切削加工通用工艺守则培训资料(doc
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切削加工通用工艺守则钳工
1 范围
本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件
Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求
Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件
3 钳工基本操作
3.1 錾削(铲削)
3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削
3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削
3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研
3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项
3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。
3.4.4.4 相关面的两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可将两件互研。
3.4.4.5 刮研时要特别注意清洁，避免刮研面粘附杂质，刮出沟痕。
3.4.4.6 刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以避免平板产生局部磨损。
3.4.4.7 刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。平板移动时，伸出工件的长度应小于平板长度的1/5。
3.4.4.8 对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。通过尺寸测量，确定二次加量后再刮研。
3.4.4.9 通用平尺和平板的精度标准见表5、表6。
表6 通用平板的精度
3.4.5 曲面刮研
3.4.5.1 刮研圆孔时,一般应使用三角刮刀。刮圆孤面时一般应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀)。
3.4.5.2 刮研轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦的轴线成45°交叉刮削。
3.4.5.3 刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力的接触角（90°～120°或120°～150°）部位的接触点应比其余部位的点密集。
3.5 研磨
3.5.1 研磨余量
研磨余量的大小应根据零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件的公差范围内。研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。
3.5.2 研磨液
研磨时不能干研，必须使用研磨液，以提高研磨精度。常用研磨液如下：
机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。
煤油：粗精研均可使用。精研时可以用煤油和猪油调制，即用熟猪油与磨料拌成糊状，加约30倍的煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。
二硫化钼加润滑脂：主要用于研磨加氢反应器上的钢件阀口。
苏打水乳化液：应用于最细的磨料。
3.5.3 磨料
磨料的种类见表7。
磨料的选择见表8。
CNC加工中心加工工艺守则 一、开机前准备: 1. 机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。 2. 装夹工件: 3. 工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。 4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 5. 机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。 6. 垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 7. 根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 8. 装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 9. 工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。 11. 再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。
12. 工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式两种,碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种, 机械式转速450~600rpm。 13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里,让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。 14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。 15. 根据编程作业指导书的刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器,当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。 16. 移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定为零,这点就是Z轴的零位。 17. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 18. 检查零点的正确性,把X、Y轴移动到工件的边悬,根据工件的尺寸,目测其零点的正确性。 二、开机加工: 1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小,单节执行,快速定位、落刀、进刀时须集中精神,手应放在停止键上有问题立即停止,注意观察刀具运动方向以确保安全进刀,然后慢慢加大进给速度到合适,同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。 2. 开粗加工时不得离控制面板太远,有异常现象及时停机检查。
Q/SY 三一重工股份有限公司企业标准 Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 2005－07－30发布 2005－08－10实施三一重工股份有限公司发布
Q/SY 1081-2005 前言 本标准是根据JB/T9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则总则》和JB/T 9168.9－1998《切削加工通用工艺守则齿轮加工》，并结合企业齿轮加工特点，特制定本标准。 本标准由三一重工研究本院提出； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院和三一重工研究本院共同起草； 本标准由三一重工路面机械有限公司研究院负责解释； 本标准由三一重工研究本院归口。 本标准2005年7月30日首次发布，自2005年8月10日起实施。 本标准主要起草人：欧少球。 Ⅰ
Q/SY 1081-2005 齿轮加工通用守则 1 范围 本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则。 本标准适用于三一重工股份有限公司的齿轮加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T 10095.2 渐开线圆柱齿轮精度第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允 许值 3 一般要求 3.1齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2 装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4 滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB/T 1009 5.1或GB/T 10095.2中规定的7、8、9 级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2 滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。 4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。 4.3 齿坯的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。 4.3.2在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2 所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
安全生产管理办法 一、安全生产要求： 根据我公司安全生产要求，为确保安全生产稳定工作，认真落实安全生产工作，要求如下： 一是提高认识，从思想和行动上高度重视安全生产工作。 二是完善制度，落实责任。严格层层落实安全生产责任制，切实将安全责任落实到每个岗位、每位职工，真正做到安全监管全覆盖、无缝隙。实行安全事故倒查责任制，加大责任追究力度，切实健全安全生产监管制度体系。 三是深入排查，消除隐患。组织人员对办公区域定期不定期巡逻，加大对档案室、设备仪器室等重点部位的监控，重点对可能涉及到在设计、测量、用火、用电、用车等方面进行的分析和梳理，进行一次全面安全大检查，排除一切不安全隐患。 四是提高应急能力，加强保障。进一步健全完善应急体系建设，修订完善应急预案，确保应急救援保障到位。 二、安全生产管理方法 第一条：成立安全生产管理小组，综合业务室负责人担任组长，负责安全生产教育，牵头组织安全事故发生后的后续处理事宜等，对所有安全生产负全面责任。 第二条：各科室设置安全小组和安全员。安全小组组长由科室负责人承担，安全小组组长对项目安全生产负直接责任。安全小组组长指派科室人员担任安全员，负责项目实施过程中的安全生产管理人员与安全生产责任制的具体落实，编制安全生产事故应急预案，负责项目参加人员的日常安全意识教育，并进行日常工作的自查、监督。 第三条安全小组组长和安全员应根据程序要求做好《内务管理制度执行情况检查表》记录。 第四条各项安全监督检查工作由各科室内审员配合监督员执行。 第五条野外项目测量作业安全均由项目负责人负责。具体要求如下：（一）高处进行作业时，必须系好安全带，严禁抛掷工具等物品。 （二）在芦苇、杂草、泥滩等较复杂的自然地区作业时，严禁赤脚作业，并要携带防止蚊顶蛇咬等必备的应急药品。 （三）在公路和交通繁杂地区作业时，要安排专人进行监护，维护交通安全。
加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
镗床加工工艺守则 1、适用范围 本守则适用于镗孔和防爆产品防爆面的加工，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则镗床》。 2、要求 镗床操作员进行《安全技术操作规程》、图样、技术要求、操作技巧和相关质量体系文件的培训，镗床工应持岗位操作合格证上岗。 3、设备及工具 镗床、镗刀、钢板尺、活口扳手、游标卡尺、锉等。 4、镗床加工 4.1.镗床操作者应了解和熟悉镗床的结构、性能。 4.2.准备工作 4.2.1. 熟悉图样和工艺要求。 4.2.2.选择磨制好合适的工具。 4.3.工艺要求及工艺过程 4.3.1.工件的装夹 4.3.1.1.在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠边近主轴箱安装。 4.3.1.2.装夹刚性差的工件时，应加辅助支承，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。 4.3.1.3.在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。 4.3.2.刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。 5、镗削加工 5.1.镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。 5.2.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 5.3.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 5.4.镗削有位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。 5.5. 用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。 5.6.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。 5.7. 在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。 5.8 .精铰孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。 5.9. 使用带导柱铰刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死。使用浮动铰刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，镗刀杆和镗 套之间润滑要充足。 5.10.镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。 5.11. 平面的技术要求 从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面
第一讲、生产管理及其目的 一、什么是生产管理 1、生产管理是产品的各项技术标准及管理标准在生产过程中的具体实施，是药品质量保证体系中的关键环节。通过生产管理措施的实施，确保生产过程中使用的物料经过严格检验，确认符合产品的质量标准，并由经过培训符合上岗标准的人员，一丝不苟地按照生产部门下达的生产作业指令、批生产记录及标准操作程序从事药品生产并认真做好记录，确保生产出来的产品质量符合规定标准，安全有效。 2、药品生产是一个复杂的过程，从物料进厂，到成品的生产并出厂，都要涉及到许多生产环节和管理，如果任何一个环节和管理上的疏忽，都会导致药品质量的不合格。 3、生产管理的基本要素是人员、设备、物料、管理及操作文件、环境5个方面。 4、生产管理的目的通过周密的生产计划、有效的生产组织和生产过程管理以及生产信息的适时反馈，保证生产前有一个良好的人员、设备、物料、场地、资金的准备和配合，将生产过程中可能出现的障碍消除在生产前，使生产开始后，一切都能按照顺利、有序、高效的节奏进行，实现生产的有效协调和监督，保证工序的生产严格按照生产作业指令、批生产记录及标准操作程序进行，确保生产出来的产品质量符合规定标准，安全有效。 5、生产管理的任务（1）按照生产计划及作业指令严格进行生产，（2）做好生产前的准备工作，（3）按规定的生产作业指令内容保质保量完成生产任务，（4）做好生产结束后的清场和交接班工作（5）做好（工序生产、设备运行等）记录 第二讲、计划与组织 二、生产计划 1、生产计划是公司生产系统总体的行动纲领，它反映的是生产在计划期内应完成的产品品种、质量、产量和产值等生产方面的指标，并在时间上对产品产出进度进行的总体安排，生产部是生产计划编制、执行、检查和考核的职能部门，生产计划一经下达，各部门都应该全力保证实施。 2、生产计划按编制时间分为年度和月度两种，按编制要求分为“生产综合计划”，“物料需求计划”，“生产排程计划”三种。“生产排程计划”通过“生产作业指令”和“限额领料指令”具体组织实施。 3、编制生产计划工作首先要预测计划期的市场需求，核算生产能力，确定生产计划提供的外部需要和内部可能，然后要根据生产需要、充分利用各种资源和提高经济效益的原则，在综合平衡的基础上，确定和优化生产计划指标，再次要妥善安排产品的生产计划进度，既要从时间上保证生产指标的实现，保证产销衔接，又能保证生产秩序和工作秩序的稳定。 三、生产组织
xxxx 有限公司 文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编 制 : 技术工艺科 审 核： 审 批： 活塞杆加工工艺规范 1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢
GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 2 需用设备 （1）100t 开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备 （7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 4.1 实心活塞杆，见图4.1 4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1 图4.2 图4.3 5 备料及毛坯制作 5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr ，通常情况下，45#、35#是正火态供货。具体按设 计要求。 5.2毛坯余量的确定 选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm ，长度余量5～10mm 。锻圆直径余量15～25mm ，长度余量28～38mm ，详见表5. 表5.2 棒材外径双面切削余量 L/D mm
安全生产管理培训 员工为什么要进行安全生产培训 安全培训是实施安全生产的基本对策，现代企业，大都明白安全培训的重要性，但在具体组织安全培训的过程中，往往墨守成规，创新不足，效果自然也难以保证。要提高安全培训的效果，教材、教师、工具和方法当然都很重要，但是在此之前，树立正确的理念首当其冲。 必须树立五个基本理念 一、人人都要接受安全培训。这里说的“人人”，不是仅指与生产直接相关系的人员，而是从纵向来说，包括最高决策层至最基层员工，从横向上来说，包括生产人员、经营人员以及后勤服务人员。即企业在册的每一个人最必须接受安全培训，将“安全第一”的理念深入到每一个员工的骨髓。 二、凡是带“新”字的一定要培训。新员工、新流程、新设备、新理念、新方法……所有带“新”字头的一切都得进行培训，不进行安全培训，新员工不能上岗，新流程不能采用，新设备不能上线，新理念、新方法不能贯彻实施。三、要“培”和“训”相结合。“培”和“训”是完全不同的两个概念。“培”有“培养、发展”的意思，就像老师对学生的教育，“训”即是指“训练”，就像教练员对运动员的训练。结合企业实际的安全培训工作，是指要将知识传授与技能训练相结合，将“学”与“练”相结合。既有安全生产的原理及方法教育，又有安全技能的实际训练。 四、培训一定伴随着考核。培训做完之后，一定要有考核，来测试培训的效果，即学员对知识、技能的掌握程度。现在随着技术的进步，有了越来越多的测试方法，譬如使用电脑仿真技术来测试学员对持能的掌握程度。即使是传统的试
卷测试，也可以利用先进的电脑软件来对答卷情况进行深入、快速的分析，譬如有些软件可以对某道题的答对、答错率进行统计分析，以测试员工在某个知识点上的掌握程度，或以往培训过程中的薄弱环节。 五、安全培训也需要管理。安全培训是企业有组织的管理训诫行为，其自身也需要科学的管理。管理的重点环节有：安全培训的需求分析、培训计划执行、培训效果评估、培训成果转化、培训档案管理等，通过对以上基本环节的规划、控制及引导，预防安全培训的风险，保障安全培训的效果，使得安全培训工作的开展不会偏离原来的初衷，切切实实使安全培训变成企业安全生产的免疫良药。 安全培训关乎劳动者的生命、健康和尊严，关系到企业能否永续地安全生产和经营，所以，仅从思想上重视、从战略上倾斜还不够，还需要树立正确的安全培训理念，以掌握正确的方向，迈出扎实而有效的第一步！ 杜邦的十大安全理念 1、一切事故都可以防止； 2、管理层要抓安全工作，同时要对安全负有责任； 3、所有危害因素都可以控制； 4、安全地工作是雇用的一个条件； 5、所有员工都必须经过安全培训； 6、管理层必须进行安全大检查； 7、所有不良因素都必须马上纠正； 8、工作之外的安全也很重要； 9、良好的安全创造良好的业务；
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
金属切削加工安全要求 JB 7741—95 中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求 3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。 3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求 4．1 地面 4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。 4．2 通风 4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。 4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。 4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。 4．3 照明 4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。 4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4．4 噪声 切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。 4．5 机床间的最小距离 4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。
QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位
接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围 1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。 3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ① 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ② 焊制的整体法兰； ③ 锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹
企业安全生产管理知识培训讲义 一、安全生产的基础知识 ㈠安全管理内容 安全生产管理：就是针对人们生产过程中的安全问题，运用有效的资源，发挥人们的智慧，进行有关决策、计划、组织和控制的活动，实现人与机械设备、物料、环境和谐，达到安全生产的目标。 安全生产管理的内容包括：管理机构和人员、安全责任制、规章制度、安全生产策划、安全教育培训、安全技术档案六个方面。 ㈡安全生产五要素 安全生产五要素：安全文化、安全法制、安全责任、安全科技、安全投入这五个要素。 安全生产五要素的关系：安全文化是灵魂，安全法制是利器，安全责任是核心，安全科技是动力，安全投入是保障。 ㈢四不伤害 四不伤害：不伤自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。 ㈣三项岗位人员 “三项岗位”人员：主要负责人、安全管理人员、特种作业人员。 二、企业安全生产管理责任 ㈠企业主体责任 企业的安全责任12项： 1.具备安全生产条件，履行“三同时”规定； 2.为从业人员配备劳动防护用品； 3.按规定提取和使用安全生产费用，依法为从业人员缴纳工伤保险费，高危行业企业投保安全生产责任险； 4.依法设置安全生产管理机构，配备安全管理人员； 5.建立健全安全生产责任制和各项规章制度、操作规程； 6.开展安全生产宣传教育；
7.加强安全生产管理，定期组织开展安全生产检查，及时消除事故隐患，依法对重大危险源实施监控； 8.依法取得安全生产行政许可； 9.统一协调管理承包、承租单位的安全生产工作； 10.及时报告生产安全事故，开展事故救援和处理善后工作 11.负责作业场所职业危害的预防和职业病防治工作； 12.法律、法规规定的其他安全生产责任。 ㈡管理人员安全生产职责 生产经营单位主要负责人和安全管理人员必须具备与本单位从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和安全管理能力。 1.生产经营单位主要负责人职责 对本单位安全生产工作负全面职责 ①建立、健全本单位安全生产责任制 ②组织制定本单位安全规章制度和操作规程； ③保证本单位安全投入有效实施； ④督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患； ⑤组织制定并实施本单位事故应急救援预案； ⑥及时、如实报告生产安全事故。 2.安全生产副职职责 ①认真贯彻执行安全生产法律、法规和本企业各项安全管理制度； ②检查现场安全生产情况，查处安全生产违规违纪行为，监督隐患整改措施落实； ③负责组织制定安全规章制度、安全计划； ④抓好职工安全教育培训工作； ⑤坚持现场带班值班； ⑥协助抓好生产安全事故调查处理。 3.安全员岗位职责 ①认真执行安全生产法律、法规和本企业各项安全管理制度； ②负责上班前和上班过程检查中的现场安全生产检查，发现不安
活塞杆加工工艺规范 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范 文件编号：GY03-14-2015 文件签章有效/受控状态： 编制 : 技术工艺科 审核： 审批： 修改记录单 活塞杆加工工艺规范
1 引用标准 GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值 GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79 JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格 普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角 单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸
2 需用设备 （1）100t开式油压机 （2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6）热处理（回火）设备 （7）砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围 本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。 4 活塞杆类型基本有三种 4.1 实心活塞杆，见图4.1 4.2中空型活塞杆 由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3 由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。 将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆 图4.1
安全生产管理培训 安全生产教育培训的形式很多,"三级"安全教育是安全教育的一种形式,也是法律明确规定的对新员工的教育制度.什么是"三级"安全教育?新员工通过"三级"教育培训能学到 哪些东西? 一,什么是"三级"安全教育 "三级"安全教育制度是企业安全教育的基本教育制度.教育的对象是新进项目的人员,包括新进入的员工,临时工,季节工,代培人员和实习人员 ."三级"安全教育是指公司级安全生产教育,项目部(工段,区,队)级安全教育,班组级安全教育. 二."三级"安全教育培训内容 1.公司级安全生产教育培训主要内容 安全生产基本知识 本单位安全生产规章制度. 劳动纪律. 作业场所和工作岗位存在的危险因素,防范措施及事故应急措施. 有关事故案例等. 2.项目级安全生产教育培训主要内容： 项目施工中安全生产状况和规章制度. 作业场所和工作岗位窜的危险因素,防范措施及事故应急措施. 事故案例等.
3.班组级安全生产教育培训主要内容： 岗位按操作规程. 生产设备,安全装置,劳动防护用品(用距)的性能及正确使用方法. 事故案例等. 三.企业"三级"安全教育的组织实施 公司级按教育培训一般由认识部门组织,安全技术管理部门共同实施.项目部级安全生产教育培训由项目部负责人组织主持； 会同项目部安全管理人员负责组织实施.班组级安全教育由班组长会同安全员,带班师傅组织实施 四."三级"安全教育与其他安全教育的关系 "三级"安全教育是最基础的安全教育,新员工除要接受"三级"安全教育培训以外,还必须接受经常性的安全教育,复工教育,"四新"教育,特别 是要从事特种作业的员工,还必须接受专门的特种作业人员安全教育培训,取得特种作业人员操作资格证,才能上岗作业."三级"安全教育不能代 替其他教育,其他教育也不能代替"三级"安全教育,员工只有通过这些教育培训,才能不断提高自身的安全意识和技能,从而实现安全生产. 五.特种作业教育和其他形式教育 1.什么是特种作业人员 特种作业人员是指其作业的场所,操作的设备,操作内容具有较大的危险性,容易发生伤亡事 故,或者容易对操作者本人,他人以及周围设施的造成重大危害的作业人员.，由于特种作业人员在生产作业过程中承担的风险较大,一旦发生事故,便会带来较大的损失.因此,对特种作业人员必须进行专门的安全技术知识教育和安全操作技术训练,并经严格的考试,考试合格后方
切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页) 部门： xxx 时间： xxx 制作人：xxx 整理范文，仅供参考，勿作商业用途
切削加工通用工艺守则钳工 1 范围 本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。 本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。 2 规范性引用文件 Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求 Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件 3 钳工基本操作 3.1 錾削(铲削) 3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。 3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。 3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。 3.2 锯削 3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。 3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。 3.3 锉削 3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。 3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。 3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。 3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 3.4 刮研 3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。 3.4.2 平面刮研量见表3。
生产计划管理与物料控制 一、培训对象 ?生产厂长、车间主任等相关管理人员 ?生产职能管理相关人员（含物料计划人员）、工厂仓库/物料管理相关人员 ?采购/托外加工管理相关部门主管 二、培训天数 2天（14小时） 三、培训成果 ?产销协调失衡，销售生产不能同步；管理人员手脚忙乱，却没有效率?经常停工待料，生产力无法提高；物料堆积过多，使用无期，资金流失 ?进度落后严重，加班加点，无法赶上 ?多种少量的生产，穷于应付，累得人仰马翻 四、培训内容 1．制造工厂经营环境与生产管理需求 ?制造业经营目标指向 ?产销经营的困扰问题所在 ?制造业经营的环境变化与特征 ——多批小量短交期的问题所在 ?从生产管理面解决问题与提升竞争力的策略方向 ——营销与制造双赢的思考 ?生产计划与资材管理的应有机能与模块内容 2．如何做好主排程生产计划
?不同产销型态下的生产计划方式关键 ?存货式计划生产的「主排程」模式与执行技巧?如何使「大日程生产计划」具有可操作性 ?订单式生产的「主排程」模式与执行技巧 ?同步化主排程的展开技巧 ?单一生产型态的PERT排程模式 ?如何覆核主排程的可行度与调整 3．如何做好细排程生产计划 ?细排程的功能需求分析 ?甘特图法细排程模式与执行技巧 ?工番法细排程模式与执行技巧 ?「有限产能」排程法的理念与运用方法 ?如何避免排程作业的陷阱 ?产能负荷分析的运用时机与执行技巧 4．如何做好配合产销的资材计划 ?资材管理不良对产销的影响 ?存量管理的五大模式及其优缺点分析 ?安全存量法的执行程序与关键要领 ?MRP用料需求规划的执行程序与关键要领5．如何做好生产作业准备 ?制令管理的执行要领 ?运用缺料分析使制令投产更具可行性 ?派工作业的程序与要领 ?其他作业准备的要领 6．如何做好生产进度管制 ?生产进度管制的执行程序
1常见的金属切削加工方式有哪些? 答：一般可分为车削加工、铣削加工、钻削加工、镗削加工、刨削加工、磨削加工、齿轮加工及钳工等 2. 切削加工的主要特点是什么？ 答：工件精度高、生产率高及适应性好，凡是要求具有一定几何尺寸精度和表面粗糙度的零件，通常都采用切削加工方法来制造。 3. 在切削加工过程中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动。按其所起的作用，切削运动分为两类（）、（）。 4.什么是主运动？什么是进给运动？ 主运动切下切屑所必需的基本运动称为主运动。在切削运动中，主运动的速度最高，消耗的功率也最大。 进给运动使被切削的金属层不断投入切削的运动称为进给运动 5.什么是切削要素？ 切削要素是指切削用量和切削层参数 6. 切削用量是(切削速度)、(进给量)及(背吃刀量)的总称。 7.切削速度、进给量、被吃刀量的计算： 1）切削速度 切削速度指主运动的线速度，以v表示，单位为m/s。当主运动为旋转运动时，其切削速度可按下式计算： 式中：D—被切削件（或刀具）的直径，mm； n—被切削件（或刀具）的转速，r/min。 2）进给量 进给量指工件（或刀具）每转一转时，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离（也称走刀量），以f表示，单位为mm/r。如主运动为往复直线运动（如刨削、插削），则进给量的单位为mm/次。 3）背吃刀量 背吃刀量指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离（旧称切削深度），以ap表示，单位为mm。 在车床上车外圆时，背吃刀量计算公式为： 式中：D—工件待加工表面的直径，mm； n—工件已加工表面的直径，mm。 8游标卡尺使用有哪些注意事项？ 1、测量前应把卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。这个过程称为校对游标卡尺的零位。 2、移动尺框时，活动要自如，不应有过松或过紧，更不能有晃动现象。用固定螺钉固定尺框时，卡尺的读数不应有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开固定螺钉，亦不宜过松以免掉了。 3、当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有
安全生产培训管理办法最新修订版 第一章总则 第一条为了加强安全生产培训管理，规范安全生产培训秩序，保证安全生产培训质量，促进安全生产培训工作健康发展，根据《中华人民共和国安全生产法》和有关法律、行政法规的规定，制定本办法。 第二条安全培训机构、生产经营单位从事安全生产培训(以下简称安全培训)活动以及安全生产监督管理部门、煤矿安全监察机构、地方人民政府负责煤矿安全培训的部门对安全培训工作实施监督管理，适用本办法。 第三条本办法所称安全培训是指以提高安全监管监察人员、生产经营单位从业人员和从事安全生产工作的相关人员的安全素质为目的的教育培训活动。 前款所称安全监管监察人员是指县级以上各级人民政府安全生产监督管理部门、各级煤矿安全监察机构从事安全监管监察、行政执法的安全生产监管人员和煤矿安全监察人员;生产经营单位从业人员是指生产经营单位主要负责人、安全生产管理人员、特种作业人员及其他从业人员;从事安全生产工作的相关人员是指从事安全教育培训工作的教师、危险化学品登记机构的登记人员和承担安全评价、咨询、检测、检验的人员及注册安全工程师、安全生产应急救援人员等。 第四条安全培训工作实行统一规划、归口管理、分级实施、分类指导、教考分离的原则。 国家安全生产监督管理总局(以下简称国家安全监管总局)指导全国安全培训工作，依法对全国的安全培训工作实施监督管理。 国家煤矿安全监察局(以下简称国家煤矿安监局)指导全国煤矿安全培训工作，依法对全国煤矿安全培训工作实施监督管理。
国家安全生产应急救援指挥中心指导全国安全生产应急救援培训工作。 县级以上地方各级人民政府安全生产监督管理部门依法对本行政区域内的安全培训工作实施监督管理。 省、自治区、直辖市人民政府负责煤矿安全培训的部门、省级煤矿安全监察机构(以下统称省级煤矿安全培训监管机构)按照各自工 作职责，依法对所辖区域煤矿安全培训工作实施监督管理。 第五条安全培训的机构应当具备从事安全培训工作所需要的条件。从事危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼单位的 主要负责人和安全生产管理人员，特种作业人员以及注册安全工程 师等相关人员培训的安全培训机构，应当将教师、教学和实习实训 设施等情况书面报告所在地安全生产监督管理部门、煤矿安全培训 监管机构。 安全生产相关社会组织依照法律、行政法规和章程，为生产经营单位提供安全培训有关服务，对安全培训机构实行自律管理，促进 安全培训工作水平的提升。 第二章安全培训 第六条安全培训应当按照规定的安全培训大纲进行。 安全监管监察人员，危险物品的生产、经营、储存单位与非煤矿山、金属冶炼单位的主要负责人和安全生产管理人员、特种作业人 员以及从事安全生产工作的相关人员的安全培训大纲，由国家安全 监管总局组织制定。 煤矿企业的主要负责人和安全生产管理人员、特种作业人员的培训大纲由国家煤矿安监局组织制定。 除危险物品的生产、经营、储存单位和矿山、金属冶炼单位以外其他生产经营单位的主要负责人、安全生产管理人员及其他从业人 员的安全培训大纲，由省级安全生产监督管理部门、省级煤矿安全 培训监管机构组织制定。