单螺杆挤出机生产操作注意事项
每次挤出机开车生产前都要仔细检查机筒内和料斗上下有无异物，及时清除一切杂物和油污。发现生产设备工作运转出现异常声响或运转不平稳，自己不清楚故障产生原因时，应及时停车，找有关人员解决。设备开车运行中不许对设备进行维修，不许用手触摸转动零件。
拆卸、安装螺杆和成型模具中各零件时，不需用重锤直接敲击零件，必要时应垫硬木再敲击拆卸或安装零件。
如果机筒内无生产用料，螺杆不允许在机筒内长时间旋转，空运转时间最长应不超过2~3min。挤出机生产中出现故障，操作工在排除处理时，不许正面对着机筒或成型模具口，防止机筒内熔料喷出伤人。
挤出机正常生产中也要经常观察主电动机电流表指针摆动变化，出现长时间超负荷工作现象时要及时停车，查出故障原因并排除后再继续开车生产。
检查轴承部位、电动机外壳工作温度时，要用手背轻轻接触检测部位。
清理机筒、螺杆和模具上黏残料时，必须用竹或铜质刀具清理，不许用钢质刀刮料或用火烧烤零件上的残料。
挤出机生产工作中，操作工不许离岗做其他工作，必须离岗时应停车或找人代替看管。
不许让未经培训者代替正式操作工独立操作生产。
清理干净的螺杆如果暂时不使用，应涂一层防锈油，包扎好，垂直吊挂在干燥通风处。
长时间停产不用的挤出机，成型模具的各工作面应涂好防锈油，进出料口用油纸封严。机筒上和模具上不许有重物堆放，免得长时间受压变形。
挤出机的基本知识 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 （1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 （2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。 （3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。 （4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。 2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。 3.加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。 （1）现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。 （2）冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使
挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项） 6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化
情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。 12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤空。 5、关闭各区加热开关，关闭总电源。
编号：SM-ZD-20236 挤出机操作工安全注意事 项 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
挤出机操作工安全注意事项 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 塑料挤出生产线中各个类型产品，都有其操作特点，对其操作特点有个详细的了解，才可以充分发挥机器的效能。同时，也要有熟练的挤出机操作人员进行操作才能充分发挥机器的效能。 挤出机操作工安全生产注意事项 未经上岗考核和操作培训的人员不能独立操作挤出机生产。 视力不佳、反应迟钝者不能上岗操作。 开车前做好设备周围环境卫生，设备周围不许堆放与生产无关的物品。 生产前检查挤出机各安全设置有无损坏，试验是否能有效工作。检查各连接螺栓有无松动，各安全防护装置是否牢固。 检查各润滑部位，清除污物，加注润滑油。 机筒和模具的加热恒温时间要保证，严防料温达不到工
艺要求时开车生产。 开动螺杆驱动电动机前要用手板支V带轮，应转动灵活，无阻滞现象；然后先启动润滑油泵工作3min后再低速启动螺杆转动。 螺杆空运转时间不能超过2~3min。 机筒加料前要检查机筒、料斗，不许有任何异物存在；原料中应无金属、砂粒一类杂质，防止损坏螺杆。 螺杆启动后，各传动零件工作声音正常，主电机电流在允许额定值内，才允许向机筒内加料，加料时应先少量均匀加料。 进行模具间隙调整或清除污料时，操作工要戴好手套，不许正面对着机筒、模具，防止熔料喷出模具，烫伤身体。挤出机开车运行中不许进行维修，此时设备上也不许有人做任何工作。 遇有下列现象时应紧急停车： 轴承部位温度偏高，润滑油（脂）流出； 电动机散出异味、冒烟或外壳温度过高； 减速箱内润滑油温度，冒烟；
双螺杆挤出机组安全操作规程 1、劳保穿戴 表1 双螺杆挤出机操作劳保穿戴要求 2、使用前或停机后清洁检查 2.1 合上电源，打开加热开关，根据产品加工温度设定温度，进行升温0.5~1h。 2.2 加料斗清理 拆下加料斗，用毛刷清扫加料斗，必要时，用棉纱擦洗加料斗。然后用压缩空气清 理 2.3 清理加料口、玻纤口 2.3.1拆下加料筒，用毛刷清扫，必要时用酒精擦洗加料筒。 2.3.1拆下加料口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.3.3 拆下玻纤口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4 清理真空 2.4.1 拆下真空口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4.2 拆下真空室，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.4.3 检查连接真空缓冲罐的软管，清理杂物，保持畅通。 2.5 清理机头 2.5.1 拆下口模，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.5.2通常情况下，进行换料生产时，应将机头折开，用铲刀或螺丝刀清理干净 2.6 清理螺杆 2.6.1 在停机前，应该用3~5kg PP（t30s）或PE(5000S)冲洗螺杆。冲洗螺杆时，螺 杆转速应调到100rpm以内，同时电流不超过额定电流的80%为宜。 2.6.2 高温料换低温料，或者增强料换非增强料，阻燃料换非阻燃料时，应该拆开机 头，清理机头，同时用PE、PP、PC、ABS等粘度大的料进行冲洗螺杆。 2.6.3 必要时，应抽出螺杆，用钢刷进行清理。 2.6.4 清理螺杆需要较多的经验，比较复杂。需要工人不断的实践总结，找出其中的 规律，以便更熟练的进行螺杆的清理工作。 2.7 清理冷却水箱 定期放掉冷却水箱中的水，用棉纱洗掉水箱壁的锈迹。然后罐入合适量的去离子水。 2.8 清理工作完成后，依次安装好加料斗、加料筒、加料口盖板、玻纤口盖板、真空口 盖板、真空室、机头、口模。 3、使用前完好性检查 3.1 加料器检查 开机前，应检查加料器的完好性。按下加料器启动按钮，轻轻旋转调速按钮，观察
挤出机操作注意事项 1、开机前认真填写设备日点检表，根据生产计划安排，做好挤出前准备工作； 根据编织胶管编织管出烘房时，特别注意进出的时间不要弄错，对照工艺是否可以挤出，准备胶芯时要先按要求检测，避免用错。 2、根据设计书结合实际编织管的状况，进行选择适当的芯模、口模；待机器的 温度升到所需要的温度时，可以塞料挤出，开机时保持低速运转，转速小于10转/分钟，待胶料挤出均匀正常时，调至生产速度，检查自由壁厚是否有变化，偏芯等，误差应小于0.1mm，测径仪使用前必须校正，再设定参数；牵引既不能太紧也不能太松，直接影响胶管的质量，导致胶管压扁、尺寸大小不均匀；出长米管内外层时，水槽里的水定期清理；加隔离剂应搅拌均匀，防止沉淀物影响胶管表面外观。 3、挤出前，严禁设备带病作业，检查真空泵、温控、报警器、冷却水槽、隔离 剂槽吹干装置是否正常，如果发现有异常响情况及时停机，上报主管领导找机修人员维修后再生产。 4、挤出过程中通常会发生以下问题：如，挤出不流畅、外观有波浪型、印线等， 出现类似现象，首先检查芯模与口模是否用错，编织管烘干时间是否用看错。 挤出时口模太小会造成挤出不流畅，尺寸达不到要求，外观不良等问题，芯模太大，倒胶；对挤出造成困难，具体表现在有时自由壁厚很薄而胶管上的壁厚正常，要检查芯模是否用的太大，外胶太薄易破；因此芯模、口模配合很重要，挤出时发现压力过大，应检查机头各部位温度是否偏差太大，挤出速度是否过快等。 5、应根据胶料硬度的不同调整温度，并做好记录，便于查找问题。温度不宜太 高，否则易焦烧，温度太低则会造成压力高，会有自动停机现象，当胶料的切面像海绵状比较疏松时，是因为机头温度不够。胶管沾水会有响声，并且表面会起小泡，是因为机头温度过高；硬芯挤出时，测径仪、挤出机通芯模、支架轮要保持水平，否则给挤出造成不良现象，尺寸也不稳定。
一．挤塑机的构成 它由挤压系统，传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统 挤压系统包括螺杆，机筒,料斗，机头和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这过程中所建立挤压下，被螺杆连续性的挤出机头。 （1）螺杆；是挤塑机的主要部件，它直接关系到挤塑的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 （2）机筒；是一金属圆筒，一般用耐热，耐压强度较高，坚固耐磨，耐腐蚀的合金钢或内衫合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对挤塑 的粉碎，软化，熔融，塑化，排气和挤压，并向成型系统连续均匀输送 胶料，。 （3）料斗；料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。 （4）机头和模具；机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模
具，机头的作用是将旋转的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的 导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实， 经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适 当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成 连续密实的管状包覆层，为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的 死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均 压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和 模套的同心度。 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分为斜角机头（夹角120°）和直角机头。机头的外壳是用螺杆固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中芯孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。 2．传动系统 传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机，减速器和轴承等组成。 3.加热冷却装置 加热与冷却是挤塑机出料过程能够进行的必要条件。 （1）挤塑机通常是电电热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身，模具压余挤出机，机脖，机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料， 使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
PE挤出机安全操作规程 FY/ZX―004―008―2009A 1、范围 本规程规定了PE挤出机的操作规程，技术要求和注意事项。 2、操作规程 2.1在正式生产前4小时按PE料的要求设定温度对挤出机进行预热。 2.2开启电动机前应先将润滑油泵启动，并观察油压，油压不能低于0.5Mpa，若低于此值，先关闭油泵2―3分钟，再打开，观察油压，若能维持在0.5Mpa左右，则可以开机，并在生产过程中及时巡视，观察油压情况，生产结束后，及时清理油泵过滤网。 2.3观察油泵冷却水系统、料斗下冷却部分冷却、电机冷却风机运行是否正常。 2.4开机前应检查每段的加热温度，确保每段的温度达到工艺要求温度，否则不允许开机。开机生产应将挤出机内上次生产的剩余料挤出（因加热时间过长，其内PE已经发生变性）。 2.5观察PE挤出情况，是否顺畅，有无堵塞现象，若有堵塞现象，应及时清理，若来不及清理，且不妨碍生产，可在生产后清理。 2.6接到开机指示加大挤出量，并在引管的适当位置缠上PE带，放下压棍。 2.7生产进行中（特别是开始阶段）应及时调整PE挤出量，既满足生产要求，又不能出现断带现象，根据胶带的压层情况进行适当的调整。 2.8生产过程中，随时观察挤出情况并及时拽下漏PE，以免掉下，影响成品管质量。 2.9生产结束后，先将挤出量减至零，关闭电动机最后关闭加热部分。 2.10定期检查挤出机整体情况，润滑油情况，发现异常情况，及时上报处理。 2.11生产过程中，上料系统应满足生产运行正常，发现异常情况及时处理或上报处理。 2.12按照要求填写设备日常保养记录，填写生产日志。 3、安全操作 3.1挤出机必须由经过培训的专职人员操作。 3.2挤出机不容许在空载下、没有达到工艺温度时启动运转，以免螺杆和机筒损伤。 3.3严防金属杂物或其它硬质颗粒混入原料进入料口中，避免螺杆和机筒损伤。 3.4设备润滑。减速器内加注N220中极压工业齿轮油30L，每半年更换一次。 3.5挤出机停止使用10天以上时，必须清理机头和机筒内的剩余材料，要在螺杆、机头、机筒表面涂上防锈油。 3.6随时观察导压系统的大、小硅胶辊的磨损情况，定时修磨其表面，保持光洁平整。
编号：Q/KH03-01.12-2013山东科虹线缆科技股份有限公司 作 业 指 导 书 设备名称：? 90挤出机 受控装态： 受控号： 修订状态： 编制：审核：批准： 发布日期：2013年12月18日实施日期：2013年12月20日
目录 一、组成与用途 二、特点 三、主要技术参数 四、操作规程 五、挤出时产生废品的原因及解决办法 六、质量要求 七、技术与安全
一、组成与用途 ?90mm挤出机机组主要由主机、水槽、引取机、控制柜、收线机组成，周边设备有的放线架、五轮压直器、自动 加料器、过粉机、火花机、计米器等部件组成。?90mm 挤出机主要用于电线电缆的生产与制造，?90主机采用 分离螺杆，适用于各种材料的挤出。 二、特点 1、收放线均采用龙门式，装卸线盘操作方便，信号排 线丝杆，收线采用四档变速，直流力矩电机，与牵 引机同步。 2、机头采用法兰连接，锁扣加紧，操作简便，眼模中 心位置可调。 3、采用分离式螺杆便于更换，使用性广。 4、使用自动预热加料器，可依据工艺要求设定或修改 加料频次及预热温度，提高胶料预处理效率。 5、引取机电机采用变频调速控制，并与挤出机螺杆转 速配合，以使整套机组适应高速挤出。 三、主要技术参数（详见设备说明书） 四、操作规程： 开车前的准备工作 1、检查设备：检查设备和各转动部位完好情况，并对各润
滑部位加油首班开车须注意作业计划和上班次留言记录，检查工卡量具是否齐全。 2、加温：先合上设备电源总闸，搬动控温开关至自动部位，并将控温表调到工作温度（首班开车须高于工作温度5—10℃，并恒温20—30分钟）工作温度见下表。 3、配模：按作业计划及工艺要求选好模具，装上机头（模具应自检）并加热。 4、备料：按作计划备好导体及塑料、线芯，并进行自检，栓好引线。 5、检查千分尺是否在“零”位。如不在“零”而相差一丝以内者，需用软棉物或软纸擦净，测量接触平面后再检查“零”位，如相差较多需调整尺子“零”位或送专人修理。 6、查各部温度是否满足工艺品要求。 7、挤料：按作业计划在加料斗中加入所需塑料。取下机头，按动螺杆电机开关，使塑料通过机筒并呈塑化均匀有
挤出机(工)安全操作规程 1危险源（危害因素）分析 1.1电气绝缘破损，电气漏电造成的电气伤害； 1.2起重设备安全装置失灵造成的起重伤害； 1.3作业人员操作不慎造成的烫伤伤害； 1.4有毒有害气体散发造成职业病； 1.5机械装置、工具操作不慎造成的挤压、碰撞、砸伤等。 2作业要求 2.1操作前 2.1.1操作人员正确穿戴防护用品。按规定对设备加油润滑。 2.1.2电源合闸时检查电气热控装置是否灵敏可靠，热电偶指示温度是否正常，出现问题通知维修电工或仪表工排除，严禁操作工乱动。 2.1.3开车前要注意各段加热温度，是否达到工艺要求的实际温度。保温时间要足够。初次加温时保温不得少于3小时，临时停车半小时以上必须加温1小时，方可启动机器。 2.2操作中 2.2.1开车时应检查主机减速箱，牵引无级变速箱，收线无级变速箱是否正常，风机通风是否良好，安全防护装置是否完备。 2.2.2不得在塑料塑化不好、烧焦、有老胶的情况下进行挤出生产，以防事故发生，发现上述问题立即设法排除。 2.2.3车速由低到高加到正常速度，严禁高速起车。观察仪表上指
示的电流值与温度是否正常，以防电流过大，引起加热器过烧。 2.2.4升降线盘时要注意升降极限位置，不得过高或过低。有电气限位时，不得超越限位使用。 2.2.5当试机电源合闸时，在试机两端一米内，严禁用手接触导线。 2.2.6工作中经常注意主机、牵引及收线各机组运转声响是否正常。发现异常情况，请有关人员排除。 2.2.7往料斗加塑料时，注意金属、杂物等不得进入。严禁用起子或金属棒捅塑料，以免压入螺杆内。不得接触机械转动部位。 2.2.8拆卸机头零部件，以防滑落伤人。 2.2.9设备上所有防护罩、零部件、限位开关等不得随意拆掉。严禁在开车中擦试设备。 2.3操作后 2.3.1设备停车后，应立即把机头、套筒、螺杆内余胶排除，机头内各零部件要涂油防锈。如余胶未排除，机身温度下降时，严禁再次启动。 2.3.2工作结束后，应把电源、水源、气源全部关闭，并做好机台保养保洁工作。 3应急措施 3.1发生伤害事故时，应抢救伤员，并及时报告单位领导，保护事故现场。 3.2发生人身触电事故时，应立即拉闸断电，使触电者脱离电源，
双螺杆挤出机岗位操作规程 为加强双螺杆挤出机生产的设备管理、工艺管理和产品质量管理，保证双螺杆挤出机生产安全正常运行，保证生产出合格产品，制定本规程。（双螺杆挤出机的运行、维护及其安全除应符合本规程外，还应符合设备说明书的相关操作规定。） 一、双螺杆挤出机生产工艺介绍 双螺杆挤出机生产是将与配料高速混合后的粉料和树脂颗粒通过双螺杆进行混炼、塑化、造粒的过程。 二、双螺杆挤出机操作规程 1、开机前检查 为了保证双螺杆挤出机的安全运行，开机前必须检查以下几项内容： 、检查所有的管道是否正常、畅通，无泄漏。 、检查冷却水箱是否有足够的冷却水。 、检查主喂料机、侧向喂料机是否正常。 2、开机操作 、预热升温：按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定，预热到设定参数后并稳定半小时以上，方可开机。 、启动润滑油泵，再次检查油系统是否正常。打开润滑冷却器系统。 、用手盘动主电机联轴器，保证螺杆按正常旋转方向旋转，至少转动3圈。将主机转速设定为零位，启动主电机，逐渐升高螺杆转速，在不加料的情况下空转，转速应不高于80转/分，时间不大于1分钟，检查主机空载电流是否稳定。主机转动若无异常，低速启动喂料电机，开始加料。待机头有物料排出后再缓慢地升高螺杆转速。升速时应先升挤出机速度，待电流回落平稳无异常后再升喂料机转速，提高加料量，并使喂料机和挤出机转动相匹配。 、对于侧向加料系统，待挤出机运转正常后，按工艺要求同时启动加料装置。 、启动水槽冷却水循环，启动风机及切粒机。调整切粒机转速与挤出机挤出速度相匹配：切粒
机转速随挤出机产量大小而升降，粒子直径达到要求。 、打开筒体冷却系统及齿轮箱润滑油系统之冷却器的冷却水阀门。 3、运转中的检查 、主电机的电流是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内(0~600r/min)。 、检查齿轮减速分配传动箱和主机筒体内有无异常声音，若有异常现象，应立即停机排除。 、机器运转中不应有异常振动，蹩劲等现象，紧固部分应无松动。 、密切注视传动箱油润滑工作是否正常，检查油位、油温。油温若超过40℃，即将传动箱下部冷却进出口接冷却水，油温因季节而异，应在15~55℃范围内。 、检查温控、加热、冷却系统工作是否正常。 、水冷却系统管道通畅，且无泄漏现象。 、检查喂料机下料是否正常，螺杆吃料是否均匀。 、经常检查机头出料是否稳定均匀，有无阻塞、塑化不良或过热变色等现象，机头料压指示是否稳定，控制在不超过8MPa。 4、停机操作 、停止各项喂料机。 、逐渐降低双螺杆挤出机螺杆转速，使双螺杆挤出机筒体内残存物料全部挤出干净后，才能停机。 、关停双螺杆主机后依次关停切粒机、送风机、分级机及鼓风机。 、待切粒机等辅助设备全部停止后，更换过滤网、拆卸机头，清空残余物料、更换切粒机刀片。 、关闭所有冷却水阀门和电路开关。 三、注意事项 1、所有新添加的润滑油须均进行三级过滤，主机传动箱润滑选用150#工业中负荷齿轮油或中负荷车辆齿轮油，加油量以达到传动油箱油位计三分之二处。
挤出机操作规程与安全防范措施 1. 挤出机开机前先打开电柜，合上电源和主电机冷却开关，关闭柜门，打开钥匙开关，按工艺要求设定参数，一般升温大约半小时，确保主机转速和喂料转速回到零位。 2. 检查玻纤口、真空口是否有堵料情况，注意及时清理，清理时使用竹条或铜棒，不得使用铁器直接敲打，以致损坏螺杆及设备。 3. 检查切粒机、振动筛、料仓是否清理干净，以免混杂其他产品；振动筛确保粒料、粗料、细料口均有接料设施。 4. 检查水路是否循环正常，确保开机后供水正常。 5. 在开车启动阶段，微微打开需冷却筒体段节流阀门（不可猛然全开），等数分钟观察该段温度变化情况，若无明显下降趋势或下降至某一新平恒温度，但仍超过允许值，则可适当调大管路阀门的开度．阀门开度调节确定后，对同一物料作业一般不需要进行调节． 6. 恒温15-30分钟后，准备开机，开机前准备好接料斗，剪刀（或铲刀）手套、竹条等常用工具。 7. 开机时，先打开油泵，然后打开水泵、吹干机、切粒机、风机（料仓用），然后低速启动主机电源，（注在未加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1分钟），确保主机运转正常后，启动喂料电源，并低速开启喂料，待机头有物料排除后再缓慢升高主机及喂料螺杆转速，升速时注意应先升主机转速，待电流平稳无异常后再升速加料。若喂料升速按工艺要求逐渐加量，主电流上升过快（主电流正常不超过105），应适当降低加料量，同时也要注意及机头熔体压力，以免主机过载或机头压力过高。 8. 从排气口观察螺槽中物料塑化完全并不冒料时，待模口出条正常后从玻纤
口加入玻纤，正常后开启真空按钮，打开真空水阀和阀门，使用剪刀、手套牵引切粒，注意在模头处不要聚集人，谨防烫伤，断条料均往接料斗放（注接头料分开管理）。真空可按下述顺序进行：抽真空------开真空泵，打开水阀，真空表有指示 停真空------关闭水阀，听真空泵，真空表无指示 9. 牵引时根据出条速度合理调节切粒机转速，待稳定后再松开拿样条的手。 10. 根据样粒情况调节水槽过水长度，若切口有长皮或粒料粘连，表明水槽过水太短，若刀口较钝，则表明过水太长。粒料若发现有空心状态时，检查真空口是否抽真空正常，是否有堵赛现象． 11. 机长注意每小时做好生产工艺记录，时刻留意玻纤根数是否正常，若少了注意及时添加；生产增强产品时通知检测员及时检测灰份，确保灰份正常，若不正常时，及时调整主机转速或喂料转速或玻纤根数。注：主机转速越高，喂料转速越低，玻纤根数越多，灰份越高，反之亦然。 12. 停机顺序：先停止喂料机，喂料转速调至零位．关闭切粒机、吹干机、振动筛，关闭真空管路阀门，打开真空室上盖，停真空泵．逐渐降低螺杆转速，尽量排尽筒体里残存物料，停车前应用聚烯烃对主机中残存物料进行置换，物料基本排完后调主机转速至零位，然后停止主机，然后关闭冷却风机、油泵、水泵，关闭钥匙电源，断开电柜中各电源开关。 13. 如主机内或传动系统出现异常噪声或振动等需要停主机时，可迅速按下红色紧急停车钮，将主机和喂料旋钮回零位，然后断开总电源，消除故障后，才能按复位按钮，再次按正常开车顺序重新开车。 14. 挤出机出现大故障或暂时无法维修需要停产时必须关闭配电房电闸，悬挂待维修标识，由机长执行。
挤出机安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
挤出机安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 开机前检查电气系统正常、操作控制系统灵敏可 靠。 2. 有各区温度均达到设定值，才可起动主机马达开 关。 3. 将铜线正确按装到各机械部位至收线机。 4. 调整收线机排线器排幅及位置。 5. 开启主机起动开关，观察胶料熔融状况，如胶料熔 融良好，则进行下步操作。 6. 打开放线架张力控制器电源开关，将张力调至合适 档位。 7. 打开变位检出座电源开关。 8. 打开牵引机张力控制器电源开关，将张力调至合适
档位。 9. 起动牵引机（慢速）启动收线机收线（慢速）。 10. 缓慢提速，观察储线架上滑车位置，如滑车脱离变位滚筒，则加大收线速度或减小牵引速度。调节牵引及收线速度，使滑车不脱离变位滚筒并处于极小波动状态。 11. 同步调节主机，牵引及收线合适速度。 12. 工作结束应切断电源，清理废料，保持机器整洁。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
XXX公司挤出机操作规程 一、操作工必须是经过公司正式培训的熟练员工。 二、开机前准备工作 1、检查各控制、通讯、加热线路及热电偶是否正常。 2、检查冷却水是否畅通，先开冷却水后加热。 3、接通电源，设置各区温度，将料筒温度设定为140℃，成型模温度设定为120℃，待各区温度升至设定值，重新输入生产温度值。 4、各区温度达到生产要求后，保温20至30分钟，准备开机。 5、开机前重新紧固机头模具，特别是新更换的模具，以防止发现跑料现象。 三、操作过程工作 1、启动主机，检查其风机是否工作正常，缓慢升速，检查主机电流是否过流，如有异常声响立即停机检查。 2、主机运转正常，再启支辅机，升速喂料，以防止螺杆空转。 3、继续慢升速至生产工艺要求的速度，注意调整加料速度，勿使主机电流过大。 4、启动定型台真空泵，准备牵引上模。 5、从真空眼检查物料塑化情况，若呈块状或豆腐渣状，为塑化良好，方可开启主机真空泵，若呈粉状，严禁开启真空泵，以免抽出粉料。（该项作为重点注意事项）
6、挤出机工作正常，挤出料胚，在口模观察出料是否均匀及塑化情况，切片观察各断面壁厚，当出料均匀，料表面光滑有弹性，拉伸有韧性时，可以牵引。 7、上模时应戴棉手套进行，将料拉长变细套牵引线通过定型模，并浇水冷却。 8、调节牵引机速度，使型材在定型模中顺利通过。 9、开启冷却水阀门后启动定型台真空泵开关，防止回水刺激口模。 10、当已基本冷却的料进入牵引机后，将定型模向口模靠近。 11、当成型并已冷却的型材进入定型模后可以放慢速度，让型材在定型模中充满，并使1#、2#真空度达到0.7-0.8。12、根据切割材料断面与图纸对照，并用游标卡尺测量其断面尺寸及功能尺寸是否符合质量要求。 13、定型模与口模保持距离尽可能小。 14、材料基本符合生产工艺要求时，贴上保护膜。 15、调整各限位开关，保证型材切割长度为6±0.01m。 四、停机工作 1、准备停机料）（清机料）。 2、将口模温度设定为120℃，料筒温度设定为140℃，同时应关闭主机真空泵，防止未塑化的粉料进入真空泵。 3、关闭循环水泵、关闭加料；适当加入停机料，主机转速调慢。 4、当口模出现停机料时，停止加入，将螺杆内停机料全部挤
编号：Q/KH03-01.14-2013山东科虹线缆科技股份有限公司 作 业 指 导 书 设备名称：? 80挤出机 受控状态： 受控号： 修订状态：A 编制：审核：批准： 发布日期：2013年12月13日实施日期：2013年12月13日
目录 一、组成与用途 二、特点 三、主要技术参数 四、操作规程 五、挤出时产生废品的原因及解决办法 六、质量要求 七、技术与安全
一、组成与用途 ?80mm挤出机机组主要由主机、水槽、引取机、控制柜、收线机组成，周边设备有的放线架、五轮压直器、自动 加料器、过粉机、火花机、计米器等部件组成。?80mm 挤出机主要用于电线电缆的生产与制造，?80主机采用 分离螺杆，适用于各种材料的挤出。 二、特点 1、收放线均采用端轴式，装卸线盘操作方便，排线采 用丝杆排线器，收线采用四档变速，直流力矩电机， 与牵引机同步。 2、机头采用法兰连接，锁扣加紧，操作简便。 3、采用分离式螺杆便于更换，使用性广。 4、使用自动预热加料器，可依据工艺要求设定或修改 加料频次及预热温度，提高胶料预处理效率。 5、引取机电机采用变频调速控制，并与挤出机螺杆转 速配合，以使整套机组适应高速挤出。 三、主要技术参数（详见设备说明书） 四、操作规程： 开车前的准备工作 1、检查设备：检查设备和各转动部位完好情况，并对各润滑部位加油首班开车须注意作业计划和上班次留言记录，检
查工卡量具是否齐全。 2、加温：先合上设备电源总闸，搬动控温开关至自动部位，并将控温表调到工作温度（首班开车须高于工作温度5—10℃，并恒温20—30分钟）工作温度见下表。 3、配模：按作业计划及工艺要求选好模具，装上机头（模具应自检）并加热。 4、备料：按作计划备好导体及塑料、线芯，并进行自检，栓好引线。 5、检查千分尺是否在“零”位。如不在“零”而相差一丝以内者，需用软棉物或软纸擦净，测量接触平面后再检查“零”位，如相差较多需调整尺子“零”位或送专人修理。 6、查各部温度是否满足工艺品要求。 7、挤料：按作业计划在加料斗中加入所需塑料。取下机头，按动螺杆电机开关，使塑料通过机筒并呈塑化均匀有光的条状。 上机头：将机身法兰盘部位的残料清理干净，按螺杆推进方向依次放入过滤网二层（80目、40目）和过滤板（过
本规程对挤出机及其附属设备的作用、开机注意事项、安全操作及维护保养做出详细说明。 本规程适用于本车间1#、2#挤出机及其附属设备激光打码机。 一、设备作用： 挤出机的主要作用是将预挤出的陈腐物料通过上、下轴的挤压、切碎、再挤压从而达到充分混合；以及通过模具成型，然后切割成要求长度，并包装，使物料达到符合质量标准要求的形状。 二、安全注意事项： 1.上岗人员应按规定着装，上岗前不准喝酒、女职工不准穿高跟鞋、应将头 发盘起塞入工资帽内，以免跌倒或头发卷入设备内。 2.设备操作人员应培训合格方能上岗操作。禁止操作不属于自己分管的或不 熟悉的设备。 3.设备操作必须严格按照设备说明书进行。 4.开机前检查挤出机上、下轴齿轮箱齿轮油油位、水冷箱水位、激光打码机 水位是否符合规定，水冷箱、激光打码机必须加纯净水。检查齿轮、轴承防护罩是否完备，喂料皮带、喂料口是否有干料附着，气压是否达到要求。 5.操作设备时遇到故障，需要停止设备排除故障的，应使设备停止；需要切 断电源的，应断开电源，还应悬挂禁动标志或由专人监管，防止意外开机或合闸，造成人员伤害。 6.设备停电后在没有拉闸或防护措施的情况下不得接触设备的传动部位或有 可能造成人员伤害的部位（如轴承、齿轮、切割丝等），防止突然来电设备重新启动。 7.电器设备故障只能由电工修理。手湿时不要碰触任何按钮，防止触电。 8.开机前检查上下轴轴套螺丝是否有松动；海绵是否有损坏从而影响挤出质 量；用水平仪检查出料口下沿、出料皮带、滚轴、切割皮带、夹料皮带是
否在同一高度，皮带是否有跑偏现象；检查限位器、各电源开关是否正常；各种压力表是否正常。 9.在激光器开机过程中严禁用眼睛直视出射激光或反射激光，以防损伤眼 睛。工作时要佩戴防护眼镜 10.不得把易燃材料放置到激光打码机光路上或激光光束有可能照到的地方。 若激光束照射到易燃材料上时，将会引起火灾甚至爆炸。 三、生产操作： 挤出机的生产操作： 1.开机前备齐挤出物料、纸箱、纸箱端部顶板、托盘、一级干燥车等所需工 具物料；准备模具管理员指定使用模具。 2.开机时应先打开循环冷却水箱进、出水阀，按下泵、压缩机1，启动水冷 机。 3.打开真空管道与上挤出室的连接阀，关闭上挤出室放空阀，启动真空泵， 待真空度达到1.0时方能投料。 4.启动下轴电机，确定能正常工作，再启动皮带与上轴电机联动。如果连续 作业，已确定下轴工作正常，则先启动皮带与上轴电机，然后启动下轴电机。 5.启动自动切割机：按下启动按钮，程序运行指示灯亮为正常启动状态。如 要关闭自动切割机，则按下停止按钮，设备停止工作。 6.机械手启动：打开电源，气压显示正常、机械手气缸上下动作指示灯和夹 紧、松开指示灯均亮起，上滑道定位和减速指示灯也正常亮起，则证明机械手处于正常启动状态。 机械手关闭：机械手停止到位，关闭机械手电源，则机械手停止工作。 7.如要停止挤出机，应先停止皮带电机，再依次停止上轴电机、下轴电机。 最后关闭真空管道与上挤出室的连接阀，开启上挤出室放空阀，关闭真空泵。
双螺杆挤出机的操作及注意事项 1、开车前的准备 (1) 检查电气配线是否准确及有无松动现象、整个机组地脚螺栓是否旋紧、 (2) 检查水箱软水量，启动水泵，检查旋转方向是否正确。 (3) 启动喂料机，检查喂料螺杆的旋转方向（面对主机出料机头，喂料螺杆为顺时针方向旋转）。 (4) 对有真空排气要求的作业，启动真空泵，检查旋转方向是否正确。关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好 (5) 清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓。 (6) 启动切粒机，检查刀具旋转方向是否正确。 2、开机操作 (1) 必须按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设 定值后，继续保温30min，同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀(或冷却风 机)工作是否正常。 (2) 必须先启动油泵再启动电机。 (3) 在不加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1min。 (4) 以尽量低的转速开始喂料，并使喂料机与主机转速相匹配。 (5) 待主机和主喂料系统运转正常，方可按工艺要求启动辅助喂料装置。 (6) 对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵。 (7) 在料条出来之前不得站在口模正前方。 (8) 经常检查机头挤出料条是否稳定均匀，有无断条、口模孔眼阻塞、塑化不 良或过热变色等现象，机头料压指示是否正常稳定。 (9) 每次操作均应有操作记录。 3、停机 (1)正常停车顺序：停止喂料机；关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；逐渐降低主螺杆转速；关停切粒机等辅助设备；关电机、油泵、各外接进水管阀。 (2) 紧急停车 遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电器控制柜红色紧急停车按钮，并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次校正常开车顺序重新开车。 材料实验室 2006年8月 新购进的双螺杆挤出机在第一次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可，可在技术人员的指导下，到类似机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。 双螺杆挤出机的操作规程如下： （1）开车前的准备工作 双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作： ①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固； ②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油（或润滑脂）； ③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠； ④检查抽真空排气系统是否可以正常运行；
挤出机常识与工艺(温度、螺杆) 一.挤出机分类 产品代号规格参数 说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。 1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机） 2、“J”组别代号，指挤出机。 3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机 4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。 5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。 6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略 二、双螺杆混合挤出机的功能参数 1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。 2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。 3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。 4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。 5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。 6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。（国产机一般500-600r/min） 如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。 7、“P”，电机功率及加热功率。 三、螺杆排列及其工艺设定 ①螺杆的分段及其功能 （1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。 1、输送段，输送物料，防止溢料。 2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。 3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。 4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。 5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。 （2）分布（分配）与分散混合之段别 1、分布混合，使熔体分割与重组，使各组分空间分布均匀，主要通过分离，拉伸（压缩与膨胀交替产生）、扭曲、流体活动重新取向等应力作用下置换流动而实现。 2、分散混合，使组分破碎成微粒或使不相容的两组分分散相尺寸达至要求范围，主靠剪切压力和接伸应力实现。 ②输送元件，螺纹式的 ?表示法：如“56/56”输送块，前一个”56”指导程为56MM,后一个”56”指长度为56MM。?大导程，指螺距为1.5D~2D ?小导程，指螺距为0.4D左右。