回转窑安装以及回转窑技术参数
1楼
回转窑技术参数回转窑东方粉体回转窑操作规程 1.设备技术性能筒体内径: 筒体长度: 斜度: 支承数:
方生产能力: 粉转体我顶你
4.3m 70m 3.5% 3档 100t/d 0.40-1.3r/min 7.9r/h
速: 用主传动: 用辅助传动:
传动电动机(单传动) : 主传动辅助传动功率(Kw) 250 750 转速(r/min)
Y225S-4 型号 37 功率(Kw) 1480 转速(r/min)
位型号粉 YPT400-8 丝
减速器: 主传动型号 ZSY630-71-I 辅助传动速 71 比型号速比 22.4 ZSY280-22.4-?
2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本———————————————————————————————————————————————
设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有下列主要特点: 1简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk 和冷弯试验)的 20g 及 Q235,B 钢板卷制，通常
采用自动焊焊接。筒体壁厚:一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti 钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走; 通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
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2楼
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5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。三安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求;根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备;编制组织和安装计划，然后精心施工。核对基础，划基准线 1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体再计及
相应热膨胀量，得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，方上每两轮带间的实际尺寸，
粉以修正图纸上的相关尺寸。体我顶你
2.根据修正的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，如不符合，应
采取下列措施: (1)修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm 时，不必采取措施; (2)偏差5,10mm 时，适当增缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调
整范围为1,3mm; (3)偏差大于10mm 时，除调整筒体段节接合面的间隙外，还必须调整支承装置的位置，根据调整后的实际尺
位寸，再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸，算出其水平间距尺寸;实
测托轮及其轴承尺寸，修下托轮工粉作表面顶部母线的标高尺寸。丝 3. 基础
划线
(1)在基础侧面离地面约1m 处划出水平基准线，燕在基础四角埋设标高板。基
准面标高偏差不得大于0.5mm; (2)划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm; (3)根
据修正后图纸，在水平基础线主划出各基础的横向中心线，相隔两基础的中心距偏差不得大于———————————————————————————————————————————————
1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm 首尾两基础的中心距偏差不
得大于3mm。四、支承装置安装窑筒体中心线能否在运转时保持直线，首先取决
于支承装置的定位，因此要高度重视支承装置的安装，安装时必须满足下列要求 : 1.底座经精确找正后应满足如下要求 : 底座纵向中心线允许偏差相邻两底座中心距允许偏差首尾两底座中心距允许偏差相邻两档底座标高允许偏差首尾两档底
座标高允许偏差底座加工表面斜度运行偏差 0.5mm 1.5mm 3mm 0.5mm 1mm
0.05mm/m
2.装配托轮轴承组时，必须检查轴承座，球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检查。衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续颁。否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在
10×10mm 上应不小于1点;球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm 三不小于1点。但边缘50mm 左右的圈环地带允许有0.1mm 左右的间隙;用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm 处一般要保持0.2 4mm，测隙不够时要加以刮削。 3.把
托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求: (1)托轮轴高端(靠近料端)的止推圈应与衬瓦的端面接触，而低端则留有约4mm 间隙;两托轮在高端的轮
缘
侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差为0.5mm。 (2)两托轮中心线与
底座纵向中心线的距离应符合图纸要求，允许不得超过0.5mm。 (3)用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面，其———————————————————————————————————————————————
铅垂直径上端母线的倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m，同一档两
托轮上述母线中心点边线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，超过允许误差时，可以在轴承底座下加薄垫片调整。
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3楼
(4)测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。各档标高差应修正后图纸
各档底座上表面中心的高差相对应，相信两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾
两档的允许偏差不得超过1mm， (5)用经纬仪检查，所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5,的倾斜平面内。如果标高或倾斜度有误差，应通过调节螺栓进行调整，将底座略为升降，直至完全符合上述各项要求。五、筒体安装和焊接
方 1.准备工作: 粉 (1)按出厂标示的接口字码(或接口连续直线标志)在地面上初步试组装。体我顶你
(2)检查每节筒体段节两边接口，其圆周长公差为6mm，圆度公差为8mm，当圆度超过允许值时，必须用筒体安装工具校正。 (3)测量轮带内径和各档垫板外径，其间隙是否符图纸要求。 (4)清除窑筒体段节接口处的飞边，毛刺，油污，铁锈等，保持其清洁和干燥。
位 2.组装和找正筒体: 粉筒体段节的组装顺序由现场决定，为了保证筒体各段节接口间隙在1,3mm 的范围内，可在接口处沿周围均匀分丝布的插入16块长约100mm，厚为1,3mm 的方钢板。焊接时，方钢板必须逐个除去，不得整周同时去掉。注意检———————————————————————————————————————————————
查轮带与托轮的相对位置是否和图纸上冷态的相对位置符合，其允许偏差为
5mm。筒体测量和调整后，必须符合下列要求: (1)筒体径向偏摆:窑头、窑尾处不得大于5mm;齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。 (2)筒体焊接口处，内壁应先保证平齐且圆周任何位置上最大错边量不得大于2mm。 3.筒体焊接筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，其质量好坏直接影响窑的正常运转与工作寿命，必须给予高度重视，特别要注意下列事项: (1)焊工必须经考试合格后才能上岗。
(2)视现场条件，筒体焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采用相当于08A 的焊丝;手工焊时，采用相当于 E4815(GB5117-85)的焊条。焊条使用前在250?温度下干燥2小时，以确保干燥。 (3)焊
接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。 (4)下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体焊接。在温度低于5?时，坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接。筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉
板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。 (5)焊缝各层间起、熄弧点不得重叠。焊缝不得有夹肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷。每条焊缝都必须进行探伤检验，纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合 GB3323-87种?级的要求;超声波探伤必须符合 JB1152中?级的要求。不符合者必须返修，检验规则按 JC333-91执行。
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(6)筒体焊接完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的尺寸要求，允许偏差5?。轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。 (7)整修窑体按上述要求调整安装完毕后，以?、?两挡轮带下的筒体横断面中心为连线，第?档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于
2mm。六、传动装置安装筒体组安装成整体后，应即安装传动装置。允许先临时固定以便盘窑进行筒体的找正和焊接。安装传动装置时，必须符合下列要求: 1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。 2.借助于安装工具的调整螺栓精细找正，以符合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm 的要求。 3.弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求。弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm 垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫板，以保持规定的间隙0.3mm。
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4楼
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线决定，轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置(注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合) ，其表面标高由窑尾档支承装置的标高决定，表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为
基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差为2mm。用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。冷态转窑一圈时，小齿轮与齿轮圈———————————————————————————————————————————————
的齿顶隙应为9,10mm。窑体达到正常工作温度后，其齿顶隙不得小于7mm。
方检查齿轮与小齿轮的尺面接触情况，接触面积沿齿高应在 40,以上;沿齿长50,以上。粉 6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差
、体我顶你
轴向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。七、铅丝试验法调整托轮装置维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，根据经验，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触情况。
位通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。采用铅丝试验法要求托轮及轮带表面光滑平整，试验时，将Φ0.2mm 粉铅丝(通常是15A 保险丝)沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝开头进行分丝析。铅丝试验法不仅可推断托轮与轮带的接触情况，还可分析其受力状态，此外，对窑体中心线是否弯曲，最
大偏心位于何处等也可作出判断。图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。表面压力沿整修宽度均匀分布，压出的沿丝开头为长方形。如果所有的托轮都调整到这种状态，则当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜，情况一是良好的工作状态。情况二、三为托轮轴线在水平面内相对于窑中心线切入一角度，此时接触表面压力分布中心点最大，压出的铅丝开———————————————————————————————————————————————
头呈菱形。如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。情况四是托轮轴线仅在垂直面内歪斜，接触表面最大压力出现在低端，压出的铅丝呈三角形。因此时托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推动窑体作轴向移动的趋势。情况五、六的托轮轴线在水平面内没有相对于窑中心线切入一角度，同时又在垂直面内歪斜，压出的铅丝亦呈三角形。情况五托轮接触表面在最低端压力最大，将窑推向高端;而情况六托轮接触表面最大压力在高端，并
将窑推向低端。实验方法合步骤如下: (1)将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。 (2)把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。 (3)测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填入图3的表格中。 (4)以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后根据表中数据进行分析。以图3为例，分析如下: 情况一的托轮基本上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，表明该档受力较小或接触强度裕量较大。情况二的托轮位置稍斜，在从现场观察到该档两托轮都向低档窜(即有推动窑体向高端窜的趋势) ，判断托轮歪斜如图示;左托轮辗压的铅丝宽度大于右托轮辗压的铅丝宽度，表明左托轮位置靠近窑中心线;折线图表明该处筒体略有弯曲，凸向3点附近。情况三的托轮位置亦稍斜，再从现场观察到该档两托轮都向高端窜(即有推动窑体向低端窜
的趋势) ，判断托轮歪斜如图示;左右两托轮辗压铅丝的宽度———————————————————————————————————————————————
基本相等，说明两托轮受力基本均衡;与其他情况比较，铅丝辗压的宽度较大，表明该档受力较大或接触强度裕量较小，亦即左右托轮位置都较靠近窑中心线;折线图表明该处筒体也略有弯曲，凸向2点附近。情况四右托轮略向低端翘起，
现场又观察到该托轮向高端窜(既有推动窑体向低端窜的趋势) :左托轮也略向低端翘起，现场观察到该托轮向低端窜(既有推动窑体向高端窜的趋势) ，判断托轮歪斜如图示;折线表明该处筒体略有弯曲，凸向2点附近。
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5楼
为更准确地判断筒体弯曲的凸向点，还可将筒体分成6等分，甚9等分，即在1,2， 2,3，3,1之间增加1,2个测点。以情况二的左托轮为例，增加测点后得到折
线图如图4，判断筒体的弯曲凸向3,1之间。安装窑时应使托轮轴线平等于窑筒体中心线。采用铅丝试验法测试时，辗压出的铅丝应是宽度均衡的矩的方向稍作平等移动;反之可向靠近中心线的方向稍作平等移动。每次调整量不宜大，应通过多次调整逐渐的达到正常运转状态。一般只将顶丝拧动1/8,1/16圈就会在铅丝法试验中有反映。每次调整均应厂内主管部门批准并作详细记录，以便对窑的实际状态作出正确判断。调整托轮时，不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的摆法(大八字) ，如图3的情况二和情况三，如图3情况四左右托轮。因为这类摆法使托轮与轮带接位两组托轮;也不要使同一挡托轮呈八字摆法(小八字) ———————————————————————————————————————————————
粉触不好，托轮作用于轮带的力量互相抵消，会急剧增加托轮与轮带的磨损以及传动电动机的功率消耗。丝
方体我顶你
粉形长条。根据各档左、右辗压后铅丝的宽度可粗知各个托轮的受力大小，对受力偏大的托轮可向离开窑中心线
八挡轮系统托轮应平行于窑体中心线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用
下有下滑的趋势。第三档采用液压推力档轮，使换窑体按预想的速度(一般约
2,3mm/h)强制上窜和有控制地下滑，从而有效的保证轮带于托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。液压推力挡轮正常上下游动的行程?10mm。当上下游动的行程达到?15mm 时，应发出报警讯号;当上下
流动达到极限行程(?30mm)时，应立即停止对主电动机供电，允许通过调整限
位开头的位置对上述控制行程作?1,2mm 的少量变更。当对主电动机强制停电时，应允许辅助电动机驱动窑体慢转。液压推力挡轮系统选用 NC,14挡轮液压站。 1.液压挡轮系统工作原理如图5所示。系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特殊需要时也允许同时起动两泵。在启
动窑的同时，接通泵10电动机(第一次转窑时应预先将油缸左侧空腔充满液压油液) ，油泵10经滤油器6从油箱3吸油(油箱的油位高于泵的吸入口) ，经单项阀11、截止阀9 送至油缸17(见实线箭头指示方向) 。在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁———————————————————————————————————————————————
闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上行速度。而窑的上下移动行程的大小
取决于上下限位开关18和19的位置。当挡轮座20碰到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上换向阀7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当在碰到下限位开关15时，换向阀的电磁铁断电，阀体在弹簧作用下动作，关闭油缸至油箱的通路，同时又重新启动油泵，重复上述推窑上行程序。如果由于油管堵塞或其他故障，使唤系统中油压超过规定允许压力时，油液自动顶开安全
阀13的阀门，溢流回油箱，管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现，通常系统的最大允许压力应不超过11.7 Mpa. 为了防止回油路上的节流阀8堵赛，在回油路上设置精过滤器12。如过滤器堵塞，其发讯装置内膜片将因压力升高而移动，从而接通发讯回路，指示灯或电铃将会报警，此时应及时更换滤芯。油箱内装有电接点双金属温度计2，当工作温度超过上给定值35?时，能自动切断电加热器4的电源，而当温度低于下给定值10?时，能自动启动电热器加热油液。
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6楼
当需要长期停窑时，为保证窑体冷却后，各挡轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触，应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。长期停窑时，为了切断油缸与油箱的通路，使压———————————————————————————————————————————————
力油存留于油缸中以利于下次转窑，必须保证窑的主电动机断电时，换向阀7的电磁铁不得电，而保持该阀的锁闭状态。 2.要经常注意油站压力表读数，正常运转时，压力应为4,6MPa 左右，不应超过8MPa，超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时，要仔细检查原因，并及时处理。
方 3.油缸和底座的位置不应轻易移动。更换活塞密封时，应通过拆卸活塞杆与挡轮之间的挡块，取出活塞杆。粉 4.油站要加强维护保养。建议参照有关规定，建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。体我顶你
5.其他参照 NC-14挡轮液压站中有关规定。
九试运转
位 1.
试运转前要检查基础标高是否有变动;各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足(在转窑前托轮轴粉颈应用油壶先浇上一层油) ;检查转动部位是否有东西卡住;各冷却水管路是否畅通。各处检查无误后才能进丝行试运转。
2.窑整机试运转前必须进行单机试运转:主、辅电动机各空运转2小时，主、辅电动机带动主、辅减速机各空运转2小时。记录电流和温升，注意是否有异常声音。
3.窑筒体砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转2小时;主电动机带动试运转8小时。要求进行下列检查: (1)检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超过30?;电动机负荷不———————————————————————————————————————————————
应超过额定功率的15%。 (2)检查传动装置有无振动、冲击等异常音响;齿圈与小齿轮接触是否正常。 (3)轮带与托轮的接触是否正常;托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。 (4)窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 (5)各处螺栓是否松动。 4.窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行，要求进行下列检查:检查各润滑点温升不得超过35?;轴承温升
不得超过40?;电动机负荷不应超过额定功率的25%;检查托轮调整是否正确;托轮与轮带表面是否均匀接触等。其他规定和检查基本上与砌衬前试运转相同。十、运转中的经常性维护
1.挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。发现有异常音响、振动和过热等不正常情况，应及时处理。
2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面操作等情况。
3.根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况。注意垫板焊接有无裂纹等，经常地向轮带与垫板、挡块的磨擦面注入润滑脂。
4.每班检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓，如有松动应即拧紧。
5.观察基础有无振动和下沉现象。
6.观察窑尾密封
及窑头密封性是否良好，磨损是否严重。 7.每小时要检查一次托轮轴承温度及其润滑情况。观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。 8.定期检查辅助传动装置。每周应不接离合器开动一次辅助传动，以保证主电源突然中断时能够顺利启动。 9.经常检查筒体温度，特别是烧成带和中间档轮带附近的筒体温度，应维护在380?以下。只有在偶然情况下，允许达到410?。如超过415?———————————————————————————————————————————————
不作处理而继续运转，则为违章操作。十一、运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项 (一) 、运转中的异常现象及处理办法 1.发现任何一档两个托轮的轴线在不正确位置，应按有关托轮调整办法进行调整。
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7楼
2发现基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。 3.当主电源因故突然切断时，应立即启动保安电源(或自备发电)用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。 4.火焰不应直接接触耐火砖，如发现“红窑” (耐火砖脱落各被磨得很
薄) ，应立即停窑修补，不许进行热补。 5.当轮带与托轮脱空时，应立即报告，在查明原因以后小心谨慎地进行调整。 6.托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理:
方 (1)托伦轴线与窑中心线不平等，如所谓“大、小八字”等。粉 (2)传动齿轮啮合不正确;轮齿严重磨损后引起冲击。体我顶
(3)托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或轴瓦出现不均匀磨损后只更换一个轴瓦。
(4) 托轮与轮带之间产生滑动和不均匀的表面磨损。 (5)基础下沉，基础刚度不够而发生振动。
你 (6)托轮和轮带表面润滑不良磨损过大，支座产生纵向窜动。位粉
(7)托轮和轮带材质不匀和结构有缺陷而刚度不匀，表面被磨———————————————————————————————————————————————
成凹沟或出现突棱。 (8)磨损较轻微时，在原因被消除后可自动磨平;磨损较严重时必须车削后才能正常使用。大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。如此反复进行直至基本复原为止。如果筒体弯曲较大，建议进行大修处理。 (二) 、安全注意事项 1.任何修理工作均必须在停窑后进行，同时应在电动机开头上挂上“禁止开动”的标志。 2.运转中，严禁用手或其他工具等探入轴承、减速器或大齿轮罩内部进行任何修理、检查、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。 3.检修所用的工具及零件不得放在回转机件上，尤其是托轮上。 4.转窑前必须发出警报信号并严格检查，确认窑内无人，然后才能起动窑传动装置。十二、停窑和起动 1.短期停窑停窑初期，窑处于炽热状态。如不经常转窑，窑的中心线将发生弯曲。防止窑中心线发生弯曲是十分重要而又细致的工作，切不可疏忽。下列规定应予执行: 在停窑后第一个小时内，每5,10分钟转窑1/4圈; 在停窑后第二个小时内，每15,20分钟转窑1/4圈; 在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑1/4圈; 其后每小时都转窑一次，每次仍转
1/4圈，停窑后的转窑应使用辅助传动。 1.长期停窑及检查: (1)停窑初期，按上述规定周期转窑，直至窑体完全冷却。此时人应能进入窑内长时间工作。 (2)停窑熄火后，将喷煤管拉出，根据检修任务要求，将窑内的部分或全部物料卸出。 (3)停窑后应检查: ?如为冰冻时节，应检查各部分冷却水是
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否完全排净。 ?各个工作面的磨损情况:轴与轴瓦的间隙，大小齿轮的间隙等。 ?所有连接螺栓是否松动、损坏，特别是大齿圈的连接螺栓;筒体的垫板的焊缝有无开裂等。 ?各润滑点的润滑剂是否需要更换、清洗或补充。如需更换，应将存油放掉，清洗干净后再灌新油。 2.辅助传动的开停当主电源中断时，为避免筒体弯曲，应使用辅助传动盘窑;检修时如欲将窑体转到某一确定方位，也应使用辅助传动。当使用辅助传动时，由于窑转速很慢，托轮轴承易形成间歇润滑情况，因此使用时间不宜超过半小时。否则易发生轴瓦发热，电耗上升，甚至翻瓦、产生撞击声及烧瓦等，如确须连续使用，应密切注意托轮轴承和减速机的润滑情况，并由人工定时浇油润滑。起动和停机的操作如下: 利用辅助传动转窑时，必须首先使斜齿离合器啮合，这时手把下的压块离开了行程开头，行程开头小轮自动复位，主电动机与电源完全断开，辅助传动电动机此后才能接通电源。如需启动主电机，除应切断辅助传动电动机的电源外，必须首先搬动斜齿离合器手把，使斜齿离合器脱开的同时，手把下的压块触动行程开关，主电动机可能与电源接通而起动，主、辅传动电动机的电源切断或接通，均须通过此行程开头控制。
丝 7.短期停窑后起动困难，一般是由于盘窑不及时造成窑中心线弯曲所致。通常弯曲的凸向部分在下。如弯曲不
2010-1-17 10:47 回复
8楼
应该注意，切勿在窑转动期间操作离合器。离合器的接合必须全———————————————————————————————————————————————
部无间隙地进行啮合位置，如斜齿位置不相符，可盘动辅助传动电动机旁的联轴器来对准。脱开离合器必须经人工搬拨，且斜齿必须全部脱开接触。十三、润滑与冷却各种运动部件的良好润滑是一件极其重要的工作，合理润滑可以增长
零件寿命，降低修理费用。必须把润滑剂作为一个必要的“机械元件”予以重视。
方回转窑润滑和冷却要注意下列事项: 粉 1.润滑油、润滑脂应按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求。如供应困难，只能用粘度较体我顶你
大的同种润滑剂代替粘度较小的。 2.新窑连续运转400-500小时，齿轮及轴
承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油，以后按6-8个月为一周期更换新油。 3.每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须
立即加油至其上限。
位 4.发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理。粉 5.窑经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应先用辅助传动转窑1,2圈，然后再用主传动转丝窑。这时必须注意托轮轴承应
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回转窑施工方案 φ4.8×72m回转窑施工方案 1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。 回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数： 规格型号：φ4.8*72米 产量：5000t/d 支座数：3个 斜度： 3.5% 主电机功率：630Kw 主电机电压：660V 回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表：
回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。最大件重量约为65吨。 2．安装工艺流程： 3．施工工艺及方法 3.1施工准备 熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。 施工机工具进厂，设备开箱清件。填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。 搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。 提交的基础，必须达到下列要求： 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。 基础验收的检查项目如下： 基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm 基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000 中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm 3.3埋设标板 3.3.1中心标板 在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。标板采用200×100×6-10mm 的钢板制作。(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。 3.3.2标高标板 在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形（见图2）。埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于 3.3.4
回转窑技术参数及工作原理 回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。 一、技术参数 1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。 2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。 3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。 4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。 二、工作原理 回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。 在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水
分被蒸发，有机物被分解。然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。 回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。 三、回转窑的优势 1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。并且可以根据生产需要进行调整和改进。 2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。 3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。 4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。 回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。在使用回转窑时，需要根据具体的工艺要求和物料特性选择合适的技术参数，以确保窑内物料的充分烧结和产品质量的稳定。同时，回转窑也需要定期维护和保养，以延长其使用寿命并提高生产效率。
回转窑安装使用说明书 图号:Y4872 河南焦矿机器有限公司
目录 一、技术参数 二、结构及工作原理 三、回转窑的安装 四、耐火砖的砌筑 五、设备的试运转 六、操作、维护与检修
回转窑安装使用说明书一、技术参数
二、结构及工作原理 本窑属于中空干法窑，窑的筒体采用碳素结构钢板卷制而成。筒体与水平有一定的倾斜角（斜度见技术参数）。由三个轮带分别支承于三个拖轮支承装置上，筒体上固定一个大齿圈。筒体的回转运动是由电机--减速器--大小齿轮啮合实现的。 粉状（或粒状）物料从窑尾（筒体的高端）喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料一方面沿着圆周方向翻滚一方面由高端向低端作轴向运动，最后由低端经过活动窑头罩下方卸出。燃料是由窑头喷入窑内，燃烧后的热气与物料在窑内进行热交换后，由窑尾经沉降室，烟囱排入大气中。 传动装置中采用调速电动机，调速范围大，可以适应不同的煅烧情况，低速可供检修时盘窑用。 注意事项： 回转窑筒体长，容易由于自身重量引起弯曲变形，故自安装后，在非正常运转的任何时候，必须定时转动窑体，以防止窑体变形引起启动困难，造成事故。 筒体上严禁擅自焊接其它附加设施，以防造成筒体负荷加剧及支承受力过载。从而使设备早期损坏或事故。 三、回转窑的安装 （一）零部件清查 调整窑须在现场工地安装，设备分箱运抵现场。安装前要进行数量和质量检查，对损伤、变形的零件应更换、修复，应特别注意下列项目的检查。 1．底座是否变形，螺栓孔距尺寸。 2．托轮直径、长度；滑动轴承则应检查配合面接触情况。 3．筒体的圆度、长度、段节接口变形情况。 4．轮带、挡圈及垫板的配合尺寸。 5．大齿圈及传动装置。 6．细小零件的数量。 （二）修正施工图纸 根据实测的窑体段节长度尺寸，加上段节接口的间隙量，得出窑体每相邻两个轮带间的窑体长度尺寸。把此尺寸加上该段窑体的热膨胀量（可以从总图上查出），得出修正后相邻两档间的斜向间距尺寸和水平间距尺寸。用修正过的各档间水平距尺寸及托轮的实测尺寸修正托轮顶面和托轮支承底座标高尺寸。根据修正的结果，画出施工图。
回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5% 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 减速器： 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺
过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。 3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。 三安装要求 安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求；根据具
回转窑技术参数 第一篇：回转窑技术概述及原理 回转窑是一种重要的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。其原理是将生料进入回转窑内进行高温烧结，使之变为熟料。回转窑的生产能力较高，烧成的熟料质量稳定，且可适应多种生料的烧结要求。下面就回转窑的技术参数进行详细介绍。 1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、支撑装置、驱动装置、尾气处理装置和 控制系统等组成。筒体为柱体形，内部衬有隔热层和烧成层，长度一般为50-200米，直径为3-6米。 2. 回转窑的烧成过程 回转窑烧成分为预热、分解、煅烧和冷却四个阶段。生 料通过燃烧室和预热器进入窑筒，在预热器中进行预热，再进入回转窑。窑内温度约为1450℃，生料煅烧至熟料形成，然 后经过冷却区域进行冷却抛出。 3. 回转窑的运行参数 （1）生料的进料速度：生料进料速度是回转窑操作的一 个关键参数，其值一般控制在75-100 t/h。当生料进入窑筒，窑速一定要与生料进料速度匹配，以保证在窑内停留的时间达到烧成的需要。 （2）回转窑转速：回转窑转速是影响烧成质量的另一个 参数。正常情况下，回转窑的转速为0.5~4.0 rpm。通常建议 粘结性较强的下料采用中速，而粘结性弱的下料采用高速，以
避免生料坠落、结块等现象。 （3）窑筒倾角：窑筒倾角指与水平面的夹角，是影响回转窑烧成质量的重要参数之一。窑筒倾角通常为1~3°，过小或过大都会影响烧成质量和烧结稳定性。 （4）烟气流量：烟气流量和氧气含量是回转窑烧成过程的控制参数之一，其值应约为生料进料量的1~2倍。过小会导致熟料不完全烧成，过大会降低热量利用率。 第二篇：回转窑的控制系统 回转窑的控制系统包括回转窑的自动化控制、设备监控、生产过程管理、统计分析和数据通信等。下面列举了回转窑的主要控制参数。 1. 序列化控制系统 回转窑的控制系统采用序列化控制系统，主要是通过PLC 控制，将所有的控制接口、传感器及控制参数进行程序化，以实现自动化控制和高精度的调节。 2. 温度及氧气含量控制 回转窑内的温度是一个关键的控制参数，直接影响着熟料的煅烧质量。现代回转窑控制系统，通常采用红外温度计、热电偶等装置进行实时检测和数据采集，以达到准确的温度控制。同样，氧气含量也是一个重要的参数，回转窑通常采用专门的氧气探头及控制系统来进行测量和控制。 3. 窑速控制 回转窑的窑速控制可以根据生料的性质和工艺要求进行调整，以达到较好的生产效果。通过对回转窑转速的控制，生产过程中可以尽量减小窑道在尾端和窑口处的料层宽度差，避免显著的悬浮煤灰出现在窑尾区域。 4. 烟气控制
目录 一技术性能 (2) 二结构概述及工作原理 (3) 三安装及要求 (4) （一）一般说明 (4) （二）基础核对及基础划线 (4) （三）支承装置的安装 (4) （四）筒体安装和焊接 (5) （五）轮带的安装与调整 (6) （六）传动装置的安装 (6) （七）其它部件的安装 (7) （八）砌耐火砖的要求 (7) 四操作维护及检修 (8) （一）回转窑的试运转 (8) （二）回转窑正常运转的维护 (9) （三）停窑及检查 (11) （四）回转窑的检修 (13)
一技术性能 （一）主要技术性能 回转窑型式：干法中空窑 回转窑规格： 2.2x45米 回转窑斜度： 3.5﹪（正弦） 回转窑支撑数：3档 回转窑生产能力：4t/h 回转窑转速：主传动（正常）：0.12~1.25r/min 辅助传动：0.039r/min 传动型式：单传动 传动电动机： 主传动电机 型号YCT280-4A 功率30kW 额定转速1320r/min 额定电压380v/60HZ 调速范围132~1320r/min 辅传动柴油机 型号R180 功率 5.67kW 额定转速2600r/min 减速机： 主传动减速机 型号ZS145-11-Ⅰ传动比157 中心距1450mm 润滑方式强制润滑 辅助传型号ZQ400-31.5-Ⅰ
动减速 传动比31.5 机 中心距400mm （二）最大起吊重量： 筒体大段节重量：11.5~12.5 t 轮带重量：33.3~34.4 t 支撑装置重量：57~70 t 大齿圈重量：47 t 主减速机重量： 4.0 t 设备总重量：125 t (不含耐火材料) 二结构概述 φ2.2×45m回转窑由筒体部分、三档支承装置、传动装置、活动窑头、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。 筒体采用优质碳素结构钢板卷制而成，全部采用自动焊焊接。筒体壁厚一般为18mm，轮带下为40、30、30mm，过渡带为20、（25、18）mm，从而能保证筒体有较好刚性。窑筒体通过三个矩形实心轮带支承在三档支承装置上，筒体中部固定一个大齿圈。筒体的回转是通过调速电机——减速器——小齿轮——大齿圈来实现。 物料从窑尾（筒体的高端）的下料管喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料沿圆周振动的同时向窑低端运动，在窑内经过预热、分解、烧成等过程，煅烧后从窑头装置下部进入冷却机。
回转窑安装要求 一、安装前主要零、部件的检测： （1）筒体检测： ①检查窑体的下列尺寸：a.窑体的长度尺寸；b.轮带中心线位置至窑体接口边缘 的尺寸；c.大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。 ②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。 ③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。 ④测量各档轮带内径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。 ⑤检察筒体内部焊缝，焊缝不得有裂纹，内部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面 不得超过0.5 mm。 （2）支承装置的检查： ①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进行检 查，并划底座横纵向中心线。 ②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。 ③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行水压 试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象；球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm X 25mm面积上的接触点不少于3点。 ④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直径和 轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°,每10mm X10mm 面积上的接触点为1〜2点。加球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm X25mm面积上的接触点不少
于1~2点。 (3)轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许 焊补，并检测轮带外径、内径、宽度以及垫板直径。 (4)大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口 四周用0.04 mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5 (安装规范要求不得大于100 mm)；大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺 寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于3〜5mm；齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过0.005M=0.005X40=0.2mm。 (5)传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 (6)加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体 加固板的外圈尺寸大2~3 mm。 二、钢底座安装 砂浆养护强度达75%时，即可吊装钢底座。各基础上的底座就位后，开始找正: (1)校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏差不得大于土0.5 mm。 (2)用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量 对角线，核对平行度。 (3)用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于0.1mm/m。 (4)用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量点，相 对偏差不得大于±0.5 mm。 在找正时，每调整一处都会影响到各相关数据发生变化，所以每次
回转窑安装施工方案 一、概述 回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备.其主要结构是由窑筒体，支承装置,窑头、窑尾密封装置,传动装置，进料及煅烧装置组成,是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为Ф4。8＊72m配5000t/d窑外分解炉的回转窑。 1、技术性能 窑的规格:内径Ф4.8m，全长72m； 窑的斜度（sinФ）：3。5%； 转速:主传动0。396～3.96r/m，辅助传动11。45r/h； 支承数（托轮组)：3； 所需功率：主传动功率630KW,辅助传动75kw; 挡轮数量：两个液压挡轮，分布在2-3支承处； 生产规模:5000t/d熟料； 窑体总重：829.804t. 2、工作原理 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬,且与水平线成规定的斜度,由3个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合.正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力,驱动回转窑。 物料从窑尾进入窑内煅烧.由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却. 3、结构特点 筒体采用锅炉用碳素钢板20g（GB713-86）卷制，采用自动焊焊接.筒体壁厚，一般筒体为28mm，烧成带为32mm，轮带下为75/80mm、由轮带下到跨间有42/55mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用.
回转窑技术参数2篇 回转窑是一种常见的建材设备，广泛应用于水泥生产过程中。本 文将从两个方面介绍回转窑的技术参数，分别为回转窑的外观参数和 工作参数。 1. 回转窑的外观参数 回转窑通常具有以下主要外观参数：直径、长度、斜度以及转速。 首先是直径，回转窑的直径通常是根据其生产能力和工艺要求来 确定的。直径的大小直接影响到回转窑的产能和热能利用效率。一般 而言，直径越大，回转窑的生产能力越高，但同时对设备的要求也越高。 其次是长度，回转窑的长度也是由生产能力和工艺要求来决定的。长度的增加使得在回转窑内的物料停留时间延长，有利于水泥熟料的 反应和煅烧。但从设备结构和热能利用的角度考虑，长度也不能太长，否则会增加能耗。 斜度是回转窑一项重要的外观参数。通过调整斜度可以控制回转 窑内的物料流动和停留时间。合理的斜度可以保证物料的均匀热交换 和煅烧效果。不同的水泥熟料需要不同的斜度来满足其工艺要求。 最后是转速，回转窑的转速直接影响到物料在回转窑内的停留时 间和热交换效果。转速过高会导致物料在回转窑内的停留时间缩短， 造成煅烧不充分；转速过低则会增加物料在回转窑内的停留时间，增 加能耗。因此，合理地控制回转窑的转速非常关键。 2. 回转窑的工作参数 回转窑的工作参数主要包括进料量、燃料消耗量和产量。 进料量是指单位时间内进入回转窑的物料质量。进料量的控制直 接影响到水泥生产的产量和质量。合理地控制进料量可以保证水泥熟 料在回转窑内的停留时间和煅烧效果。 燃料消耗量是指单位时间内回转窑所需的燃料质量。回转窑是一 种需要大量热能的设备，燃料消耗量的高低直接关系到能耗和环保要
求。通过优化燃料选择和燃烧控制，可以降低燃料消耗量，提高能源利用效率。 产量是指回转窑生产水泥熟料的质量和数量。产量的提高需要在保证煅烧质量的前提下，通过优化工艺和设备参数来实现。合理的工艺参数和设备运行可以提高水泥生产的产量和效益。 综上所述，回转窑的技术参数主要包括外观参数和工作参数。外观参数包括直径、长度、斜度和转速，而工作参数包括进料量、燃料消耗量和产量。通过合理地控制这些参数，可以实现回转窑的高效运行和水泥熟料的优质生产。
回转窑安装方案 一、工程概述 回转窑是一种重要的矿石烧结设备，广泛应用于水泥生产和石灰生产等行业。在安装回转窑之前，需要进行前期准备工作，包括选址、基础工程设计、制定施工方案等。本方案将详细介绍回转窑的安装步骤和工艺流程，并提供关键点的控制措施，确保回转窑安装顺利进行。 二、安装步骤 1.场地准备 确认回转窑安装的场地是否具备施工条件，包括地理位置、地形地貌和工程地质等。根据回转窑的尺寸和重量，选择适当的场地，并进行必要的土建结构修整和平整。 2.基础施工 根据基础工程设计方案，进行基础开挖、地基加固和基础浇筑工作。基础的质量直接关系到回转窑的稳定运行，所以必须确保基础工程质量。 3.回转窑组装 回转窑通常由多个圆筒段组成，每个圆筒段由多个砖块或铸件组成。在组装回转窑之前，需要对砖块和铸件进行质量检查，确保其符合要求。然后按照设计方案，逐步组装回转窑圆筒段。组装时需注意砖块与砖块之间的连接、固定和密封性。 4.轴承和驱动装置安装
在回转窑的两端安装轴承和驱动装置。轴承的质量关系到回转窑的稳定性和安全性，所以必须严格按照要求进行安装和调试。驱动装置的安装应符合设计方案的要求，并注意其与轴承之间的连接。安装完毕后，进行调试和试运行，确保其正常运转。 5.烟道和冷却设备安装 在回转窑的一侧安装烟道设备，用于排放烟气。烟道的设计和安装应符合环保要求，并确保烟气排放正常。在回转窑的另一侧安装冷却设备，用于冷却熟料。冷却设备的安装应符合工艺流程要求，并注意其与回转窑之间的连接。 6.火焰器和减速器安装 在回转窑的上部安装火焰器，用于提供燃烧热源。火焰器的安装应符合设计要求，并进行调试和试运行。在回转窑的驱动装置上安装减速器，用于减速驱动装置的运动。减速器的安装应符合设计方案要求，并注意其与驱动装置之间的连接。 7.电气设备和控制系统安装 在回转窑的周围安装电气设备和控制系统。电气设备的安装应符合设计规范，确保其运行稳定和可靠。控制系统的安装应根据工艺流程要求，进行布线和接线等工作，并进行调试和试运行。 8.现场试运行和调试 完成回转窑的安装后，进行现场试运行和调试。检查回转窑的各项功能和性能，并进行必要的调整和修正，使其符合设计要求。试运行期间，监测回转窑的温度、压力等参数，确保其安全运行。
球团链篦机回转窑技术参数 1. 引言 球团链篦机回转窑是一种广泛应用于水泥生产中的设备，用于煅烧石灰石和粉煤灰等原料，制造出高质量的水泥熟料。本文将详细介绍球团链篦机回转窑的技术参数及其相关信息。 2. 技术参数 球团链篦机回转窑的技术参数包括以下几个方面： 2.1 回转窑尺寸 回转窑的尺寸是衡量其生产能力的重要指标。通常以窑筒内径和有效长度来表示。常见的回转窑尺寸有直径3-6米，有效长度60-90米。 2.2 生产能力 生产能力是指单位时间内回转窑所能生产的水泥熟料量。它受到回转窑尺寸、物料性质、进料速度等因素的影响。一般来说，球团链篦机回转窑的生产能力可以达到每小时100-500吨。 2.3 烧成温度 烧成温度是指回转窑内物料达到完全煅烧所需要的温度。对于不同种类的水泥熟料，烧成温度也有所不同。一般来说，常见的烧成温度为1300-1500摄氏度。 2.4 回转速度 回转速度是指回转窑筒的旋转速度。它影响着物料在回转窑内的停留时间和煅烧效果。合理的回转速度可以提高生产效率和产品质量。一般来说，球团链篦机回转窑的回转速度为0.3-3.0转/分钟。 2.5 主电机功率 主电机功率是指驱动回转窑筒旋转所需的电机功率。它与回转窑尺寸、物料性质和生产能力等因素相关。一般来说，球团链篦机回转窑的主电机功率为100-1000千瓦。 3. 工作原理 球团链篦机回转窑通过将原料从进料端连续送入到出料端，并在过程中进行干燥、预煅和熟化等过程，最终制得水泥熟料。
具体工作原理如下： 1.进料：原料通过进料口被连续送入到回转窑内。进料端通常配备有篦板输送 机，可实现连续、均匀地进料。 2.干燥预煅：原料在回转窑内受到高温气体的作用，进行干燥和预煅。在这个 过程中，水分和挥发物质被蒸发出来，部分碳酸钙分解为氧化钙。 3.熟化：原料在回转窑内不断旋转的过程中，逐渐达到所需的烧成温度，并进 行完全熟化。在这个过程中，氧化钙与其他成分反应生成水泥熟料。 4.出料：经过回转窑的一段时间后，已经完全熟化的水泥熟料从出料端被连续 排出。出料端通常配备有篦板输送机，可实现连续、均匀地出料。 4. 特点与优势 球团链篦机回转窑相比其他类型的回转窑具有以下特点与优势： 1.适用范围广：球团链篦机回转窑可以适应多种原料和不同工艺要求，生产多 种类型的水泥熟料。 2.连续生产：球团链篦机回转窑采用连续进料和出料方式，可以实现连续生产， 提高生产效率。 3.热能利用高：球团链篦机回转窑通过燃烧设备产生的高温气体进行预热、干 燥和煅烧过程，充分利用了燃料的热能，降低了能耗。 4.产品质量好：球团链篦机回转窑在长时间高温下进行物料处理，可以实现水 泥熟料的充分熟化和均质化，提高产品质量。 5. 应用领域 球团链篦机回转窑广泛应用于水泥工业中的水泥生产线。它是制造高质量水泥的关键设备之一。 此外，球团链篦机回转窑还可应用于其他领域，如冶金行业中的金属冶炼、化工行业中的物料加工等。 6. 结论 球团链篦机回转窑是一种重要的水泥生产设备，具有广泛应用和优越性能。通过合理选择技术参数和运行条件，可以实现高效、稳定和优质的水泥生产过程。随着技术的不断进步，球团链篦机回转窑在水泥工业中的应用前景将更加广阔。
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
回转窑安装以及回转窑技术参数 1楼 回转窑技术参数回转窑东方粉体回转窑操作规程 1.设备技术性能筒体内径: 筒体长度: 斜度: 支承数: 方生产能力: 粉转体我顶你 4.3m 70m 3.5% 3档 100t/d 0.40-1.3r/min 7.9r/h 速: 用主传动: 用辅助传动: 传动电动机(单传动) : 主传动辅助传动功率(Kw) 250 750 转速(r/min) Y225S-4 型号 37 功率(Kw) 1480 转速(r/min) 位型号粉 YPT400-8 丝 减速器: 主传动型号 ZSY630-71-I 辅助传动速 71 比型号速比 22.4 ZSY280-22.4-? 2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本——————————————————————————————————————————————— 设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有下列主要特点: 1简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk 和冷弯试验)的 20g 及 Q235,B 钢板卷制，通常
采用自动焊焊接。筒体壁厚:一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti 钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。 4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走; 通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 2010-1-17 10:4 7 回复 2楼 ——————————————————————————————————————————————— 5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。三安装要求安装前应熟悉有关图纸和技术文件，了解设备结构，明确安装要求;根据具体条件确定安装顺序、方法，准备必要的安装工具与设备;编制组织和安装计划，然后精心施工。核对基础，划基准线 1.修正图纸。实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个为2mm，算出筒体再计及
回回转转窑窑施施工工方方案案 1。回转窑施工组织构成 2。回转窑施工机具一览表 3。回转窑安装计划 4。回转窑施工技术方案 5.施工技术保证措施 1、回转窑施工组织构成 烧 成 窑 中 工 段 工 段 长一人 工程师 班组长一人 技师 钳工十人 技工 焊工四人 技师 起重工二人 技师 司机三人 技师 质安员一人 专职 辅助工临时调配
2、回转窑施工机具一览表
3、回转窑安装计划
回转窑安装程序
4.1 概述 设备采用三挡支撑回转窑。生产能力5000t/d。由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。 窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接.制造满足设计图纸技术要求.在窑筒体的进、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板.出料端窑口设有冷风套。在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。 窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上,支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温,其监测讯号可以送到中控和就地显示。轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水.在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。托轮表面采用水冷却。 传动装置采用单传动型式。电机驱动减速机,再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。主电机配置高起动转矩的电动机,主减速机为硬齿面减速机。窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封.设有辅助传动装置，便于检修。 Φ4。8*74m回转窑的技术参数
回转窑施工方案【完整版】
回转窑施工方案 φ4。8×72m回转窑施工方案 1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。 回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成,其主要技术产参数： 规格型号：φ4.8＊72米 产量: 5000t/d 支座数： 3个 斜度： 3。5％ 主电机功率: 630Kw 主电机电压: 660V 回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表： 回转窑筒体暂无具体参数,按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。最大件重量约为65吨。 2．安装工艺流程：
3．施工工艺及方法 3.1施工准备 熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案,进行技术交底。 施工机工具进厂，设备开箱清件。填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》. 搭建临时设施，为施工作好准备。 3.2基础验收与划线 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。 验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。 提交的基础，必须达到下列要求：
所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋,必须清除，并将设备安装现场及地 3．施工工艺及方法 3.1施工准备 熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案,进行技术交底。 施工机工具进厂，设备开箱清件。填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》. 搭建临时设施，为施工作好准备。 3.2基础验收与划线 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。 验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。 提交的基础，必须达到下列要求： 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋,必须清除，并将设备安装现场及地
回转窑说明书一、技术性能 （一）要紧技术性能 用途：本回转窑适用于干法煅烧水泥熟料回转窑筒体内径：米 回转窑筒体长度：72米 回转窑筒体斜度：％（正弦） 回转窑支承数：3档 回转窑生产能力：5000吨水泥熟料/日 回转窑转速：主传动（正常）～min 辅助传动（慢）min 传动型式：单传动 传动电机： 主传型号ZSN4-400-22 动电 功率630kw 机 额定转速1000rpm 额定电压 调速范围
辅助 电动 机 测速 电机 型号 功率 额定转速 额定电压 型号 功率 最高电压 测速范围 660V 100～1000rpm Y280S-4 75kw 1480rpm 380V ZYS-3A
22W 110V ～2000rpm 减速机：主传 动减 速机 辅助 传动 减速 机 型号 传动比 中心距 润滑方式型号 传动比 中心距1570m 强制润滑
Ⅱ 785mm 主减速机稀油站：型号 给油量 功油泵电机 率油用电加热器液压挡轮： 推力 最大工作行程 位置 液压挡轮油站：型号 最小输出油量 油站总装机容量XYZ-125G 125升/分 2×4kw 24kw 1100KN
500mm(上、下各25mm) 安装在第一档 10立方厘米/min 2× (其中一台油泵电机备用) 液压推杆制动器型号：YW/-400/ （二）大型起吊件重量： 筒体大段节：～ 轮带：～ 支承装置：（二挡）；（一档） 带挡轮支承装置： 机重总重：849T（不含耐火材料） 二、布局概述 Φ×72m回转窑由窑筒体部份、三档支承装置、传动装置、液压挡轮装置、窑头罩、窑头密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站、液压挡轮油站等组成。 筒体采纳保证五项机械性能（&h.&s.&%.&k和冷弯实验）的镇定钢20g钢板卷制而成，全数采纳自动焊焊接。筒体壁厚一样为28毫米，轮带下为80毫米，过渡带为55毫米，从而能保证筒体有较好刚性。在筒体进、出料端有耐高温耐磨损的