生产作业控制制度
一、销售部依据市场需求及客户要求，下达《生产制造单》至生产车间。
二、技术部负责编制《产品工艺流程图》、《作业指导书》，各工序操作员严格依据《产品工艺流程图》、《作业指导书》进行作业。当因相关因素的改变而需更改《作业指导书》时，则依据《文件和资料控制制度》进行相应的更改。
三、设备质量的控制依据《生产设备控制制度》执行。
四、品管部负责跟进每一工序工艺执行情况，当发现有违反工艺操作或不规范操作时，应予以纠正。
五、品管部负责对每一质量控制点的工序产品进行检验和实验，并负责对工序产品的放行。
六、对有技能培训要求的工序，应组织此类工序人员的培训、考核。只有经培训及考核合格的人员才能上岗操作，定员定岗，品管部负责本工序人员质量的经管和控制，当发现人员质量不合格时，应立即停止其作业，并提出人员培训申请，实施培训事宜。当因相关因素的改变而需更新岗位技能时，则对人员进行重新培训。
七、对特殊过程的控制应由具备资格的操作者完成，且定员定岗。
八、附相关文件：
《作业指导书》
《产品工艺流程图》
《批生产指令》
《批生产记录（生产前）》
《批生产记录（生产中）》
《工艺流程图》
《配料操作规程》
《灌装/包装操作规程》
洗发液生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产前的准备：
1、清洗加热搅拌机，搅拌机干净后，才可生产。
2、清洗生产用具、桶、铲、冲洗干净后，才可使用。
3、检查校正磅秤、衡器，正确无误。
4、测试纯水PH值应在5.5---7之间，方可使用。
5、测试纯水电导率应在8以下，达标后才可使用。
6、检查原材料是否满足生产用量，才可生产。
7、检查电源、各种仪表应正常。
二、秤料规程：
1、纯水：按百分比计算，不得误差1%按配方比例加入。
2、原料：按百分比计算，按配方比例不得有任何误差。
三、生产操作：
1、将原材料加入搅拌机，搅拌15---20分钟，彻底均匀后，方可加入其它添加剂。
2、去离子水，按配方比例加入，在每分钟50---60转良好的搅拌下，使原料与纯水搅拌，边搅拌、边加热、加热75℃，然后关闭加热管。
3、在良好的搅拌下，恒温搅拌30分钟、化、杀菌。
4、将恒温后，开始降温，边搅拌、边降温。
5、冷至40℃后，加入防腐剂、香精、添加剂、搅拌30---50分钟均匀后，才送化验室检验，合格后才出料。进入静置室。
四、质量检验：
1、半成品未出料前检验PH值在6---7之间，才合格。
2、半成品离心，30分钟/2000转，，无油水分离现象，才合格。
3、泡沫测试在50以上，才合格。
4、粘度测试在7000以上，才合格。
5、耐热±40℃、24h，恢复室温后应正常，才合格。
6、耐寒—15℃、24h，恢复室温后，应正常。
7、细菌检验，培养48 n±37℃，应达到国家规范，才合格。
8、经检验合格后，才通知生产部分装车间灌装。
五、分装成品：
1、塑料瓶用乙醇消毒后，才可装成品。
2、塑料瓶应喷生产日期、保质期二年。
3、对不合格塑料瓶，一律不得装成品。
4、塑料瓶说明书、字迹不清楚一律不得装成品。
5、分装成品时，应凭化验室放得单，才可分装。
6、洗发液分装，瓶瓶过秤200ml,每甁秤量不得少于202g、只准多，不准少。
六、包装车间：
1、分装车间过好秤的成品，应盖好瓶盖，检验瓶外观应整洁。
2、大纸箱应检查与洗发液是否相符。
3、质检员检验包装应达到企业内控规范，才在合格证上签字放行。
4、包装完后，经质检员全部检验合格后，才可入库。
洗发液工艺流程图
说明：关键控制点
A、原材料纯水加热75℃，恒温搅拌30分钟，才降温。
B、降温至40℃加入香精、防腐剂。
注意事顶：
A、恒温乳化30分钟杀菌、乳化，不得少于1分钟。
B、香精、防腐剂40℃以下加入，不得在40℃以上加入。
C、香精、防腐剂加入后，要搅拌30分钟均匀后，才可出料。
D、原料、去离子水一定要过秤，不得误差1%。
洗发液关键控制点
开料员：工程师：
护发素生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产前的准备：
1、清洗真空乳化机、油相桶、水相桶，应清洗干净。
2、清洗生产用具、桶、铲，才可生产。
3、检查油相、水相加热油应达到规范。
4、检查各种仪表、仪器、线路、开关应正常。
5、检查各种秤、衡器应正常。
6、测试纯水PH值：6~7之间，方可使用。
7、测试纯水电导率在3~8之间，应达标才可使用。
二、秤原料操作规程：
1、原料按油相、水相秤好后，按油相、水相分开加热，原料、油质，不得有任何误差。
2、纯水不得误差1%，然后加入水相加热。
三、生产操作程序：
1、油相加热85℃--90℃。
2、水相加热85℃--90℃（水包油体系）。
3、将水相先抽入乳化锅，然后再把油相抽入乳化锅。
4、均质2800转/分钟、均质5~7分钟，然后恒温搅拌30分钟乳化、杀菌。在良好搅拌下
降温。
5、降温至45℃加入添加剂、香精，在良好的搅拌下，继续降至40℃后，送化验室检验合
格后，出料放入静置室。
四、质量检验：
1、半成品出料前进行抽查，合格后，才通知生产车间出料。
2、PH值测试：6~7之间，才合格。
3、离心检验：3000转/30分钟、无油水分离才合格。
4、耐热±40℃、24h恢复室温后应正常。
5、耐寒－15℃、24h恢复室温后应正常。
6、细菌检验：培养±37℃、48n ,应符QB/T7916国家规范。
7、经检验合格后，才通知生产部分装车间分装。
五、分装成品：
1、包装玻璃瓶、塑料小盒，用乙醇进行消毒、杀菌后，才可装成品。
2、应检查玻璃瓶、塑料盒应打印生产日期、保质期限。
3、凡不合格的玻璃瓶、塑料盒一律不得装成品。
4、分装半成品时，应凭化验室合格放行单，才可分装。
5、各种产品分装时，不得少1ml、不得多3ml。
六、包装车间：
1、包装车间包装已经分装好的成品。其盖、内垫也应用乙醇消毒后才可使用。
2、外用纸箱，应检查与成品是否相符、字迹是否清楚、图案、商标应正确、无误才可使
用。
3、质检员检验合格后，每箱应放合格证、合格证有质检员签字、生产日期、批号。
4、经检验合格后，成品方可入库。
护发素工艺流程图
说明：关键控制点：
A、油、水相混合后、均质5—7分钟。
B、恒温搅拌30分钟乳化、杀菌。
注意事项：
A、油相、水相加热不得低于85℃，不得高于90℃。
B、均质时间不得少于5分钟，为保证质量。
C、恒温杀菌乳化30分钟，不得少于一分钟时间。
D、45℃加香精，不得在45℃以上加入香精。
护发素关键控制点
开料员：工程师：
护肤乳液生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产前的准备：
1、清洗真空乳化机、油相桶、水相桶，应清洗干净。
2、清洗生产用具、桶、铲，才可生产。
3、检查油相、水相加热油应达到规范。
4、检查各种仪表、仪器、线路、开关应正常。
5、检查各种秤、衡器应正常。
6、测试纯水PH值：6---7之间，方可使用。
7、测试纯水电导率在8以下，应达标才可使用。
二、秤原料操作规程：
1、原料按油相、水相秤好后，按油相、水相分开加热，原料、油质，不得有任何误差。
2、水不得误差1%，然后加入水相加热。
三、生产操作程序：
1、油相加热85℃--90℃。
2、水相加热85℃--90℃（水包油体系）。
3、将水相先抽入乳化锅，然后再把油相抽入乳化锅。
4、均质2800转/分钟、均质5—7分钟，然后恒温搅拌30分钟乳化、杀菌。在良好搅拌
下降温。
5、降温至45℃加入添加剂、香精，在良好的搅拌下，继续降至40℃后，送化验室检验合
格后，出料放入静置室。
四、质量检验：
1、半成品出料前进抽查，合格后，才通知生产车间出料。
2、PH值测试：6---7之间，才合格。
3、离心检验：3000转/30分钟、无油水分离才合格。
4、耐热±40℃、24h恢复室温后应正常。
5、耐寒—15℃、24h恢复室温后应正常。
6、细菌检验：培养±37℃、48h，应符QB/T7916国家规范。
7、经检验合格后，才通知生产部分装车间分装。
五、分装成品：
1、包装玻璃瓶、塑料小盒，用乙醇直行消毒、杀菌后，才可装成品。
2、应检查玻璃瓶、塑料盒应打印生产日期、保质期限。
3、凡不合格的玻璃瓶、塑料盒一律不得装成品。
4、分装半成品时，应凭化验室合格放行单，才可分装。
5、各种产品分装时，不得少1g、不得多3g。
六、包装车间：
1、包装车间包装已经分装好的成品。其盖、内垫也应用乙醇消毒后，才可使用。
2、外用纸箱，应检查与成品是否相符、字迹是否清楚、图案、商标应正确、无误才可
使用。
3、质检员检验合格的，每箱应放合格证、合格证有质检员签字、生产日期、批号。
4、经检验合格后，成品方可入库。
护肤乳液工艺流程图
说明：关键控制点
A、油相、水相混合后、均质5分钟。
B、恒温搅拌30分钟乳化、杀菌。
注意事顶：
A、油相、水相加热不得低于85℃，不得高于90℃。
B、均质时间不得少于5分钟，为保证质量。
C、恒温杀菌乳化30分钟，不得少于一分钟时间。
D、45℃加入香精，不得在45℃以上加入香精。
护肤乳液关键控制点
开料员：工程师：
护肤啫喱生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产前的准备：
1、清洗搅拌机、生产用具、桶、铲等用具。
2、检查各种秤、衡具是否正常。
3、纯水PH值测试，应达到6—7之间。
4、纯水电导率，应控制在3---8之间。
二、秤料的操作规程：
1、纯水按配方比例秤好加入，误差不得超过1% 。
2、胶浆和添加剂，按配方比例秤好加入。
3、在良好的搅拌下分散，胶浆与水分散均匀，然后加入乙醇和保湿剂，
彻底搅拌均匀。
4、最后加入水溶香精和防腐剂，混合后为透明液体，最后送化验室检验合格。
5、过滤出料，放入静置室。
三、质量检验：
1、PH值控制6---7之间，为合格。
2、检查透明度，应符合本企业内控规范。
3、喷雾实验，应符合本企业内控规范。
4、经检验合格后，通知分装车间灌装，并开合格放行条。
四、分装车间：
1、成品凭化验室合格放行条，方可灌装。
2、灌装应检查塑料瓶是否用乙醇消毒，凡来经消毒的瓶，一律不得灌装。
3、灌装时每瓶应过秤，不得少于1ml，但也不得超过3ml，应符合规范。
4、塑料瓶，不合格或字迹不清楚的一律不得灌装。
五、包装车间：
1、灌装好的成品，喷头应拧紧，防止漏液。
2、质检员应每瓶过检验，凡有沉淀物、不透明液体，应退回生产车间，
重新返工。
3、纸箱装箱之前，应检查纸箱与成品、规格、数量应相符，方可装箱。
4、经质检员检验合格后，应签合格证，每箱应放合格证。
5、包装合格后，质检员应开合格检验单后，成品方可入库。
护肤啫喱工艺流程图
说明：关键控制点：胶浆彻底分散和过滤。
护肤啫喱关键控制点
开料员：工程师：
化妆水生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产前的准备：
1.清洗加热搅拌机，搅拌机干净后，才可生产。
2.清洗生产用具、桶、铲、冲洗干净后，才可使用。
3.检查校正磅秤、衡器，正确无误。
4.测试纯水PH值应在
5.5---7之间，方可使用。
5.纯水电导率应在8以下，达标后才可使用。
6.检查原材料是否满足生产用量，才可生产。
7.检查电源、各种仪表应正常。
二、配料规程：
1. 纯水：按百分比计算，不得误差1%按配方比例加入。
2. 原料：按百分比计算，按配方比例不得有任何误差。
三、生产操作：
1. 将原材料加入搅拌机，搅拌15---20分钟，彻底均匀后，方可加入其它添加剂。
2. 去离子水，按配方比例加入，在每分钟50---60转良好的搅拌下，使原料与纯水搅拌，边搅拌、边加热、加热至80℃，然后关闭加热管。
3. 在良好的搅拌下，恒温搅拌30分钟杀菌。
4. 恒温后，开始降温，边搅拌、边降温。
5. 冷至40℃后，加入防腐剂、香精、添加剂、搅拌10分钟均匀后，才送化验室检验，合格后才出料。进入静置室。
四、质量检验：
1. 半成品未出料前检验PH值在6---7之间，才合格。
2. 耐热±40℃、24h，恢复室温后应正常，才合格。
3. 耐寒—15℃、24h，恢复室温后，应正常。
4. 细菌检验，培养48h±37℃，应达到国家规范，才合格。
5. 经检验合格后，才通知生产部分装车间灌装。
五、分装成品：
1. 塑料瓶用乙醇消毒后，才可装成品。
2. 塑料瓶应喷生产日期、保质期二年。
3. 对不合格塑料瓶，一律不得装成品。
4. 塑料瓶说明书、字迹不清楚一律不得装成品。
5. 分装成品时，应凭化验室放得单，才可分装。
6. 护肤水分装，瓶瓶过秤200ml,每甁秤量不得少于202g、只准多，不准少。
六、包装车间：
1. 分装车间过好秤的成品，应盖好瓶盖，检验瓶外观应整洁。
2. 大纸箱应检查与护肤水是否相符。
3. 质检员检验包装应达到企业内控规范，才在合格证上签字放行。
4. 包装完后，经质检员全部检验合格后，才可入库。
化妆水工艺流程图
说明：关键控制点：
1、恒温搅拌30分钟、杀菌。
化妆水关键控制点
年月日
开料员：工程师：
沐浴露生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产设备
管式循环乳化成套设备
二、配料规程
每100kg成品的单耗及规格与配料表相同
三、操作规程
1．将检验合格的纯水按配料表量投入水相锅，开点加热升温至85—90℃，并在85—90℃温度的范围内保温半个小时，并将配料表中水相材料加入溶解。
2．将配料表中所有油相材料加入油相锅，并加热至85℃，使所有材料熔化。
3．打开油相锅及及油相锅出料阀门，使油相从乳化锅底部进入水相，开搅拌混合乳化，油相放完后关水相底阀。
4．检查高速旋涡泵出口，并使之处于循环状态，开混合泵将管中油相抽清，再关油锅阀，开乳化锅出料底阀，物料进入循环乳化状态，保持半个小时。
5．开冷却水，继续循环搅拌乳化至料温55℃，加入C相，继续循环搅拌半个小时以上，
如果料温已降至38—40℃。则停冷却水，继续循环乳化。
6．取样进行半成品检验，测PH值，检查膏体细度。
7．半成品检验合格后，将循环泵出口改成出料状态出料。
8．将膏体转入空调静置间，取样进行理化指标检验，静置24小时。
9．检验结果合格，进入灌装间装瓶装盒。
10.取样进行微检，结果合格后进入仓库。
四、质量检验
1、外观液体或膏状产品不分层，无悬浮物或沉淀
2、香气无异味，符合规定香气
3、PH值成人型4.0～10.0；儿童型4.0～8.5
4、耐寒：（-5±2）℃的冰箱放置24h，恢复至室温后无沉淀和变色现象，透明产品不混浊
5、耐热：（40±1）℃的冰箱放置24h，恢复至室温后无沉淀和变色现象，透明产品不混浊
五、分装成品
1.塑料瓶用乙醇消毒后，才可装成品。
2.塑料瓶应喷生产日期、保质期二年。
3.对不合格塑料瓶，一律不得装成品。
4.塑料瓶说明书、字迹不清楚一律不得装成品。
5.分装成品时，应凭化验室放得单，才可分装。
六、包装车间
1、分装车间过好秤的成品，应盖好瓶盖，检验瓶外观应整洁。
2、大纸箱应检查与护肤水是否相符。
3、质检员检验包装应达到企业内控规范，才在合格证上签字放行。
4、包装完后，经质检员全部检验合格后，才可入库。
沐浴露工艺流程图
沐浴露关键控制点
开料员：工程师：
洗面奶生产作业指导书
（操作过程控制）
一、生产设备：管式循环乳化成套设备
二、配料规程：每100kg成品的单耗及规格与配料表相同
三、操作规程
1．将检验合格的纯水按配料表量投入水相锅，开点加热升温至85—90℃，并在85—90℃温度的范围内保温半个小时，并将配料表中水相材料加入溶解。
2．将配料表中所有油相材料加入油相锅，并加热至85℃，使所有材料熔化。
3．打开油相锅及及油相锅出料阀门，使油相从乳化锅底部进入水相，开搅拌混合乳化，油相放完后关水相底阀。
4．检查高速旋涡泵出口，并使之处于循环状态，开混合泵将管中油相抽清，再关油锅阀，开乳化锅出料底阀，物料进入循环乳化状态，保持半个小时。
5．开冷却水，继续循环搅拌乳化至料温55℃，加入C相，继续循环搅拌半个小时以上，如果料温已降至38—40℃。则停冷却水，继续循环乳化。
6．取样进行半成品检验，测PH值，检查膏体细度。
7．半成品检验合格后，将循环泵出口改成出料状态出料。
8．将膏体转入空调静置间，取样进行理化指标检验，静置24小时。
9．检验结果合格，进入灌装间装瓶装盒。
10.取样进行微检，结果合格后进入仓库。
四、质量检验
1、色泽：白色
2、香气：清香
3、PH值：细腻、均匀一致
4、细菌总数个/CFU/g）：≤1000；（儿童用产品≤500）
5、耐寒：-5~-10℃，保持24h恢复室温无分层、沉淀、变色现象
6、‘耐热：（40±1）℃，保持24h恢复室温无分层、沉淀、变色现象
五、分装成品
1、塑料瓶用乙醇消毒后，才可装成品。
2、塑料瓶应喷生产日期、保质期二年。
3、对不合格塑料瓶，一律不得装成品。
4、塑料瓶说明书、字迹不清楚一律不得装成品。
5、分装成品时，应凭化验室放得单，才可分装。
六、包装车间
1、分装车间过好秤的成品，应盖好瓶盖，检验瓶外观应整洁。
2、大纸箱应检查与护肤水是否相符。
3、质检员检验包装应达到企业内控规范，才在合格证上签字放行。
4、包装完后，经质检员全部检验合格后，才可入库。
关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响 的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则中的 “关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整
关键工序控制程序 1 目的 通过对关键工序（质量控制点）的有效控制，以确保产品质量满足顾客及法律法规的要求。 2 适用范围 适用于对公司所有改装车产品。 3 职责 3.1 工艺部门负责关键工序的确定及其作业指导书的编制。 3.2 质量部门负责质量控制点的设置和检验。 3.3 工艺部门负责关键工序工艺纪律检查。 4 程序 4.1 关键控制点的确定 4.1.1 工艺部门根据设计文件【产品质量特性重要度分级表】编制【产品质量控制图】，【产品质量控制图】上应标明关键过程和控制内容指标。 4.1.2 【产品质量控制图】编制应考虑到产品适用法律法规和强制性标准的要求，以及本公司的工艺条件和顾客对以往产品的质量反馈。 4.1.3 【产品质量控制图】审批前，工艺部门应会同设计部门和质量部门进行会议评审。 4.1.4 质量部门根据【产品质量控制图】指定的关键工序设置质量控制点，确定其检查项目、指标、偏差和检验频次。 4.2 工艺文件 4.2.1 工艺部门应编制关键过程作业指导书，作业指导书应内容完整并能指导作业人员进行正确操作。 4.2.2 作业指导书发布前应进行审批，必要时经组织专家审查。 4.3 过程控制 4.3.1 材料
关键工序所用原辅材料、配件和半成品应经质量部门检验接收，流入本工序加工前操作人员应予复验，确保其适用性。 复验发现不适用及时标识并通知检验人员。 4.3.2 设备 设备管理部门根据工艺要求，配置适宜的设备，确保其精度和加工能力；制造工程部根据工艺要求制造工艺工装。 设备管理部门应编制设备工装安全操作规程、检修计划和维护保养细则。 操作人员按【设备维护保养细则】的要求，对设备工装进行日常维护保养。 设备维修人员应【设备年度检修计划】的要求，对设备工装的功能、精度和安全防护进行周期检修。 4.3.3 人员 操作人员应经过培训、考核合格；法律法规对岗位有要求的按其要求执行。 操作人员应能看懂设计文件、工艺文件，应能正确操作设备工装，应知晓质量控制点验收标准。 人力资源部负责操作人员培训和考核。 4.3.4 环境 制造部门应按工艺要求创造适宜工作环境并适时维护，保障产品质量和人身安全。 4.3.5 检验 关键工序采用首检、自检、专检，检验结果记入《质量控制点检验记录卡》。发现工序异常及时通知车间及质量部门。 对产品质量特性形成的装配过程应形成质量记录，填写《装配质量特性检验记录卡》。 4.4 监督检查 由工艺部门组织相关人员定期对关键工序进行工艺纪律检查，对影响工序质量因素（人、机、料、法、环）日常监督，发现异常签发《工序异常通知单》，督促责任部门及时纠正，以维持工序质量。
关键过程控制程序 编制： 审核： 批准： 版次：_B—1.0— 分发号：______________ 受控状态：_____________ 2018-01-02 发布2018-01-02 实施
目次
目次. (1) 关键过程控制程序. (3) 1 目的 (3) 2 适用范围 (3) 3 职责与权限 (3) 4 工作程序 (3) 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3) 4.2 关键过程的确定 (3) 4.3 关键过程的评审 (3) 4.4 产品生产关键过程的控制. (4) 4.5 标识 (4) 4.6 不合格品控制 (4) 4.7 记录控制 (4) 4.8 更改控制 (5) 4.9 防护控制 (5) 5 记录 (5)
关键过程控制程序 1 目的 按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。 2 适用范围 适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。 3 职责与权限 3.1 技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责： a) 编制机械加工关键过程明细表； b) 编制关键工序作业指导书； c) 对关键工序工艺文件进行工艺评审； d) 对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 3.2 生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工 作。 3.3 质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检 验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 4 工作程序 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 4.2 关键过程的确定 对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。 4.3 关键过程的评审 4.3.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内 容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施： a) 设计文件上确定关键过程(特性)的评审，可结合设计评审进行；
关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序： 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责
4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点 明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制 与管理，并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求： 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，
目次
目次 (1) 关键过程控制程序 (3) 1 目的 (3) 2 适用范围 (3) 3 职责与权限 (3) 4 工作程序 (3) 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3) 4.2 关键过程的确定 (3) 4.3 关键过程的评审 (3) 4.4 产品生产关键过程的控制 (4) 4.5 标识 (4) 4.6 不合格品控制 (4) 4.7 记录控制 (4) 4.8 更改控制 (5) 4.9 防护控制 (5) 5 记录 (5)
关键过程控制程序 1 目的 按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。 2 适用范围 适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。 3 职责与权限 3.1技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负 责： a)编制机械加工关键过程明细表； b)编制关键工序作业指导书； c)对关键工序工艺文件进行工艺评审； d)对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 3.2生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验 证工作。 3.3质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控 和检验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 4 工作程序 4.1本公司关键过程为生产产品的关键过程 4.2关键过程的确定 对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序； 设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。 4.3关键过程的评审 4.3.1对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为 重点内容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施：
1.1.1 关键工序及关键质量控制点 各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。 1.2 施工质量保证措施 我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。 本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查 施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。 参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。 评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。 会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。 审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。 1.2.2 技术交底 参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。 各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。 技术交底的内容应包括： ?工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排； ?施工程序及工序穿插的安排； ?主要施工方法及技术要求； ?执行的技术规范、标准； ?保证质量的主要措施；
?主要的安全措施及要求。 1.2.3 工程质量自检和互检 为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作： 做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。 自检和互检应做到的质量保证： 施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字； 专业检查人员应定期复核自检互检记录。 1.2.4 专业质量检查 专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。 专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行： 定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。 巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为： 从质量信息分析表面质量不稳定的工序。 工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。 技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。 外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。 专业质量检查的质量保证要求： 专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告；
特殊过程关键工序的界 定 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
特殊过程与关键过程的界定 一、特殊过程与关键过程的界定 1、特殊过程：是指对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程(工序)，主要包括： （1）、工程（产品）质量不能通过后续的检验，测量或监控加以验证的工序； （2）、工程（产品）质量需进行破坏性试验或只有通过复杂、成本很高的方法才能检验、试验，或只能通过间接监控的工序； （3）、仅在工程（产品）使用或交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来的工序； 2、关键工序：处于重要工程部位，对工程质量有重大影响的过程，包括： （1）、对工程（产品）质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序。 （2）、工艺复杂，质量容易波动，对操作者的技艺要求高或问题发生较多的工序。 二、过程要求 1、关键工序和特殊过程施工过程中，工长应进行旁站监督，并填写工长旁站记录。 2、每道工序施工过程中，质量员应进行巡检，填写日常质量检查记录，有隐患时及时下发整改通知单，督促整改，整改完成后应进行验证。 3、关键工序的重要质量特性（如钢筋间距、钢筋保护层厚度、模板平面度、模板顶面标高等）应由实测实量小组进行实测验收，合格后方可报监理验收。
三、过程识别 1、关键工序： 本工程初步确定测量放线分项工程、钢筋分项工程、模板分项工程、混凝土分项工程、屋面防水、卫生间防水、幕墙工程等为关键工序，关键工序将编制专项施工技术方案。 2、特殊过程： 依据《施工控制程序—质量》规定，本工程地下室防水为特殊过程，即采用自防水混凝土和两道卷材防水，须按特殊过程控制进行施工。
Q/JY-TSCX-027 关键过程控制程序 1 目的 为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。 2 适用范围 本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。 3 术语、定义 3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性； 3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性； 3.3 关键件：含有关键特性的单元件； 3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件； 3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。 4 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 4.1 《GJB 190特性分类》 4.2 《材料代用规定》 4.3 《生产和服务提供控制程序》 5 职责 5.1 技术中心 5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）； 5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。 5.2 生产部 5.2.1 参与关键过程“三定”工作； 5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺
参数； 5.3 质量保证部 5.3.1 参与关键过程“三定”工作； 5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。 6 工作流程和要求 关键过程控制的详细流程图（附后） 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则 6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）； 6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）； 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件 6.1.2.1 编制关键过程明细表 工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。当发生更改时，应及时更新“关键过程明细表”。 6.1.2.2 编制关键过程（关键工序）工艺规程 工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。 6.1.2.3 编制关键过程三定表 工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。 6.2 关键过程的标识 6.2.1 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键 关键过程的 识别和确定 关键过程控制有效性的评价 关键过程 控 制 关键过程 标 识
特殊过程、关键过程和关键控制点 辨析 1、术语定义： 1、关键过程： 定义：对产品质量或安全有重大影响，或者工艺参数对最终产品性质或质量有重大影响，或者控制难度较大，或者容易发生偏离的过程，称为关键过程。 未见关键过程的明确定义，在生产许可审查细则中有关键质量控制点的要求，在食品生产许可证实施细则中有“关键控制环节”的内容。 在工业产品许可实施细则和食品生产许可证实施细则中有关键质量控制点的控制要求：企业应对生产中的重要工序或产品关键特性进行质量控制，并应在生产工艺流程图上标出关键的质量控制点。 在食品生产许可证实施细则中还有“关键控制环节”一说，与关键质量控制点相似。 2、特殊过程： ISO9000标准的规定：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，该过程为特殊过程。 在工业产品许可实施细则中特殊过程的控制要求：对产品质量不易或不能经济地进行验证的特殊过程，应事先进行设备认可和人员鉴定，并按规定的方法和要求进行操作和实施过程参数监控。 未见特殊过程的明确定义。 3、关键控制点（CCP点）： ISO22000标准的定义：(食品安全) 能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害（3.3）或将其降低到可接受水平是所必需的某一步骤。 综上所述，仅有关键控制点有ISO22000标准的明确定义，关键过程（关键质量控制点、关键控制环节）、特殊过程无明确定义。关键过程只出现在生产许可证审查细则中，未处现在ISO9000标准中，特殊过程出现在生产许可证审查细则和ISO9000标准中（未明确其称谓）。关键控制点在HACCP标准中无明确定义（GB/T27341)。 2、针对性： 关键过程（关键质量控制点、关键控制环节）：主要针对最终产品质量控制情况而言：该工序对产品质量的重要性、影响程度而言，或者该工序控制的难度和发生偏离的可能性而言。 特殊过程：主要针对该过程进行监视和测量的可能性或者经济性而言：或者是不能测量、或者是不能经济的测量、或者是测量结果过晚，失去应用意义。 关键控制点（CCP）：主要是针对最终产品的食品安全而言：HACCP针对识别的显著危害，ISO22000针对显著危害和实际控制情况。 综上所述，关键过程针对产品质量；特殊过程针对监视和测量；关键控制点针对食品安全 特殊说明：按照生产许可证审查细则和ISO22000标准，关键过程（关键质量控制点、关键控制环节）和关键控制点（CCP），只出现在生产过程中，是生
*** 特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序 1 目的 单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产 品的最终质量。 2 适用范围 本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。 本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责 3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特 性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。 3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。 3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类 在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、 重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号 特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号 用大写汉语拼音字母表示。
*** 编写批准修改单号修改 审核日期修改页码审核 标准化备注修改状态批准关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 3.4顺序号 在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。 关键特性：G1～G99 重要特性：Z101～Z199 一般特性：不规定 3.5补充代号 用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。 A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。 B—装配前复检。 C—工艺过程数据作为验收数据。 D—要求特殊的实验或检验。 3.6关键件、重要件标记 标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1 及表10-1。 图10-1 表10-1 规格L C B 字体 1 号标记25 1 1.5 10PB按GB5888 2 号标记7.5 0. 3 0.45 3PB按GB5888 3.7单元件类别的标注 4.3设计资料
关键生产、检验过程识别和控制程序 1目的 为了对关键生产、检验过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制定本程序。 2范围 本程序适用于公司内各生产、检验流程。 3术语和定义 本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。 4职责 技术部、质量管理部对关键过程进行识别，并报技术部备案。 技术部负责关键过程的监督管理。 质量管理部具体实施关键过程的控制。 5 工作程序 5.1关键过程的识别和标识 关键过程是指对形成产品当前质量、及质量检验起决定作用的过程。一般包括形成关键特性、重要特性的过程；检验操作难度大、检测数据不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 5.1.1技术部、质量管理部对产品生产过程、检验过程进行特性分析并形成文字记载，识别关键过程，填写《关键过程明细表》，并经部门负责人会签，技术部备案。 5.1.2关键过程确定后，应在工艺流程图及其相关技术文件上进行标识。
5.2关键过程的控制 5.2.1对关键过程使用的资料、图纸、工艺文件、计算机软件等标识应保持协调一致，现行有效。 5.2.2设置控制点，对过程参数和产品生产、检验关键或重要特性进行监视和控制。 5.2.3对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。当测量装置能给出具体测量值时，应记录实测的数据。 5.2.4在产品质量不稳定或采用抽样方案时，应采用适用的统计技术，对产品质量特性趋势进行监视。 5.2.5按照有关可追溯性和批次管理的要求，建立流程卡，作好记录并予以保存，确保其可追溯性。 5.3对过程进行监视和测量，以确保过程的输出满足规定的要求 5.4监视与测量应随工艺流程认真做好记录，字迹工整、清楚，并分类归档，保持其可追溯性 5.5关键过程的管理 5.5.1不定期检查关键过程资料、图纸、工艺文件等的标识是否符合规定要求。 5.5.2不定期检查关键过程的工艺条件、过程记录和质量检验记录等的登记情况。
特殊过程及关键工序控制程序 版本 D 修订0 1.目的 1.1 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2.适用范围 本特殊过程及关键工序控制程序适用于:公司总部、直营公司、事业部（项目部）在施工过程各个阶段的特殊过程及关键工序的确认与控制。 3 术语解释 3.1 一般过程:是指按常规管理其质量较易控制的过程。 3.2 关键工序:是指对产品的性能或外观有重要影响的工序。 3.3 特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验、验收的过程。 4.职责 4.1 技术质量部 4.1.1 技术质量部是本程序的归口管理部门;编制特殊过程及关键工序质量控制文件。 4.1.2 对直营公司（项目部）针对特殊过程及关键工序编制的单项施工技术方案（措施）实施情况进行监督、检查。 4.2 人力资源部负责特殊过程及关键工序实施人员的培训工作。 4.3 直营公司、事业部（项目部）编制针对特殊过程及关键工序的单项施工技术方案（措施），实施特殊过程及关键工序的具体控制活动。 5.工作程序 5.1 特殊过程及关键工序的确认原则5.1.1关键工序的确认原则 a影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中 的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b. 影响建筑使用功能的过程。如：电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。
c. 影响建筑工程观感质量的过程。如：外装饰工程。 d. 影响工序交接质量的工序。如：水电、暖通管道预埋件设置。 5.1.2 特殊过程的确认原则 a产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序； b. 产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序； c. 产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。如:基础灌注桩、地下室防水、钢筋焊接、预应力结构、大体积混凝土工程等。 5.2关键工序及特殊过程的施工控制 5.2.1关键工序的施工控制 a. 项目部应在《施工组织设计》中明确界定关键工序。针对确定的关键工序编制作业 指导书，其内容应包括：施工的操作方法、工艺流程、质量标准、材料、机具的选配、施工 注意事项等要求。 b. 项目技术负责人应根据编制的作业指导书，向施工技术人员及相关的人员进行技术交底。施工技术人员对施工班组长进行关键工序的交底，规定施工工艺及设备、质量控制及评定标准的书面交底，质检员在施工过程中进行跟踪检查。 c. 设置质量控制点，对施工过程的技术参数和过程特性进行监视和控制。项目技术负责人组织有关的施工技术人员共同研究过程工序特点，确定需要监控的技术参数和质量要点。施工员和质检员严格按照施工规范和工程质量控制点的要求旁站监控技术参数和质量要点，并填写 关键工序旁站监控记录，并在施工过程中的以“三检”制度为基础，实施监 5.2.2 特殊过程的施工控制 特殊过程除应满足关键工序的控制要求外，还应满足下列要求:
精心整理关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料:是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。有时 可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序 1 目的 单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。 2 适用范围 本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。 本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责 3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。 3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。 3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类 在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性
类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号 特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号 用大写汉语拼音字母表示。 关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 4.2.2 顺序号 在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。 关键特性：G1～G99 重要特性：Z101～Z199 一般特性：不规定 4.2.3 补充代号 用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。 A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。 B—装配前复检。 C—工艺过程数据作为验收数据。 D—要求特殊的实验或检验。 4.2.4 关键件、重要件标记 标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1及表10-1。 图10-1
1 目的 对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。 2范围 适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。 3 职责 设计所负责产品的特性分类。 技术处负责实施并归口管理。 各有关单位负责具体实施及信息反馈。 质量检验处负责监督、检查。 4 工作程序 4.1关键过程控制流程
5 管理要求 5.1 特性分类 设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。 1）划分特性类别的程序 a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签； b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。 2）特性分类的动态管理 设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。 5.2 关键过程的确定 1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序： a）关键特性、重要特性形成的工序； b）关键成件、重要成件的入厂验收工序； c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序； d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。 2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。 a）关键工序目录由技术处主管工艺员编制，产品组组长（或指定主管工艺员）校对，技术处处长审定，质量检验处会签，技术副总经理批准，并经顾客同意； b）关键工序目录的发放单位为：关键件制造的所有主制、辅助车间，生产处、外协处、生产准备处、质量管理处、质量检验处、人事劳资处、设计所、顾客； c）关键工序目录由科技信息处归档、晒蓝发放。 3）关键工序目录的更改 关键工序目录的更改审批程序同编制程序。 5.3 关键工序的标识 1）关键工艺规程须经顾客同意，封面应标记“关键件”或“重要件”字样，无工艺规程封面的由车间标记在工艺规程上关键件图号的旁边； 2）在工艺规程、检验卡片、工艺记录卡、关键工序控制卡片上关键工序号的旁边应标记“关键”字样。 5.4 工序控制 1）工艺文件 a）编制关键工序（和特殊过程）的工艺规程或操作说明书时，要规定具体的操作步骤、方法；过程设备、工艺装备的型号（或图号）；规定具体的工艺参数及检验方法。 b）编制工艺规程（或操作说明书）的同时，编制工序质量控制卡，对控制的项目、内容、方法作出具体的规定。 2）机加件在关键、重要特性的加工方法确认前，技术处应对该工序能力指数(Cpk值) 进行测量，并记录“工序能力指数Cpk计算表”（R7.9-7），达到规定的要求时方能确定工艺方法。 3）关键工序工艺规程的编制、更改审批程序比一般工艺规程高一级，需经技术副总经理批准、顾客同
特殊过程及关键工序控制程序 版本D修订 0 1、目的 1、1 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中,特殊过程及关键工序处于受控状态,特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2、适用范围 本特殊过程及关键工序控制程序适用于:公司总部、直营公司、事业部(项目部)在施工过程各个阶段的特殊过程及关键工序的确认与控制。 3 术语解释 3、1 一般过程:就是指按常规管理其质量较易控制的过程。 3、2 关键工序:就是指对产品的性能或外观有重要影响的工序。 3、3 特殊过程:对形成的产品就是否合格不易或不能经济地进行检验、验收的过程。 4、职责 4、1 技术质量部 4、1、1 技术质量部就是本程序的归口管理部门;编制特殊过程及关键工序质量控制文件。 4、1、2 对直营公司(项目部)针对特殊过程及关键工序编制的单项施工技术方案(措施)实施情况进行监督、检查。 4、2 人力资源部负责特殊过程及关键工序实施人员的培训工作。 4、3 直营公司、事业部(项目部) 编制针对特殊过程及关键工序的单项施工技术方案(措施),实施特殊过程及关键工序的具体控制活动。 5、工作程序 5、1 特殊过程及关键工序的确认原则 5、1、1 关键工序的确认原则 a、影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b、影响建筑使用功能的过程。如:电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。 c、影响建筑工程观感质量的过程。如:外装饰工程。 d、影响工序交接质量的工序。如:水电、暖通管道预埋件设置。 5、1、2 特殊过程的确认原则
a、产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序; b、产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序; c、产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。如:基础灌注桩、地下室防水、钢筋焊接、预应力结构、大体积混凝土工程等。 5、2 关键工序及特殊过程的施工控制 5、2、1 关键工序的施工控制 a、项目部应在《施工组织设计》中明确界定关键工序。针对确定的关键工序编制作业指导书,其内容应包括:施工的操作方法、工艺流程、质量标准、材料、机具的选配、施工注意事项等要求。 b、项目技术负责人应根据编制的作业指导书,向施工技术人员及相关的人员进行技术交底。施工技术人员对施工班组长进行关键工序的交底,规定施工工艺及设备、质量控制及评定标准的书面交底,质检员在施工过程中进行跟踪检查。 c、设置质量控制点,对施工过程的技术参数与过程特性进行监视与控制。项目技术负责人组织有关的施工技术人员共同研究过程工序特点,确定需要监控的技术参数与质量要点。施工员与质检员严格按照施工规范与工程质量控制点的要求旁站监控技术参数与质量要点,并填写关键工序旁站监控记录,并在施工过程中的以“三检”制度为基础,实施监控。 5、2、2 特殊过程的施工控制 特殊过程除应满足关键工序的控制要求外,还应满足下列要求: a、特殊过程应在进行前对过程、材料设备、人员予以鉴定,鉴定由项目技术负责人组织,并填写特殊过程能力预先鉴定记录。 ①施工过程的鉴定,应鉴定认可特殊过程的施工工艺方法与参数能否满足控制特殊过程作业的要求并评价控制风险、后果及对顾客的其它相关方面的影响。 ②使用材料设备的鉴定,验证认可用于特殊过程作业的材料就是否已经检验合格,设备与生产设施就是否处于完好运行状态,就是否满足特殊过程的作业要求。 ③操作人员的鉴定,鉴定认可从事特殊过程作业人员的执业资格。(如:上岗证,执业资格等级,工作经历、资格的确认等) ④特殊过程应使用专项施工方案、技术交底、图纸会审方式程序进行控制。 b、特殊过程实施过程中,质量检查员必须在现场进行持续旁站监控,确保施工质量满足规范及标准要求,并填写特殊过程主要技术参数旁站监控记录。 c、特殊过程因人员、机械设备、材料等条件的变化或发生问题时,项目部技术负责人
1.目的 对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品管量持续达到认证产品要求。 2.范围 本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。3.职责 品管部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。 4.程序 4.1关键元器件和材料的检验/验证 4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物 料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区。 4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在 些标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目、检测内容、检测方 法、判断依据、使用的检测设备等。对于无检测能力的项目，由供应商自 行检验或验证，并提供相关的检测报告。对重要的关键元器件和材料，并 且本身是生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的 则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。一般 的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC 检验报告》。 仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；
验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。 采购及时跟进不合格品的处理. 4.1.3紧急放行 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负责人批准后，一联留存，一联交品管部，一联交仓库。仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。 4.2关键元器件和材料定期确认检验 4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材 料的定期确认要求。 4.2.3委托定期确认检验 ?定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商 也无法完成，则委托有能力的第三方完成。本公司只对检测记录进行验证。对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的数量、检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章，否则无效。 ?供应商(供方)提供的关键元器件和材料材质单内容少于标准要求时，经 和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。
关键工序质量控制点管理程序 1目的 规范本公司的关键工序质量控制点的管理，以确保产品符合规范的要求，满足顾客的需求和期望。 2职责 2.1 技术科负责组织关键工序质量控制点的管理和实施； 2.2 生产科、检验科、办公室参与关键工序质量控制点的管理工作； 3 程序要求 3.1 关键工序质量控制点的设置原则 3.1.1产品质量特性特别重要，对产品质量产生重大影响的过程、项目、工序，一般为产品质量特性分级表的A类项目； 3.1.2工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序。 3.1.3质量信息馈中发现的不合格品或不良品较多的项目或部位。 3.1.4加工周期长，原材料贵重，一旦出现问题经济损失大的工序。 3.1.5 关键工序质量控制点的设立，应考虑工序质量的重要性、迫切性，根据企业的生产特点，抓住重点设置1-3个； 3.1.6关键工序质量控制点应该是不断更新的，设立质量控制点经过一定时间的质量控制，工序质量得到提高并稳定的工序可以撤消关键工序质量控制点，另外选择设立关键工序质量控制点。 3.2 产品质量特性的分级 3.2.1 根据本公司机床产品的特点，产品质量特性分为A、B、C三级；
3.2.2 A级是指对产品安全、卫生产生影响，对产品的功能、性能等产品质量产生重大影响，不能满足法律法规和顾客要求的过程、项目和工序，如机床的安全、卫生项目，主要件的关键项目等； 3.2.3 B级是指对产品的功能、性能等产品质量有一定的影响，基本能满足法律法规和顾客要求，但会影响产品的等级，产品档次的过程、项目和工序，如机床的精度，外观，零件的主要项目； 3.2.3 C级是指零部件的一般项目 3.2.5 技术科负责按照产品的特点设计编制产品质量特性分级表，经主管副总经理审核后发放各部门。 3.3 质量控制点的设置 3.3.1 技术科汇同生产科、检验科，根据产品质量特性的分级和产品质量的稳定情况，确定关键工序质量控制点，在一定的周期内质量控制点一般设置1-3个； 3.3.2 每年技术科汇同生产科、检验科评审质量控制点的运行情况和运行效果，及时进行更新和增减； 3.3.3 由技术科形成质量控制点明细表，下达各部门执行 3.3 质量控制点的管理 3.3.1 质量控制点文件要求 3.3.1.1质量控制点的技术文件包括图纸、作业指导书，技术文件由技术科编制并发放；3.3.1.2质量控制点的文件应规范，审批手续应齐全。 3.3.2 质量控制点的操作人员 3.3.2.1必须持有质控点岗位证才能上岗操作。