刀具刃磨X轴进给系统设计与建模
作者：ee
所在单位：（ee）
指导老师：ee
【摘要】切削刀具是切削加工必不可少的重要工具之一，在机械制造、汽车、模具、医疗器械、国防工业和航空航天等行业中占有十分重要的地位。刀其质量好坏直接影响到加工对象的表面质量、精度及加工效率。采用先进的刀具刃磨机床和有效经济的工艺方法，刃磨出高效率、高精度、高可靠性的刀具，是切削加工技术水平提高的一个重要保证。
刀具成本在综合加工成本中占有重要的位置，如何利用刀具刃磨机床修磨好磨损到用钝标准的刀具，延长刀具的寿命，提高刀具的利用率，降低刀具成本，是企业降低生产成本的有效途径之一。
在现阶段，我国制造业的发展状况：一方面零件精度、复杂度越来越高；另一方面我国的制造业中普遍存在社别老化的问题。虽然设备老化在现代工业中是不可避免的事情——现在设备的设计更新实在太快了。而且，随着机械制造业的飞速发展，产品的更新换代越来越快，传统的生产模式已不能适应现代社会的发展需求,现代产品的小批量生产趋势，为了加工某个零件去购置一台新机床是不合适的。怎样利用现有设备高效快速地加工出新零件是一件很有实际应用价值的课题。
【关键词】切削刀具、表面质量、车刀刃磨
Tool sharpening X axis feed system design and
modeling
ee
（ee）
tutor: ee
Abstract:The cutting tool is one of the essential and vital tool of the machining, machinery manufacturing, automotive, mold, medical equipment, defense industry and aerospace industry plays a very important position. Knife its quality directly affects the processing object surface quality, accuracy and processing efficiency. Advanced tool sharpening machine tools and effective economic process, grinding out the high efficiency, high precision and high reliability of the tool, the cutting technology and raise the level of an important guarantee.
Tool cost occupies an important position in the integrated processing costs, and how to use the tool sharpening machine grinding wear to blunt the standard tool to extend tool life, improve the utilization of the tool, reducing tool costs, and enterprises to reduce production costs effective ways.
At this stage, the development of China's manufacturing sector: on the one hand, part accuracy, complexity, higher and higher; the other hand, China's manufacturing industry prevalent in the community do not the problem of aging. Although the aging equipment in modern industry is inevitable thing - design update of the equipment is too fast. Moreover, with the rapid development of the machinery manufacturing industry, the upgrading of products faster and faster, the traditional mode of production can not meet the development needs of modern society, modern products, small batch production trends, in order to a part of the processing to the purchase of a new the machine is not appropriate. How to make use of existing equipment, fast and efficient processing of new parts is a subject of great practical value。
Key words：Cutting tools, tool grinding, surface quality
1前言 (1)
2电动机的选择 (3)
3进给伺服系统概述..................... 错误！未定义书签。4横向进给系统的设计计算 ............... 错误！未定义书签。
4.1导轨摩擦力的计算..................................... 错误！未定义书签。
4.2计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力....................... 错误！未定义书签。
4.3确定进给传动链的传动比i和传动级数................... 错误！未定义书签。
4.4滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算....................... 错误！未定义书签。
4.5滚珠丝杠螺母副承载能力校核........................... 错误！未定义书签。
4.6计算机械传动的刚度................................... 错误！未定义书签。
4.7驱动电机的选型与计算................................. 错误！未定义书签。
4.8机械传动系统的动态分析............................... 错误！未定义书签。
4.9机械传动系统的误差计算与分析......................... 错误！未定义书签。
4.10确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号.............. 错误！未定义书签。5进给系统的结构设计 ................... 错误！未定义书签。
5.1滚珠丝杠螺母副的设计................................. 错误！未定义书签。
5.2齿轮传动副的设计..................................... 错误！未定义书签。
5.3齿轮箱的设计......................................... 错误！未定义书签。
5.4床身及导轨........................................... 错误！未定义书签。
5.6轴承端盖的设计....................................... 错误！未定义书签。总结与体会............................. 错误！未定义书签。致谢词 ................................ 错误！未定义书签。【参考文献】........................... 错误！未定义书签。
1前言
我国目前机床总量380余万台，而其中数控机床总数只有11.34万台，即我国机床数控化率不到3％。近10年来，我国数控机床年产量约为0.6～0.8万台，年产值约为18亿元。机床的数控化率仅为6％。这些机床中,役龄10年以上的占60％以上；10年以下的机床中，自动/半自动机床不到20％，FMC/FMS等自动化生产线更屈指可数（美国和日本自动和半自动机床占60％以上）。可见我们的大多数制造行业和企业的生产、加工装备绝大数是传统的机床，而且半数以上是役龄在10年以上的旧机床。用这种装备加工出来的产品国内、外市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的的生存和发展。所以必须大力提高机床的数控化率。
而相对于传统机床，数控机床有以下明显的优越性：
1、可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。
2、可以实现加工的柔性自动化，从而效率比传统机床提高3～7倍。
3、加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要“修配”。
4、可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。
5、拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，可实现长时间无人看管加工。
因此，采用数控机床，可以降低工人的劳动强度，节省劳动力（一个人可以看管多台机床），减少工装，缩短新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应。此外，机床数控化还是推行FMC（柔性制造单元）、FMS（柔性制造系统）以及CIMS（计算机集成制造系统）等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。
本次设计的内容是机床总体方案设计及总体布局图绘制、纵向及横向伺服进给机构的理论计算、结构设计及绘制装配图、典型零件绘制、数控系统（硬件连接图）设计、典型零件的数控车削加工程序编制及外文资料文献翻译，并撰写毕业设计论文。
设计的目的是培养综合运用基础知识和专业知识，解决工程实际问题的能力，提高
综合素质和创新能力，受到本专业工程技术和科学研究工作的基本训练，使工程绘图、数据处理、外文文献阅读、程序编制、使用手册等基本技能得到训练和提高，培养正确的设计思想、严肃认真的科学态度，加强团队合作精神。
在设计中，先通过参观及查阅等了解有关系统的工作原理，作用及结构特点。选择合适的算法，根据计算结果查阅手册，得出相关的结构或零件。
刀具成本在综合加工成本中占有重要的位置，如何利用刀具刃磨机床修磨好磨损到用钝标准的刀具，延长刀具的寿命，提高刀具的利用率，降低刀具成本，是企业降低生产成本的有效途径之一。
随着数控机床、自动生产线以及无人车间的应用和普及，机械制造业对切削加工过程的稳定性要求越来越高、对刀具几何角度的刄磨精度要求越来越高。智能化车刀刃磨要求刃磨机能按照车刀的设计角度自动将被磨刀面调整到与
砂轮磨削平面相“重合”的位置。能否实现这一要求是智能车刀刃磨机研究的技术关键之一，本文建立了以刀尖为坐标圆点的车刀坐标系，推导了外圆车刀各刀面的方程式，给出了各刀面从安装初始位姿到刃磨位姿的坐标变换以及实现该坐标变换的车刀位姿调整机构的传动原理，为智能车刀刃磨机的研制提供了必要的技术保证。
在现阶段，我国制造业的发展状况：一方面零件精度、复杂度越来越高；另一方面我国的制造业中普遍存在社别老化的问题。虽然设备老化在现代工业中是不可避免的事情——现在设备的设计更新实在太快了。而且，随着机械制造业的飞速发展，产品的更新换代越来越快，传统的生产模式已不能适应现代社会的发展需求,现代产品的小批量生产趋势，为了加工某个零件去购置一台新机床是不合适的。怎样利用现有设备高效快速地加工出新零件是一件很有实际应用价值的课题。
数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床组成机床本体的各机械部件组成，如图1.1：
伺服系统机 床
数控装置
控制介质
测量装置
图1.1 系统组成图
2.电机选择
2.1电动机选择（倒数第三页里有东东）
2.1.1选择电动机类型 2.1.2选择电动机容量
电动机所需工作功率为： ηw
d P P =；
工作机所需功率w P 为：
1000
Fv
P w =
； 传动装置的总效率为：
4321ηηηηη=；
传动滚筒 96.01=η 滚动轴承效率 96.02=η 闭式齿轮传动效率 97.03=η 联轴器效率 99.04=η 代入数值得：
8.099.097.099.096.02244321=???==ηηηηη
所需电动机功率为： kW kW Fv P d 52.106010008.040100001000=???==η
d P ε略大于d P 即可。
选用同步转速1460r/min ；4级 ；型号 Y160M-4.功率为11kW
2.1.3确定电动机转速
取滚筒直径mm D 500= min /6.125500100060r v n w =?=π
1.分配传动比 （1）总传动比 6
2.116
.1251460===w m n n i (2)分配动装置各级传动比
取两级圆柱齿轮减速器高速级传动比
03.44.101==i i 则低速级的传动比 88.203
.462.110112===i i i
2.1.4 电机端盖组装CAD 截图
图2.1.4电机端盖
2.2 运动和动力参数计算
2.2.1电动机轴
m
N r kW
n
P
T n n p p m
d
?======81.689550min
/146052.100
2.2.2高速轴
m N r kW
n
p T n n p p m
d
?=?======09.68146041
.1095509550min
/146041.101
1
1
1
4
1
η 2.2.3中间轴
m N r r kW n p T i n n
p p p
?=?======??===
6.2632.36210
.1095509550min /2.362min /03.4146010.1097.099.052.102
2
2
01
1
2
3
200112
ηηη
2.2.4低速轴
m
N r kW n p T i
n n p p p
?=?======??===
8.735955076.12569
.99550min /76.12588.22.36269.997.099.010.103
3
3
12
2
3
3
210223
ηηη 2.2.5滚筒轴
m N r kW n p T i
n n p p p
?=?=====??===
72076.12549
.995509550min /76.12549.999.099.069.94
4
4
23
3
4
4
220334
ηηη
3.齿轮计算
3.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数
1>按传动方案，选用斜齿圆柱齿轮传动。
2>绞车为一般工作机器，速度不高，故选用7级精度（GB 10095-88）。 3>材料选择。由表10-1选择小齿轮材料为40Cr （调质），硬度为280 HBS ，大齿轮材料为45钢（调质）硬度为240 HBS ，二者材料硬度差为40 HBS 。
4>选小齿轮齿数241=z ，大齿轮齿数76.9603.4242=?=z 。取97
2=z 5初选螺旋角。初选螺旋角?=14β
3.2按齿面接触强度设计
由《机械设计》设计计算公式（10-21）进行试算，即
[]3
0112H
E
H d t t Z Z T K d σμ
μεφα
+=
3.2.1确定公式内的各计算数值
（1）试选载荷系数6.1=t k 1。
（2）由《机械设计》第八版图10-30选取区域系数433.2=h z 。
（3）由《机械设计》第八版图10-26查得78
.01=εα，87
.02
=ε
α，则
65
.121=+=ε
εεααα
。
（4）计算小齿轮传递的转矩。 mm N mm N n p T .108.6.146041.10105.95105.95451051?=??=??=
（5）由《机械设计》第八版表10-7 选取齿宽系数1=d φ
（6）由《机械设计》第八版表10-6查得材料的弹性影响系数MPa Z e 8.189= （7）由《机械设计》第八版图10-21d 按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限
MPa H 6001lim =σ ；大齿轮的接触疲劳强度极限MPa H 5002lim =σ 。
13计算应力循环次数。
911103.61530082114606060?=??????==h jL n N
9121056.103
.4?==N
N
（9）由《机械设计》第八版图（10-19）取接触疲劳寿命系数
90.01=HN K ;95.02=HN K 。
（10）计算接触疲劳许用应力。
取失效概率为1%，安全系数S=1，由《机械设计》第八版式（10-12）得 []MPa MPa S
K HN H 5406009.01lim 11=?==σσ
[]MPa MPa S K HN H 5.52255095.02lim 22=?==σσ
（11）许用接触应力
[][][]MPa H H H 25.5312
2
1=+=σσσ
3.2.2计算
（1）试算小齿轮分度圆直径d t 1
[]03
121t H E
t d H
K T Z Z d α
μ?εμ
σ+=
=
3
2486.01046.16??=341046.167396.0??=10738.1213?=4
9.56mm
（2）计算圆周速度v 0
s m n d t /78.31000
6056
.4914601000
601
1=???=
?=
ππν
（3）计算齿宽及模数
11
cos 49.56t
nt
mm d
m
z
β
==
=
=
z
d
m
t
nt
1
1cos β
2414cos 56.49??=24
97
.056.49?=2mm
h=2.25=nt m 2.25?2=4.5mm =h
b 49.56/4.5=11.01 （4）计算纵向重合度
==βφ
ε
β
tan 318.01
z d
0.318?1?24?tan ?14=20.73
（5）计算载荷系数K 。
已知使用系数,1=K A 根据v= 7.6 m/s,7级精度，由《机械设计》第八版图10-8查得动载系数;11.1=K v
由《机械设计》第八版表10-4查得K H β
的值与齿轮的相同，故;
42.1=K H β
由《机械设计》第八版图 10-13查得35
.1=βf K
由《机械设计》第八版表10-3查得4.1==βαH H K K .故载荷系数
==βαH H V A K K K K K 1?1.11?1.4?1.42=2.2
（6）按实际的载荷系数校正所算得分度圆直径，由式（10-10a ）得
==3
11K
d d t
t K
mm 11.55375.156.496
.12
.256.4933
=?=? （7）计算模数
=
=z d m n 1
1cos βmm 22.22411
.5597.02414cos 11.55=?=?? 3.3按齿根弯曲强度设计
由式（10-17）
[]
3
2
2
112cos σε
φα
ββ
F
Sa
Fa
d
n
Y Y z Y T m
K ??
≥
3.3.1确定计算参数
（1）计算载荷系数。
==βαf f V A K K K K K 35.14.111.1???=2.09
（2）根据纵向重合度 903
.1=ε
β ，从《机械设计》第八版图10-28查得螺旋角
影响系数88
.0=Y β
（3）计算当量齿数。
37.2691.024********.0cos cos 3
3
3
11=====
βz z V
59.10691
.0971497cos cos 3
3
22
====βz z
v （4）查齿形系数。
由表10-5查得18
.2;57.221==Y Y Fa Fa
（5）查取应力校正系数。
由《机械设计》第八版表10-5查得79
.1;6.121
==Y Y Sa Sa
（6）由《机械设计》第八版图10-24c 查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限 MPa FE 5001=σ
；大齿轮的弯曲强度极限 MPa FE 3802=σ
；
（7）由《机械设计》第八版图10-18取弯曲疲劳寿命系数 85
.01=K FN ，88.02=K FN ；
（8）计算弯曲疲劳许用应力。
取弯曲疲劳安全系数S ＝1.4,由《机械设计》第八版式（10-12）得
[][]MPa
MPa S
F MPa MPa S
F FE FN FE FN K
K 86.2384
.138088.057.3034
.185500
.02
2
2
1
1
1=?====
=
σ
σσ
σ
（9）计算大、小齿轮的[]
σF
Y Y Sa Fa 并加以比较。
[]
1363..057.303596
.1592.21
11=?=
σF Y
Y Sa Fa
[]
σF Y
Y Sa Fa 2
22
=
01642.086
.238774
.1211.2=?
由此可知大齿轮的数值大。
3.3.2设计计算
m
m m m m m
n
59.1085.4342.401642.065
.1*88.08.610.22332
3
2
2
4
97.024
)
14(cos 10==?=??????≥?
对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数m n 大于由齿面齿根弯曲疲
劳强度计算 的法面模数，取=
m n 2，已可满足弯曲强度。但为了同时满足接触疲劳强度，需按接触疲劳强度得的分度圆直径100.677mm 来计算应有的齿数。于是由
73.26214cos 11.55cos 1
1=??==m d z n β 取 27
1
=z ，则81.10803.4272=?=z 取;
1092
=z
3.4几何尺寸计算
3.4.1计算中心距
a=
()mm m z z n
2.14097
.0136
14cos 22)10927(cos 22
1
==??+=
+β
将中以距圆整为141mm.
3.4.2按圆整后的中心距修正螺旋角
?==??+=+=06.1497.0arccos 2
.14022
)10927(arccos 2)(arccos
21a
m z z n
β
因β值改变不多，故参数ε
α
、k β、Z H
等不必修正。
3.4.3计算大、小齿轮的分度圆直径
m m m m m
z d
m
z d n
n
22497.0218
14cos 2109cos 5597
.054
14cos 227cos 2
2
11==?=
=
==?==β
β
mm a d d 5.1392
224
552
2
1
=+=
+=
3.4.4计算齿轮宽度
mm b d
d
5567.5511
=?==φ
圆整后取mm mm B B 61;5612==. 低速级
取m=3;;303=z 由88.23
412==
z
z i
4 2.883086.4z =?= 取874=z m m
m m m z d
z d 2618739030344
33=?===?==
mm mm a d
d 5.1752
261
902
4
3
=+=
+=
mm mm b d
d
909013
=?==φ
圆整后取mm mm B B 95,9034==
表 1高速级齿轮：
名 称 代号 计 算 公 式
小齿轮
大齿轮
模数 m 2 2 压力角 α 20
20
分度圆直径 d z d m 11==2?27=54
z d m 22==2?109=218
齿顶高 h a 22121=?===*
m h h h a a a
齿根高 h
f
2)1()(21?+=+==*
*
*
c m c h h h a f f
齿全高 h
m c h h h a )2(*
21+=*=
齿顶圆直径 d
a
*
11(2)a a m d h z =+
m h z d a a )2(*
22+=
表 2低速级齿轮：
名 称 代号
计 算 公 式
小齿轮
大齿轮
模数 m 3 3 压力角 α 20
20
分度圆直径 d z d m 11==3?27=54
z d m 22==2?109=218
齿顶高 h a 12122a a a m h h h *
===?=
齿根高 h
f
2)1()(21?+=+==*
*
*
c m c
h h h a f f 齿全高 h
m c h h h a )2(*
21+=*=
齿顶圆直径 d a
*
11(2)a a m d h z =+
m h z d a a )2(*
22+=
4. 轴的设计
4.1低速轴
4.1.1求输出轴上的功率
p
3
转速n 3和转矩T 3
若取每级齿轮的传动的效率,则
m
N r kW n p T i
n n p p p
?=?======?===
842.735955076.12569
.99550min /76.12588.22.36269.997.990.010.103
3
3
12
2
3
3
210223
ηηη 4.1.2求作用在齿轮上的力
因已知低速级大齿轮的分度圆直径为
m m m z d
404101444
=?==
N
N N
F
F
F F d
T F t
a n t
r
t
90814tan 3642tan 136697
.03639
.0364214cos 20tan 3642cos tan 36424041000
8.735224
3
=??==
=?=???
===??=
=ββ
α
圆周力F t ,径向力 F r 及轴向力F a 的
4.1.3初步确定轴的最小直径
先按式初步估算轴的最小直径.选取轴的材料为45钢,调质处理.根据《机械设计》第八版表15-3,取112
0=A ,于是得
m m
n
p A
d 64.47077.011276
.12569
.911233
3
3
3
0min
=?=?== 输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径d 12.为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应,故需同时选取联轴器型号.
联轴器的计算转矩T K T A ca 3=
, 查表考虑到转矩变化很小,故取3
.1=K A
,则:
mm N mm N T K T A ca ?=??==6.956594735842
3.13 按照计算转矩T ca 应小于联轴器公称转矩的条件,查标准GB/T 5014-2003或手册,
选用LX4型弹性柱销联轴器,其公称转矩为2500000mm N ? .半联轴器的孔径mm d 551= ,故取 mm d 5021=- ,半联轴器长度 L=112mm ,半联轴器与轴配合的毂孔长
度mm L 841=.
4.1.4轴的结构设计
（1）拟定轴上零件的装配方案
图4-1
（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度
1)根据联轴器;
84,501212mm mm l d ==为了满足半联轴器的轴向定位要示求,1-2轴
段右端需制出一轴肩,故取2-3段的直径mm
d 6232=- ;左端用轴端挡圈,按轴端直径取
挡圈直径D=65mm.半联轴器与轴配合的毂孔长度mm
L 841=,为了保证轴端挡圈只压在
半联轴器上而不压在轴的端面上,故1-2 段的长度应比L 1 略短一些,现取mm
l 8221=-. 2)初步选择滚动轴承.因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列圆锥滚
子轴承.参照工作要求并根据mm
d 6232=-,由轴承产品目录中初步选取 0 基本游子隙组 、标准精度级的单列圆锥滚子轴承30313。其尺寸为d ?D ?T=65mm ?140mm ?36mm ，故mm d d 657643==-- ；而mm mm d l 82,5.546565==--。
3）取安装齿轮处的轴段4-5段的直径mm
d 7054=- ；齿轮的右端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为90mm ，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应
略短于轮毂宽度，故取mm
l 8554=- 。齿轮的左端采用轴肩定位，轴肩高度d h 07.0≥ ，
故取h=6mm ，则轴环处的直径mm d 8265=- 。轴环宽度h b 4.1≥ ，取mm
l 5.6065=-。
4）轴承端盖的总宽度为20mm （由减速器及轴承端盖的结构设计而定）。根据轴承
端盖的装拆及便于对轴承加润滑脂的要求，取端盖的外端面与半联轴器右端面间的距离l=30mm ，故取mm
l 57.403
2=-
低速轴的相关参数：
表4-1
功率 p 3
kW 69.9 转速 n 3 min /76.125r
转矩 T 3
m N ?842.735
1-2段轴长 l 21-
84mm 1-2段直径 d 2
1-
50mm 2-3段轴长 l 3
2- 40.57mm
2-3段直径 d 3
2-
62mm 3-4段轴长 l
4
3- 49.5mm 3-4段直径 d 4
3-
65mm 4-5段轴长 l 5
4- 85mm 4-5段直径 d 5
4-
70mm 5-6段轴长 l 6
5- 60.5mm 5-6段直径 d 6
5-
82mm 6-7段轴长 l 7
6- 54.5mm 6-7段直径
d
7
6-
65mm
（3）轴上零件的周向定位
齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。按d 54-查表查得平键截面b*h=20mm ?12mm ，键槽用键槽铣刀加工，长为L=63mm,同时为了保证齿轮与轴配合有良
好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为6
7
n H ；同样，半联轴器与轴的连接，选用
平键为14mm ?9mm ?70mm ，半联轴器与轴的配合为6
7
k H 。滚动轴承与轴的周向定位是由过
渡配合来保证的，此处选轴的直径公差为m6。
4.2中间轴
4.2.1求输出轴上的功率p 2转速n 2和转矩T 2
m N r r kW n p T i n n
p p p
?=?======??===
6.2632.36210
.1095509550min /2.362min /03.4146010.1097.099.052.102
2
2
01
1
2
3
200112
ηηη
4.2.2求作用在齿轮上的力
（1）因已知低速级小齿轮的分度圆直径为：
m m m z d
14035433
=?==
N
N N
F
F
F F d
T F t
a n t
r
t
35214tan 1412tan 141297
.03639
.0376514cos 20tan 3765cos tan 37651401000
6.263223
2
=??==
=?=???
===??=
=ββ
α
（2）因已知高速级大齿轮的分度圆直径为：
m m m z d
399133322
=?==
N
N N
F
F
F F d
T F t
a n t
r
t
12314tan 495tan 49597
.03639
.0132114cos 20tan 1321cos tan 132********
6.263222
2
=??==
=?=???
===??=
=ββ
α
4.2.3初步确定轴的最小直径
先按式初步估算轴的最小直径.选取轴的材料为45钢,调质处理.根据表15-3,取
1120=A ,于是得：
m m
n
p A d 6.33027.01122
.36210
.1011233
3
2
2
0min =?=?==
轴的最小直径显然是安装轴承处轴的直径d 12。
图 4-2
4.2.4初步选择滚动轴承.
（1）因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列圆锥滚子轴承，参照工作要求并根据mm d 3521=-,由轴承产品目录中初步选取 0 基本游子隙组 、标准精度级的单列圆锥滚子轴承。其尺寸为d ?D*T=35mm ?72mm ?18.25mm ，故mm d d 356521==--，
mm l
8.316
5=-；
（2）取安装低速级小齿轮处的轴段2-3段的直径mm d 4532=- mm l 8.2921=- ；齿
轮的左端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为95mm ，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取mm l 9032=- 。齿轮的右端采用轴肩定位，轴肩高度d h 07.0≥，故取h=6mm ，则轴环处的直径。轴环宽度h b 4.1≥，取mm l 1243=-。
（3）取安装高速级大齿轮的轴段4-5段的直径;4554mm d =-齿轮的右端与右端轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为56mm ，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取mm l 5154=-。
4.2.5轴上零件的周向定位
齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。按d 54-查表查得平键截面b*h=22mm ?14mm 。键槽用键槽铣刀加工，长为63mm,同时为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为 ；同样，半联轴器与轴的连接，选用平键为14mm ?9mm ?70mm ，半联轴器与轴的配合为 。滚动轴承与轴的周向定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径公差为m6。
中间轴的参数：
表4-2
功率 p 2
10.10kw 转速 n 2 362.2r/min 转矩 T 2
263.6m N ? 1-2段轴长
l 21-
29.3mm
1、砂轮的选用： （1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。氧化铝砂轮也叫刚玉。 （2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。 砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。 2、车刀的刃磨的方法和步骤： （1）、先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平，可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。 （2）、粗磨主后面和副后面的刀柄部分：刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。 （3）、粗磨刀体上的主后面：磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。当砂轮磨至刀刃处即可结束。这样可同时磨出主偏角与主后角。可选用36-60号的碳化硅砂轮。 （4）、粗磨刀体上的副后角：磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。也可同时磨出副偏角和副后角。 （5）、粗磨前面：以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。 （6）、磨断屑槽：断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。 手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。刃磨时可向下磨或向上磨，但选择刃磨断屑槽部位时，应考虑留出刀头倒棱的宽度。 刃磨断屑槽的注意事项： 砂轮交角处应经常保持尖锐或具有一定形状的圆弧，当砂轮的棱边有较大的棱角时，应及时修整。
刀具刃磨安全操作规程 使用砂轮刃磨刀具、刃具时必须严格遵守本操作规程。 1、砂轮的更换由专人负责，其他人员不得擅自更换； 2、进入磨刀房前必须穿戴好防护用品，如口罩、防尘面具 等； 3、刀具刃磨前要先检查砂轮是否有裂口、缺陷，是否完好， 防护罩是否松动，发现异常不得使用； 4、启动砂轮后待其运转平稳才能进行操作； 5、刃磨时姿势要正确，人体站立在砂轮侧面，不能正对着 砂轮； 6、刃磨时严禁带手套操作，更不能用绵纱等物包裹刀具 等； 7、刃磨时要集中精神，全神贯注，思想不能开小差； 8、磨刀房内不准开玩笑、打闹等；非刀具、刃具等物，严 禁在砂轮上刃磨； 9、非刀具、刃具等物，严禁在砂轮上刃磨。
电工安全操作规程 1、电工是特殊工种职业，必须由获得国家认可的特殊作业操作证书的人员担任； 2、在工作时必须遵循“先断电，后接线”的原则，不得带电作业，并且应该穿戴好绝缘用品，防止触电； 3、要经常在现场巡视，指导操作人员正确使用电器设备元件，对私自乱接乱拉电线人员应加强教育，并坚决制止，事后应及时上报； 4、随时检查各用电设施、设备，对外露可导电的电线接头、插座等进行维修更换、保护，消除不安全隐患； 5、在修理电器时，首先通知设备操作人员，或挂出警示标志，不允许合闸送电； 6、在登高作业时，要穿戴好保险带，使用梯子时，一定要架好、稳固，防止坠落； 7、电器发生故障，只能由电工检查处理，其他人员不得乱动。 8、带电作业（380V或220V）须由班长同意，有人监护（一般不带电操作）。并要有保护接地，工作完毕立即拆除；
9、停送电手续要健全，工作前要检验是否有电，不清楚时一律按有电处理； 10、电工不得饮酒上班； 11、必须学会触电急救方法； 12、各种电器设备的安装必须符合设备的额定电压、电流，否则不应安装； 13、所有电器设备的外壳，必须加装保护接地； 14、电动机和其他电气设备接头须加装保护，不能使带电部份明露； 15、移动的电器设备均将外壳接地。
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910271399.X (22)申请日 2019.04.04 (71)申请人 华南师范大学 地址 510006 广东省广州市番禺区外环西 路378号华南师范大学信息光电子科 技学院 (72)发明人 张庆茂 董宇坤 郭亮 (74)专利代理机构 广州容大专利代理事务所 (普通合伙) 44326 代理人 刘新年 潘素云 (51)Int.Cl. B23K 26/00(2014.01) B23K 26/082(2014.01) (54)发明名称 激光加工PCD金刚石刀具刃磨装置及方法 (57)摘要 本发明公开了一种激光加工PCD金刚石刀具 刃磨装置及方法，该刃磨装置包括激光器光路部 分以及样品夹持部分；激光器光路部分包括依次 连接的激光器、激光器外光路、振镜；样品夹持部 分包括第一定位支柱、第二定位支柱、控制升降 螺柱、垂直升降平台、样品底座、夹持装置外壳； 其中样品底座是为特定金刚石钻头尺寸而设计， 加工不同尺寸的钻头时，可以通过更换样品底座 实现加工，样品底座定位于垂直升降平台之上， 通过样品底座与垂直升降平台的配合，精确定位 样品的位置，垂直升降平台通过螺纹与控制升降 螺柱连接，控制升降螺柱与电机相连，通过电机 带动控制升降螺柱的转动，实现垂直升降平台的 精确升降， 从而实现加工时的升降及定位。权利要求书1页 说明书5页 附图3页CN 110000467 A 2019.07.12 C N 110000467 A
权 利 要 求 书1/1页CN 110000467 A 1.一种激光加工PCD金刚石刀具刃磨装置，其特征在于，包括激光器光路部分以及样品夹持部分； 激光器光路部分包括依次连接的激光器、激光器外光路、振镜； 激光器出射脉宽在皮秒或飞秒级的脉冲激光，激光器外光路将激光器出射激光调整为平行光，并分散激光能量密度，保护光路后面的光学元件，振镜包括内部的反射镜和出光处的聚焦镜头，通过内部的反射镜的转动，激光在焦点平面的扫描，实现加工不同部位，通过聚焦镜头聚焦激光，使激光的能量集中在某一点，并实现摆动在不同位置时，焦点始终处于同一平面； 样品夹持部分包括第一定位支柱、第二定位支柱、控制升降螺柱、垂直升降平台、样品底座、夹持装置外壳； 垂直升降平台中间设置有与样品底座相配合的定位槽，样品底座置于定位槽内，定位槽的旁边设置有半圆形，方便样品底座的取放； 夹持装置外壳包括垂直相交的两平面，垂直升降平台置于其中一平面上方，另一平面面向垂直升降平台的边缘围有挡板形成一腔体； 第一定位支柱、第二定位支柱通过孔贯穿垂直升降平台，两端通过孔分别与夹持装置外壳的一平面及另一平米上的挡板相连； 控制升降螺柱通过螺纹孔贯穿垂直升降平台，两端通过孔分别与夹持装置外壳的一平面及另一平米上的挡板相连；控制升降螺柱置于第一定位支柱和第二定位支柱中间。 2.根据权利要求1所述的激光加工PCD金刚石刀具刃磨装置，其特征在于，所述激光器为皮秒或飞秒激光器。 3.一种激光加工PCD金刚石刀具刃磨方法，应用于权利要求1-2所述的刃磨装置，其特征在于，包括如下步骤： 步骤S01：将垂直升降平台放置于夹持装置外壳对应位置，并使需要配合的孔保持同轴； 步骤S02：将第一定位支柱、第二定位支柱从夹持装置外壳上方的孔处插入，并且通过垂直升降平台的对应孔，并加以固定； 步骤S03：将控制升降螺柱从夹持装置外壳上方插入，并与垂直升降平台螺纹啮合；将控制升降螺柱与外部电机相连，从而控制其旋转； 步骤S04：将样品底座放置于垂直升降平台的相应位置； 步骤S05：将样品放入样品底座的相应位置； 步骤S06：开启激光器，通过控制激光扫描与电动机转动，实现PCD金刚石钻头的刃磨。 2
第七章常用刀具和刃磨 一．麻花钻及其修磨 1.磨花钻的结构 标准麻花有柄部、颈部和工作部分组成（图7-1）。 （1）工作部份由切削部分和导向部分组成。 1）切削部份切削部分是指钻头前端有切削刃的部分，主要起切削作用。标准麻花钻切削部分主要由前面、后面、主切削刃和横刃四个部分组成（图7-1）。 a）前面：切屑流过的表面。 b）后面：与待加工表面相对的面。 C）主切削刃：前面与后面的交线。 d）横刃：两个后面的交线。 普通麻花钻的“五刃一尖”：两条主切削刃、两条副切削刃、一条横刃和一个钻尖。（副切削刃是指两条刃沟与刃带棱面相交的两条螺旋线。） 图7-1 标准麻花钻
2）导向部分导向部分在钻孔时起引导钻头方向和修光孔壁的作用，同时还是切削部分的备磨部分。外圆柱上两条螺旋形棱边也称刃带，可保持孔形和钻头进给方向。两条螺旋刃沟是排屑的通道。导向部份由下列部分组成（见图7-2）。 图7-2 导向部分的组成 1—螺旋槽 2—后面 3—钻心 4—副切削刃 5—齿背 6—前面 7—主切削刃 8—横刃 9—刃带 a）螺旋槽：在麻花钻上的两条相对称的螺旋槽，其作用是正确形成切削刃和前角，并起排屑和输送切削液的作用。 b）刃带和齿背：刃带是沿螺旋槽高出约0.5～1mm的窄带，在切削时它跟孔壁相接接触，以保持钻头方向。钻头表面上低于刃带的部分叫齿背，其作用是减少摩擦。直径小于0.5mm 的钻头，不制出刃带。 c）直径d：是指在钻头头部测量的两刃带间的距离。钻头直径己标准化。 d）倒锥：导向部分直径略带倒锥，倒锥量在100mm长度为0.3～0.12mm，其作用是减少摩擦。 e）钻心：两螺旋槽的实心部分叫钻心，其作用是连接两个刃瓣，保持钻头的强度和刚度。 f）螺旋角β：钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线，螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋角（图7-3）。螺旋角越大，前角越大、切削刃越锋利、切削越省力、切屑容易排出。但是螺旋角越大，切削刃强度及散热条件也差。标准的螺旋角一般为25°～32°。特殊用途的
使用分切机刀片的时候应该注意哪些问题 作者: 南京市溧水刀模机械厂 摘要: 现在分切机刀片被广泛应用于各个机械加工工厂，数据显示，很多加工工厂每年都会遇到因为分切机使用不正确而降低了生产效率。 关键词：分切机刀片机械加工磨刀口 正文: 如何做到安全生产？如何让员工多方面了解分切机刀片的操作呢？溧工刀具厂对于如何使用分切机刀片做个全面的介绍： 由于采用高效率的平面包络环面蜗杆减速器，其本身无自锁性，主电机停止，裁切换刀选择开关拔至换刀位置后，传动已失去制动，保险装置已失去保护，刀床在静止状态下有下滑的可能，可能严重危及安全，因此在该状态时一定确认刀床停止可靠，并在刀片下加木垫时方可在下面操作。 每次刃磨刀口时，必须充分冷却，以免刀口退火。为了使刀口更锋利，更光洁，在使用前应用油石将刀口进行精细刃磨。裁切时，应在刀口经常涂抹肥皂或石腊，以延长切刀的耐用度，使裁切物切边光滑。如果发现裁切物切边有拉纸现象，应随时用油石修刃口或重新刃磨刀口。 换切刀时，首先关掉主电机，等待约2分钟，并确认传动皮带完全停止运转后，将两个木制换刀器(厂家提供)放在刀片下，将开关面板上的裁切换刀选择开关置于换刀位置，刀床功能选择开关必须在裁切位置，用套筒旋转皮带轮端面螺母，将刀片上连接螺钉全部取下，然后用内六角扳手向内推动挂刀装置约4MM，使挂刀装置制动器脱离，旋转挂刀装置使刀片平稳地放落在两个木制换刀器上，装上两个换刀手柄，取下刀片，注意扶住刀片防止倾覆伤人。 一、安装分切机刀片： 首先确认主电机启动按钮处于停止状态，并确认主电机皮带轮处于静止状态，将刃磨好的刀片装在换刀器上，再将换刀器同刀片一起推到压纸器前刀床装刀片处，将裁切换刀选择开关置于右端换刀位置“”，按前所说方法转动挂刀装置，将刀片上升到最高位置，装上刀片连接螺钉并拧紧，然后拧松换刀器上的2个手柄，拆下换刀器后，装上其余刀片连接螺钉并拧紧； 二、正确调整分切机刀片： 每次装上新刀片，或刃磨后的旧刀片均应手动调整刀床的高低位置，以调整刀片的切入量，避免所换新刀片高度较大造成较深的裁切而引起事故，调整切刀时必须关闭主电机，待停止运转后才能进行！ 其调整步骤为： 1、确定切削机处于换刀状态，首先停止主电机，按下主电机停止按钮，确认主电机处于静止状态后，再将裁切换刀选择开关置于中间换刀位置“”。 2、确定刀片切入深度：用套筒扳手旋转皮带轮端面的螺母，使刀床运动到最低点，并观察刀片切入刀条深度是否合理(正常切入0.5—1毫米)。 如果刀口与刀条仅一端接触，可通过调整主机架后面偏心轴解决。 （切记：1、确认操作目的，不要错按或误动按钮2、不要将手臂放于刀床和压纸器下） 总结：在使用分切机刀片的时候务必要注意以上的细节方面，这样才可以做到安全生产，才能有效提高制造加工的生产效益。
圆弧刃金刚石刀具刃磨中的关键技术 李增强1 夏广岚2 宗文俊1 孙 涛1 董 申 1 1哈尔滨工业大学 2佳木斯大学 摘 要:天然圆弧刃金刚石刀具是加工球曲面、非球曲面零件的重要工具,由于金刚石各向异性,使圆弧刃刃磨技术成为金刚石刀具制造中的难点和关键。本文针对圆弧金刚石刀具刃磨机理,设计了相应的刃磨机,并对刃磨结果进行了检测,表明这种刃磨机完全可以满足超精密球面和非球面曲面零件的加工要求。 关键词:天然金刚石刀具, 圆弧刃, 研磨工艺, 精密测量 Key Technique of Grinding Circular Arc Diamond Cutting Tool Li Zengqiang Xia Guanglan Zong Wenjun et al A bstract :The natural circular arc diamond cutting tool is an important cutting tool by which the spherical or aspherical curved s urface parts can be machined .The cutter grinding technique of the circular arc edge is the key technique and a difficult problem to solve because of the anisotropism of the natural diamond .Through the analyzing of the cutter grinding mechanism ,the key technologies and related techniques in the process of the arc edge cutter grinding are investigated using the developed cutter grinding device .The grinded edges are measured .The high -quality tools that meet the requirements of the ultra -precise curved face machining have been obtained . Keywords :natural diamond cutting tool , circular arc ed ge , grinding craft , precision measurement 1 引言 利用天然金刚石刀具进行超精密车削加工是获得高质量加工表面的主要方法,采用天然金刚石刀 具加工球曲面、非球曲面零件,可保证切削的纹理粗糙度较小,容易安装刀具以及刀具磨损后对加工表面的影响较小。但圆弧刃金刚石刀具制造工艺的难度(要求同时产生锋利度和圆弧精度),特别是刃磨工艺一直阻碍我国超精密曲面切削技术的发展。圆弧刃金刚石车刀的制造包括金刚石晶体定向、刃磨、刃磨质量测试以及刀体焊接等,其刃磨设备精度和刃磨工艺技术是其制造的关键。它包括刃口锋利度和刃口圆轮廓度两个研磨指标,参见图1。图中,ρ为刃口半径指标(亦称为刃口锋利度);R 为圆弧半径;ΔR 为圆弧度指标 。 图1 圆弧刃刀具制造中两个关键刃磨参数 目前国外要求加工非球面零件(如光学透镜)用的刀具锋利度在0.1μm 以内(亦称为刃口半径),120°范围内圆度为0.1μm ,60°圆弧范围内圆度指标 为0.05μm 。目前国内刃磨直线刃最好的锋利度指 标约0.2μm ,而圆弧度最好为0.5μm 左右,与国外技 术水平有较大差距。而圆轮廓度正是曲面超精密加工中的重要指标,当采用双轴数控超精密车床进行加工时,圆弧误差将直接复映到被加工件表面,产生形状误差,因此圆弧度也就成了刃磨的重要指标。加工球曲面的例子参见图2。当双轴数控位移量为常值时,R 变化时(即由R 1～R 2时)将引起被加工件表面产生形状误差。 图2 圆弧刃的圆度轮廓对加工表面的影响 刃磨方法有多种,机械研磨是最传统的方法,此方法工艺简单,费用低廉,经过精细研磨的金刚石晶体能获得高质量的表面。因此,针对目前国内圆弧刃金刚石刀具制造的低水平以及针对刃磨技术中的关键问题,进行了有针对性的关键技术研究。获得 了质量较好的合格刀具。 2 刃磨机理 主要机理问题包括金刚石与金刚石对研中的去除规律,不同晶向对研时去除量是不同的;产生什么 105 2004年第38卷№9
湖南省技工学校 生产实习教学教案
车刀刃磨 重点： 1、车刀刃磨时的注意事项，及砂轮机的安全操作使用方法； 2、车刀几何角度的基本概念。 难点： 1、刃磨方法的掌握； 2、刀刃具几何角度的形式。 教学内容： 一、车刀的种类： 常用的车刀有：外圆车刀、端面车刀、切断、切槽车刀、镗孔车刀、成型车刀、螺纹车刀等。 二、车刀的材料： 刀具切削部分材料应具备的性能： 刀具的刀杆或刀体一般采用45#钢或40cr钢等结构钢材制造，调质后硬度为HRC30～40。 而刀具的切削部分不但要承受切削过程中的高温高压及冲击载荷，而且还要受到切削及工件的强烈摩擦，因此，作为刀具切削部分的材料，必须具备下列性能： 1、硬度必须高于工件材料的硬高。一般刀具的常温硬度在HRC62～65以上。 2、足够的强度和韧性。这主要是刀具材料的抗弯强度及冲击韧性的性能，以防止切削过程中刀具发生脆性断裂及崩刃现象。 3、较高的耐热性能。这是指刀具材料能在高温下保持其硬度、强度的性能，刀具材料的耐热性越好，则允许采用的切削速度越高。 4、较高的耐磨性能。刀具材料的耐磨性除了上述三项性能有关外，还与刀具材料的物理、化学性能有关，与工件材料的亲和力越小，则不易产生扩散及粘结磨损；导热性好，膨胀系数及弹性模数越小，则切削过程中产生的热应力小，不易造成裂纹及崩刃等现象。 5、良好的工艺性能。这包括材料的热加工性能（热塑性、淬透性、热处理变形、可焊性等），及机械加工性能。 6、硬质合金： 1）、YT类：适用于加工钢类零件； 2）、YG类：适用于加工铸铁类零件； 3）、YW、YS类：专用于加工强硬性零件。 7、高速钢： 1）、白钢条：W18cr4v,经过加工； 2）、锋钢：W18cr4v，锻造粗加工。
刀具作业指导书 序号第一类危 险源 第二类危险源 控制措施危险源描述可能导致的后果 1 机械能意外割伤刀伤严格执行设备的操作规程，定期组 织操作工培训 劳动防护用品配备要求: 劳动防护用品穿戴要求： 安全操作规程 一、专用刀具应有与其相对应的手柄，手柄应坚固、安全、可靠。 二、专用刀具不得擅自淬火，使用前应检查是否有裂纹、卷刃、毛边等缺陷。 三、使用时，锋利面的方向不得朝向面部、腿部以及身体其他部位，手部不得触摸刀刃，并保持与周围其他人员的安全间距。 四、同一部位和同一物料，不得两人及以上同时使用专用刀具操作，刀具活动范围内不得有其他人员站立或操作。 五、使用专用刀具，应握紧拿稳，力度和速度应适当，使用完毕，应及时放回规定位置，不得抛掷或放置于不稳妥、不安全或易滚动的地方。 六、正确使用磨刀棒及注意事项： 1、握住磨刀棒 磨刀棒应该怎样拿握呢，是把它放平还是立起来使用呢？正确的方法是用一只手握住磨刀棒的把手部分，将磨刀部分朝着下边，轻轻地点在平整的桌面上，这样才是正确的握磨刀棒的方法。 2、磨刀 一手握住磨刀棒后，另一只手握住要磨的刀具，将刀身的一面靠住磨刀棒，刀身和磨刀棒要成一定角度，大约20度左右，然后将刀轻轻地以弧线朝着自己的身体的方向抽动，注意要轻磨，不要太用力。 3、磨另一面 磨刀不能只磨一面，另一面也要磨。保持磨刀棒不动，把刀具换到磨刀棒的另一侧，用同样的方法磨刀刃的另一边。 4、交替磨刀 磨刀最好两面交替进行。用第二步和第三步中的方法，磨刀磨到五十下，两面的刀刃交替打磨，这样磨刀可以保证两面磨的一样多，不会一面磨少了，一面多磨了几下。 磨刀棒使用注意事项 使用磨刀棒磨刀时，从刀尖到把手的全过程中，一定要时刻确保刀和磨刀棒的夹角为20度，抽动的速度快慢并不会影响磨刀的效果。 如果是习惯用右手用刀，那么左手握磨刀棒，右手握刀，如果是习惯左手用刀，那么就相反。 磨刀棒只能用于磨刀锋，如果刀具很长时间没有磨，很钝的话还是需要用磨刀石。在日常用刀时要经常磨刀，才能更好的保护刀具。
车床刀具刃磨技术研究 汪 超 黄小良 刀具刃磨技术可查资料较多，资料相对完整，但涉及刀具刃磨一些细节及技巧大都未仔细阐述。刀具刃磨对产品质量（包括尺寸精度，形位精度、表面粗糙度），生产效率以及加工成本都有直接影响。而且通过正确有效的刀具刃磨可延长刀具使用寿命。刀具刃磨不好，加工表面压力会降低，而且刀具易钝，易蹦刃，刀具损耗大，且会大大浪费磨刀所需时间。现研究刀具刃磨技术，刀具刃磨质量好，工作表面质量高，切屑锋利，刀具经久耐用，即节省经费，又节约工时，提高生产率，提高加工表面压力，在实际中产生很大经济效益。 一、常用车刀的种类和用途 1. 车刀的种类 车刀按用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀和螺纹车刀等 2. 车刀的用途 常用车刀的基本用途 （1）90°车刀（偏刀） 用来车削工件的外圆、台阶和端面。 （2）45°车刀（弯头车刀） 用来车削工件的外圆、端面和倒角。 （3）切断刀 用来切断工件或在工件切槽。 （4）内孔车刀 用来车削工件的内孔。 （5）圆头车刀 用来车削工件的圆角、圆槽或车成形面工件。 （6）螺纹车刀 用来削螺纹。 3. 硬质合金可转位（不重磨）车刀 这是近年来国内外大力发展和广泛应用的先进刀具之一。片刀不需要焊接，用机械夹固定方式装夹在刀杆上。当刀片上的一条切削刃磨钝后，只需送开夹紧装置，将刀片转过一个角度，即可用新的切削刃继续切削，从而大大缩短换刀和磨刀时间民兵提高刀杆利用率。 硬质合金可转位车刀根据加工内同的不同，轩辕不同形状和角度的刀片（如正边形、凸三边形、四边形、五边形等刀片）可组成外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀等。 二、车削的基本概念 1. 切削运动 在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具做相对的切削运动。按照在切削过程中的作用，切削运动分主动运动和进给运动。 （1）主运动 由机床或人力提供的主要运动，他促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工具。 （2）进给运动 由机床或人力提供的运动，它使刀具和工件之间产生附加的相对运动，
刀具刃磨注意事项 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
刀具刃磨的注意事项 （1）砂轮的选择：氧化铝砂轮（白色）适用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。（绿色）碳化硅砂轮适用于刃磨硬质合金车刀刀头。粗磨时选择较粗的磨粒可以提高生产率。精磨时选择较细的磨粒可以减小表面粗糙度。（2）砂轮的修整：刃磨前用砂轮刀、砂条或金刚笔对砂轮表面进行修整，在修整时稍加压力并来回移动。（3）车刀高低必须控制在砂轮水平中心。刀尖上翘约3°～8°，车刀接触砂轮应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时,刀尖需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。磨主后面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度,磨副后角时,刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度。修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部。（4）刃磨车刀时，双手握车刀，轻靠砂轮旋转表面，并作水平方向的左右缓慢移动，以免砂轮表面出现凹坑，直至刃磨角度完成。（5）刃磨硬质合金车刀时,不可把刀头部分放入水中冷却,以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀必须随时沾水冷却，以防退火。（6）粗磨:磨主后面，同时磨出主偏角及主后角；磨副后面,同时磨出副偏角及副后角；磨前面,同时磨出前角及刃倾角。（7）精磨：修磨前面、修磨主后面和副后面、修磨刀尖圆弧。（8）研磨：经过刃磨的车刀，其切削刃有时不够平滑，这时用油石加少量机油对切削刃进行研磨，可以提高刀具耐用度和工件表面的加工质量。研磨时将油石与刀面贴平，然后将油石沿刀面上下或左右移动。研磨时要求动作平稳，用力均匀，不能破坏刃磨好的刃口。（9）通过目测法、样板法、角度测量仪检查刀具是否符合要求，也可以进行试车检查。批量生产时将车刀刃磨成符合图样车削要求，在不转动刀架或少转动刀架的情况下完成尽量多的工作能最大限度的提高加工效率。
常用刀具刃磨理论和技 术 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
[独门秘笈]怎样磨刀才锋利——常用刀具刃磨理论和技术之一 怎样磨刀才锋利 仁者见仁，智者见智，网上流传的经验和方法很多，也很有效。 本文从理论分析出发，试图发掘常用刀具的刃磨技术基本原理，并在此基础上提出新的刃磨方法和技巧以歆读者。（文中锋利性的比较，建立在相同刃磨技术水平之上） 本文内容仅代表个人浅见，鄙薄和错漏之处在所难免，敬请见谅并斧正。 一、什么样的刀刃才锋利 常用刀具的锋利性检测，目前尚没有统一的行业标准，通常根据刀具在推纸、剃毛和断发等方面的具体表现判定。而从刀刃的结构特征分析，刀刃的锋利性主要取决于以下五个重要因素。 1．刃角 刃角越小，刃部越尖，切入阻力也越小，锋利性也越高，它是影响锋利性的重要因素。2．刃口半径 刃口半径越小，切入压力也就越小，自然也越锋利，这是使刀具锋利的最关键要素。3．刃纹 刃纹方向与切割方向相同时，更容易切入，也更锋利，各刃纹相互平行且与刃口垂直（纵刃纹）时最佳。刃纹在刃缘处产生的微锯齿，也有利于提高锋利性。 4．毛边
毛边会大大增加刀刃的切入阻力，是影响锋利性的重要因素，锋利的刀刃应该没有毛边。5．微锯齿 严格的说，刃缘都是有微锯齿的，齿向与切割方向一致时，切入压力越小，刀刃也越锋利。 二、刀具与锋利性的关系 同一把刀，同样的刃磨方法，为什么小角度刃磨要锋利得多（仅仅从“劈”的力学关系是根本无法解释的） 同样的刃磨方法，相同的刃磨角度，同样的材料和热处理，为什么不同形状的刀具锋利性相差甚远 为什么不锈钢刀具相对更难磨 为什么手的定位误差最少也有几毫米，而磨出的刃口却可薄至数微米 为寻找上述问题的答案，请关注以下分析。 1．怎样才能使刃口半径最小 决定锋利性的五个主要因素中，刃角是事先确定的，微锯齿主要与材质有关，清理毛边属于后期处理，因此，磨刀时需要着重解决尽可能减少刃口半径和产生纵刃纹这两个问题。要获得尽可能小的刃口半径，关键是要设法尽量延后刀刃卷口（因为一旦卷口就会产生毛边，继续磨削只会使毛边扩大，很难使刃口半径进一步减小）的时机，为此必须做到如下两点。 ⑴局部微力切削
刀具安全操作规程 一、专用刀具应有与其相对应的手柄，手柄应坚固、安全、可靠。 二、专用刀具不得擅自淬火，使用前应检查是否有裂纹、卷刃、毛边等缺陷。 三、使用时，锋利面的方向不得朝向面部、腿部以及身体其他部位，手部不得触摸刀刃，并保持与周围其他人员的安全间距。 四、同一部位和同一物料，不得两人及以上同时使用专用刀具操作，刀具活动范围内不得有其他人员站立或操作。 五、使用专用刀具，应握紧拿稳，力度和速度应适当，使用完毕，应及时放回规定位置，不得抛掷或放置于不稳妥、不安全或易滚动的地方。 六、正确使用磨刀棒及注意事项： 1、握住磨刀棒 磨刀棒应该怎样拿握呢，是把它放平还是立起来使用呢？正确的方法是用一只手握住磨刀棒的把手部分，将磨刀部分朝着下边，轻轻地点在平整的桌面上，这样才是正确的握磨刀棒的方法。 2、磨刀 一手握住磨刀棒后，另一只手握住要磨的刀具，将刀身的一面靠住磨刀棒，刀身和磨刀棒要成一定角度，大约20度左右，然后将刀轻轻地以弧线朝着自己的身体的方向抽动，注意要轻磨，不要太用力。
3、磨另一面 磨刀不能只磨一面，另一面也要磨。保持磨刀棒不动，把刀具换到磨刀棒的另一侧，用同样的方法磨刀刃的另一边。 4、交替磨刀 磨刀最好两面交替进行。用第二步和第三步中的方法，磨刀磨到五十下，两面的刀刃交替打磨，这样磨刀可以保证两面磨的一样多，不会一面磨少了，一面多磨了几下。 磨刀棒使用注意事项 使用磨刀棒磨刀时，从刀尖到把手的全过程中，一定要时刻确保刀和磨刀棒的夹角为20度，抽动的速度快慢并不会影响磨刀的效果。 如果是习惯用右手用刀，那么左手握磨刀棒，右手握刀，如果是习惯左手用刀，那么就相反。 磨刀棒只能用于磨刀锋，如果刀具很长时间没有磨，很钝的话还是需要用磨刀石。在日常用刀时要经常磨刀，才能更好的保护刀具。
车刀刃磨装置的结构设计 [摘要]车刀是一种应用非常普遍的金属切削刀具，用它可以在普通车床和数控车床上加工端面、圆柱面和曲面等。在车类加工中心或车类数控机床上，车刀应用的频率更高。车刀和其它刀具一样，切削一段时间后就会变钝，此时必须对其重磨方可使用。否则，加工精度和生产效率都受到严重的影响。车刀刃磨机研究的目的就是提高其刃磨质量，降低制造成本，提高生产率;通过对车刀刃磨的控制研究，实现对车刀的位置几何角度自动调整，提高刃磨质量和效率，减少工人的劳动强度，及时满足生产的需求。本课题主要研究内容是分析普通外圆车刀的几何结构即车刀几何角度和刃磨方法，建立车刀刃磨刀面的数学方程;运用步进电机控制技术来实现对执行机构的控制，从而实现对车刀刃磨角度自动精确调整。 [关键词] 车刀，车刀的几何角度，车刀的刃磨，车刀刃磨装置 目录
第一章绪论 (1) （一）研究的目的和意义 (1) （二）国内外发展简况 (1) （三）课题的来源和研究的主要内容 (3) 第二章车刀分析以及刃磨方法 (4) 第一部分车刀的参数分析 (4) 第二部分车刀的刃磨方法 (12) 第三部分车刀的尺寸大小及角度参数 (15) 第三章装置的设计 (21) 第一部分车刀刃磨装置的结构分析 (21) 第二部分传动装置以及电动机的选择设计 (23) 第三部分刃磨装置控制系统初步设计 (39) 第四章总结 (47) 感谢 (48) 参考文献 (49) 第一章绪论
一研究目的和意义 随着机械制造技术的发展，特别是数控加工技术，柔性加工的广泛应用，对金属切削加工必不可少的刀具及其制造也提出了更高的要求。 刀具状态的好坏直接影响着被加工零件的加工质量及其机械加工效率，为保证零件的加工质量，提高生产效率，降低加工成本，刀具在达到磨钝标准规定的值时就应进行重磨(重新刃磨)然后才能继续使用。对金属切削刀具的刃磨既是刀具制造过程中的最后一道工序，也是刀具多次重磨必须进行的一道工序。刀具的刃磨决定了刀具切削部分的最终形状及其几何精度，是保证刀具切削性能和产品质量的关键。 车刀是一种应用非常普遍的金属切削刀具，用它可以在车床上加工外圆、车断面和镗孔等。在大多数机加工厂中，车床数控车床得到广泛的应用，车刀应用的频率更高。车刀和其它刀具一样，切削一段时间后就会变钝，此时必须对其重磨方可使用。否则，该车刀报废，所以车刀的重磨工作量非常大。 目前，我国螺旋齿立铣刀的刃磨大约98%以上是在M6020或其变型、改进型的普通万能工具磨床上进行或者进行手工磨削。磨削质量除了取决于机床自身的刚性、精度外，还主要依赖于操作者的技艺和直观感觉。由于工具磨床是一个通用的刀具磨床，所以这种重磨方法的缺点是:(1) 机床调整麻烦，刃磨效率低;(2) 刃磨由工人手工操作，刃磨精度低。 车刀刀刃磨技术及控制研究的目的就是提车刀的刃磨质量，降低制造成本提高生产率;通过对车刀刃磨的控制研究，实现对车刀的自动刃磨和重磨，减工人的劳动强度，及时满足生产的需求。本设计主要先了解车刀的角度及几何数，根据这些设计出数控车刀刃磨装置的结构设计以及利用单片机来控制机构运行实现车刀的刃磨。 二国内外发展简况 对于车刀以及其他复杂形状刀具的刃磨技术和控制研究方面，国内外已有许多专家。做了不少的研究，也开发出了一些的刀具刃磨设备。 在国外，对立车刀及其他复杂刀具磨削工艺和数控工具磨床的研究开发早，己经发展到了很高的水平。对于车刀刀刃的磨削90%以上是在数控工具磨上进行的，基本上实现了一次装件自动完成刀刃的全部磨削。有的数控工具磨还实现了自动上工件(被磨刀具)、自动磨削、自动修整砂轮、自动补偿、自动工件的全过程自动化。
磨刀机的使用注意事项 磨刀简洁方便，而且磨出来的刀刃在一条笔直的直线上，较之手工磨刀使得刀片的使用强度增加，增加刀片的使用寿命。重型磨刀机一般是针对木工刨花机、木材削片机、木屑粉碎机、木材粉碎机、菇木粉碎机等木材机械设备刀盘里面的刀片磨刃；该机具有体积小、生效快、适合用于各种直刃刀具的加工。现在的磨刀机结构简单、紧凑，操作、使用方便，刀具的伸出量、刀刃的角度可调，工作环境大大改善，适用范围广，是一种理想的磨刀机设备。 山东临沂立连机械厂是一家专业生产磨床、磨刀机、板材机械的厂家，位于全国最大的板材生产基地——临沂市兰山区义堂镇。板厂产品有：升降台、涂胶机、全自动数控铺板机等板厂成套设备，还应客户需求加工定做各种异性设备。下面就由临沂立连机械给大家讲述下磨刀机的使用注意事项。 磨刀机的基本操作流程 1、磨刀前将磨刀房的窗户及排气扇打开，使磨刀房处于通风状态； 2、磨刀前检查砂轮是否紧固和偏心，磨损是否严重，否则必须紧固、调整和修磨； 3、在进行刀具开磨半径时必须用千分尺进行测量； 4、磨制磨刀机锥刀锥角时，磨刀机刀架角度必须依照表格中理论锥角与后角对应值调整，严禁不参照表格随意操作； 5、在点磨刀尖时要参照表格中理论刀具底直径与后角对应值，点磨时要用40倍放大镜进行观测刀具的实际底直径，严禁用千分尺及卡尺进行测量刀具底直径。 6、在磨刀具体过程中，刀具向砂轮方向的进给量不能过大，严禁违规野蛮操作； 7、在用放大镜观测刀具等暂停使用磨刀机时，必须关掉磨刀机电源； 8、报废的刀具要放入指定的废料盒，严禁随意丢弃； 9、离开磨刀房时必须把磨刀机擦拭干净，清洁磨刀房，整理并放好工、量具，做好“五关”，关机、关灯、关扇、关门、关窗，认真填好“仪器、设备使用记录”。 磨刀机的使用注意事项如下： 1、工作气压应在2kg/cm2以上。 2、加工前必须弄清刀片的齿数，所输入的齿数必须与刀片的齿数相吻合。 3、加工进给量不能过大，否则砂轮会磨损过快，还会造成磨出的刀具不锋利。 4、来回拖板的运行速度不能调整得过快，过快会造成磨出的刀具不锋利。
PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 1 引言 随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN） 等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从 数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业， 用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长， 而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超 硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2～10μm），不能 直接用于制作刀具，需经研磨抛光使其表面达到镜面（Ra≤0.01μm），然后通过激光切割或电火花线切割加工成一定几何形状和尺寸要求的刀片，再进一步对刀片和基体待固接面 进行机械和化学处理，然后采用银基硬钎焊将刀片固接于基体上，最后经金刚石砂轮刃磨。 PCD切削刀具制造技术的关键之一是切削刃的刃磨质量。优质刀头材料缺乏理想的 刃磨工艺和技术将会造成资源浪费，采用好的刃磨工艺则会提升刀具的产品质量，降低刀 具使用成本。 3 PCD材料的磨削加工特点 PCD是由特殊处理的金刚石与少量粘结剂在高温超高压下烧结而成。无序排列的金 刚石晶粒使PCD具有均匀的、极高的硬度和耐磨性。PCD可用于切削刀具、砂轮修整、地 质钻探、量具测头、拉丝摸具、喷砂摸具等。但是PCD的高硬度和高耐磨性也给其加工带 来了很大困难。 国内外学者针对PCD材料的高硬度和高耐磨性所带来的加工难题进行了大量的研究和试验，其中包括电火花加工、超声波加工、电化学加工、激光加工等，并取得了一定效果。但综合分析发现，这些加工技术目前多适用于PCD材料的粗加工场合。要想获得好的PCD切削刃口质量，最理想的加工方法仍是用金刚石砂轮磨削或研磨。
单晶金刚石刀具刃磨特点 1引言 在超精密加工中，保证加工表面质量的主要因素除了高精度的机床、超稳定的加工环境外，高质量的刀具也是很重要的一个方面。天然金刚石具有硬度高、耐磨性好、强度高、导热性好、与有色金属摩擦系数低、抗黏结性好以及优良的抗腐蚀性和化学稳定性，可以刃磨出极其锋利的刀刃，被认为是最理想的超精密切削用刀具材料，在机械加工领域尤其是超精密加工领域有着重要地位并得到广泛应用。 2单晶金刚石的物理特性 金刚石是单一碳原子的结晶体，其晶体结构属于等轴面心立方晶系(一种原子密度最高的晶系)。由于金刚石中碳原子间的连接键为sp3杂化共价键，因此具有很强的结合力、稳定性和方向性。它是目前自然界已知的最硬物质，其显微硬度可达10000HV，其它物理特性见下表。 表金刚石的物理性能 物理性能-数值 硬度-60000～100000MPa，随晶体方向和温度而定 抗弯强度-210～490MPa 抗压强度-1500～2500MPa 弹性模量-(9～10.5)×10的12次方MPa 热导率-8.4～16.7J/cm·s·℃ 质量热容-0.156J/(g·℃)(常温) 开始氧化温度-900～1000K 开始石墨化温度-1800K(在惰性气体中) 和铝合金、黄铜间的摩擦系数-0.05～0.07(在常温下) 二十世纪七十年代后期，在激光核融合技术的研究中，需要大量加工高精度软质金属反射镜，要求软质金属表面粗糙度和形状精度达到超精密水平。如采用传统的研磨、抛光加工方法，不仅加工时间长、费用高、操作难度大，而且不易达到要求的精度。因此，亟需开发新的加工方法。在现实需求的推动下，单晶金刚石超精密切削技术得以迅速发展。由于单晶金刚石本身的物理特性，切削时不易黏刀及产生积屑瘤，加工表面质量好，加工有色金属时，表面粗糙度可达Rz0.1～0.05μm。金刚石还能有效地加工非铁金属材料和非金属材料，如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结硬质合金、各种纤维和颗粒加强复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨木材(尤其是实心木和胶合板、MDF等复合材料)。 3天然单晶金刚石刀具的刃磨特点 超精密加工中，单晶金刚石刀具的两个基本精度是刀刃轮廓精度和刃口的钝圆半径。要求加工非球面透镜用的圆弧刀具刃口的圆度为0.05μm以下,加工多面体反射镜用的刀刃直线度为0.02μm;刀具刃口的钝圆半径(ρ值)表示了刀具刃口的锋利程度，为了适应各种加工要求，刀刃刃口半径范围从20nm～1μm。 3.1单晶金刚石刀具的晶面选择
竭诚为您提供优质文档/双击可除 刀具刃磨实训心得 篇一：车刀刃磨实习教案 湖南省技工学校 生产实习教学教案 重点：难点： 车刀刃磨 1、车刀刃磨时的注意事项，及砂轮机的安全操作使用方法； 2、车刀几何角度的基本概念。1、刃磨方法的掌握； 2、刀刃具几何角度的形式。 教学内容： 一、车刀的种类： 常用的车刀有：外圆车刀、端面车刀、切断、切槽车刀、镗孔车刀、成型车刀、螺纹车刀等。 二、车刀的材料： 刀具切削部分材料应具备的性能： 刀具的刀杆或刀体一般采用45#钢或40cr钢等结构钢材制造，调质后硬度为hRc30～40。
而刀具的切削部分不但要承受切削过程中的高温高压 及冲击载荷，而且还要受到切削及工件的强烈摩擦，因此，作为刀具切削部分的材料，必须具备下列性能： 1、硬度必须高于工件材料的硬高。一般刀具的常温硬度在hRc62～65以上。 2、足够的强度和韧性。这主要是刀具材料的抗弯强度及冲击韧性的性能，以防止切削过程中刀具发生脆性断裂及崩刃现象。 3、较高的耐热性能。这是指刀具材料能在高温下保持其硬度、强度的性能，刀具材料的耐热性越好，则允许采用的切削速度越高。 4、较高的耐磨性能。刀具材料的耐磨性除了上述三项性能有关外，还与刀具材料的物理、化学性能有关，与工件材料的亲和力越小，则不易产生扩散及粘结磨损；导热性好，膨胀系数及弹性模数越小，则切削过程中产生的热应力小，不易造成裂纹及崩刃等现象。 5、良好的工艺性能。这包括材料的热加工性能（热塑性、淬透性、热处理变形、可焊性等），及机械加工性能。 6、硬质合金：1）、YT类：适用于加工钢类零件；2）、Yg类：适用于加工铸铁类零件；3）、Yw、Ys类：专用于加工强硬性零件。 7、高速钢：1）、白钢条：w18cr4v,经过加工；2）、锋钢：w18cr4v，锻造粗加工。
磨车刀的技巧 磨车刀时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可。车刀刃磨的一般顺序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。这样，可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度。 刃磨车刀时要注意以下事项： （1）刃磨时，两手握稳车刀，刀杆靠于支架，使受靡面轻贴砂轮。切勿用力过猛，以免挤碎砂轮，造成事故。 （2）应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动，使砂轮磨耗均匀，不出沟槽。避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀，以至砂轮受力偏摆，跳动，甚至破碎。 （3）刀头磨热时，即应沾水冷却，以免刀头因温升过高而退火软化。磨硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。 （4）不要站在砂轮的正面刃磨车刀，以防砂轮破碎时使操作者受伤。 磨切断刀 磨切断车刀，刀前为主切削刃，两测为副切削刃。其主切削刃应平行于工件轴线，主刀刃与工件轴线同一高度。 主切削刃宽度宽于切刀后部，两副切削刃成一定夹角且对称。 车刀的刃磨是切削加工中一项具有较高技术含量的基本操作,操作者需要熟悉相关理论知识和刃磨原理,熟练掌握刃磨方法及操作技巧。为便于初学者尽快熟悉和记忆车刀刃磨的概念、方法与技巧,特将相关内容编写为以下口诀: (1) 常用车刀种类和材料,砂轮的选用 常用车刀五大类,切削用途各不同, 外圆内孔和螺纹,切断成形也常用; 车刀刃形分三种,直线曲线加复合; 车刀材料种类多,常用碳钢氧化铝, 硬质合金碳化硅,根据材料选砂轮; 砂轮颗粒分粒度,粗细不同勿乱用; 粗砂轮磨粗车刀,精车刀选细砂轮。 (2) 车刀刃磨操作技巧与注意事项 刃磨开机先检查,设备安全最重要; 砂轮转速稳定后,双手握刀立轮侧; 两肘夹紧腰部处,刃磨平稳防抖动; 车刀高低须控制,砂轮水平中心处; 刀压砂轮力适中,反力太大易打滑; 手持车刀均匀移,温高烫手则暂离; 刀离砂轮应小心,保护刀尖先抬起; 高速钢刀可水冷,防止退火保硬度; 硬质合金勿水淬,骤冷易使刀具裂; 先停磨削后停机,人离机房断电源。 (3) 90°、75°、45°等外圆车刀刃磨步骤 粗磨先磨主后面,杆尾向左偏主偏; 刀头上翘38 度,形成后角摩擦减; 接着磨削副后面,最后刃磨前刀面;