螺栓的热处理方法
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螺栓加工工艺为：热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-
检验
一，钢材设计：
在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合
GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》
GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及日本
JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%-0.55%。Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%-0.80%。Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
二，球化(软化)退火：
沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化(软化)退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在AC1+(20-30%)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。35\45\ML35\SWRCH35K钢软化退火温度一般区域为715-735摄氏度。
三，剥壳除鳞：
冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率，又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法(普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条)，喷九法等，除鳞效果较好，但不能使残余铁鳞去净(氧化铁皮清除率为97%)，尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件(小于等于6.8级)用的碳钢盘条。高强度紧固件(大于等于8.8级)用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。对低碳钢盘条而言，机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时，头部出现微裂纹的原因，95%以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔。
四，拉拔：
拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能，对于中碳钢，中碳合金钢还有一个目的，即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程中尽可能的Crack，为随后的球化(软化)退火得到粒状渗碳体做好准备，然而，有些厂家为降低成本，任意减少拉拔道次，过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向，直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。如果各道次的减面率分配不合适，也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向分布，周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。此外，拉拔过程中如润滑不好，也可造成冷拔盘条钢丝有规律地出现横裂纹。盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心，会造成拉丝模单边孔型的磨损加剧，使内孔失圆，造成钢丝圆周方向的拉拔变形不均匀，使钢丝的圆度超差，在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率。盘条钢丝拉拔过程中，过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化，而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎，难以获得尽可能多的粒状渗碳体，即渗碳体的球化率低，对钢丝的冷镦性能极为不利，采用拉拔方式生产的棒料和盘条钢丝，部分减面率直控制在10%-15%的范围内。
五，冷锻：
成形通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，同切削加工相比，金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。冷镦成形工艺包括切料与成形，分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦。一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压，镦锻，挤压和缩径等多工位工艺。单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长5-6米的棒料或重量为1900-2000KG的盘条钢丝的尺寸决定的，即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的(必要时)毛坯。在挤压型腔之前，毛坯必须进行整形。通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻，缩径和正挤压之前，毛坯不需整形。毛坯切断后，送到镦粗整形工位。该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低15-17%，并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径。1.用半封闭切料工具切割毛坯，最简单的方法是采用套筒式切料工具；切口的角度不应大于3度；而当采用开口式切料工具时，切口的斜角可达5-7度。2.短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中，应能翻转180度，这样能发挥自动冷镦机的潜力，加工结构复杂的紧固件，提高零件精度。3.在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置，凹模均应带有套筒式顶料装置。
4.成型工位的数量(不包括切断工位)一般应达到3-4个工位(特殊情况下5个以上)。
5.在有效使用期内，主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。
6.在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关，必须注意镦锻力的控制。在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内，而较为精密的紧固件，其钢丝的不圆度则应限制在1/2直径公差范围内，如果钢丝直径达不到规定的尺寸，则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕，或形成毛刺，如果直径小于工艺所要求的尺寸，则头部就会不完整，棱角或涨粗部分不清晰。冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外，它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态，工模具精度，寿命和磨损程度。冷镦成型和挤压使用的高合金钢，硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大Ra=0.2um,这类模具工作表面的粗糙度达到Ra=0.025-0.050um时，具有最高寿命。
六，螺纹加工：
螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模)，由丝板(滚模)压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断，强度增加，精度高，质量均一的产品，因而被广泛采用。为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的螺纹坯径是不同的，因为它受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制。滚(搓)压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压(搓丝板)模具，一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动，最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形。滚(搓)压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多，则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。反之，如果转数太少，螺纹直径容易失圆，滚压初期压力异常增高，造成模具寿命缩短。滚压螺纹常见的缺陷：螺纹部分表面裂纹或划伤；乱扣；螺纹部分失圆。这些缺陷若大量发生，
就会在加工阶段被发现。如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户，造成麻烦。因此，应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素。
七，热处理：
高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能，以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响，因此，要想生产出优质的高强度紧固件，必须要有先进的热处理技术装备。由于高强度螺栓生产量大，价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密的结构，因此，要求热处理设备必须具备生产能力大，自动化程度高，热处理质量好的能力。进入20世纪90年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线已占主导地位，震底式，网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。调质线除了炉子密封性能好以外，还具有先进的气氛，温度和工艺参数计算机控制，设备故障报警和显示功能。高强度紧固件从上料-清洗-加热-淬火-
清洗-回火-着色到下线，全部自动控制运行，有效保证了热处理质量。螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣，使螺纹紧固件失效，缩短使用寿命。由于原料的脱碳，如果退火不当，更会使原材料脱碳层加深。调质热处理过程中，一般会从炉外带进来一些氧化气体。棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘条钢丝表面上的残留物，入炉加热后也会分解，反应生成一些氧化性气体。例如，钢丝的表面铁锈，它的成分是碳酸铁及氢氧化物，在加热后将分解成CO2及H2O，从而加重了脱碳。研究表明，中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重，而最快的脱碳温度在700-800摄氏度之间。由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成CO2和H2O的速度很快，如果连续式网带炉炉气控制不当，也会造成螺丝脱碳超差。高强度紧固件当采用冷镦成形时，原材料和退火的脱碳层不但仍然存在，而且被挤压到螺纹的顶部，对于需要淬火的紧固件表面，得不到所要求的硬度，其机械性能(特别是强度和耐磨性)降低。另外，钢丝表面脱碳，表层与内部组织不同而具有不同的膨胀系数，淬火时有可能产生表面裂纹。为此，在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳，还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳，把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等，使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在0.42%-0.48%为宜，覆碳温度与淬火加热相同，不能在高温下进行，以免晶粒粗大，影响机械性能。紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有：淬火态硬度不足；淬火态硬度不均；淬火变形超差；淬火开裂。现场出现的这类问题往往与原材料，淬火加热和淬火冷却有关，正确制订热处理工艺，规范生产操作过程，往往可以避免此类质量事故。
八，结语：
综上所述，影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计，球化退火，剥壳除鳞，拉拨，冷镦成形，螺纹加工，热处理等方面，有时则是诸种因素的叠加。我们知道，紧固件缺陷正是由于产品质量特征的波动性造成的，只有对产品制造流程中的工艺因素准确了解，由此产生持续改进品质的巨大原动力，才能通过质量的不断提升获得更多的利润和更强的竞争力！
螺栓热处理常见缺陷及应对措施
2009年12月12日
摘要：本文介绍了螺栓热处理过程中的常见缺陷，并分析了引起这些缺陷的内在和外在的原因。特别列举了水溶性淬火介质可能引起暖处理缺陷的原因。
建议在使用过程中做好检测和维护。最后，根据不同的暖处理缺陷，提出了相应的解决措施，但是，通常热处理缺陷是多种工艺因素共同作用的结果，在实际生产中要进行综合协调。
关键词：紧固件；螺栓；热处理；缺陷；淬火介质
螺栓是一种重要的紧固件。广泛用于机床、通用机械、汽车、工程机械、电力工程、石油化工、桥梁、轨道车辆矿山机械、建筑等领域。在我们的日常生活中也经常见到，其产品质量和可靠性对主机工作性能和结构安全性起着重要作用。
根据螺栓的机械性能分为高强度螺栓和普通螺栓，高强度螺栓主要是指机械性能等级≥8.8的螺栓。这
些产品主要采用低、中碳合金(如含硼或锰或铬)钢或中碳钢优质材料制造，除个别品种规格外，都要进行经淬火并回火处理，具有较高的力学性能和使用性能，常用于要求较高的场合[1]。
1 螺栓暖处理技术要求
热处理是高强度螺栓生产的关键工序，决定了螺栓的最终使用性能，可以使高强度紧固件获得设计所要求的。
具有一定强度、良好的塑性、韧性和低的缺口敏感性以及较高的抗弯强度。
避免产生松驰现象等综合力学性能及使用性能。从而保证紧固件产品的质量和可靠性，提高产品的市场竞争力[2]。高强度螺栓的力学性能要求如表1所示。
2 螺栓热处理常见缺陷及影响因素
螺栓热处理缺陷有很多种，如表面硬度不足、软点、抗拉强度不足、变形较大、淬火开裂、表面氧化等。其中淬火开裂是一种最为危险的热处理缺陷。
直接造成了产品的报废。影响热处理缺陷的因素有很多。
如钢的淬透性、奥氏体的化学成分、淬火加热温度、介质冷却速度、原始组织、工件形状、残余应力及其分布、加暖设备及气氛等[3-6]。
2.1 钢的化学成分、淬透性
钢的含碳量决定了其淬硬性。奥氏体中的含碳量越低，热应力相对于组织应力就越大；反之，碳含量越高，组织应力的作用就越大。
合金元素能显著改善钢的淬透性。若钢的淬透性较好，工件易淬透，其组织应力和比容差效应的作用相对较大，介质冷速过快时容易出现淬火开裂现象；若钢的淬透性较差，工件不易淬硬，介质冷速过慢时，很容易出现软点或硬度不足的现象。
2.2 淬火温度
提高碳钢和低合金钢的淬火温度。不仅会使热应力增加，而且由于淬透性增加，也会使组织应力增加，最终增大变形开裂的倾向。过高的淬火温度容易引起翘曲，对于细长的螺栓，在保证性能指标的前提下，尽量采用较低的淬火温度。
2.3 原始组织及残余应力
淬火前的原始组织也会对热处理性能造成很大的影响，原始组织包括夹杂物等级、带状组织、原始晶粒度、成分偏析程度、游离碳化物质点分布方向以及不同预备热处理所得到的不同组织等等。
淬火前的残余应力大小及分布也会影响淬火后产品的性能，例如机加工、锻造、焊接、校正等均能产生残余应力。
如果淬火前不进行退火来消除，则变形开裂的倾向就会增大。螺栓在打头、切变和搓丝过程中容易造成大的机加应力，对于低合金螺栓（如40Cr、40CrMo等）一般采用热打的方式，大规格的碳钢螺栓（如35k、ML35、35）则要求材料要有较好的加工性能。
如进行退火处理。避免形成大的残余应力，最终导致变形开裂。
2.4 介质冷却速度
冷却速度越快，淬火内应力就越大，变形开裂的倾向也越大，其中热应力主要决定于Ms以上的冷却速度，而组织应力主要取决于Ms点以下的心灰意冷却速度。介质的冷却能力主要取决于其物理特性。如粘度、热容、润湿性等，但是温度、搅拌和浓度（水基）等工艺参数对冷却能力影响也很大，选择不当，必然会造成热处理缺陷。
针对碳钢紧固件，大多数采用水基的淬火介质。但是其比淬火油工艺参数多。对于工艺和操作人员的要求较高，使用过程中需做好维护和检测。水基产品常见的问题[3]：
2.4.1 介质浓度太低
浓度过低很容易造成变形开裂的缺陷，需要加强浓度检测，并及时进行调整。目前。生产现场的浓度
检测主要采用折光仪，由于污染和介质老化等原因，折光系数会降低，如果采用新液的折光系数浓度就会被高估。例如。折光仪读数为6，新液的折光系数为2.5，认为浓度是6x2.5=15%，而若实际浓度只有
6x1.5=9%，浓度被高估了6%。这是很危险的。
2.4.2 介质的温度太低或太高
水溶性淬火介质的液温对心灰意冷却特性影响较大，使用时应该配备好循环意气消沉却系统，以便在使用中调节槽液温度。
温度太高或太低都可能造成工件变形和开裂。
聚二醇（PAG）类水溶性淬火介质具有独特的逆溶性，即在水中的溶解度随温度升高而降低。介质温度升高后，蒸发增多，蒸汽膜阶段大幅延长，最大心灰意冷速下降，一般使用温度都必须小于60℃，当温度过高时会出现PAG与水分离现象，冷却特性的会发生极大变化，最终导致热处理缺陷。
2.4.3 介质老化
淬火冷却过程是相当恶劣的使用环境，氧化降解、热降解、机械降解等会促使PAG分子链断裂变短。分子链变短意味着粘度变小，而对流意气消沉阶段却（低温冷却）与介质的流动性（粘度）密切相关。粘度变小，对流冷却速度加快。
所以虽然在保证相同浓度的情况下，随着时间的延长粘度不断变小，导致低温冷速不断变快，将增加变形开裂的倾向。
2.4.4 介质污染
对于水溶性淬火介质，必须严格避免外来污染，特别是易乳化的油品混入槽液中会使水剂乳化，使其意气消沉却特性发生很大的变化。但是其自身的污染也要引起足够的重视，
第一，长期补充自来水过程中水中的溶解物质逐渐集聚在淬火介质中。导致折光仪测量的浓度值偏高。
第二。来自内部和外部变质产物中能使淬火意气消沉却的蒸汽膜阶段延长的污染物。
第三。淬火时工件对加入的淬火剂（溶质）的不平衡带出。
2.4.5 搅拌不当
介质的搅拌应能使介质均匀流畅地流动，消除停滞不流区。
加大搅拌能够更快的破坏蒸汽膜阶段，使冷却均匀。搅拌不足，容易出现硬度不足、软点等缺陷；搅拌速度过大容易混入空气而造成意气消沉却不均匀，也容易引发变形、硬度不均匀等缺陷。网带炉生产线大都采用螺旋桨搅拌，必须插入到液面下一定深度，不得小于300mm，另外。严禁采用压缩空气入行搅拌，它不仅促使气体参与热交换，致使意气消沉却不均匀从而变形加剧以至淬火开裂产生；而且加速了介质的老化和污染，缩短了其使用寿命。
3 螺栓常见缺陷的应对措施
3.1 表面硬度不足、软点、抗拉强度不足
（1）对于水基淬火介质。
可以降低PAG淬火液浓度或提高盐类淬火液的浓度，以加快冷却速度；
（2）降低淬火介质的温度；
（3）加大循环和搅拌，以提高淬火烈度；
（4）提高淬火温度，延长保温时间。使组织充分奥氏体体化；
（5）选用含碳量更高的钢种或淬透性更好的钢种。
如果表面脱碳。也会造成表面硬度不足。
可以通过增加表面的磨削量，并对比前后硬度变化来验证。若表面脱碳，需提高加热炉碳势。
3.2 变形较大、淬火开裂等
（1）对于水基淬火介质，可以提高PAG淬火液浓度或降低盐类淬火液的浓度，以减小应力；
（2）提高淬火液温度；
（3）减小循环量和搅拌烈度；
（4）降低淬火温度或预冷淬火；
（5）选择更低淬透性的钢种对于细长螺栓。
工件浸入淬火介质的方式和运动方向等必须给予足够的重视，以保证工件获得尽可能均匀的加热和冷却。并避免在加热时因自重而引起的变形。
淬火后的螺栓如果有爆牙、爆角等淬裂现象。
可能是由于组织缺陷或机加残余应力过大造成。特别是对于8.8级35钢系列。
一般Ф20以下线材不用退火，Ф20以上则需采取退火工艺（表面硬度20HRC以下），以降低线材硬度，减少机加应力，并延长拉丝模具的寿命。
3.3 淬火后轻微氧化，表面发黑，但是无氧化皮
采用网带炉大批量生产紧固件时，特别是水基介质，经常会出现头部或整体发蓝发黑的氧化现象。这是由于工件在落料渗入渗出水过程中生成大量的水蒸汽，工件在高温高湿的氧化气氛下加剧了表面的氧化。
（1）增加水封的水压，尽量避免水蒸汽进入炉体；
（2）清洗过滤网；
（3）降低槽液的液位；
（4）加强搅拌。提高冷速。
（5）甲醇含水超标，更换合格产品
3.4 淬火后氧化严重。有氧化皮脱落
工件淬火后氧化严重，甚至有氧化皮脱落，可以基本判定是由于加热气氛引起的。
（1）载气（甲醇）用完，造成炉内无气氛保护；
（2）炉体漏气，迅速检查气密性；
（3）甲醇含水严重超标，更换合格产品。
4 小结
暖处理高强度螺栓的内在质量有着至关重要的影响。因此，要想生产出优质的高强度螺栓，就必须有恰当的选材、先入的热处理设备、热处理工艺材料和对热处理工艺过程的控制，任何一个环节不完善都可能导致热处理缺陷。
螺栓热处理过程中的缺陷有很多，如表面硬度不足、软点、抗拉强度不足、变形较大、淬火开裂、表面氧化等等。首先分析了引起这些缺陷的内在和外在的原因，特别针对水溶性淬火介质，列举了其可能引起热处理缺陷的原因。
建议在使用过程中需做好检测和维护。最后，根据不同的暖处理缺陷。提出了相应的解决措施。但是。通常热处理缺陷是多种工艺因素共同作用的结果，在实际生产中要进行综合考虑并相互协调。
中华人民共和国国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T 1231—2006 1．本标准规定了钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈及连接副的技术要求、试验方法、检验规则、标志及包装。 本标准适用于铁路和公路桥梁、锅炉钢结构、工业厂房、高层民用建筑、塔桅结构、起重机械及其他钢结构摩擦型高强度螺栓连接 连接副扭矩系数试验 4.4.1 连接副的扭矩系数试验在轴力计上进行，每一连接副只能试验一次，不得重复使用。 扭矩系数计算公式如下： T K P d 式中： K一扭矩系数； T——施拧扭矩(峰值)，单位为牛米(N·m)； P——螺栓预拉力(峰值)，单位为千牛(kN)； d——螺栓的螺纹公称直径，单位为毫米(mm)。 4.4.2 施拧扭矩T是施加于螺母上的扭矩，其误差不得大于测试扭矩值的2％。使用的扭矩扳手准确度级别应不低于JJG 707—2003中规定的2级。 4.4.3 螺栓预拉力P用轴力计测定，其误差不得大于测定螺栓预拉力的2％。轴力计的最小示值应在1 kN以下。 4.4.4 进行连接副扭矩系数试验时，螺栓预拉力值P应控制在表8所规定的范围内，超出该范围者，所测得扭矩系数无效。 4.4.5 组装连接副时，螺母下的垫圈有倒角的一侧应朝向螺母支承面。试验时，垫圈不得发生转动，否则试验无效。
4.4.6 进行连接副扭矩系数试验时，应同时记录环境温度。试验所用的机具、仪表及连接副均应放置在该环境内至少2 h以上。 5 检验规则 出厂检验按批进行。同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度(当螺栓长度≤100 mm 时，长度相差≤15 mm；螺栓长度>100mm时，长度相差≤20 mm，可视为同一长度)、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺栓为同批；同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺母为同批；同一性能等级、材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的垫圈为同批。分别由同批螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副。 同批高强度螺栓连接副最大数量为3 000套。 连接副扭矩系数的检验按批抽取8套，8套连接副的扭矩系数平均值及标准偏差均应符合3.3.1规定。 螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母硬度和垫圈硬度的检验按批抽取，样本大小n＝8，合格判定数 Ac＝0。 螺栓、螺母和垫圈的尺寸、外观及表面缺陷的检验抽样方案按GB/T 的规定。 用户对产品质量有异议时，在正常运输和保管条件下，应在产品出厂之日起6个月之内向供货方提出。如有争议，双方按本标准的要求进行复验裁决。 6 标志与包装 螺栓应在头部顶面制出性能等级和制造厂凸型标志(见图3)，标志中“·”可以省略。标志中第一部分数字(“·”前)表示公称抗拉强度的1/100，第二部分数字(“·”后)表示公称屈服强度与公称抗拉强度比值的10倍，字母S表示钢结构用高强度大六角头螺栓，XX为制造厂标志。 螺母应在顶面上制出性能等级和制造厂标志(见图4)。标志中数字表示螺母性能等级，字母H表示钢结构用高强度大六角螺母，XX为制造厂标志。 ××
金属材料热处理原理与工艺课程设计40Mn发动机连杆螺栓热处理工艺设计 专业班级：材料132601班 设计人：焦攀龙 设计题目：发动机连杆螺栓选材与加工工艺设计 指导教师：职称 专业： 班级： 完成时间：
摘要 综述了发动机连杆螺栓的工作环境，使用性能，失效形式，连杆螺栓材料的选择，热处理工艺等。主要就连杆螺栓的热处理工艺做了详细的分析，通过大量的实验得出了连杆螺栓材料热处理后的金相组织图等资料。分别对球化退火、淬火、回火过程中组织、硬度的的变化做了分析。并就实验中出现的问题作了分析，以供参考。 关键词：连杆螺栓热处理；等温退火；淬火；回火；问题分析
目录 摘要............................................................................................................................................. I 前言. (1) 1 连杆螺栓的使用性能 (1) 2 材料选择及技术要求 (1) 2.1.螺栓的热处理工艺规范 (2) 2.2材料的选择 (2) 3 热处理工艺及目的 (3) 3.1退火 (3) 3.2正火 (3) 3.3淬火 (4) 3.4回火 (4) 4 设计说明 (4) 4.1失效形式 (4) 4.2工作要求 (4) 4.3结构钢40M N的化学成分 (5) 4.3.1 主要特性 (5) 4.3.2 材料分析 (5) 4.3.3 力学性能要求 (6) 4.3.4 基于材料的零件设计 (6) 4.5热处理工艺说明 (7) 5 设计方案 (8) 5.1正火 (8) 5.2调质处理 (8) 5.3回火的制定 (9) 6 螺栓的热处理质量检测 (9) 6.1硬度计 (9) 6.2外观检测与金相组织检验 (9) 7 螺栓热处理回火缺陷的原因及解决方案 (10) 参考文献 (11)
热处理是为了提高螺栓的综合力学性能，以满足产品规定的抗拉强度和屈强比。含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。锰能减少硫对钢的有害性。 紧固件热处理与网带炉操作 紧固件在机械构件中起到联接、定位以及密封等作用，其中高强度螺栓用量最大，材料的选用是保证质量的基础。热处理技术对高强度螺栓，尤其是它的内在质量至关重要。 高强度螺栓共有四个性能等级，即8.8、9.8、10.9和12.9级，而日本汽车企业标准则有（7T、8T、9T、10T、11T）等级别，这些级别则要进行热处理。热处理是为了提高螺栓的综合力学性能，以满足产品规定的抗拉强度和屈强比。 紧固件热处理与网带炉操作 1、高强度螺栓用钢高强度螺栓用钢材化学成分要求如下：碳是影响钢材塑性变形的最主要元素。含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。 含碳量越高，淬火加热温度越低，淬硬性提高，开裂和变形的倾向增
大。锰能减少硫对钢的有害性。 作为钢中常存元素，锰的提高可使钢的抗拉强度和屈服强度提高，淬透性增加。合金钢中CrMo和CrMoV两类钢更能满足在复杂条件下使用的高强度紧固件。 35CrMo、40Cr、42CrMo钢是在优质碳素结构钢中加入少量（不超过5%）合金元素而制成。钢的淬火性能基本上是由含碳量决定的，合金元素的强化作用可增加钢的淬透性，故这些钢适用于≥10T、10.9、11T级高强度紧固件。 2、热处理工艺制定原则高强度螺栓调质要获得良好综合机械性能的回火索氏体、回火托氏体组织，其前提是整体淬火时要保证心部得到马氏体组织。这与淬透性有着密切的关系。 淬透性是指钢经奥氏体化以后接受淬火的能力（或淬火时淬硬层深入钢件内部的能力）。同一牌号不同炼钢炉次的试样，其化学成分是允许在一定范围内波动的，尤其是SWRCH 35K钢会因为各钢厂在冶炼技术，标准及效益有所区别而不同。 因此，在热处理时要有所区别。对于高强度螺栓整个截面均匀承受载荷，至少应要求心部有90%以上马氏体，但对心部淬硬的螺栓来说，
高强度螺栓的知识 高强度螺栓在生产上全称叫高强度螺栓连接副，一般不简称为高强螺栓。 根据安装特点分为：大六角头螺栓和扭剪型螺栓。其中扭剪型只在10.9级中使用。 根据高强度螺栓的性能等级分为：8.8级和10.9级。其中8.8级仅有大六角型高强度螺栓，在标示方法上，小数点前数字表示热处理后的抗拉强度；小数点后的数字表示屈强比即屈服强度实测值与极限抗拉强度实测值之比。8.8级的意思就是螺栓杆的抗拉强度不小于800M Pa，屈强比为0.8；10.9级的意思就是螺栓杆的抗拉强度不小于1000MPa，屈强比为0.9。 结构设计中高强度螺栓直径一般有M16/M20/M22/M24/M27/M30，不过M22/M27为第二选择系列，正常情况下选用M16/M20 /M24/M30为主。 高强度螺栓在抗剪设计上根据设计要求分为：高强度度螺栓承压型和高强度螺栓摩擦型。摩擦型的承载能力取决于传力摩擦面的抗滑移系数和摩擦面数量，喷砂（丸）后生赤锈的摩擦系数最高，但从实际操作来看受施工水平影响很大，很多监理单位都提出能否降低标准来确保工程质量。承压型的承载能力取决于螺栓抗剪能力和栓杆承压能力能力的最小值。在只有一个连接面的情况下，M16摩擦型抗剪承载力为21.6~45.0kN，而M16承压型抗剪承载力为39.2~48.6 kN，性能要优于摩擦型。在安装上，承压型工艺要简单一些，连接面仅需清除油污及浮锈。 沿轴杆方向抗拉承载力，在钢结构规范中写的很有意思，摩擦型设计值等于0.8倍预拉力，承压型设计值等于螺杆有效面积乘以材料抗拉强度设计值，看起来似乎有很大区别，实际上两个值基本一致，我一直不太明白规范为什么要这么写，采用的都是同一种材料为何要用两种表达方式计算同一个数值？ 在同时承受剪力和杆轴方向拉力时，摩擦型要求是螺栓承受的剪力与受剪承载力之比加上螺杆承受轴力与受拉承载力应力比之和小于1.0，承压型要求是螺栓承受的剪力与受剪承载力之比的平方加上螺杆承受轴力于受拉承载力应力比的平方之和小于1.0，也就是说在同种荷载组合情况下，相同直径的承压型高强度螺栓在设计上的安全储备要高于摩擦型高强度螺栓的。 考虑到在强震反复作用下，连接摩擦面可能会失效，这时候的抗剪承载力还是要取决于螺栓抗剪能力和板件承压能力，因此抗震规范规定了高强度螺栓极限受剪的承载力计算公式。尽管承压型在设计数值上占有优势，但由于其属于剪压破坏型式，螺栓孔为类似普通螺栓的孔隙型螺栓孔，在承受荷载作用时的变形远大于摩擦型，所以高强度螺栓承压型主要用于非抗震构件连接、非承受动荷载构件连接、非反复作用构件连接。 这两种型式的正常使用极限状态也是有区别的： 摩擦型连接是指在荷载基本组合作用下连接摩擦面发生相对滑移； 承压型连接是指在荷载标准组合作用下连接件之间发生相对滑移； 焊缝与螺栓知识 焊缝等级 1. 焊缝等级是施工验收等级，有三级。三级最低，只要求外观检查和尺寸检查。二级要求部分作超声波探伤检查。一级最高，要求全部做探伤检查。 2. 对焊缝等级来说，原则是受拉等级高于受压，受动力的高于受静力的。 3. 对接焊缝一般需要做无损探伤（或部分需要）。故一般对接焊缝的焊接等级为二级或一级，不小于二级。
高强度螺栓加工工艺 螺栓类零件是一种重要标准件，用做连接紧固件，在各领域的应用相当广泛,根据其机械和物理性能的不同，分成10种类别，其中机械性能等级大于等于8.8级的螺栓，我们通常称其为高强度螺栓。 一、高强度螺栓主要结构及作用 高强度螺栓种类较多，形状也不尽相同，外部尺寸更是千变万化，但整体上其主要结构和整体外部形状具有一定的相似性。根据这些相似性，我们将其分成三个主要部分：头部、杆部和螺纹部分。如下简图所示： 下面我们简要介绍一下各部分的作用极其重点要素： 1. 头部头部主要作用是在螺母与螺栓配合时施加一个反向力矩，保证螺母有足够拧紧力矩。形式种类较多，主要有方头、半圆头、六角头等形式。另外，一些非标准件高强度螺栓头部形式由设计者根据装配需要特别设计。 2. 杆部杆部主要起导向作用，特别是导径螺栓，装配后承受一定的径向剪切力，要求与孔小间隙配合，对杆部外圆精度和粗糙度要求严格。一些装配后只承受轴向拉伸力的螺栓对杆部要求不是很严格，外圆尺寸公差较大。对高强度螺栓来说，杆部与头部接触部位要求一定圆角，避免承受较大拉力时该部位断裂，同时避免热处理冷却时产生裂纹，是加工重点注意要素。 3. 螺纹部分螺纹部分是螺栓最主要部分，主要起连接紧固作用。可以分成有效螺纹部分，收尾部分（退刀部分）和螺纹末端三部分；螺纹三个主要要素：螺距、牙形半角和螺距，直接影响螺纹配合精度，也是加工重点注意要素。 二、高强度螺栓工艺分析 高强度螺栓机械加工一般不需要精度极高的专用机床，在普通设备上即可完成加工。根据其三个主要部分，我们将其加工工艺分成三部分：头部的加工、杆部加工和螺纹加工。每一部分的加工工艺又因其尺寸形状及技术要求的不同分成若干种类，采用不同的加工方法；虽然我们将其分成了三部分，但三部分的加工是相辅相成的，相互关联的，可能共存于同一工序，也可能共存于同一工步。 1. 头部的加工 ⑴毛坯 毛坯形式：螺栓头部形状直接决定产品毛坯形式。一般来说，方头螺栓毛坯可选用冷拉方钢，六角头螺栓毛坯可选用冷拉六角钢，半圆头螺栓毛坯应选用锻件毛坯；头
螺栓的热处理方法 【慧聪表面处理网】 螺栓加工工艺为：热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理- 检验 一，钢材设计： 在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合 GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及日本 JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%-0.55%。Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%-0.80%。Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。 二，球化(软化)退火： 沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化(软化)退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在AC1+(20-30%)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。35\45\ML35\SWRCH35K钢软化退火温度一般区域为715-735摄氏度。 三，剥壳除鳞： 冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率，又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法(普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条)，喷九法等，除鳞效果较好，但不能使残余铁鳞去净(氧化铁皮清除率为97%)，尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件(小于等于6.8级)用的碳钢盘条。高强度紧固件(大于等于8.8级)用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。对低碳钢盘条而言，机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时，头部出现微裂纹的原因，95%以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔。
浅谈高强度螺栓加工工艺 刘伟底盘零件厂 摘要 本文所阐述高强度螺栓加工用设备均为普通机床，加工工艺主要指传统典型加工工艺。文章中着重介绍高强度螺栓机械加工工艺，对高强度螺栓的热处理工艺和表面处理工艺只做简要描述。又介绍了在高强度螺栓加工过程中未来的发展方向。 关键词：高强度螺栓、机械加工工艺、未来工艺过程 Abstract The processing equipments of High-intensity Bolts in this article are general machine tools, technology mainly referring to typical traditional technology. Article highlights High-intensity Bolts machining, heat treatment technology and the surface treatment High-intensity Bolts crafts itself a brief description. Key words: High-intensity Bolts、machining、technology processes in the future
浅谈高强度螺栓加工工艺 螺栓类零件是一种重要标准件，用做连接紧固件，在各领域的应用相当广泛,根据其机械和物理性能的不同，分成10种类别，其中机械性能等级大于等于8.8级的螺栓，我们通常称其为高强度螺栓。 一、高强度螺栓主要结构及作用 高强度螺栓种类较多，形状也不尽相同，外部尺寸更是千变万化，但整体上其主要结构和整体外部形状具有一定的相似性。根据这些相似性，我们将其分成三个主要部分：头部、杆部和螺纹部分。如下简图所示： 下面我们简要介绍一下各部分的作用极其重点要素： 1. 头部头部主要作用是在螺母与螺栓配合时施加一个反向力矩，保证螺母有足够拧紧力矩。形式种类较多，主要有方头、半圆头、六角头等形式。另外，一些非标准件高强度螺栓头部形式由设计者根据装配需要特别设计。 2. 杆部杆部主要起导向作用，特别是导径螺栓，装配后承受一定的径向剪切力，要求与孔小间隙配合，对杆部外圆精度和粗糙度要求严格。一些装配后只承受轴向拉伸力的螺栓对杆部要求不是很严格，外圆尺寸公差较大。对高强度螺栓来说，杆部与头部接触部位要求一定圆角，避免承受较大拉力时该部位断裂，同时避免热处理冷却时产生裂纹，是加工重点注意要素。 3. 螺纹部分螺纹部分是螺栓最主要部分，主要起连接紧固作用。可以分成有效螺纹部分，收尾部分（退刀部分）和螺纹末端三部分；螺纹三个主要要素：螺距、牙形半角和螺距，直接影响螺纹配合精度，也是加工重点注意要素。 二、高强度螺栓工艺分析 高强度螺栓机械加工一般不需要精度极高的专用机床，在普通设备上即可完成加工。根据其三个主要部分，我们将其加工工艺分成三部分：头部的加工、杆部加工和螺纹加工。每一部分的加工工艺又因其尺寸形状及技术要求的不同分成若干种类，采用不同的加工方法；虽然我们将其分成了三部分，但三部分的加工是相辅相成的，相互关联的，可能共存于同一工序，也可能共存于同一工步。 1. 头部的加工 ⑴毛坯 毛坯形式：螺栓头部形状直接决定产品毛坯形式。一般来说，方头螺栓毛坯可选用冷拉方钢，六角头螺栓毛坯可选用冷拉六角钢，半圆头螺栓毛坯应选用锻件毛坯；头
高强度螺栓加工工艺为：热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验 一.钢材设计 在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25％－0.55％。Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45％－0.80％。Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30％。S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030％，S小于等于0.035％。B.含硼量最大值均为0.005％，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。 二.球化（软化）退火 沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60％－80％，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的要害性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在AC1 (20-30)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。35\45\ML35\SWRCH35K钢软化退火温度一般区域为715－735摄氏度。
螺丝热处理方法 一、热处理方式：根据对象及目的不同可选用不同热处理方式。 调质钢：淬火后高温回火（500-650℃） 弹簧钢：淬火后中温回火（420-520℃） 渗碳钢：渗碳后淬火再低温回火（150-250℃） 低碳和中碳（合金）钢淬成马氏体后，随回火温度的升高，其一般规律是强度下降，而塑性、韧性上升。但由于低、中碳钢中含碳量不同，回火温度对其影响程度不同。所以为了获得良好的综合机械性能，可分别采取以下途径： （1）、选取低碳（合金）钢，淬火后进行低温250℃以下回火，以获得低碳马氏体。为了提高这类钢的表面耐磨性，只有提高各面层的含碳量，即进行表面渗碳，一般称为渗碳结构钢。 （2）、采取含碳较高的中碳钢，淬火后进行高温（500-650℃）回火（即所谓调质处理），使其能在高塑性情况下，保持足够的强度，一般称这类钢为调质钢。如果希望获得高强度，而宁肯降低塑性及韧性，对含碳量较低的含金调质可采取低温回火，则得到所谓“超高强度钢”。 （3）、含碳量介于中碳和高碳之间的钢种（如60，70钢）以及一些高碳钢（如8 0，90钢），如果用于制造弹簧，为了保证高的弹性极限、屈服极限和疲劳极限，则采用淬火后中温回火。 二、作业流程： (一)、调质钢： 1、预热处理：正火->退火（珠光体型钢）->高温回火（马氏体型钢） （1）、正火目的是细化晶粒，减少组织中的带状程度，并调整好硬度，便于机械加工，正火后，钢材具有等轴状细晶粒。 2、淬火：将钢体加热到850℃左右进行淬火，淬火介质可根据钢件尺寸大小和该钢的淬透性加以选择，一般可选择水或油甚至空气淬火。处于淬火状态的钢，塑性低，内应力大。 3、回火： （1）、为使钢材具有高塑性、韧性和适当的强度，钢材在400-500℃左右进行高温回火，对回火脆性敏感性较大的钢，回火后必须迅速冷却，抑制回火脆性的发生。 （2）、若要求零件具有特别高的强度，则在200℃左右回火，得到中碳回火马氏体组织。 （二）、弹簧钢： 1、淬火：于830-870℃进行油淬火。 2、回火：于420-520℃左右进行回火，获得回火屈氏体组织。 （三）、渗碳钢：
查标准，我国的高强度螺栓的扭矩系数是一个从0.11～0.15的范围，标准同时规定，扭矩系数的标准差不得大于0.01。 查国外资料，发现扭矩系数与我国的规定很不一样，通常比我们大，这是为何？想来应该是与表面处理有关，如果我们的标准限制了新技术或者先进技术的应用吗？ 提问者：老陈发布时间：2007-4-28 20:10:00 以下是回复内容: 第1页，共1页 扭矩系数与螺纹精度、表面粗糙度、尺寸精度、表面处理等方面都有关系，但是表面处理是影响扭矩系数的比较大的因素之一。国家标准大六角头螺栓、螺母连接副的表面处理主要是磷化。由于磷化的配方不同，扭矩系数也不同。扭矩系数的大小范围是考核内容，但是扭矩系数的标准差是关键。不能说国外的扭矩系数与我国规定的不同，就限制了新技术或者先进技术的应用。 答复者：张德利 发布时间：2007-4-29 21:56:00 本答案得分：5 扭矩系数0.11～0.15，标准偏差小于0.01，仅仅是钢结构连接副的要求，并不是其他的高强度有要求。注意'连接副"这一条件。它是指一个螺栓，螺母，两个垫圈配套使用，并且表面处理也有严格控制。一般的连接均没有垫圈，如果你用钢结构螺栓和螺母，用一般的垫圈或不用垫圈做扭矩系数试验，肯定不能达到0.11～0.15和0.01的要求。 扭矩系数主要与表面处理和被紧固件的表面状态有关。 答复者：吴明然 发布时间：2007-5-11 21:50:00 本答案得分：3 磷化有什么重大意义吗，能得到相对稳定的扭矩系数吗——要满足“螺栓副”这个条件不难，但要施工中完全满足保管条件等，困难就大些？ 而且，扭矩系数0.11～0.15，这个范围太大，最好定在0.13～0.14之间，这样就可以大致定出螺栓的扭矩值来。
螺栓的成型工艺 螺丝生产工艺(一)--退火 一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。 二、作业流程： （一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷）。 （二）、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。 （三）、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21，1039，CH38F 线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。 （四）、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。 三、品质控制： 1、硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。 螺丝生产工艺(二)--酸洗 一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。 二、作业流程： （一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。 （二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 （三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 （四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。 （五）、清水：清除皮膜表面残余物。 （六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。 螺丝生产工艺(三)--抽线 一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。 二、作业流程 盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。 螺丝生产工艺(四)--成型 一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度（或厚度）。 二、作业流程： 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲） （1）、切断：通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。 （2）、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料，初步成型，之后后冲模将胚料推出。 （3）、二冲：胚料进入第二打模，二冲模挤压，胚料呈扁圆状，之后后冲模将胚料推出。 （4）、三冲：胚料进入第三打模，通过六角三冲模仁剪切，胚料六角头初步形成，之后，后冲模将胚料推入第三打模，切料自六角头切断，六角头形成。 2、六角螺栓（三模三冲） 3、螺丝（一般头型一模二冲）
高強度螺栓製造工藝 高强度螺栓加工工艺为：热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验 一，钢材设计 在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要[下载自.管理资源吧]求为例，各种化学元素的确定。 C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25％－0.55％。Mn 能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45％－0.80％。Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30％。S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030％，S小于等于0.035％。 B.含硼量最大值均为0.005％，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。 二，球化（软化）退火 沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60％－80％，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在AC1+(20-30%)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为715－735摄氏度；而SCM435\40Cr\SCR435钢球化退火加热温度一般区域为740－770摄氏度，等温温度680－700摄氏度。 三，剥壳除鳞 冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率，又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法（普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条），喷九法等，除鳞效果较好，但不能使残余铁鳞去净（氧化铁皮清除率为97％），尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件（小于等于6.8级）用的碳钢盘条。高强度紧固件（大于等于8.8级）用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。对低碳钢盘条而言，机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时，头部出现微裂纹的原因，95％以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引
工艺课程设计（论文） 题目：42CrMo高强度联轴螺栓热处理工艺设计 院（系）： 专业班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 起止时间：
课程设计（论文）任务及评语
目录 1 高强度联轴螺栓热处理概述 (1) 2 42CrMo高强度联轴螺栓热处理工艺设计 (2) 2.1 齿轮的服役条件、失效形式及性能要求 (2) 2.1.1 服役条件、失效形式 (2) 2.1.2 性能要求 (2) 2.2 螺栓材料的选择 (2) 2.3 42CrMo钢的C曲线 (3) 2.4 42CrMo钢的热处理工艺设计 (4) 2.4.1 42CrMo的工艺流程 (4) 2.4.2 42CrMo的热处理工艺设计 (5) 2.5 42CrMo高强度联轴螺栓的热处理工艺理论基础、原则 (7) 2.5.1 42CrMo高强度联轴螺栓的退火工艺理论基础、原则 (7) 2.5.2 42CrMo淬火工艺原理 (8) 2.5.3 42CrMo回火工艺理论基础、原则 (10) 2.6 选择设备、仪表和工夹具 (11) 2.6.1 设备 (11) 2.6.2 仪表 (12) 2.6.3 设计工夹具 (13) 2.7 42CrMo高强度联轴螺栓度热处理质量检验项目、内容及要求 (14) 2.8 42CrMo高强度联轴螺栓热处理常见缺陷的预防及补救方法 (14) 2.8.1 加热时常见的缺陷的预防及补救方法 (14) 2.8.2 淬火、回火缺陷与预防、补救 (15) 2.9 热处理工艺卡 (16) 2.9.1 42CrMo退火工艺卡 (17) 2.9.2 42CrMo淬火工艺卡 (18) 2.9.3 42CrMo回火工艺卡 (19) 3. 参考文献 (20)
中碳钢_螺栓的热处理方法 螺栓加工工艺为：热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热措置惩罚-检验一，钢材设计在紧固件制造中，不错选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的机能以及其材料有着密切的关系。如材料选择不妥或不不错，可能造成机能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发买卖外或加工坚苦，制造成本高档，因此紧固件材料的选用是很是重要的环节。冷镦钢是接纳冷镦成型工艺出产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下哄骗金属范性加工成型，每1个零件的变型量很大，承受的变型速率也高，因此，对冷镦钢原料的机能要求十分严酷。在长期出产实践以及用户使用调研的基础上，联合GB/T6478-2001《冷镦以及冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素***钢》及方针JISG3507-1991《冷镦钢用优质碳素钢盘条》的独特之处，以8.8级，9.8级螺栓螺丝的材料要求为例，各种化学元素的确定。C含量过高，冷成形机能将降低；过低则无法餍足零件机械机能的要求，因此定为0.25%-0.55%。Mn 能提高钢的渗透性，但新增过多则会强化基体社团而影响冷成形机能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%-0.80%。Si能强化铁素体，促使冷成形机能降低，材料延长率下降定为Si小于等于0.30%。S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，侵害钢材的机械机能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽则具有显着提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增长。含硼量过高，对螺栓，螺丝以及螺柱这类需要良好综合机械机能的工件是十分倒霉的。 二，球化(软化)退火沉头螺丝，内六角圆柱头螺栓接纳冷镦工艺出产时，钢材的原始社团会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦历程中局部区域的范性变型可达60%-80%，为此要求钢材必须具有良好的范性。当钢材的化学身分一定时，金相社团就是决议范性优劣的关键性因素，凡是认为粗大片状珠光体倒霉于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显着地提高钢材范性变型的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢以及中碳合金钢，在冷镦前进行球化(软化)退火，以便获得均匀过细的球化珠光体，以更好地餍足实际出产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保暖，加热温度一般不克不及过高，不然会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对中碳合金钢的盘条接纳等温球化退火，在AC1+(20-30%)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相社团由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为715-735摄氏度。 三，剥壳除鳞冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞以及化学酸洗两种要领。用机械除鳞代替盘条的化学酸洗工序，既提高了出产率，又减少了环境污染。此除鳞历程包孕弯曲法(普遍使用带三角学形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条)，喷九法等，除鳞效果较好，但不克不及使残余铁鳞去净(氧化铁皮断根率为97%)，尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，***以及应力状况的影响，使用于低强度紧固件(小于等于6.8级)用的碳钢盘条。高强度紧固件(大于等于8.8级)用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。对低碳钢盘条而言，机械除鳞遗留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨耗。当粒拔模孔由于盘条钢丝磨擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺丝时，头部呈现微裂纹的缘故原由，95%以上是钢丝表面在拉拔历程中产生的划痕所引起。因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔。 四，拉拔拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二是路程经过过程变型强化作用使紧固件获得基本的机械机能，对中碳钢，中碳合金钢还有1个目的，便是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔历程中尽可能的Crack，为随即的球化(软化)退火得到粒状渗碳体做好准备，然而，有些厂家为降低成本，任意减少拉拔道次，过大的减面率增长了盘条钢丝的加工硬化倾向，直接影响了盘条钢丝的冷镦机能。如果各道次的减面率分配分歧适，也会使盘条钢丝在拉拔历程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向漫衍，周期一
高强度螺栓生产加工工艺流程 高强度螺栓生产主要分为热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验几步! 一，钢材设计 在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%－0.55%。Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%－ 0.80%。Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于 0.30%。S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。 二，球化（软化）退火 沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%－80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在 AC1+(20-30%)加热后，炉冷到略低于Ar1，温度约700摄氏度等温一段时间，然后炉冷至500摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为715－735摄氏度；而SCM435\40Cr\SCR435钢球化退火加热温度一般区域为740－770摄氏度，等温温度680－700摄氏度。
螺丝生产工艺流程
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公司概况 此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于200１年，是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。 工厂位于上海,成立于２0０4年,如今已发展成为占地面积7０0０平方米,拥有五百多名员工（包括48名质检员和１６名管理者)的企业,其中应用技术工程师２0余名，制造技术工程师40余名。 公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台,各种辅助设备130余台，月生产量达20000万至３2000万件的大型制造商。2０05年这个公司通过了ＩSO９0０１、ISO140０１等国际质量体系认证，确保为客户提供高品质的紧固件。 公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件,塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。
进料 检验 首检 工序 检验 首检 工序 检验 首检 工序 检验 工序 检验 工序 检验 包装 检验 首检 工艺流程图 材料入厂 入线材库 退火 酸洗 抽线 成型 辗牙 切角/切槽 热处理 电镀 挑选 成品检验 包 入成品库 发货 售后服务
螺丝生产工艺(一)-－退火 一、目的：把线材加热到适当的温度,保持一定时间,再慢慢冷却，以调整结晶组织,降低硬度,改良线材常温加工性。 二、作业流程： （一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内,注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处理7卷(约１．2吨/卷)。 （二)、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时)升至规定温度。 (三)、保温:材质１０18、102２线材在６８０℃-71５℃下保持４－6h,材质为10B21，1039,CH38F线材在７40℃－760℃下保持5.５－7.５ h。 （四）、降温:将炉内温度缓慢(约３-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。 三、品质控制: 1、硬度:材质为1018、１0２２线材退火后硬度为HV１20－17０,材质为中碳线材退火后硬度为HV120－180。 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。 螺丝生产工艺(二)--酸洗 一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜,以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中,对工模具的擦伤。 二、作业流程： (一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟,其目的是除去线材表面的氧化膜。 (二）、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。 （三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。 (四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触,钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zｎ2Ｆe（Ｐｏ4)2·４Ｈ2o)，附着在钢铁表面形成皮膜。 (五)、清水:清除皮膜表面残余物。 (六)、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层,可以增加其润滑性能。 螺丝生产工艺(三)－－抽线 一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽(剥壳)和精抽两个阶段。 二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。 螺丝生产工艺(四)--成型 一、目的:将线材经冷间锻造（或热间锻造）,以达到半成品之形状及长度(或厚度)。 二、作业流程: 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲) （1)、切断:通过可动的剪刀单向移动,将卡于剪模内的线材切成所需胚料。（2)、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料,初步成型,之后后冲模将胚料推出。