护人员：XX
四、作业区域
详见示意图：
现场射线无损检测安全操作管理规程
受控状态
编号 EO/JLYR.10.11-2010
发布日期 XX
实施日期 XX
编制：XXX 审核：XXX 批准：XXX
现场射线无损检测安全操作
管理规程
为了确保现场（野外）辐射场所专业人员和放射装置的安全，根据国家《放射性同位素与射线装置安全和防护条列》及国家卫生部发布的《放射工
作卫生防护管理办法》和国家环保局批发的《放射性同位素与射线装置安全
许可管理办法》等的相关规定，特制定本规程。
1.从事放射工作的无损检测人员上岗前必须接受国家卫生防疫部门组
织的体检，并经省环保厅组织的辐射防护知识培训考核取得《放射工作人员证》，方可从事放射工作，并持证上岗。
2.无损检测人员进行反放射工作时，必须佩带个人射线剂量计，携带射线计量报警仪并穿戴好射线防护用品。
3.本公司在现场（野外）施工安装设备时，通常采用X射线检测。如果需要使用同位素放射装置时，在同位素放射源送往现场（野外）使用前，必
须按国家环保、卫生和公安部门规定的要求审报，完清各项相关手续，并按
书面规程的相关要求，做好装置的包装、警示标志、运输、存放、储存等一
系列管理措施，并经许可才能实施。
4.在产品制作或安装现场（野外）进行X射线检测工作前，应按GB16357《工业X射线探伤放射卫生防护》的标准，围绕辐射作业现场划出控制区和
管理区的范围。
5.如果在现场（野外）进行γ射线检测工作前，应按GB18465《工业γ射线探伤放射卫生防护》的要求，围绕辐射作业现场划出控制区和监督区范
围。
6.应在控制区边界外设置围栏和醒目的警示标志，夜间探伤应设置红灯警示，并在各个路口安排专人看管，整个作业过程应有专人负责统一指挥，
绝对防止任何人员误入辐射场所内，造成放射责任事故。
7.射线检测作业时，探伤人员应根据选用辐射的最高能量和辐射方向、
角度、周围的环境、人员活动等因素，使用辐射剂量报警仪对工作区域的辐
射水平进行测试，找出最低辐射剂量水平的安全位置，设为装置的操作控制
点，尽可能利用现场的地形或设施进行屏蔽，必要时可启用设备的延时系统
进行更远距离的操作。
8.由于在安装现场（野外）作业，环境条件极为恶劣，而且经常是在夜
间进行。因此作业前应对活动范围进行必要的清理，排除可能的不安全因素。在工作场所应有充足的照明设施，必须带好安全帽，防止被碰撞及坠落物体
得打击。
9.在高空作业时系好安全带，脚手架与箱板应架设牢固，严禁现场进行交叉作业，造成安全意外事故发生。
EO/JLYR.10.11-2010
------------------------------------------------
10.进入容器作业时，必须有良好的照明和通风条件。使用的电源电压
符合GB3805《安全电压》的规定，不得超过36V，且有良好的绝缘措施。人员进入容器后，在容器外应有专人监护和配合。
11.操作人员应了解放射设备装置的结构和工作原理；掌握基本的操作
程序；熟悉设备装置安全系统的状况，严格按照设备使用说明书和设备安全
操作规程进行操作。
12.没操作前应严格认真检查设备装置的电源、电缆间的连接情况、、绝缘、接地是否良好、机械或电动传动系统、循环冷却系统状况、安全保护系
统状况是否正常。由于通常是在带电状态下作业，因此，操作至少应有两人
以上进行，以防止意外事故的发生。
13.现场检测设备装置进机的电源，无损检测的人员不得自行插（搭）
接应通知施工现场的专业电工配置，并应告知不得随意拉闸断电，需要断电
应事前通知无损检测人员，否则当射线装置在运行中突然断电，容易造成设
备损坏和γ源收不回来的危险。
14.当射线装置在调试或运行中出现安全事故时，应对整个监督区范围
加强警戒。任何人都不得拆卸同位素放射源装置进行修理，必须报告上级，
通知专业维修人员进场修复后才能继续作业；如果发生掉源时，应立即报请
国家特种专业人员进场寻找丢失的放射源。
15.现场使用的放射性同位素与射线装置的存放应远离人员稠密的区
域，单独妥善保存，并设有专人负责监护管理。特别应防止被盗，应立即启
动现场辐射事故应急预案，并保护好被盗现场。
第A/0版
受控状态
编号 EO/JLYR.10.11-2010
发布日期 2010-07-01
实施日期 2010-07-01
编制：XXX 审核：XXX 批准：XXX
在现场（野外）进行作业时，如发生下列情况之一，应立即启动现场辐射事故应急预案：
（1）在现场（野外）进行作业时，发现有人进入辐射控制区范围，发生误照射时;
(2)作业时同位素装置发生卡源，造成放射源不能收拾时；
（3）发现同位素放射源掉源时；
（4）射线设备或同位素装置被盗时；
1.当发现辐射控制区范围有人被误照时，操作人员应立即切断X射线机高压或回收γ射线源，指挥被误照射人员快速脱离辐射现场，认真了解被误照人员进入控制区的时间和在辐射场的位置，视其被伤害的程度，同时通知公司现场施工负责人和主管施工现场的安全人员到场。
2.如果误照情况非常严重时（指误照射人员被误照的时间较长或距放射
的距离很近），公司现场施工负责人员应首先拨打当地120急救电话迅速来车，被照射者送往医院抢救。
3.公司现场施工负责人员保护好事故现场的同时，立即通知业主的施工
现场负责人到场，并配合业主的安全、保卫等部门对事故的调查、取证和事故的分析提供依据。
4.事故发生后，本公司现场施工负责人，应及时向公司上级主管领导报
告，如实详细的汇报事故的情况，请领导指示。
5.公司领导了解事故情况后，应主动与业主公司领导取得联系，请求业
主及时向所在辖区的上级主管和卫生、环保、公安等部门报告，并积极采取有效措施，做好安抚工作，尽量减少和消除事故的危害和影响，主动配合当地卫生、
环保部门的检测，以及公安部门的调查取证工作。
6.在现场使用放射性同位素装置时，如果发生设备卡源，导致放射源出、入传动系统失灵时，应遵照装置使用说明书的规定，安装置故障程序进行，如果按正确的排除方法不能排除故障时，应请装置生产单位的专业维修人员来排除。
任何人员都不允许采用拆卸装置来排除事故。这时还应加强做好射线源安全范围
的防护措施，增强警戒人员和警戒标志等。
7.在使用放射性同位素装置过程中，突然发现掉源时，首先应在监督区
边界整个范围加强人员昼夜警戒和增加警示标志等；并及时报请国家特种专业人员进场寻找放射源。
8.如果发现放射设备，特别是同位素放射性装置（源）被盗时，应立即
向当地公安、卫生、环保部门通报，然后向单位主管部门汇报，并保护好被盗现场，以利于尽快破案。
注：在现场作业前做好下列部门及人员的联系方式登记，当发生辐射事
故时，现场辐射事故应急预案才能有效运转。
EO/JLYR.10.11-2010
------------------------------------------------
附：启动现场辐射事故应急相关部门及人员通讯联系电话：公司现场施工安全员：
公司现场施工负责人：
业主现场施工负责人：
辖区卫生部门主管负责人：
辖区环保部门主管负责人：
辖区公安部门主管负责人：
辖区急救医院部门主管负责人：
辖区消防部门主管负责人：
承压设备制造、现场组焊及安装
无损检测
专
用
工
艺
规
程
程序姓名职称日期
编制
审核
批准
承压设备制造、现场组焊及安装
无损检测专用工艺规程
1 适用范围
1.1凡公司生产制造、组焊及安装的压力容器及其压力管道的无损检测按本专用工艺规程
1.2也适用于金属原材料、零部件的无损检测
1.3除非另有要求，常压容器、非压力容器及其管道、附属结构件的无
损检测可参照本规程
2 编制依据及执行标准
2.1编制依据
2.1.1公司压力容器制造《质量保证手册》
2.1.2《无损检测通用工艺规程》
2.2执行标准
2.2.1JB/T4730-2005《承压设备无损检测》（以下简称标准）
2.2.2按产品设计图样的规定及用户要求
3 人员要求及职责
3.1应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，取
得相应无损检测资格，从事相应的无损检测工作，并负责相应的技术责任。
3.2无损检测人员应持证上岗，Ⅰ级人员应在Ⅱ级人员的指导下工作。
3.3无损检测工艺规程及工艺卡应由Ⅱ级资格以上人员编制，Ⅲ级资格
人员审批后执行检测工作。
3.4由Ⅱ级资格人员签发无损检测报告，并Ⅲ级资格或相关负责人员审
批后执行检测工作。
3.5所有的检测技术资料在产品完工后有评片人员统一归纳整理，确认
准确完整之后及时存档，并保存7年以上。
3.6无损检测人员的视力应不低于 5.0（小数纪录值为 1.0），按GB11533的规定进行检测，并每年检查一次，不得有色盲。
3.7无损检测整个质量控制系统的工作质量，必须接受当地国家质检部
门的审查，无损检测人员应予以积极的配合。
4 无损检测方法使用原则及实施依据
4.1检测方法
主要有射线检测、超声检测、渗透检测、磁粉检测四种。
4.2使用原则
4.2.1根据受检产品的材质、结构、制造、焊接方法、使用条件和可能
产生的缺陷性质及形态等选择适宜的检测方法。
4.2.2承压设备制作无损检测的方法选择、无损检测比例及合格级别、
检测实施时机、检测技术等级、组合检测技术要求等必须遵循《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》、GB151《管科式换热器》的规定。
4.2.3各种检测方法相关因素及表面要求和检测时机见本规程附录一。
4.2.4射线检测适用于金属材料融化焊对接焊接接头的检测。材料包括
碳素钢、低合金钢、不锈钢、钛及钛合金、镍及镍合金及其合金材料的复合板。
其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.2标准的相关规定。
4.2.5超声波检测适用于钢板、复合板、零部件、焊接接头的检测。其
具体的检测技术要求应符合JB/T4730.3标准的相关规定。
4.2.6渗透检测适用于非磁铁性材料、焊接坡口、焊接接头表面开口缺
陷以及铁磁性材料但采用磁粉检测受工件结构的局限的表面检测。其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.5标准的相关规定。
4.2.7磁粉检测适用于磁铁性材料的原材料、零部件和焊接坡口、焊接
接头表面、近表面缺陷的检测。其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.4标准
的相关规定。
4.2.8《承压设备无损检测》第一部分：通用要求JB/T4730.1的规定适用于以上各种无损检测方法。
4.3实施依据
4.3.1无损检测委托单
4.3.2本专用工艺规程和工艺卡（各种检测工艺卡见本规程附件一）
4.3.3设计图样及用户要求
5各种检测方法执行工艺规定方案
第一部分：射线检测
1 检测设备
XY-2515、XX-Q3505、XXH-3505、XXQ-2505、Co-60γ-射线机、4Mev驻波直线加速器等。
设备的选择应根据射线源能量的大小及射线源种类和透照厚度等因素等
按JB/T4730.1标准4.2条的规定。
2 射线能量级曝光量
2.1射线能量
2.1.1常规的X射线透照不得任意采用高能量、短时间的透照方式，应
根据透照的材料和厚度及结构状况而定，使用的最高管电压不应超过标准 4.2条的规定。
2.1.2γ射线和高能X射线应根据材料和厚度、透照方式和要求的技术是、等级按标准 4.2.2条和表4的规定。
2.2曝光量
a X射线拍片曝光量按选用机型相应的曝光曲线进行选取；
b γ-射线的曝光时间用专用计算器，很据使用的胶片的特性及类别选取不同的曝光系数因子而定。γ射线总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的
10倍。
c 直线加速器的曝光量按设备设置条件或实验的依据进行选取。
2.2.1X射线透照：当F=700mm时的曝光量（标准推荐值）
A级、AB级应不小于15mA.min
B级应不小于20mA.min
2.2.2 当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
3胶片的选用
3.1 AB级一般为T3类或T2类胶片，
B级为T2或更高类别的胶片
如：柯达AA400/T3、柯达 MX125/T2、天津Ⅲ型/T3、天津Ⅴ型/T2等或合同要求选择更高类别的胶片。并配与相应胶片使用的显、定影液配方。
3.2采用γ-射线透照裂纹敏感性大的材料（如Cr-Mo钢）时，应采用T2类或T1类胶片。
4胶片处理
4.1可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理，手工冲洗应为槽洗。
4.2胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。
5增感屏一般为铅箔屏，铅箔增感屏的选用应根据射线的能量、种
类和检测的技术级别并按下表的规定：
铅箔屏前屏厚度后屏厚度
射线源mm mm
X射线>250~500KV 0.02~0.2 0.02~0.2
γ射线Co-60AB级0.5~2.0 0.5~2.0 直线加速
0.5~2.0 0.5~2.0
器>1Mev~4MevAB级
6 像质计
6.1采用线性像质计，其型号和规格应符合JB/T7902和HB7684的规定
6.2像质计应根据透照材料按标准2适用的范围选用。
6.3像向制剂的使用及放置按标准 4.7条的规定。
7 底片像质计灵敏度
7.1单壁透照，像质计置于源侧时应符合标准表5的规定
7.2 双壁双影透照，像质计置于源侧时应符合标准表6的规定
7.3双壁单影或双壁双影透照时，像质计置于胶片侧时应符合标准表7的规定
在单壁透照中像质计置于胶片侧时，应按标准 4.7.2条c、d的规定进行对比试验，保证实际的透照的底片灵敏度符合要求
8 底片黑度
AB级：应控制在 2.2~3.5范围内，但最大不超过 4.0
B级：应控制在 2.3~3.8范围内，但最大不超过 4.0
用X射线透照小径管或截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度可为1.5；B级最低黑度可为 2.0
9 黑度计
黑度计测定的最大黑度应不小于 4.5，测量误差不超过+-0.05.效验方法按标准附录B。黑度计每半年应效验一次，标准黑度片每2年送国家计量部门检定。
10观片灯
观片灯的亮度可调，最大亮度应满足评片要求
11检测条件及原则
射线检测时，应选择合理的透照方式及布置，采用单壁透照或中心透照
优先;有利于发现缺陷方向，保证透照灵敏度及底片质量，提高检测工作效率和
节能降耗的原则并满足标准 4.1条的规定。
12 透照方式
通常采用单壁透照、双壁透照方式是单壁透照不能实施时才允许的。典
型的透照方式参见标准附录C。
13 小径管环向对接焊缝的透照布置和透照次数按标准 4.1.4和 4.1.5的规定
14射线源据工件表面的最小距离 f
在满足几何不清晰度，从而保证头照灵敏度，射线源据工件表面的最小
距离f的确定应按标准 4.3条的规定：
AB级：f>=10d.b2/3(可根据标准诺模图3确定出f)
B级：f>=15d.b2/3(可根据标准诺模图2确定出f)
15 一次透照长度
15.1透照的一次透照长度K值控制应根据检测技术的等级焊缝的类别按
JB/T4730.2标准表3的规定。
15.2整条环向对接焊缝的透照次数可按标准附录D中相应规定的曲线图确定。
16 其它
焊缝的编号、标记摆放、原始记录、暗室处理条件、散射线屏蔽及方法
等未定事项，按标准要求和公司《无损检测通用工艺规程》的相关规定。
17评片规定
底片的评定由Ⅱ级资格以上人员进行，并实行初评、复评、审核管理制。评片的具体要求按标准 4.10条的规定。
18检测比例
压力容器对接焊缝射线检测比例分为全部（100%）和局部两种。
局部检测比例分为：>=20%和>=50%（碳钢和低合金钢制低温容器为50%）
18.1焊缝局部检测的计算方法
18.1.1如果抽查比例为20%时：
B类焊缝：
应根据受检产品的外直径D。（D。=产品内直径φ+2T）,计算每条B类焊缝长度，计算式为：L B=πD。，应检测的焊缝长度为： L b=πD。×20%。
A类焊缝：
测量每条A类焊缝总长度为L A,应检测的焊缝长度为：L a=L A×20%。
18.1.2 在满足抽查率时，还应保证每条焊缝抽查长度不小于250mm。每张底片在满足一次透照长度L3的条件下，应在每条抽查的焊缝长度上进行平均
分布。
18.2局部检测的压力容器
下列部位的焊接对接接头必须进行100%射线检测。
a 所有的相交焊缝部位；
b 先拼板后成型凸形封头上的拼接焊缝；
c 设备法兰、补强圈上的拼接焊缝；
d 被补强圈、支座、垫板、内件等的覆盖的焊缝部位；
e 以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的所有焊缝；
f 公称直径>=250mm的接管与长径法兰，接管与接管对接的焊缝；
g 嵌入式接管与圆筒或封头对接的焊缝；
h 设计图样及用户要求检测的焊接接头；
注：以上的焊缝检测长度可计入局部检测长度之内。
19 扩探
经局部检测的焊缝部位，当发现有超标缺陷时，应在该缺陷两端焊缝的
延伸部位进行不小于该条焊缝总长的10%的扩探，且扩探的焊缝长度不小于
250mm，若仍有不允许的缺陷时，应对该条焊缝进行100%检测。
20 焊缝返修
20.1焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次的应经制造单位技术总负责人批准
20.2返修前的底片（射线原片）和每次返修后复拍的底片及记录应详尽，
并妥善保管。
20.3焊缝返修及返修后的检测一般应在相应热处理前进行，返修部位必须全部检测并按原方法要求进行检测合格
21射线检测质量级别
承压设备熔化焊对接焊缝的射线检测质量分级按标准5条的规定。
21.1钢、镍、铜对接焊缝检测质量分级按标准 5.1条的规定
a Ⅰ级对接焊缝内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷；
b Ⅱ、Ⅲ计对接焊缝内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。
c 对接焊缝中的缺陷超过Ⅲ级者为Ⅵ级
d 对接焊缝中各类缺陷评定的质量不同时，以质量最差的评定级别。
21.2 圆形缺陷的质量分级
21.2.1 圆形缺陷的评定应选在缺陷最严重的区域，缺陷评定区的大小按标准表8的规定。
21.2.2 在评定区内的缺陷按标准表9的规定换算为点数，然后按标准表10的规定评定出对接焊缝的质量级别。
21.2.3 由于材质或结构的原因，认为返修不必要，可将各级别圆形缺陷的点数放宽1~2点
21.2.4 对接致密要求高的对接焊缝，评片人员可将黑度大的圆形缺陷确定为深空，并将其质量级别评为Ⅳ级
21.2.5 较小尺寸的圆形缺陷可以不计，但应按标准表11的规定
21.2.6 Ⅰ级对接焊缝在评定区不计的圆形缺陷点数不得多于个，超过时降低一级
21.2.7 T<=5mm的Ⅱ级对接焊缝在评定区内的圆形缺陷点数不得多于10个，超过时降低一级
21.3 条形缺陷的质量级别
条形缺陷的质量级别按标准表12的规定进行。
21.4综合评定
在圆形缺陷评定区内同时存在圆形和条形缺陷时，应进行综合评级。综
合评级是将圆形和条形缺陷分别进行评级后，将两者的级别之和减一作为综合评级的质量级别，经综合评级的底片应在底片评定表备注栏中说明。
22铝制承压设备熔化焊对接焊缝射线检测的质量分级按标准 5.2条的规定。
23 钛及钛合金制承压设备熔化焊对接焊缝射线检测的质量级别分级按
标准5.3条的规定。
24 钢、镍、铜制承压设备管子及压力钢管熔化焊环向对接焊缝射线检测
的质量分级按标准表 6.1条的规定。
25铝及铝合金制承压设备管子及压力钢管熔化焊环向对接焊缝射线检
测的质量分级按标准表 6.2条的规定。
26钛及钛合金制承压设备管子及压力钢管熔化焊环向对接焊缝射线检
测的质量分级按标准表 6.3条的规定。
第二部分：超声检测
1 范围检测
本部分通常涉及产品为碳钢、低合金钢的原材料、零部件、焊接坡口预
定线两侧及开孔部位边缘母材一定范围内材料的分层、裂纹等缺陷或复合板未结
合的情况和对接焊缝的质量的检测。按设计图样及用户要求，有的还要对管座角焊缝和T型焊缝焊接质量的检测。
2 检测设备及系统
检测设备使用CTS-22型或数字式超声波探伤仪，压力容器及其受压元件的对接焊缝超声检测应采用可记录的数字式超声仪
2.1采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对仪器的要求应满足标准
3.2.2.1的规定
2.2采用直探头（单晶、双晶）或斜探头
探头的基本要求按标准 3.2.2.2的规定。
2.3检测平率一般为 2.5~5MHz（碳钢或低合金钢）。
仪器和探头的组合频率误差及脉冲宽度限制标准 3.2.1.3.2和3.2.3.3的规定。
2.4 仪器和探头组合系统性能测定按TB/T4730.3标准
3.2.2.3的规定和JB/T9214及JB/T10062的规定进行。
2.5扫查覆盖率
探头在工件上扫查移动的间距不能过大，应小于使用探头晶片直径或尺
寸的15%。
2.6探头的移动速度
探头在工件上的扫查速度应不大于15%。
2.7耦合剂
除非另有要求，通常使用机油和水。
2.8灵敏度补偿
灵敏度补偿包括工件表面耦合、材质衰减和曲面形状等差异造成声能损
失的补偿，这些补偿分别应按标准 3.3.6条的规定进行合理的补偿。
2.9扫查灵敏度
扫查灵敏度通常不低于检测时间深度的基准灵敏度。
2.10系统校准
系统校准应在标准试块上进行，并使探头主声束扫查到试块中反射体上
稳定的最大反射信号。
2.11 仪器校准
仪器的水品线和垂直线性应按JB/T10061的方法，每三个月进行一次测定。
2.12 新购探头的性能按标准
3.
4.3条的规定进行测定，满足要求后才能使用。
2.13 检测过程如遇下述情况应对系统进行复核：
a 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
b 怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；
c 连续检测工作4h以上时和工作结束时。
2.14 检测工作结束时，应对扫描量程和扫查灵敏度进行复核：
a 如果发现任意一点在扫面线上的偏移量超过刻度的10%时,应将检测部位重新检测；
b 对距离—波幅曲线上的校准不应小于3点。如果发现距离—波幅曲线上任一点的幅度下降2dB，应将检测过的部位重新进行检测；若幅度上升2dB，应对所有的记录信号重新评定。
2.15 试块
2.15.1 标准试块
钢板用：CBⅠ、CBⅡ系列
焊缝用：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA(T=6~120mm)
CSK-ⅠA、CSK-ⅣA系列（T=120~400mm）
锻件用：CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ系列（不锈钢除外）；
2.15.2 对比试块
对比试块应根据检测对象与标准或技术文件相关的要求制作或购置。
3 钢板原材料焊接坡口及开孔部位边缘母材的检测
通常采用直探头和直接接触法，耦合剂一般用水或机油，探头的选择按
标准4.1条表1的规定。
3.1 对钢板原材料及焊缝破口预定线规定范围的检测主要是对原材料制
造过程中产生缺陷如：分层、裂纹、夹杂等缺陷。
具体检测技术按JB/T4730.3标准4.1的规定，钢板的质量按标准表的3和4.1.8进行评定。
3.2对复合板原材料焊接坡口及开孔部位边缘母材一定范围的超声波扫
查。主要检出焊接坡口裂纹和基材与复材之间的未结合情况。具体检测技术要求
按JB/T4730.3标准4.4条承压设备用复合板超声波检测的相关内容进行。
复合板检测的质量分级按标准表10进行。
但必须注意：在焊缝坡口边缘母材50mm范围内未结合的指示长度>=25mm 时，是不允许的，应定为Ⅳ级。
4低碳和低合金钢锻件的超声波检测
碳钢和低合金钢锻件的超声波检测技术按标准 4.2的规定，质量分级按
标准表6、表7和表8的规定分别评定；
5奥氏体钢锻件的超声波检测
奥氏体钢锻件的超声波检测技术按标准 4.7的规定，质量分级按标准4.7.8条表15和表16分别评定
6钢制承压设备对接焊缝的检测
6.1全熔化焊对接焊接接头的检测按JB/T4730.3标准5条的规定，检测技术等级应按设计图样及用户要求
6.2 承压设备的对接焊接接头检测技术等级本公司通常选用B级或C级，B级检测时按标准 5.1.2.2.2的规定，一般以斜探头直接接触法检测；C级检测时还需要先按标准 5.1.4.4条的规定的使用斜探头对接焊缝进行检测。
6.3耦合剂一般为机油
6.4 探头K值得确定是根据板厚的大小按标准表18进行的
6.5检测频率一般为2~5MHz（低碳或低合金钢）
6.6 使用试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA(T=6~120mm)，按标准 5.1.5.2条表14规定的灵敏度制作距离波—幅曲线
当T=6~8mm的对接焊缝按标准附录G规定进行检测和质量分级
6.7声能损失的补偿应根据材质的衰减因素和工件表面的形状、粗糙程
度以及耦合状况应与试块相同。如有差异认为有必要时应按标准附录F规定的方法进行实测。通常补偿应不小于-4dB，其补偿的dB值应同时计入距离波—幅曲线。
6.8 采用一次反射法时，探头移动区应>=1.25P,
P=2KT 或2Ttgβ；
采用直射法时，探头移动区应>=0.75P.
6.9当T=8~46mm时：（B级技术）
T=8~25mm，探头K=3~2.0;T=25~46mm,K=2.0~1.5，可采用一种K值探头，采用直射法和一次反射法，单面双侧进行扫查；
6.10当T>46~120mm时：（B类技术）
探头K=1.5~1.0可用一种K值，采用直射法，双面双侧进行扫查；如果
只能在双面单侧（如与封头连接的B类焊缝）或单面双侧（另一面不能实施时），应采用两种K值探头进行检测。
6.11当T>120~400mm时：（B类技术）
应用两种K值的探头（折射角相差>=100），采用直射法，双面双侧进行
扫查；
6.12 横向缺陷检测时，按标准图12规定的方法进行扫查，当焊缝余高
磨平后，按标准图13规定方法进行扫查；检测横向缺陷时，各线灵敏度均应提
高6dB。
6.13 C级技术等级的检测按标准 5.1.2.2.3的规定进行检测；
6.14 检测时的扫查灵敏度不低于最大声程处评定线灵敏度。
7管座角焊缝的检测
管座角焊缝的检测一般采用直探头的为主，斜探头为辅。应根据管座的
结构形式。找到最佳的检测面，探头入射的声束尽可能垂直缺陷进行扫查。具体做法按标准 5.1.6.3条规定进行检测。
7.1 直探头的距离波—幅曲线灵敏度按标准表21规定进行调校；
7.2 斜探头的距离波—幅曲线灵敏度按标准表19规定进行调校。
8 T型焊接接头的检测
8.1 T型焊接接头的超声波检测技术按标准 5.1.6.4条的规定；
8.1.1 斜探头：
a. 距离波—幅曲线灵敏度应以腹板厚度按标准表19规定进行调校。
b．在翼板外侧扫查时一般使用KI探头；在腹板一侧扫查时，探头K值根据腹板厚度按标准表18选择
8.1.2 直探头：距离波—幅曲线灵敏度应以翼板厚度按标准表22规定进行调校
8.2 对缺陷进行等级评定时，均以腹板厚度为准。
9堆焊层超声检测
9.1堆焊层超声检测技术按标准 5.2条的规定，
9.2质量分级按标准表24的规定进行评定。
10．钢制承压设备管子及压力管道环向对接焊缝的超声检测
10.1钢制承压设备管子及压力管道环向对接焊缝的超声检测技术按标
准6.1条的规定
10.2 试块的选择按标准 6.1.2条；
10.3探头K值的选择按标准表29规定；
10.4距离波—幅曲线灵敏度按标准iao30进行调校
10.5 质量分级按标准表31的规定进行评定
11综合上述焊接接头超声波检测：
11.1 斜探头K值应根据板厚T按标准5.1.4.2条，表18的规定选择。
11.2 检测频率一般为2~5MHz
11.3 使用CSK-ⅠA和CSK-ⅢA试块(T=6~120mm)按标准表19规定的灵敏度制作距离波幅曲线；
11.4 扫查方式按标准 5.1.6条的有关规定
11.5 检测时的扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度
11.6 横向缺陷的扫查方式应在焊缝两侧做斜平行或在磨平后的焊缝上
及两侧做平行扫查，见标准图12和图13
11.7 横向缺陷检测时的扫查灵敏度应将各线灵敏度提高6dB。
11.8 对接焊缝缺陷测定、定量、指示长度、评定原则按标准 5.1.7和5.1.8条的规定
11.9 焊接接头质量分级按标准 5.1.9条表23的规定进行评定
第三部分：渗透部分
渗透部分应按无损检测委托单指定的部位和渗透检测工艺卡规定的技术
要求进行检测。
1 检测范围
a 除非另有要求，一般为容器的C、D类焊缝的表面；
b 用复合板制容器的焊接坡口表面、焊接过渡层各层间表面积焊接完工
后的A、B、C、D类焊接的复层焊缝表面；
c 管板与换热管连接的封口焊接表面
d 补焊修磨后的表面或其它需要检测的表面
e 异种钢或非铁磁性材料焊接的焊缝表面
f 因结构原因磁粉检测不能实施的部位表面
2 表面要求及检测时机
表面要求及检测时机见本规程附录一
3 渗透检测方法
3.1承压设备原则上采用溶剂去除型着色渗透检测法（代号为ⅡC-d）
3.2 使用的渗透剂必须是同一型号，禁止混用
3.3 使用生产厂家对渗透剂中硫（镍基合金材料）、氯、氟（奥氏体钢和钛及钛合金材料）合金含量控制在标准规定范围的承诺产品
4 试块的选用
4.1 通常选用镀铬试块（B型试块）用来检验渗透剂检测系统灵敏度及
操作工艺的正确性
4.2 铝合金试块（A型试块）
a 在正常情况下（10~50摄氏度）检验渗透检测剂以及比较两种渗透检
测剂性能的效果
b 当检测温度低于10摄氏度或高于50摄氏度时，用来鉴定渗透检测剂在非标准温度下的性能。鉴定的方法按标准附录 B
4.3 试块使用的处理及保存应按标准 3.3.6.6条的规定
5 灵敏度的确定
承压设备的焊接质量检测灵敏度应为3级（高灵敏度），应使用镀铬试块（B型），显示出三处裂纹痕迹
6 检测基本程序：
6.1 溶剂去除型着色检测方法（ⅡC-d）
标准温度下：10~50摄氏度
实施步骤：表面处理清洗干燥—渗透（>=15min）—去除干燥（约10min）—显像（7min后）—观察评定—复验（重新开始）—后处理（去除残留剂）单纯的课本内容，并不能满足学生的需要，通过补充，达到内容的完善
教育之通病是教用脑的人不用手，不教用手的人用脑，所以一无所能。教育革命的对策是手脑联盟，结果是手与脑的力量都可以大到不可思议。
一．目的 检测钢结构工程焊接质量。指导检测人员按规程正确操作，确保检测结果科学、准确。 二．检测参数及执行标准 1.检测参数 钢结构外观质量、焊缝质量； 2.执行标准 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 第4.3.4条的规定，第五章的规定（其中5.2.4条为强制性条文）； GB50221－95《钢结构工程质量检验评定标准》2.2.6.条的规定； GB11345－95《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》12、13条的规定； JB/T9218-1999《渗透探伤方法》。 三．适用范围 适用于建筑工程的单层、多层、网架等轻型钢结构施工质量检验评定。四．职责 检测员必须执行国家标准，按照作业指导书操作，随时做好记录，编制检测报告，并对数据负责。 五．样本大小及抽检方法 1.对工厂制作焊缝的超声探伤，应按每条焊缝计算百分比(一级焊缝100%,二级焊缝20%)，且探伤长度应不小于200mm，对焊缝长度不足
200mm时，应对整条焊缝进行探伤。 2.对结构现场安装焊缝的超声探伤，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比(一级焊缝100%,二级焊缝20%)，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。 3.对T型接头、角接接头和要求熔透的对接和角对接组合焊缝的外观检查数量：同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 4.对焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。外观检查数量：每批同类构件抽查10%、且不应少于3件；被抽查构件中每一类型焊缝按条数抽查5%、且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 5.拼装后焊接球、螺栓球及杆件的外观质量按节点数量抽查5%，但不应少于5个。 6.钢结构网架在自重及屋面工程完成后的挠度值：小跨度网架结构测量下弦中央一点，大中跨度网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度四等分点处。 7.焊接球焊缝每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 六．仪器设备 1. HS600a型数字超声波探伤仪（GC282）； 2. 钢尺(GC451)； 3. 焊角量规（GC546）；
常用焊缝检测方法 常用焊缝检测方法 常用焊缝无损检测方法： 1.射线探伤方法(RT) 目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。焊缝检测方法 2.超声探伤(UT) 利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。例如：HF300，HF800焊缝检测仪等 3.渗透探伤(PT) 当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。焊缝检测方法
4.磁性探伤(MT) 利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。磁性探伤主要用于：检查表面及近表面缺陷。该方法与渗透探伤方法比较，不但探伤灵敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。例如：DA310磁粉探伤等焊缝检测方法 其他检测方法包括：大型工件金相分析；铁素体含量检验；光谱分析；手提硬度试验；声发射试验等。
钢结构焊缝外观检验标准1适用范围:本标准叙述了钢结构产品焊缝外观检验所需条件、?适用范围和合格标准。 2产品焊缝包括定位焊缝、完工焊缝及返修焊缝。 3焊工钢印和焊缝标识的要求 钢印须采用低应力钢印，钢印标记的打印应清晰完整，严禁用凿子、冲头等锋利工具进行打印。 打印深度为~。 所有对接焊缝要求打焊工钢印和焊缝标识，焊工在完成焊缝焊接后应立即打上自己的代号钢印及焊缝标识（焊缝标识具体参考附件1）。 一条焊缝如有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修者，在返修焊缝旁适当位置打上返修焊工钢印，若因返修而去除了原焊工钢印，则应补打原焊工钢印。 当产品图样对打焊工钢印另有规定时，应按图样要求打上焊工钢印。 4焊缝外观检验标准 焊缝表面质量应符合以下规定: a)不得在坡口外母材上引弧； b）焊后清除掉所有的松散的焊接飞溅及焊缝上的熔渣； c)焊缝尺寸、位置符合图纸； d)焊道间或焊道和母材上没有焊瘤或未熔合；
e)焊缝和相邻母材上没有裂纹； f)焊缝表面应没有粗糙的波纹或沟槽，并与被连接表面圆滑过渡； g)不得有焊接弧坑,收弧点不得有裂纹。 h)返修焊缝表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。 缝的质量等级划分应按照表1进行，未做规定的其他焊缝质量等级为三级，当有特殊要求时按照图纸或技术条件执行。 表1焊缝的质量等级划分
焊缝的外观检查应符合如下规定： a)焊缝的外形尺寸应符合设计图样和本标准的要求，焊缝余高和错边允许偏差按照表2要求，焊缝表面应为均匀的鳞片状，不应有焊瘤和烧穿缺陷，对接焊缝的焊高不应低于母材； 表2焊缝余高和错边允许偏差 b)所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查；低合金钢（Q345）应在焊缝冷却到环境温度24小时后进行外观检查； c)外观检查采用目测方式，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉检测，尺寸的测量应用量具、卡规； d)所有焊缝的尺寸、位置、长度和断续焊缝间隔应与设计图样的要求一致。外观质量应符合表3的规定； e)当外观检查发现裂纹时，应对该焊缝进行100%的磁粉检测，当外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行磁粉检测。
钢结构焊缝检测方案 1、试验目的 检验钢结构焊缝质量。 2、仪器设备 1）超声波探伤仪（PXUT-350） 使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1-5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 2）探头（2.5Z10X16K2.5） 晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。声束轴线水平偏离角应不大于2°。探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰。 3、检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤法和探伤结果分级》（GB 11345）4、抽检数量 根据《钢焊缝手工超声波探伤法和探伤结果分级》（GB 11345）的有关规定，来确定检测数量。 5、准备工作 为确保检测工作顺利、有序、高效地进行，我方将设置专职联络员，负责与业主、监理、施工等单位的联系、沟通工作，及
时掌握现场进度情况，以便我方做好人力、物力的调配工作，同时进行现场指导，确保在进场检测前有关方做好相应的准备工作。 6、测试方法及测试步骤 检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 扫查速度不应大于150mm/s,相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。 对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置判断其是否为缺陷，判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记。 1）平板对接焊缝的检验： 为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上，作锯齿型扫查，探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查： ① B级检验时，可沿边缘使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行的扫查。 ②C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向
编号被测工件厚度选择探头和斜率14 —5mm6< 6 K3 不锈钢： 1.25MHz 铸铁： 0.5— 2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8< 8 K3 39—10mm9< 9 K3 411 —12mm9< 9 K 2.5 513—16 mm9< 9 K2 617—25 mm13< 13 K2 726—30 mm13< 13 K 2.5 831 —46 mm13< 13 K 1.5 947—120 mm13< 13( K—2K1) 10121—400 mm18< 18 ( K—2K1) 20 X 20 ( K—K1)
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 焊缝检验方法: 1, 外观检查. 2, 致密性试验和水压强度试验. 3, 焊缝射线照相. 4, 超声波探伤. 5, 磁力探伤. 6, 渗透探伤.关于返修规定: 具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。 至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。 那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20 千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为 0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1 -5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。 接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的
RT、UT、MT、PT无损检测 这四项依次含义为：射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测；主要使用对压力容器金属材料的无损检测。 过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。现在用无损方法检测，不影响工件使用。 一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。 全面检测最理想的设备当然属于RT，但费用较高，已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。 对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT无法穿透，检测不到！ 超声检测 Ultrasonic Testing（缩写UT）； 射线检测 Radiographic Testing（缩写RT）； 磁粉检测 Magn et ic pa rt icle Testing（缩写MT）； 渗透检测 Pen et rant Testing （缩写PT）； 涡流检测 Eddy Current Testing （缩写ET）； 射线照相法（RT） 是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪 能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。总的来说，RT 的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而
焊接检验规程 1 目的 规范焊接件的检验 2 适用范围 2.1本规程适用于公司通用产品的焊接检验，外购焊接件的进厂验收标准可参照本规程7、8、9、10条款。 2.2本规程不适用于冲压件的焊接检验也不适用于铸件、锻件等原材料焊补的检验。 3 引用标准 GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T12469-90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB-T19804-05 焊接结构的一般尺寸和形位公差 4 检验工具 检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。 5 焊前检验 5.1焊前检验的定义：当天生产开始、更换产品、更换设备、维修设备生产中断、换操作人员等情况均应首检。 5.2焊接操作前焊工应做好相关准备工作由焊工对下列项目自检后报焊接检验员检验进行焊前检验，焊前检验合格后在零件醒目位置上做合格标识，焊前检验不合格焊工不得继续操作。 5.3焊前检验项目： —图样、工艺、派工单等文件的适用性； —焊工操作证书的适用性、有效性； —仪表、量具的有效性； —母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）； —焊接材料的检验； —工装、夹具及定位； —工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形； —焊接工作条件的适宜性。 6 过程巡检 6.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。 6.2巡检项目： —主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度） —预热温度（如工艺文件有要求）； —焊接顺序（如工艺文件有要求）； —焊接材料和正确使用及保管； —变形的控制； —中间检查，如尺寸检验。 7 最终检验 7.1按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。 7.2焊缝的外形尺寸 7.2.1焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。 7.2.2除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
钢结构现场焊接检测施工方案 目录 第1章工程概况 (2) 1.1 工程概况 (2) 第2章检测依据 (2) 2.1 检测依据 (2) 第3章检测单位资质证明 (2) 3.1 《中国合格评定国家认可委员会实验室认可证书》 (2) 3.2 住建部《建设工程质量检测机构资质证书（钢结构工程检测）》 (2) 3.3 《资质认定计量认证证书》 (2) 第4章检测仪器及人员 (2) 4.1 检测仪器 (2) 4.2检测人员 (2) 第5章检测内容及方法 (3) 5.1 资料检查 (3) 5.2 焊缝外观质量检查 (3) 5.3 焊缝内部缺陷的超声波检测 (6) 5.4 复测要求 (8) 第6章计划与安排 (8) 6.1 检测计划 (8) 第7章现场无损检测安全保证措施 (9) 7.1 制度保证 (9) 7.2 技术保证 (10) 第8章检测成果及资料提交 (10) 8.1 成果及资料提交 (10)
第1章工程概况 1.1工程概况 第2章检测依据 2.1检测依据 本专项方案主要依据以下有关规范、规程及规定： 1、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 2、《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001） 3、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 4、《厚钢板超声波检测方法》（GB/T2970-2004） 5、《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 6、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989） 7、结构施工图纸一套及设计院确认后的深化设计详图 第3章检测单位资质证明 经我方审查，委托XX金属制品检测有限公司作为本工程钢结构的自检方检测单位。附资质证明文件： 3.1《中国合格评定国家认可委员会实验室认可证书》 3.2住建部《建设工程质量检测机构资质证书（钢结构工程检测）》 3.3《资质认定计量认证证书》 第4章检测仪器及人员 4.1检测仪器 本工程现场钢结构焊缝采用SIUI-CTS2020数字超声波探伤仪进行无损检测。 4.2检测人员
焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。
2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1)渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2)去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3)显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点
钢结构工程制作与安装检测方案 一、制作过程中的质量检测 1、原材料检验 （1）钢材验收 1）检验工具: 万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。 2）检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。 3）检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行；Z向钢板将组织监理、市质监站赴钢厂进行出厂检验，进行事前控制。 4）合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的钢材不能使用。 合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。 （2）焊材验收 1）检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。 2）检验过程：焊材到货后，材料采购部将‘焊材到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。焊材的复
验分批次进行，每批焊材复验一组试样。 3）合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。 4）合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。 （3）高强螺栓验收 1）检验内容: 检验产品的质量合格证明文件，是否与实物相符，检验包装情况。 2）检验过程：涂料到货后，材料采购部将‘涂料到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定检测机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员证书的监理工程师见证下共同取样送检。 3）只有复验合格的高强螺栓才能用于本工程的结构施工。 4）合格产品的保管：入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓螺母、垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。 （4）涂料验收 1）检验内容: 检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。 2）检验过程：涂料到货后，材料采购部将‘涂料到货清单’及‘检验通知单’送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定检测机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员证书的监理工程师见证下共同取样送检。 3）只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。 4）合格产品的保管：合格涂料应设专门的防爆、防燃涂装材料仓库进行保管。
管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X 射线时AB 级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾ 用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿ 大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。 探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm 时用X 光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的要求；当穿透厚度≥20mm 时用Ir192γ探伤机,其影像应与X 光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀ 环焊缝透照的最小焦距： L AB 级=10d ×L 22/3 k=T ′/ T ≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距 Ｌmin=d ×δ/ug+δ 射线源射线源 胶片 胶片 胶片 射线源 双壁单影 单壁单影 胶片射线源 胶片 胶片 射线源 射线源 双壁双影 (椭圆
某钢结构厂房检测方案 一、工程概况 某建筑物为单层双跨(17m×2)门式刚架轻型钢结构房屋。建筑平面呈矩形，长度为72m，宽度为34m，层高为6.150m，屋盖结构采用C型钢檩条、压型钢板（单板加岩棉保温）双坡顶屋面，基础为独立基础。由于该建筑物在施工过程中无现场监督及验收资料，为了确保该建筑物安全使用，某单位委托我单位对其可靠性鉴定。 二、检测标准 1、《建筑工程质量验收统一标准》（GB 50300-2001）； 2、《建筑结构检测技术标准》（GB50344—2004） 3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）； 4、《钢结构现场检测技术标准》（GB/T 50621-2010）； 5、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345-1989）； 6、《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS 24：90）； 7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）； 8、《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T 23-2001）； 9、《建筑变形量测规程》（JGJ 8-2007）； 10、《民用建筑可靠性鉴定标准》（GB50292—1999）； 11、《建筑抗震鉴定标准》（GB 50023-2009）； 12、《建筑抗震设计规范》（GB 50011-2010）； 13、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）； 14、《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2010）； 15、《建筑地基基础设计规范》（GB 50007-2002）； 16、《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2001）（2006版）； 17、委托单位提供的结构施工图纸一套。 三、检测仪器 1、混凝土强度检测：采用山东乐陵仪器厂生产的ZC3-A混凝土回弹仪； 2、钢筋配置检测：采用PS200钢筋探测仪；
第四章 焊缝超声波探伤 第二节 平板对接焊缝的超声波探伤方法 由于焊缝有增强量、表面凹凸不平，以及焊缝中危险性缺陷(裂缝、未焊透)大多垂直于板面，所以，对接焊缝超声波探伤基本方法一般都利用斜探头在焊缝两侧与钢板直接接触后 所产生的折射横波进行探测，见图4–4所示。 一、探测面的修整 为保证整个焊缝截面都被超声波束扫查到，探头必须在探测面上左 右、前后移动，为此，通常要对探测面进行修整。探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀等应清理掉。清理的方 法可用铲刀、钢丝刷、砂轮等使钢板露出金属光泽。 探测面的修整宽度按GB11345–89标准规定： a. 用一次(直射)波法扫查，则焊缝两测的修整宽度(探头移动区)应大于0.75P ： P=2TK (4–1) 式中：T 为母材厚度；K 为斜探头折射角的正切(K=tg β)。 b. 用一次反射波法，在焊缝两面两侧扫查，故修整宽度大于1.25P ： 二、耦合剂的选用 为使超声波能顺利传入工件，在探伤前必须在探测面上涂上耦合剂，常用的耦合剂有机油、化学浆糊、水、甘油等。 耦合剂的选用应考虑： ① 工件表面光洁度和倾斜角度 ② 探测频率 ③ 耦合剂的声透性能 ④ 保存和使用的方便性 ⑤ 经济性和安全等 各种耦合剂在工件表面光洁度较高时，其声透性能一般相差不大，当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂，如甘油，可获得较好的声透性能。 三、探头的选择 探头选择主要指探头角度和频率的选择 1. 探头角度的选择 对于钢质材料，为保证纯横波探测，探头的入射角应在第一临界角(27.5°)和第二临界角(57°)之间，即27.5°＜α＜57°。国内过去使用的探头均以入射角标称，如、30°、40°、45°、50°、55°等。近年来，考虑到为使缺陷定位计算方便，故均改用K 值探头(K=tg β)如K=0.8、K=1、K=1.5、K=2、K=2.5、K=3等。国外则普遍用折射角标称，如β=35°、β=45°、β=60°、β=70°、β=80°等。 为保证整个焊缝截面为声束覆盖，当用一次波和二次波探测时，探头的K 值尚须满足下式(见图4–5)： K ≥ T b a l ++ (4– 2) 图4–4 焊缝探伤一般方法
人行天桥焊缝检测方案标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
钢结构人行天桥 焊缝检测方案编制： 审核： 批准： 版次： 广东佛山粤驰钢结构有限公司 二0一三年六月九日
目录 第一章编制说明与依据 本专项方案适用于钢结构人行天桥工程工厂制作焊缝的检测。本方案与《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001），《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）,《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2-2008）等配套使用。 本专项方案主要依据以下有关规范、规程及规定： 《建筑工程施工质量统一验收标准》GB50300-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002 《市政桥梁工程质量检验评定标准》CJJ2-2008 《铁路钢桥制造及验收规范》TB10212-98 《中厚板超声波检测方法》GB/T2970-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB/T11345-1989 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005 广东省其它相关地方标准 第二章设计对焊缝的要求 在“本工程钢结构天桥设计总说明”中对本工程的焊缝质量要求如下： 2.1（1）除注明外，所有顶板、底板和腹板的横向和纵向对接焊缝；顶板、底板、腹板上的纵肋的对接焊缝均采用坡口全熔透焊，钢箱梁梁段间工地连接全部采用焊接，对接接头均采用单面焊双面成型，全部要求熔透，焊接质量等级为一级； (2)其它对接焊缝；顶板、底板与腹板之间的纵向焊缝；钢箱梁各板件间的所有连接焊缝。梁柱连接翼缘对接焊缝、主次梁刚接节点等级为二级； （3）其它焊缝（主要包含桥面附属设施、角焊缝）质量等级为三级，其外观质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》二级焊缝的规定。 除说明外，加劲板与梁的焊缝为双面贴角焊缝，焊脚高度hf=0.5t，t为板厚。 2.2焊缝检验要求： 所有焊缝均应进行外观检查。 对所有的对接全熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100％。 对其它全熔透焊缝进行超声波探伤，一级焊缝自检率为100%，第三方检测单位抽检率为100％；
*公司 钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序
钢结构焊缝外观检验标准 1适用范围:本标准叙述了钢结构产品焊缝外观检验所需条件、?适用范围和合格标准。 2产品焊缝包括定位焊缝、完工焊缝及返修焊缝。 3焊工钢印和焊缝标识的要求 3.1 钢印须采用低应力钢印，钢印标记的打印应清晰完整，严禁用凿子、冲头等锋利工具进行打印。 3.2 打印深度为0.3mm~0.5mm。 3.3所有对接焊缝要求打焊工钢印和焊缝标识，焊工在完成焊缝焊接后应立即打上自己的代号钢印及焊缝标识（焊缝标识具体参考附件1）。 3.4一条焊缝如有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修者，在返修焊缝旁适当位置打上返修焊工钢印，若因返修而去除了原焊工钢印，则应补打原焊工钢印。 3.5当产品图样对打焊工钢印另有规定时，应按图样要求打上焊工钢印。 4焊缝外观检验标准 4.1焊缝表面质量应符合以下规定: a)不得在坡口外母材上引弧； b）焊后清除掉所有的松散的焊接飞溅及焊缝上的熔渣； c)焊缝尺寸、位置符合图纸； d)焊道间或焊道和母材上没有焊瘤或未熔合；
e)焊缝和相邻母材上没有裂纹； f)焊缝表面应没有粗糙的波纹或沟槽，并与被连接表面圆滑过渡； g)不得有焊接弧坑,收弧点不得有裂纹。 h)返修焊缝表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。 4.2缝的质量等级划分应按照表1进行，未做规定的其他焊缝质量等级为三级，当有特殊要求时按照图纸或技术条件执行。 表1焊缝的质量等级划分 一级二级三级顶板主梁翼缘和腹板的对接焊缝角焊缝其他 顶板次梁翼缘的对接焊缝； 材质为Q345时厚度≥32mm或Q235 时厚度≥36mm时，腹板对接焊缝； 材质为Q345时厚度≤32mm或 Q235时厚度≤36mm时腹板对 接焊缝；角焊缝 其他 主柱翼缘和腹板的对接焊缝角焊缝其他 梁、柱和垂直支撑翼缘和腹板材质为Q345时厚度≥ 32mm或Q235时厚度≥36mm时 材质为Q345时厚度≤32mm或 Q235时厚度≤36mm时腹板对 接焊缝；角焊缝 其他 热轧型钢（用 于顶板主梁、 顶板次梁和主 柱） 全焊透其他其他 4.3焊缝的外观检查应符合如下规定： a)焊缝的外形尺寸应符合设计图样和本标准的要求，焊缝余高和错边允许偏差按照表2要求，焊缝表面应为均匀的鳞片状，不应有焊瘤和烧穿缺陷，对接焊缝的焊高不应低于母材；
目录 一、现场探伤方案 (5) 二、现场安装无损检测人员须知 (2) 三、现场射线无损检测安全操作管理规程 (2) 四、现场辐射事故应急预案 (2) 五、无损检测专用工艺规程 (19)
现场射线探射方案 编制人： 批准人： 一、探伤内容 本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。 二、探伤方案及时间 本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，从20XX年X月XX日起每天22:00~23：00；00:30~6:00 三、管理方案 1．目的 在进行X射线探伤工作时，射线对周围人员身体造成一定伤害，为了避免X 射线造成对人体的伤害，特制定本管理方案。 2.措施 2.1因施工需要在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施： a).探照前要设置防护区（以作业地点问为半径30m至40m）并经射线报警检
测合格。 c）.安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置。 d）.由于是夜间现场探伤.设有红灯警示。 e）.射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。 f）.由于道路在防护区以内，进出人员与车辆在专人的引导下通过。 2.2X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行 2.3在施工现场探伤应尽量避开施工人员集中的时间进行 2.4射线操作人员持证上岗 2.5射线探伤时，操作人员应在安全区域内进行操作 2.6射线探伤完毕后，拆除隔离，进行正常生产活动 3.职责 项目经理；XX 探伤人员：XX 监护人员：XX 四、作业区域 详见示意图：
现场射线无损检测安全操作管理规程 受控状态 编号 EO/JLYR.10.11-2010 发布日期 XX 实施日期 XX 编制：XXX 审核：XXX 批准：XXX
钢结构检测取样方法及数量 第一部分：见证取样检测 一、钢材质量 对属于下列情况之一的钢材，应对钢材进行化学成分分析和力学性能的抽样复验： (1) 国外进口钢材； (2) 钢材混批； (3) 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； (4) 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； (5) 设计有复验要求的钢材； (6) 对质量有疑义的钢材。 1、化学成分分析（主控项目） (1) 检验指标：碳、硅、锰、硫、磷及其他合金元素 (2) 依据标准：《钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法》GB/T20066-2006 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004 (3) 取样方法及数量：钢材化学成分分析，可根据需要进行全成分分析或主要成分分析。所采用的取样方法应保证分析试样能代表抽样产品的化学成分平均值。分析试样应去除表面涂层、除湿、除尘、以及除去其他形式的污染。分析试样应尽可能避开孔隙、裂纹、疏松、毛刺、折叠或其他表面缺陷。制备的分析试样的质量应足够大，以便可能进行必要的复检验。对屑状或粉末状样品，其质量一般为100g。可采取钻、切、车、冲等方法制取屑状样品。不能用钻取方法制备屑状样品时，样品应该切小或破碎，然后用破碎机或振动磨粉碎。振动磨有盘磨和环磨。制取的粉末分析试样应全部通过规定孔径的筛。钢材化学成分的分析每批钢材取1个试样。 2、力学性能检验（主控项目） (1) 检验指标：屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击功 (2) 依据标准：《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试验制备》GB /T2975-1998
《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004 (3) 取样方法及数量：应在外观及尺寸合格的钢材上取样，产品应具有足够大的尺寸。取样时应防止出现过热、加工硬化而影响力学性能。取样的位置及方向应符合GB /T2975-1998附录A的规定。当工程没有与结构同批的钢材时，可在构件上截取试样，但应确保结构构件的安全。按每批钢材，拉伸试验取1个试样，冷弯试验取1个试样，冲击试验取3个试样。当被检钢材的屈服点或抗拉强度不满足要求时，应补充取样进行拉神试验。补充试验应将同类构件同一规格的钢材划为1批，每批抽样3个。 二、紧固件及网架节点连接质量 1、高强度大六角头螺栓连接副（主控项目） 高强度大六角头螺栓连接副出厂时要进行扭拒系数及机械性能试验，并且螺栓进场后要进行扭拒系数复验。 (1) 检验指标：扭矩系数（强制检验项目）、楔负载、螺栓实物最小拉力载荷、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度 (2) 依据标准：《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006 (3) 取样方法及数量：同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度（当螺栓长度≤100mm 时，长度相差≤15mm；螺栓长度>100mm时，长度相差≤20mm，可视为同一长度）、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺栓为同批；同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺母为同批；同一性能等级、材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的垫圈为同批。分别由同批螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副。每3000套为一批，不足3000套视为一批，每种规格及批次取8套。送检的高强螺栓要保证出厂状态（出厂后3个月内），并且表面清洁、螺纹无损伤。 2、扭剪型高强度螺栓连接副（主控项目） 扭剪型高强度螺栓连接副出厂时要进行紧固预拉力及机械性能试验，螺栓进场后必须进行紧固预拉力复验。