铣削工艺守则
1 范围
本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则。
本标准适用于在我厂铣床的各种铣削加工。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则
３工件的装夹与找正
３.１在平口钳上装夹
３.１.１要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
３.１.２平口钳适用于装夹尺寸小＼形状简单的工件。
３.１.３工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧贴在平行垫铁上。
３.１.４工件高出钳口或伸出钳口两端不宜太多，以防铣削时产生振动。３.１.５夹压工件以加工过的光滑表面时，应垫铜皮以防损伤已加工表面。３.２用分度头装夹工件
３.２.１用分度头装夹工件，适用于需分度加工的工件。有的工件虽不需要分度，但为了装夹方便，也可以使用分度头。
３.２.２用分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主轴及将基座上四个螺钉拧紧，在紧固工件时不允许用管子套在手柄上施力。
３.２.３在分度头两顶尖间装夹工件时，应使前后顶尖中心线重合。
３.２.４用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，摇到所需位置再过一点，然后再摇回到正确位置，以消除间隙。
３.２.５分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
３.２.６装夹工件用弯板时，是用来在工件上铣出垂直面，弯板压牢后用百分表检查弯板对工作台面的垂直度，然后把工件再装夹在弯板上。
３.２.７用专用夹具装夹工件时，是用来专门加工某种工件的。使用时应按工艺规定使用。
４铣刀的选择与装夹
４.１铣刀直径及齿数的选择
４.１.１铣刀直径应根据铣削宽度，深度选择，一般铣削宽度和深度愈宽愈深愈好，铣刀直径也应增大。
４.１.２铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；脆性材料及精加工，半精加工应选用中细齿铣刀。４.１.３三面刃铣刀或立铣刀，适用于铣削带有台阶的工件。
４.１.４角度铣刀适用于铣削工件的较小斜面或倒角。
４.２铣刀的装夹
加工中心加工工艺规范 一、龙门加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作龙门加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
第一章铣削的基础知识 §1-1铣床简介 §1-2铣刀简介 §1-3铣削运动和铣削用量 §1-4切削液 §1-5常用量具
§1-1铣床简介 ?教学目的 掌握常用铣床主要部件的名称、功用和结构特点。 ?教材分析 铣床是进行铣削加工的基本设备，了解常用铣床的结构、牌号及功用是展开后续教学的基础，所以本节内容虽无难点，但对学生进一步学习铣削加工知识，使学生对本课程产生学习兴趣起着至关重要的作用。
铣床简介 ?铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的形面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 ?最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床，二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。
机床型号 机床型号是表示机床结构 特征和技术特性并以国家标准为规范的统一符号。
机床的类代号 ?机床按工作原理划分为11类 ?机床的类代号用大写的汉语 拼音字母表示， 铣床——X 车床——C 磨床——M 刨床——B
机床的通用特性代号 通用特性高 精 密 精 密 自 动 半 自 动 数 控 加 工 中 心 （ 自 动 换 刀 ） 仿 形 轻 型 加 重 型 简 式 或 经 济 型 柔 性 加 工 单 元 数 显 高 速 代 号 G M Z B K H F Q C J R X S 读 音 高密自半控换仿轻重简柔显速
第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量： 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面 铣削运运及铣削用量 1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算： 式中： —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm ）； n —铣刀每分钟转数（r/min ）。 2.进给量?，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。 1000 dn π =
⑴每齿进给量? (mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即 Z 铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。 ⑵每转进给量?，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速（r/min）， 3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a )，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层 e 尺寸，单位为mm。 铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。 二、铣削的应用
机械加工工艺基础练习题 一、选择题 1．刀具标注角度时，主剖面参考系不包括下列哪个平面？（B） A 基面 B 前刀面 C 主剖面 D 切削平面 2．数控机床按运动轨迹分类，不包括下列哪种类型？（C） A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 开环控制系统 D 轮廓控制系统 3．下列哪种加工方式不是外圆表面的主要加工方法？（B） A 车削 B 铣削 C 磨削 D 光整加工 4．下列哪种孔的加工方法精度最高？（D） A 钻孔 B 扩孔 C 拉孔 D 研磨孔 5．螺纹三要素不包括下列哪种几何要素？（A） A 大径 B 中径 C 螺距 D 牙形半角 6．下列哪种齿形加工方法属于展成法？（B） A 铣齿 B 滚齿 C 拉齿 D 成型磨齿 7．下列哪种齿形加工方法精度最高？（D） A 铣齿 B 插齿 C 滚齿 D 磨齿 8．下列哪一项不是成形刀具加工的特点？（D） A 加工质量稳定 B 生产效率高 C 刀具寿命长 D 刀具费用低 9．工件上一个自由度同时被两个定位元件限制时称为（A） A 过定位 B 欠定位 C 完全定位 D 不完全定位 10．下列哪种方法利用电化学反应原理达到加工目的？（B） A 激光加工 B 电解加工 C 超声加工 D 电火花加工 二、填空题 1．刀具磨损的主要原因有__________、__________、__________和__________。 磨料磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损。 2．切削加工时，由于被加工材料性质与切削条件的不同，得到不同形态的切屑，常见的切屑类型有__________、__________和__________。 带状切屑、挤裂切屑、崩碎切屑。 3．外圆表面的技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 4．研磨是一种常用的光整加工方法，研磨剂由__________和__________混合而成。 磨料和研磨液 5．孔是各类机械中常用零件的基本表面，其技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 6．平面磨削的方法有__________和__________两种。 周磨和端磨。 7．螺纹根据不同用途分类可分为__________和__________两种。 联接螺纹和传动螺纹。
数控铣床考核标准 1．职业概况： 1．1职业名称 数控铣床操作工。 1．2职业定义 从事编制数控加工程序并操作数控铣床进行零件铣削加工的人员。 1．3职业等级 本职业共设四个等级，分别为：中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1．4基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1．5培训要求 1．5．1培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：中级不少于400 标准学时；高级不少于300 标准学时。 1．5．2培训教师 培训中、高级人员的教师应取得本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职称任职资格。 1．5．3培训场地设备 满足教学要求的标准教室、计算机机房及配套的软件、数控铣床及必要的刀具、夹具、量具和辅助设备等。 1．6鉴定要求 1．6．1适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1．6．2申报条件 ——中级：（具备以下条件之一者） （1）经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）连续从事本职业工作5年以上。 （3）取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（或相关专业）毕业证书。
（4）取得相关职业中级《职业资格证书》后，连续从事本职业2年以上。 ——高级：（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经本职业高级正规培训，达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上。 （3）取得劳动保障行政部门审核认定的，以高级技能为培养目标的职业学校本职业（或相关专业）毕业证书。 （4）大专以上本专业或相关专业毕业生，经本职业高级正规培训，达到规定标准学时数， 并取得结业证书。 ——技师：（具备以下条件之一者） （1）取得数控铣床操作工、加工中心操作工高级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得数控铣床操作工、加工中心操作工高级职业资格证书的职业院校本职业(专业)毕业生，连续从事本职业工作2年以上（含2年），经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （3）取得数控铣床操作工、加工中心操作工高级职业资格证书的本科(含本科)以上本专业或相关专业的毕业生，连续从事本职业工作2年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （4）已通过了数控铣床操作工、加工中心操作工高级职业资格证书，又取得机械类技师职业资格证书的人员，例如钳工技师等； （5）工程师及以上工程技术人员或工科讲师及以上教师，又取得数控铣床操作工、加工中心操作工高级职业资格证书1年以上（含1年）者。 1．7鉴定方式 分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷方式，技能操作（含软件应用）考核采用现场实际操作和计算机软件操作方式。理论知识考试和技能操作（含软件应用）考核均实行百分制，成绩皆达60分及以上者为合格。 技师论文题目自定，内容与数控加工相关，不少于3500字，通过查阅资料、进行调研和实验之后撰写论文，首先交论文考评人员初审，论文初审合格后再参加论文答辩。 理论知识考试、技能操作考核、论文答辩三项均合格后，颁发职业资格证书。 1．7．1考评人员与考生配比 理论知识考试考评人员与考生配比为1：15，每个标准教室不少于2名相应级别的考评员；技能操作（含软件应用）考核考评员与考生配比为1：2，且不少于3名相应级别的考评员；综合评审委员不少于5人。 1．7．2鉴定时间 理论知识考试为120分钟，技能操作考核中实操时间为：中级、高级不少于240分钟，
《金属切削加工基础》复习题 一、选择题 1．在车外圆时，工件的回转运动属于C 主运动，刀具沿工件轴线的纵向移动属于B 进给运动。 2．车外圆时，车刀随四方刀架逆时针转动θ角后，工作主偏角κr将 A 增大，工作副偏角κr’将A减小。 3．积屑瘤发生在第C Ⅱ变形区，加工硬化发生在第C Ⅲ变形区。4．在加工条件相同时，用A 陶瓷刀具刀具产生的切削力最小。 5．下列哪种切屑屑形不属于可接受的屑形A 带状切削。 6. 生产中常用的切削液，水溶性的切削液以C冷却为主，油溶性切 削液以C润滑为主。 7．加工塑性材料、软材料时前角A 大些；加工脆性材料、硬材料时前角A小些。 8 ．高速钢刀具切削温度超过550~600时工具材料发生金相变化，使 刀具迅速磨损，这种现象称为A 相变磨损磨损。 9．不能用于加工碳钢的是C PCD刀具。 10．主偏角、副偏角、刀尖角，三个角之和等于 B 180° 二、填空题 1．切削用量三要素切削速度Vc、进给量f、背吃刀量a p （切削深度）。2．刀具材料种类繁多，当前使用的刀具材料分4类：工具钢，硬质合金，陶瓷，超硬刀具材料。一般机加工使用最多的是高速钢和硬质合金。
3．切削力由于大小与方向都不易确定，为便于测量、计算和反映实际作用的需要，将合力F分解为3个分力：切削力F c（主切削力F z），背向力F p（切深抗力F y），进给力F f（进给抗力F x）。 4．切削液的作用有冷却作用、润滑作用、排屑和洗涤作用、防锈作用。5．在切削过程中，当系统刚性不足时为避免引起振动，刀具的前角应大些，主偏角应大些。 6．外圆车削时，在刀具4个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是γ和K r。 三、判断题 1. 车外圆时，切削刃上各点的切削速度相同。（×） 2．工件材料相对加工性指标Kr越小，材料的切削加工性越好，材料越容易加工。（×） 3．水溶性切削液以冷却为主，常用于精加工和复杂刀具加工中。（×） 4．高速切削时，切削液对表面粗糙度影响不明显。（√） 5．背向力F p（切深抗力F y）不消耗功率。（√） 6．刀具的寿命等于刀具的耐用度（耐用度指一次刃磨到下一次刃磨的切削时间）。（×） 7. 钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于 加工脆性材料，有色金属及非金属。 (√ ) 8. 刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。（√） 9. 切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了
1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形 成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形 状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工 艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产 生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后 刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按 加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选 取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定， 公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。
铣削工艺要求与质量标准 （适用于CNC加工中心、铣床） https://www.doczj.com/doc/4514302043.html,C加工中心操机手（或铣床工）对所要加工的模具按图纸进行 初步检查，在确定编码、模号与图纸相符并确认前工序加工无误后再按合适的方法进行加工。 2.所有加工面（直孔，斜孔，斜位，倒桥，引流槽等）必须加工到 位以减少后工序的加工量，保证在公差±0.5mm以内。所有加工面并且圆滑顺畅，不能凹凸不平。 3.颈部空刀必须均匀对称，加工公差为±0.2mm，颈部空刀深度视壁 厚而定：0.5～1.2mm壁厚以上的空刀深度0.5～1.2mm；1.3～ 2.0mm壁厚的空刀深度1.5～2.0mm； 1.5～2.0mm壁厚以上的空 刀深度2.0～3.0 mm 4.分流孔、桥位和芯头必须园滑过渡,不能有台阶和凹凸感,凡铣刀 能铣到的地方都必须由铣床加工,分流角度公差为±0.5°度,倒角角度公差±0.5°度。 5.加工孔按图尺寸大小，对称度必须保证在公差±0.5mm以内，桥 位倒角必须对称顺畅，不能有拱背状，角度公差为±0.5°度。6.模芯下空刀必须保证对称一致，空刀大小要加上芯头余量来计算 加工。工头颈位与桥位相接处必须留R角过度。粗铣公头时直线的误差小于±0.4mm,曲线的误差小于±0.5mm。 7.铣下空刀时根据公头的大小与壁厚厚薄而定,当公头尺寸小于12 mm时,无论壁厚多少都不能铣下空刀,当公头尺寸在12～20 mm之
间时下空刀深度为0.5～0.8mm;当公头尺寸在21～30mm之间时下空刀深度为0.8～1.0mm;当公头尺寸超过30mm时,按模具壁厚而定,壁厚在0.6～1.0mm时下空刀深度为0.8～1.2mm;当壁厚在 1.1～1.5mm时下空刀深度为1.0～1.5mm;当壁厚在1.6～ 2.0mm 时下空刀深度为2.0～2.2mm;当壁厚在3.1mm以上时下空刀深度为2.5～3.0mm。 8.精铣导流坑和焊合室，必须保证平面度，要求达到Ra1.0，深度 公差为-0.15mm。 9.对照《模具制造关键部位标准化》统一按规格确定分流孔、平面 模导流孔R角；同时对下模焊合室深度按每2mm一个级别进行定位。再规范模具的销钉、螺丝，固定按x、y轴坐标的第1、3象限为销钉，x、y轴坐标的第2、4象限为螺丝来加工模具。10.严禁戴手套操作，否则出现工伤事故按安全生产管理条例问责。
《数控铣削（加工中心）加工技术》课程标准 一、课程基本情况 二、课程性质、地位和目标 （一）课程性质、地位 本课程是中等职业技术学校数控技术专业核心课程之一。其任务是：使学生掌握数控铣削（加工中心）加工技术的基本知识和运用能力；了解数控行业的现状及广阔的前景；培养学生分析问题和解决问题的能力，使其形成良好的学习习惯，具备继续钻研专业技术的能力；对学生进行职业意识培养和职业道德教育，使其形成严谨、敬业的工作作风，为今后解决生产实际问题和职业生涯的发展奠定基础。 （二）课程目标 一、总目标 通过本课程的学习，使学生掌握数控铣、加工中心加工较复杂零件的工艺编制、程序编制，能熟练进行其数控加工，并能进行精度分析与质量控制。 通过本课程的学习训练，使学生养成严谨、认真的职业规范，勤恳、努力的职业态度，进取、积极的创新精神以及团结合作的团队作风。 二、具体目标 1、知识与技能 （1）掌握数控铣削、加工中心加工工艺参数和工艺路线选择的原则，会编制数控铣削较复杂零件的工艺文件； （2）掌握数控程序编制的基础知识，能编制较复杂零件的数控铣削、加工中心程序； （3）会正确选用各种刀具及常用量具、夹具； （4）熟练掌握数控铣床、加工中心的操作技术，具备数控加工较复杂零件的能力； （5）熟练掌握数控铣削、加工中心产品的质量检测技术，会分析影响加工质量的原因； （6）掌握数控铣床和加工中心日常维护保养的基本方法；
2、情感态度与价值观 （1）培养学生良好的职业道德，增强质量意识和产量意识； （2）培养学生坚强毅力、自信心、认真负责的工作态度、团队合作精神、人际交往能力，形成良好的职业素养。 三、内容标准 教学内容由理论和实践两部分组成。以项目式的课程方式呈现，将对应的知识进行分类，以便更好的进行教学，让学生更快的接受和掌握。 1.理论是各专业学生必修的基础性内容和应该达到的基本要求，教学时数不少于64学时。 2.实践是以结合理论进行的实践教学内容，使学生掌握相应理论的操作技能，并且能够熟练掌握，最终达到国家中级工的考核要求。 理论模块
5. 5平面铳削工艺、编程 5. 5. 1平面铣削加工的内容、要求 平面铳削通常是把工件表面加工到某一高度并达到一定表面质量要 求的加工。 分析平面铳削加工的内容应考虑：加工平面区域大小，加工面相对 基准面的位置；分析平面铳削加工要求应考虑：加工平面的表面粗糙度要 求，加工面相对基准面的定位尺寸精度，平行度，垂直度等要求。 如图5-5-1所示工件的上表面，区域大小为80 X 120 矩形，距基准 面40 mm高度位置，并相对基准面A有0.08 伽的平行度要求，形状公 差0.04 m平面度要求，Ra3.2表面质量要求。 平面铳削加工内容、要求的正确分析是进行平面铳削工艺设计的前 提。 5. 5. 2平面铣削方法 (a)立铳刀周铳平面图(b )面铳刀端铳平面 图5-5-2平面铳削方法 对平面的铳削加工，存在用立铳刀周铳和面铳刀端铳两种方式，如图端铳有如下 特点： 1、用端铳的方法铳出的平面，其平面度的好坏主要取决于铳床主轴轴线与进给方向的垂直度。面铳刀加工时，它的轴线垂直于工件的加工表面。 2、端铳用的面铳刀其装夹刚性较好，铳削时振动较小。 那申08卜| ■ Jf 7 ISO 图5-5-1工平面加工工件 5-5-2。用面铳刀
3、端铳时，同时工作的刀齿数比较周铳时多，工作较平稳。这时因为端铳时刀齿在铳削层宽度的范围内工作。 4、端铳用面铳刀切削，其刀齿的主、副切削刃同时工作，由主切削刃切去大部分余量， 副切削刃则可起到修光作用，铳刀齿刃负荷分配也较合理，铳刀使用寿命较长，且加工表面 的表面粗糙度值也比较小。 5、端铳的面铳刀，便于镶装硬质合金刀片进行高速铳削和阶梯铳削，生产效率高，铳削表面质量也比较好。 一般情况下，铳平面时，端铳的生产效率和铳削质量都比周铳高，所以平面铳削应尽量端铳方法。一般大面积的平面铳削使用面铳刀，在小面积平面铳削也可使用立铳刀端铳。 5. 5. 3面铣刀及选用 面铳刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铳刀的直径一 般较大，为0 50?500mm,故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀体采用40Cr 制作，可长期使用。硬质合金面铳刀与高速钢面铳刀相比，铳削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在数控面铳削时得到广泛应用。 图5-5-3可转位面铳刀 1.硬质合金可转位式面铣刀 硬质合金可转位式面铳刀（可转位式端铳刀），如图5-5-3所示。这种结构成本低，制作方便，刀刃用钝后，可直接在机床上转换刀刃和更换刀片。 可转位式面铳刀要求刀片定位精度高、夹紧可靠、排屑容易、更换刀片迅速等，同时各定位、夹紧元件通用性要好，制造要方便，降低成本，操作使用方便。 硬质合金面铳刀与高速钢面铳刀相比，铳削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较 好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在提高产品质量和加工效率等方面都具有明显的优
铣削加工通用工艺守则 一、铣刀的选择及装夹 1．铣刀直径及齿数的选择 1）铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。 2）铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选择粗齿铣刀； 铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 2．铣刀的装夹 1）在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。 若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架 2）在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。 3）铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向圆跳动和端面圆跳动。 4）若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。 二、工件的装夹 1．在平口钳上装夹 1）要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 2）工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时，应使工件紧密地靠在平行垫铁上。 3）工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。 2．使用分度头（装夹）的要求 1）在分度头上装夹工件时，应先预紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。 2）调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。 3）在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的轴线重合。 4）用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确的位置，以消除间隙。 5）分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。 三、铣削加工 1．铣削前把机床调整好后，应将不动的运动方向锁紧。 2．机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件碰撞。 3．铣螺旋槽时，应按计算选用的交换齿轮进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后方能进行加工。 4．用成形铣刀铣削时，为提高刀具寿命，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。 5．用仿形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。 6．切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 7．顺铣与逆铣的选用 1）在下列情况下建议采用逆铣：铣床工作台丝杠与螺母的间隙较大，又不便调整时；工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；工件表面凸凹不平较显著时；工件材料过硬时；阶梯铣削 时；背吃刀量过大时。 2）在下列情况下建议采用顺铣：铣削不宜夹牢或薄而长的工件时；精铣时；切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时。 By qiqi 2013/5/5
第一章切削加工基础知识 一、本章的教学目的与要求 本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念；切削刀具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加工性概念；机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础，为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践，才能更好体会，加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习，以取得良好的教学效果。为学好本章内容，可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。 二、授课主要内容 1切削运动和切削要素 主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程 主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度 3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性 主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法 5机械加工工艺过程基本概念 主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位
6机械加工质量的概念 主要学习机械加工精度、机械加工表面质量 三、重点、难点及对学生的要求（掌握、熟悉、了解、自学） 让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加工性、机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量等概念。四、要外语词汇 主运动：primary motion 进给运动：feed movement 车刀：turning tools 刀具材料：cutting tools materials 切削过程：cutting process 磨具：abrasive grinding tools 表面质量：machining quality of machined surfaces 五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、示数等） 主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物 六、复习思考题 1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动： a.车端面； b.在钻床上钻孔； c.在铣床上铣平面； d.在牛头刨床上刨平面； e.在平面磨床上磨平面。 2.试说明车削时的切削用量三要素，并简述粗、精加工时切削用量的选择原则。 3.车外圆时，已知工件转速n=320 r/min，车刀进给速度v f=64 mm/min，其它条件如题图1-1所示，试求切削速度v c、进给量f、背吃刀量a p、切削层公称横截面积A D、切削层公称宽度b D和厚度h D。 4.弯头车刀刀头的几何形状如题图1-2所示，试分别说明车外圆、车端面(由外向 中心进给) 时的主切削刃、刀尖、前角γ 0、主后角a o 、主偏角k r和副偏角' r k。
第二十讲 铣削加工基础知识 一、铣削用量： 铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度) 四要素组成。其铣削用量如下图所示。 a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面铣削运运及铣削用量1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算： 式中： —切削速度(m/min) d —铣刀直径（mm ）； n —铣刀每分钟转数（r/min ）。1000dn π =
2.进给量?，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削 时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。 ⑴每齿进给量?Z(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿 mm/z。 ⑵每转进给量?，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工 件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。 ⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为， 式中Z—铣刀齿数 n—铣刀每分钟转速（r/min）， 3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。 侧吃刀量(又称铣削宽度a e)，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，单位为mm。 铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性
铣床作业操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于所有铣床加工作业 3．职责：指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是 否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并 查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足 生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤； 计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 4.2. 5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料 是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加 工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰， 并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机 床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则 5.1.铣刀的选择及装夹 5.1.1.铣刀直径的选择 ①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、 越深，铣刀的直径也越大。 ②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗 加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 5.1.2.铣刀的装夹 ①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
（a ）立铣刀周铣平面图 （b ）面铣刀端铣平面 图5-5-2平面铣削方法 5．5 平面铣削工艺、编程 5．5．1 平面铣削加工的容、要求 平面铣削通常是把工件表面加工到某一高度并达到 一定表面质量要求的加工。 分析平面铣削加工的容应考虑：加工平面区域大小， 加工面相对基准面的位置；分析平面铣削加工要求应考 虑：加工平面的表面粗糙度要求，加工面相对基准面的定 位尺寸精度，平行度，垂直度等要求。 如图5-5-1所示工件的上表面，区域大小为80×120 矩形，距基准面40㎜高度位置，并相对基准面A 有0.08 ㎜的平行度要求，形状公差0.04㎜平面度要求，Ra3.2表 面质量要求。 平面铣削加工容、要求的正确分析是进行平面铣削工 艺设计的前提。 5．5．2 平面铣削方法 对平面的铣削加工，存在用立铣刀周铣和面铣刀端铣两种方式，如图5-5-2。用面铣刀端铣有如下特点： 1、用端铣的方法铣出的平面，其平面度的好坏主要取决于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。面铣刀加工时，它的轴线垂直于工件的加工表面。 2、端铣用的面铣刀其装夹刚性较好，铣削时振动较小。 3、端铣时，同时工作的刀齿数比较周铣时多，工作较平稳。这时因为端铣时刀齿在铣削层宽度的围工作。 图5-5-1工平面加工工件
4、端铣用面铣刀切削，其刀齿的主、副切削刃同时工作，由主切削刃切去大部分余量，副切削刃则可起到修光作用，铣刀齿刃负荷分配也较合理，铣刀使用寿命较长，且加工表面的表面粗糙度值也比较小。 5、端铣的面铣刀，便于镶装硬质合金刀片进行高速铣削和阶梯铣削，生产效率高，铣削表面质量也比较好。 一般情况下，铣平面时，端铣的生产效率和铣削质量都比周铣高，所以平面铣削应尽量端铣方法。一般大面积的平面铣削使用面铣刀，在小面积平面铣削也可使用立铣刀端铣。 5．5．3 面铣刀及选用 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。由于面铣刀的直径一般较大，为φ50～500mm，故常制成套式镶齿结构，即将刀齿和刀体分开，刀体采用40Cr 制作，可长期使用。硬质合金面铣刀与高速钢面铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在数控面铣削时得到广泛应用。 1．硬质合金可转位式面铣刀 硬质合金可转位式面铣刀(可转位式端铣刀) ，如图5-5-3所示。这种结构成本低，制作方便，刀刃用钝后，可直接在机床上转换刀刃和更换刀片。 可转位式面铣刀要求刀片定位精度高、夹紧可靠、排屑容易、更换刀片迅速等，同时各定位、夹紧元件通用性要好，制造要方便，降低成本，操作使用方便。 硬质合金面铣刀与高速钢面铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也较好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，在提高产品质量和加工效率等方面都具有明显的优越性。 2．直径选用 平面铣削时，面铣刀直径尺寸的选择是重点考虑问题之一。 图5-5-3可转位面铣刀
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安 全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有铣床加工作业 3．职责：指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是 否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并 查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足 生产进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤； 计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 4.2. 5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料 是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。 4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加 工。 4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰， 并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机 床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则 5.1.铣刀的选择及装夹 5.1.1.铣刀直径的选择 ①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。 ②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。 5.1.2.铣刀的装夹 ①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 ②在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。 ②在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。 ③铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳动。④若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面，应选螺旋方向相反的两把铣刀。 5.2.工件的装夹 5.2.1.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百 分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。 5.2.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使 工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。
《机械制造工艺基础》课程标准 一、课程的性质与任务 本课程是机械加工制造技术专业学生必修的专业基础课程，是研究机械制造工艺方法和工艺过程的课程。、其任务是使学生对机械制造工艺过程建立一个完整的概念。其中包括毛坯制造工艺（俗称热加工工艺）、零件切削加工工艺（俗称冷加工工艺）和机械加工二艺规程制订三部分。通过本课程学习，学生能对机械制造和各种金属切削机床有一个整体认识，具备良好的专业素养，为后续的专门化学习打好专业基础，增强工作的适应性，在一专的基础上发展多能。 二、课程教学目标 通过本门课的学习，使学生了解机械制造各种工艺方法的基础知识，对机械制造工艺过程建立一个完整的概念，增强工作的适应性，在一专的基础上发展多能。 （一）知识目标 1．了解机械加工的工艺知识； 2．了解机械加工设备的主要结构、性能和加工范围； 3．掌握零件加工工艺路线制订知识； 4．掌握金属切削加工的基本原理及一般机械加工方法。 （二）能力目标 1．初步具备根据加工零件合理选择机床和工艺装备的能力； 2．初步具备典型零件加工工艺编制和实施的能力； 3．培养学生独立思考问题的能力。 （三）职业情感与素养目标 1．培养学生创新意识和严谨求实的态度； 2．培养学生从事机械加工工作岗位的职业素养。 三、参考学时 150学时。 四、课程学分 8学分。 五、课程内容和要求
(一)教学方法 1．本在教学过程巾建议按项目和理实一体化组织教学，以现场教学为，主充分利用实物展示、切削加工等手段辅助教学，提高教学效率； 2．在教学中应注重培养学生认真负责的工作态度和合作能力，促进良好职业素养的形成； 3．现场条件不足的学校建议尽量采用多媒体等教学手段，通过录像、模型、挂图、课件动态模拟等教学资源来展现项目的学习内容。 （二）评价方法 教师在学生学习过程中主要起引导作用，要求学生按项目独立或小组合作完成学习任务。在参观和做实验的过程中尽量结合企业对员工的要求来规范学生的行为，使学生提前进入工作的角色。学生的成绩由平时成绩、阶段测试成绩和期末考试成绩相结合而形成，强调过程考评的重要性，使其懂得付出与回报的关系，并提高自信心。成绩参考比例：成绩=平时( 400-/0)+阶段测试(200-/0)+期末考试(40%)。
铣削加工工艺规范 1范围 本规范规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。 2铣刀的选择及装夹 2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择合适的铣刀直径，一般铣削的宽度和深度大而深，所选的铣刀直径也应越大。 2.2 应根据工件材料和加工要求选择铣刀直径，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或精加工时，选用中细齿铣刀。 2.3 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。 2.4 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆。 2.5 铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求。一般其跳动值越小越好。 3工件的装夹 3.1在平口钳上装夹 3.1.1平口钳在工作台上装夹后，应用百分表找正固定钳口面。使其与机床工作台运动方向平行和垂直。 3.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上。可先预夹紧，再将工件与垫铁敲贴紧，再夹紧。敲棒要使用软性材料，不得敲伤工件表面。 3.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防钝削时产生振动。 3.2使用分度头装夹工件的要求 3.2.1在分度头装夹工件时，应先锁紧分度头主袖，在紧固工件时，禁止用加力杆施力。
3.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零件移动。 3.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。 3.2.4用分度头分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内。手柄摇过位置时，应多退超过的距离，再进到正确位置，以消除间隙。分度头应避免重击、敲打重要部位，以免影响其精度，从而影响加工质量。 3.3用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，井且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。对于已加工好或不加工的表面，为防止压伤表面，应加软性垫块保护。 4 铣削加工 4.1铣削前把机床调整好，应把不用的移动方向锁紧。 4.2机动快速移动时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具和工件碰撞。 4.3用成形铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右。 4.4切断工件时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。4.5顺铣和逆铣的选用 概念：在铣削加工中，根据铣刀的旋转方向和切削进给方向之间的关系，可以分为顺铣和逆铣两种。当铣刀的旋转方向和工件进给方向相同时称之为顺铣。反之则称之为逆铣。 4.5.1在下列情况下应选用逆铣加工： ①铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时；②工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；③工件表面凹凸不平较明显时；④工件材料过硬时；⑤阶梯铣削时；⑥切削深度较大时。 4.5.2 在下列情况下，应选用顺铣加工： ①铣销不易夹牢或薄而长的工件时；②精铣时；③切断胶木、塑料、尼龙、有机玻璃等；材料时；④铣削软材料时。