7s培训教材
7S培训教程
1第页共 25 页
第一章概论
一、关于7S:
1、 5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管
理.最初提出的口号是“安全始于整理整顿、终于整理整顿”～即2S:整理、整顿.用于
抓企业的安全生产工作。后续他们又提出3S:清扫、清洁、素养～逐步将有效管理向
生产的各个环节延伸～从而形成了现代的“5S”管理。日本企业将5S运动作为工厂
管理的基础～以5S推行各种品质管理～促进企业发展。二战后～日本企业的产品品
质得到迅猛提升～奠定了其经济大国的地位。目前～国内企业界又为5S充实了“安
全”、“节约”两项新内容～从而形成具有我国特色的“7S”管理。 2、7S的含义:因日语的罗马拼音或英文都是以“S”开头～所以简称“7S”～其中: 整理(SEIRI):区分必需品和非必需品～现场不放臵非必需品。
整顿(SEITON):生产现场的必需品分门别类按规定的位臵放臵～并摆放整齐～加以标识。
清扫(SEISO):清除工作场所内的脏污～并防止脏污的发生～保持工作场所干净亮丽。
清洁(SETKETSU):将上面的3S实施的做法制度化、规范化～并贯彻执行及维持。
素养(SHITSUKE):人人养成好习惯～依规定行事～培养积极进取的精神。
安全(SAFE):制定有关制度～采取有力措施～保证工作场所内的财产和人身安全。
节约():合理利用时间、空间、人、财、物～充分发挥其效能～杜绝浪费。
二、推行7S的目的
1、改善企业形象，提高企业品牌，赢得市场。
2、促成工作效率的提高。
3、改善物流，改善环境。
4、减少故障，保障品质。
5、保障企业安全生产。
6、降低生产成本，提高企业效益。
7、改善员工精神面貌，提高员工素质，使组织活力化。
8、缩短作业周期，确保交货期。
三、7S与ISO9000体系的关系
7S管理是推行ISO9000的捷径～是TQM—全面质量管理的第一步～是基础～给质量管理体系审核留下一个干净、整洁的好印象。
四、7S推进八大要诀
(1)全员参与。-----------简言之～7S是每位公司员工都必须做的日常工作的总集合体。 (2)培养7S大气侯。
(3)领导亲自挂帅，抓检查和考核。
(4)彻底理解7S精神。
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
2第页共 25 页 (5)立竿见影的方法—----解决存在的突显问题～达到现有的管理标准。 (6)领导亲自巡视现场。
(7)上下一心，彻底推进。
(8)以7S为改进的桥梁
第二章 7S管理
一、整理:
1、整理的含义:区分必需品和非必需品～现场不放臵非必需品。
2、整理的目的: 腾出空间～防止误用。
3、整理的作用:
使现场无杂物～通道顺畅～增大作业空间,
消除混料差错,
减少库存～节约资金,
使员工心情舒畅～工作热情高涨。
4、因缺乏整理而出现的浪费:
空间浪费、
资金浪费、
工时浪费、
人力浪费、
盘点时间浪费。
5、推行要领:
(1)明确什么是必需品,即经常使用的物品～如果没有它～就必须购入替代品。
什么是非必需品,即使用有一定周期～或对目前生产无任何作用的。 (2)必需品与非必需品的区别和处理方法:(如表一)
表一:
类别使用频度处理方法备注必每小时放工作台上或随身携带需每天
现场存放(工作台附近) 品每周现场存放
每月仓库存储
三个月仓库存储定期检查非半年仓库存储定期检查必一年仓库存储(封存) 定期检查需两年仓库存储(封存) 定期检查品未有用仓库存储定期检查
定不需要用变卖/废弃定期清理
不能用废弃/变卖立刻废弃
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
3第页共 25 页 6、整理的步骤:
(1)现场检查。
(2)区分必需品和非必需品;
区分时“客观上需要”和“主观上想要”是关键,忌保存物品上采取“以防万一要用”的保守态度。
(3)清理非必需品;
a.原则是该物品有没有使用价值～而非原来的“购买价值”。
b.着眼点:货架、墙角、橱柜、仓库、工具箱、窗台等。
c.对象:长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品和过期的文件、表格、废旧文具。
d.范围:覆盖开展7S活动的现场的每个角落。
(4)非必需品的处理:
a.无使用价值:折价变卖或转移为其他用途,另做他用、作为训练工具,
b.有使用价值:
涉及机密、专利:特别处理
普通废弃物:分类后出售
影响人身安全、污染环境:特别处理。
(5)每天循环整理:整理贵在日日做～时时做～偶尔突击一下～就失去意义。7、现场管理工作要求:
,1,对办公室进行整理～桌面除必要的办公用具、水杯外无杂物～文件、档案入柜存放并有标识～私人物品不随意摆放。
,2,仓库内物品按“重低轻高”原则摆放～并进行分类和标识～仓库内无私人物品。 ,3,对生产现场的原辅材料、半成品、待检品、不合格品、合格成品按品种、规格进行分类～按规定区域堆放整齐～并有明显的标识。
,4,对报废的生产设备、用具和生产废料及时进行清理～不在生产现场存放报废不用的设备、损坏的生产用具、非工作用品、私人物品和目前生产不再用的原辅材料。 ,5,生产设备、物品没有占用通道的现象～生产人员没有在规定操作区外操作的现象。 ,6,生产设备、生产用具,如周转箱、小货架、推车、灭火器等,定位摆放整齐～横竖成行成列。
,“整理”需要有“舍弃”的智慧,
二、整顿:
1、整顿的含义:生产现场的必需品分门别类按规定的位臵放臵～摆放整齐～并加以标识。
2、整顿的目的:使工作场所一目了然,消除“寻找”的浪费,营造整整齐齐的工作环境。
3、整顿的作用:
提高工作效率
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变7S培训教程
4第页共 25 页
将寻找时间减少为零
异常情况,如丢失、损坏,能马上发现
不同的人去做～结果都一样,标准化,
4、因没有整顿而产生的浪费:
A、所需物品没有了——急忙订货、
B、寻找后没有找到——订货——后来又找到了、
C、好不容易找到:a.下班了
b.不合格品不能用
c.数量不够
D、立即找到:立即能使用——但数量太多 5、推行要领:
(1) 彻底地进行整理:
a.只留下必须物品
b.工作岗位只摆放必需物品
c.正确判断出是个人所需物品还是小组共需物品 (2 )确定放置场所;
a.放在岗位上的哪个位臵比较方便～进行布局研讨
b.制作一个模型或布局图～进行布局规划
c.将经常使用的物品放在最近处
d.特殊物品、危险品设臵专门场所进行保管
e.物品放臵进行100%定位
(3 )规定摆放方法
a.产品按机能或按种类区别放臵
b.摆放方法各种各样～如架式、箱内、工具柜、悬吊式及各岗位提出各自的想法
c.尽量立体放臵～充分利用空间
d.便于拿取和先进先出
e.平行、直角～在规定区域放臵
f.堆放高度应有限制～一般不超过1.2米
g.容易损坏、污染的物品要分隔或加护垫保管～防止碰撞
h.做好防潮、防锈、防尘工作
(4)进行标识(使用目视管理)
a.采用不同色油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域
b.通道最低宽度为:人行道1.0米以上
单向推车道:最大车宽+0.8米
双向推车道: 最大车宽的2倍+1.0米
c.一般区分:
绿色:通行道/合格品
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
5第页共 25 页
绿线:固定永久设臵
黄线:临时/可移动设臵
白线:作业区
红线:不良区/不良品
d.摆臵场所标明所摆放物品
e.在摆放物品上进行标识
f.根据工作需要灵活进行标识
g.标签要一目了然
h.某些产品要注明储存、搬运注意事项和保养时间、保养方法
i.暂放产品应挂暂放牌～标明管理责任人、时间跨度
j.标识100%实施。
6、推行整顿的步骤:
(1 )分析现状
A、人们取放物品的时间为什么这么长?日常工作中必需物品的管理状况如何?
B、从物品名称、分类、放臵等进行调查分析～找出问题所在～对症下药。 (2) 对物品进行分类:
a.制订标准和规范
b.确定物品的名称
c.标识物品的名称
(3) 决定储存办法(定置管理)
根据物流运动的规律性～按照人的生理、心理、效率、安全的需要～科学地确
定物品在工作场所的位臵～实现人与物的最佳结合。
a.固定位置:场所固定、物品存放位臵固定、物品标识固定——习惯固定～效
率提高
b.自由位置:相对固定一个存放物品区域～非绝对的存放位臵～如原材料、毛坯、零部件、半成品～一般随着工序的流动～不再回归到原来场所。可采用可移
动牌架、可更换插牌标识对不同物品加以区别,对不同位臵可采用移动的线条边界
支架加以分割。
c.标识分类:
引导类标识:库、区、架、位“四号定位”
确认类标识:“这是什么场所,”“这是什么物品,”
标识应达到五种理想状态:
场所标识清楚
区域定臵有图
位臵台帐齐全
物品编号有序
全部信息规范
(4)实施
a.工作场所的定置要求:首先制定标准比例的定臵图～生产场地、通道、检查区、物心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变7S培训教程
6第页共 25 页品存放区等都要进行规划和显示。
b.生产现场各工序、工位、机台的定置要求:要有定臵图～相应的定臵硬件～明确的
定臵要求。
c.工具箱的定置要求:摆放位臵要标准化、规范化、统一化。
d.仓库的定置要求:设计库房定臵总图～按指定地点定臵,易燃、易爆、易污染、有储存期限等特别定臵,实物、标志卡片、帐本记录、计算机数据四种信息一致。
e.检查现场的定置要求:定臵图、区域划分、不同颜色标志区分。 7、现场管理的工作要求:
,1,对工作场所进行区域划分～对工作场所内的物品进行定位定臵～对出现定臵错误、堆放不整齐、外观不整洁的物品能及时进行重新定臵、整理和清洁。 ,2,对暂时闲臵的设备进行标识～并采取清洁、防尘和保养措施。 ,3,各种物品和区域
均有清楚的标识～不清洁、破损的标识和上墙不齐、不清晰的标准等及时进行更换。
,4,对目前生产不用的材料和工具按规定进行分类入库管理。
,5,对不合格品进行明确标识并采取隔离措施。
,整顿是研究提高效率的科学，研究如何立即取得、立即放回原处。, , 整顿是一门摆放、标识的技术,
三、清扫:
1、清扫的含义: 清除工作场所内的脏污～并防止脏污的发生～保持工作场所干净亮丽。
2、清扫的目的:保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响
减少工业伤害事故
3、清扫的作用:
无尘化
,灰尘——附着氧化——锈蚀——松动——脱落——断裂——故障, 4、推行要领:
最高领导者以身作则
人人参与
责任到人
与点验、保养工作充分结合
杜绝污染源～建立清扫标准
5、推进清扫步骤:
(1)准备工作
进行安全教育——防止触电、涤剂腐蚀、坠落砸伤
进行设备基本常识教育——为什么老化、故障,基本构造、尘垢、漏油、漏气、震动、心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变7S培训教程
7第页共 25 页异音原因分析
(2)从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘
作业人员清扫～而非清洁工代劳
死角、地板、天花板、灯头等
(3)清扫点检机器设备
恢复设备本来状态
包括其附属、辅助设备
容易发生跑、漏、冒、滴部位重点检查确认
不易发现、看不到的内部结构特别留心
将清扫、点检、保养、润滑结合起来
(4)整修在清扫中发现有问题的地方
地板凹凸不平
松动的螺栓
防锈润滑部位
老化、破损的水管、气管、油管及堵塞管道
难以读数的仪表装臵
必要的安全防护装臵
老化、破损的导线
(5)查明污垢的发生源，从根本上解决问题
制定污垢发生源的明细清单～按计划逐步改善～将污垢从根本上灭绝 (6)实施区域责任制，消除死角
(7)制定相关清扫标准
明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、担当者等项目～保证清扫质量～促进清扫工作的标准化。
6、现场管理的工作要求:
,1,卫生员及时对生产现场、卫生间、办公室、公共卫生区的垃圾、脏污进行清扫～擦净门窗。
,2,所有员工上、下班时对自己使用的设备、工作台、灯具、保管的物品和工作场所进行擦拭和清扫。
,清扫并不是简单的“做卫生”，关键在于发现污染源并克服它, ,清扫贵在“日常化”,
四、清洁(保持):
1、清洁的含义:将整理、整顿、清扫进行到底～并且标准化、制度化。
2、清洁的目的:成为惯例和制度、是标准化的基础、企业文化开始形成。
3、清洁的作用:
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
8第页共 25 页
维持作用:将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去～成为公司制度。
改善作用:对已取得的良好成绩～不断进行持续改进～使之达到更高境界。4、推行要领:
(1)贯彻7S意识
让全体员工每天都保持本公司正在进行7S评价的心情,
充分利用各种方法～如:7S新闻、领导巡视、7S宣传画、7S标语、7S日、7S 徽章, (2)7S一旦开始了实施，就不能半途而废，否则又会恢复原样
(3)为了打破旧观念，必须花长时间改正长期以来养成的坏习惯
(4)深刻理会前3S的含义(整理、整顿、清扫)，反复彻底贯彻3S，力图进一步提高 (5)推进“透明管理”---建立评比、公示等制度
5、推进清洁的步骤:
(1)对推进的单位及员工进行教育
(2)整理——区分工作区的必需品和非必需品
(3)向作业者进行确认说明
(4)撤走各岗位的非必需品
(5)整顿——规定必需物品的摆放场所
(6)规定摆放方法
(7)进行标识
(8)将放置方法和识别方法对作业者进行说明
(9)清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人
流程图如表二:
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
9第页共 25 页
表二:
5S学习班
—整理—
区分必需品、非必需品
向作业者进
行说明
搬走各岗位
非必需品
—整顿—
规定必须物品的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者进
行说明
—清扫—
在地上划出区域线和明确管理责任
6、具体实例:
清洁是通过检查3S实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定对各种生产要
素/资源的检查判定表来进行具体检查。
3S活动的具体检查内容如表三、表四:
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
10第页共 25 页
表三(针对通道):
项目内容
整 1、弯道过多，机械搬运车车辆通行不便
2、行人通道和货物通道并混而用
理 3、作业区与通道混在一起
1、未将通道位置划出
整 2、被占为他用
顿 3、部分物品摆放超出通道
4、坑坑洼洼、凹凸不平，人员、车辆不易通行
1、灰尘多，行走过后有脚印
清 2、有积水、油污、纸屑、布屑等
扫 3、有灰尘、脏污之处
4、很久未打扫，表面斑斑驳驳，非常难看
表四(针对货架):
项目内容
整 1、现场到处都有货架，几乎变成临时仓库
2、货架大小与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应
理 3、不用的货物、设备、材料都堆放在上面
1、摆放的物品没有识别管理，除了当事人之外，其他人一时难以找到
整 2、货架太高或物品堆积太高，不易拿取
顿 3、不同的物品层层叠放，难以取放
4、没有按“重低轻高”的原则摆放
1、物品连外包装在内，一起放在货架上，清扫困难
清 2、只清扫货物，不清扫货架
扫 3、布满灰尘、脏污
4、物品放了很久也没有再确认，有可能变质
七、现场管理的工作要求:
,1,始终保持生产现场、卫生间、办公室、公共卫生区干净整洁～做到“六面光”。 ,2,按规定定期对生产设备、生产用具进行保养～生产设备、生产用具保持完好～生产设备、生产用具、原辅材料无油污、灰尘。
,3,合格产品没有被重新污染、践踏现象。
,4,车间每日检查整理、整顿、清扫情况～及时处理存在的问题并留有检查处理的记录。
,尊重别人的劳动成果是对他人最好的尊重,
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
11第页共 25 页
五、素养(修养):
1、素养的含义:人人养成依规定行事的好习惯～培养积极进取的精神。
2、素养的目的:让员工遵守规章制度
培养具有良好习惯和遵守规则的人才
铸造团队精神
3、素养的具体表现:作为公司员工～遵守规章制度～按标准作业
作为社会人～遵守社会公德～热心公益事业
作为家庭成员～有责任感～敬老爱幼～关心家人 4、素养的作用:
使每位员工严守标准～按标准作业
净化员工心灵～形成温馨明快的工作环境
培养优秀人才～铸造战斗型团队
成为企业文化的起点和最终归属
5、推行要领:
,1,持续推行4S～直至成为全员习惯
,2,制定相关的规章制度
,3,重视教育培训
,4,培养员工的责任感～激发其热情
6、推进素养的步骤:
表五:
具备了成功的修养
成为他人的榜样
努力遵守规章制度
理解规章制度
学习公司的规章制度
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变7S培训教程
12第页共 25 页 7、具体实例:
素养具体化的两个方面:工作上按标准规定要求作业,
良好的个人修养和职业道德
如某公司一天工作的素养要求:
,1, 问候礼貌语
,2, 集合全体员工一起早会、作操
,3, 铃声响起～同时开始作业
,4, 在午间食堂的举止
,5, 下午开始恢复干劲
,6, 必须在规定的时间和规定的场所内休息
,7, 下班前进行清扫
,8, 最后与大家道一声“辛苦了”
如某公司岗位规则纲要:
,1, 按照规定的标准、规定的日期设计规定的图纸
,2, 在规定的日期～用规定的价格采购到规定的材料
,3, 为了按时交货～按照规定的日程～安排生产及物料控制
,4, 按照生产计划～规定的流程、时间、数量～将材料送到现场
,5, 使用规定的设备～规定的材料～遵守规定的方法加工
,6, 按要求将所需成品在规定的时间送到指定的地方
,7, 所有员工都得到必须的培训教育
如某公司行为规范摘录:
,1, 打电话方式
,2, 接电话方式
,3, 介绍客人的方法
,4, 谦让语
,5, 吸烟规定
8、现场管理的工作要求:
,1,全员参与“7S”活动～按工作要求制定岗位的“7S”要求～做到人人有职责、有分工并各司其责～能回答本岗位的“7S”要求。
,2,上班时～所有员工按规定着装～佩带有关标志～无衣着不整现象。服装生产车间要求换鞋进入车间生产现场。
,3,各工序员工协调生产～说话和气～举止文明～推广使用文明礼貌用语～不因生产问题发生吵架等不良行为。
,4,上班时间不发生窜岗、聊天、吃东西等现象～车间生产秩序保持良好～无闲杂人员。 ,5,严格按生产定单和工艺要求备货、生产～不发生违规操作～废次品不超过规定指标。 ,6,按要求积极开展各种学习和培训活动。
,7,严把质量关～各道工序均有检验～发现错误能及时纠正～及时进行质量分析并提出质心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变7S培训教程
13第页共 25 页
量改进措施～质量分析会议留有记录。
,8, 及时完成上级临时交办的任务。
(9) 表单范例1:生产现场的5S活动表
区分活动内容
1 检查你的着装状况和清洁度
2 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品捡起来，如零件、产品、五
废料及其他
分3 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方钟 4 擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污
5S 5 重新放置那些放错位置的地方
活6 将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰
动 7 确保所有工具都放置在应该放置的地方
8 处理所有非必需品
十1 实施五分钟5S活动的所有内容
分2 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置
钟 3 固定可能脱落的标签
5S4 清洁地面
活5 扔掉废料箱内的废料
动 6 检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
7S培训教程
14第页共 25 页
表单范例2:生产现场的5S检查表:
项目内容满分得分问题点
1、有无定期实行红牌作战管理(抛弃非必需品) 4 整
2、有无不需要用、不急用的设备、工具 4
3、有无剩余材料等不需要品 4 理
4、有无不必要隔间挡住视线 4
5、作业现场有无定置区域化标志 4
1、有无设置地址，物品是否放置在规定位置 4 整
2、工具、夹具有无手边化、附近化、集中化 4
3、工具、夹具有无归类存放 4 顿
4、工具、夹具、材料等有无规定放置位置
4
5、废料有无规定存放点，并妥善管理 4
1、作业现场是否杂乱 4 清
2、工作台面是否混乱 4
3、生产设备有无污染或附着灰尘 4 扫
4、区域线(存物、通道)是否明确 4
5、工作结束、下班前有无清扫 4
项目内容满分得分问题点
1、3S有无规范化 4 清
2、有无定期按规定点检设备 4
3、有无穿着工作服 4 洁
4、有无任意放置私人物品 4
5、有无规定吸烟场所 4
1、有无日程进度管理表并认真执行 4 修
2、有无安全保护装置用品并按规定使用 4
3、有无制定作业指导书，并严格执行 4
4、有无发生紧急事件的应急方案、程序 4 养
5、有无遵守上、下班时间，积极参加推进小组4
的会议
评估 100
,7S始于素养，终于素养。,
版本修订信息（Revision）
目录 一、目的 (3) 二、范围 (3) 三、整理，整顿标准 (3) 四、清扫 (4) 五、清洁 (5) 六、素养 (5) 七、安全 (5) 八、节约 (5)
一、目的 为营造干净整洁的办公场所，合理配置、使用各种资源，减少浪费，降低办公成本，提升员工工作热情，塑造良好的企业形象，特制定本规定。 二、范围 本规定适用于公司办公室所有人员。 三、整理，整顿标准 1.座椅：靠背，座椅一律不能放任何物品，人离开10分钟以上，椅子应放回桌洞内。 2.桌面：物品摆放标准见附件一。办公桌上没有与工作无关物品放置。（水杯，照片，植 物，日历除外）。（备注：电脑主机要放置在主机架上，键盘放置在键盘架上，下班后即时关闭电源） 3.文件： 1)档案管理依照档案管理制度执行； 2)放置的文件必须做好定位管理(可采用编号、颜色线区分等方法)。 3)文件/工具框中的所有文件/工具应摆放整齐有序，不得出现报纸、杂志等与工作无关文 件； 4)原则上办公区内只存放一年内经常使用的文件，不常用的可送到档案室统一管理或做销 毁处理。 5)从文件/工具柜中取用的资料用完后及时返还至文件/工具柜； 6)办公文件、票据不能散乱放置于办公桌上，应分类放进文件夹、文件盒中； 7)正在使用的文件资料分为待处理、未处理、已处理三类，做到需要的文件资料能快速找 到。下班后统一归类，需要继续处理的存放于办公桌第二层抽屉。 8)电脑里的电子文档、资料分类必须条理清晰。电子文件需要永久长期保存的，应形成纸 质和电子等双套介质材料备份保存。 4.电源线管理： 1)要将电脑线、电话线束起来，保证电源线路排列整齐。 2)不允许电源线杂乱地放置。 3)不允许有裸露的线头。 4)电话线，网线进行标示。 5.办公桌抽屉标准：第一层，整齐地放置常用的办公用品；第二层，整齐地放置文件、笔记 本、书籍、单据等；第三层，整齐放置私人常用物品； 6.垃圾篓： 1)内罩垃圾袋并摆放在指定位置； 2)要及时清走桶内垃圾，不能超过容器容量；
7S 的由来 ? 5S 活动起源于日本,它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S” 我们再加入节约Save+安全Safety 故简称“7S”,它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具. ? 6S+安全;7S+节约(坚持) 目的 企业的目的是使销售额增长，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。 ? 生产性的提高 ? 品质的提高 ? 成本的低减 ? 交货期的短缩 ? 安全的确保 ? 士气的高涨 整理 将工作现场区分要的和不要的,保留需要的东西,撤除不需要的东西.. 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 整顿 将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态.
整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 · 物品的放置场所原则上要100% · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 清扫 将不要东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污垢之状态. ? 建立清扫责任区(室内、外) ? 执行例行扫除，清理脏污 ? 调查污染源,予以杜绝或隔离 ? 建立清扫基准,作为规范 ? 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所 ? 建立卫生值日表
车间“6S现场管理制度 目的：为了规范员工的日常行为及工作管理以提高工作效率，产品质量，并确保工作环境的干净、整洁、，车间员工必须遵守以下制度。 1、上班时间，立即进入工作岗位，不准闲谈、玩耍、随意走动，不准看杂志, 打瞌睡，做任何与工作无关的事，生产线员工非工作原因离开工位需告知班长（包括打开水、上厕所）。 2、工作要有条理、成品、半成品、不合格品要有标识并整齐放在规定区域，通道不堆放杂物，失落地面的零件，物料应拾起，离开工位应关闭设备工具电源。下班时要整理工具，台面及周边卫生。 3、讲究卫生，不准随地吐痰，乱堆放垃圾、污垢、或碎屑应及时清理，保持工作场所整洁卫生和空气流通。 4、服从上级领导，听从指挥，尽忠职守，不得有阳奉阴违，怠慢拖延的行为。 5、上班时间全体员工应通力合作，同舟共济，不得吵闹、斗殴、互相闲谈、聊 天，以及搬弄是非、扰乱工作秩序、影响工作环境。 6、拿取物料必须注意产品型号、标识、防止混料错料。 7、全体员工必须不断提高自已的工作技能，达到工作上精益求精、提高工作效率的目的。
&爱护公物，节约使用各种办公物品和水电资源，爱惜各种设备物资，对零件、成品、设备、工具必须轻拿轻放。 9、每星期大扫除时要彻底对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并且尽 心尽职。 10、每天早上提前五分钟进行点名签到时间是 8:25。 车间奖励和处罚制度 目的：为了提高员工的积极性、配合性、纪律性，以及工作技能，产品质量。做到奖勤罚懒的目的，制定本制度。 一、奖励 1、5S奖 2、效率奖 3 、优秀员工奖 5S奖：奖20元，分两部分构成： ①个人“5S”做的如何（10元）； ②工作态度（20元）包括：纪律性、积极性、协作性。 效率奖：奖70元，分四部分构成： ①达到60%勺标准工时奖10元； ②达到70%勺标准工时奖30元； ③达到80%勺标准工时奖50元； ④达到90%勺标准工时奖70元； 优秀员工奖：奖50-100元，每月评一位优秀员工奖 50-100元，100元优秀员工奖分6部份组成： ①优秀员工奖50元； ②效率超出标准工的10%奖60元； ③效率超出标准工的20%奖70元； ④效率超出标准工的30%奖80元；
5S管理系统 第一条总则 为了为员工创造一个干净，整洁，舒适，合理的工作场所和空间环境，并将公司的办公管理和文化建设提升到新水平，制定了以下制度。 第二条本制度适用于所有雇员。 第三条组织 1.每月清点文件（包括电子文件），将文件分为必要（有效）和不必要（过期和无效），并销毁所有不必要的文件。必要的文件应提交秘书部门备案。 2.每月对表格记录（包括电子文件）进行计数，计数后的有效表格记录将发送到秘书部门存档。 3.盘点其管辖范围内的物品，设备和空间，并区分“想要”和“不要”；分类如下： 1）设备：计算机，打印机，文具，书籍等； 2）空间：橱柜架，桌子和椅子，储物盒等。 3）物品：个人物品，装饰品 4.确定项目’的质量基于“必要物品的频率和通用使用程度的基本表”“想要”与“不要”； 五，“不要”经各部门负责人判断后，报废或拍卖；
第四条整改 甲板面积的重组： 1.桌子：除文件，计算机，杯子，电话，文具外，桌面上不允许有其他物品；文具必须垂直放置。常见的办公用品：笔，订书机，涂改液，即时笔记，便条纸，橡皮擦，计算器，可放置在一定区域内办公桌，计算机电缆，网络电缆和电话线应有序放置。离开桌面超过半小时后，应清理桌面。 2.抽屉：尽量不要将办公用品放在抽屉中。底部抽屉可以放置A4文件和资料；要充分利用此空间，您可以放置以下内容：个人物品， 个人参考资料（文件夹，词典，手册，产品目录等），文件文件（各种信息，草稿文件等），空白手稿纸，不经常使用的文具等。 3.座椅：请勿在靠背和座椅上放置任何物品。当人离开时，应将椅子调整到正确的位置。离开半小时以上后，应将椅子放回桌子孔中； 4.计算机：计算机位于写字台的左前角，垂直主机位于台式机的下方； 5.甲板屏幕：不允许在内部或外部发布消息； 6.垃圾篮：用塑料袋盖住，放在桌子的右前角； 7.切勿在工作台孔下方堆积杂物。 8.外套和手提包：请把它们挂在衣帽间或抽屉里，严禁将它们放在桌子和椅子上。 办公室重组： 1.办公室：除公司购买的桌上用品，文件盒，笔筒，文件和计算机外，桌面上没有其他物品；
7s培训教材 7S培训教程 1第页共 25 页 第一章概论 一、关于7S: 1、 5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管 理.最初提出的口号是“安全始于整理整顿、终于整理整顿”～即2S:整理、整顿.用于 抓企业的安全生产工作。后续他们又提出3S:清扫、清洁、素养～逐步将有效管理向 生产的各个环节延伸～从而形成了现代的“5S”管理。日本企业将5S运动作为工厂 管理的基础～以5S推行各种品质管理～促进企业发展。二战后～日本企业的产品品 质得到迅猛提升～奠定了其经济大国的地位。目前～国内企业界又为5S充实了“安 全”、“节约”两项新内容～从而形成具有我国特色的“7S”管理。 2、7S的含义:因日语的罗马拼音或英文都是以“S”开头～所以简称“7S”～其中: 整理(SEIRI):区分必需品和非必需品～现场不放臵非必需品。 整顿(SEITON):生产现场的必需品分门别类按规定的位臵放臵～并摆放整齐～加以标识。
清扫(SEISO):清除工作场所内的脏污～并防止脏污的发生～保持工作场所干净亮丽。 清洁(SETKETSU):将上面的3S实施的做法制度化、规范化～并贯彻执行及维持。 素养(SHITSUKE):人人养成好习惯～依规定行事～培养积极进取的精神。 安全(SAFE):制定有关制度～采取有力措施～保证工作场所内的财产和人身安全。 节约():合理利用时间、空间、人、财、物～充分发挥其效能～杜绝浪费。 二、推行7S的目的 1、改善企业形象，提高企业品牌，赢得市场。 2、促成工作效率的提高。 3、改善物流，改善环境。 4、减少故障，保障品质。 5、保障企业安全生产。 6、降低生产成本，提高企业效益。 7、改善员工精神面貌，提高员工素质，使组织活力化。 8、缩短作业周期，确保交货期。 三、7S与ISO9000体系的关系 7S管理是推行ISO9000的捷径～是TQM—全面质量管理的第一步～是基础～给质量管理体系审核留下一个干净、整洁的好印象。 四、7S推进八大要诀 (1)全员参与。-----------简言之～7S是每位公司员工都必须做的日常工作的总集合体。 (2)培养7S大气侯。 (3)领导亲自挂帅，抓检查和考核。
7S推行管理制度 1、目的 1.1为提高公司管理流程绩效，减少浪费，提高速度，进一步提高顾客满意度，特制定本制度； 1.2为强化公司的基础管理，提升公司的竞争力，提高公司员工 的“7S”意识，规范公司7S现场推行管理，特制定本制度。 1.3推行方针：整顿现场、现物，提升人员素养；于细微之处着手，塑造公司新形象。 1.4推行目标：通过7S活动塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低生产成本，减少浪费，提高柔性生产水平。 2、适用范围 适用于全公司各部室、车间。 3、基本概念 3.1 7S的含义 7S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）、节约（SAVING）这七个项目，通称为7S。 3.2 7S的定义与目的 3.2.1 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将“空间”腾出来活用 该丢的决不手软 3.2.1 2S—整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐， 明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西 10秒钟找出所需的工具 3.2.3 3S—清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明 亮亮 从根本上消灭污垢发生源 3.2.4 4S—清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果 目的：通过制度化来维持成果
良好制度 3.2.5 5S—素养 定义：人人依规定行事，养成良好的习惯 目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲 究认真的人 3.2.6 6S—安全 定义：人身不受伤害，环境没有危险 目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害 3.2.7 7S—节约 定义：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效
7S管理培训资料 7S基础知识测试题 姓名：工号：职位：部门：得分： 一、填空题（1×20=20分，每空一分） 1.7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。2．7S中清洁的定义将前面3S的做法制度化、规范化，并维持其成果。 3.7S中的清扫能使工作场所消除脏污。 4.7S中的素质是针对人“质”的提升而提出的，也是7S运动的最终目标。5．培训或会议中交头接耳、大声接听电话，是7S中的素质所针对的范围。6．区分工作场所内的物品为“要用的”和“不要用的”是属于7S中的整理。 7．整顿是针对减少时间的浪费。 8．工作岗位上只能摆放当天工作的必需品是7S中整理的要领。 9．我们通常所说的定置管理是7S中的整顿的要领。 10．7S推行的场所有仓库、车间、办公室、宿舍、文件等其它地方。。 二、单项选择题（2×25=50分，每题两分） 1． 7S运动是一项C工作。 A 暂时性的 B 流行的 C 持久性的 D 时尚的 2． 7S活动是D的责任。 A 总经理 B 推行小组 C 中层干部 D 公司全体 3．整理最主要是针对B不被浪费。 A 时间 B 空间 C 工具 D 物料 4．公司需要整顿的地方是C。 A 工作现场 B 办公室 C 全公司的每个地方 D仓库 5．我们对7S的正确态度是B。 A 口里应付,做做形式 B 积极参与行动 C 事不关己 D 看别人如何行动再说 6. 关于整理的定义，正确的是B。 A 将所有的物品重新摆过。 B 将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 C 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D 将物品分区摆放，同时作好相应的标识。 7. 关于整顿的定义，正确的是B。 A 将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 8. 关于清扫的定义，正确的是C。A 将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。 9. 关于素养的定义，正确的是D。 A 将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 B 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。 C 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 D 每个员工在遵守公司规章制度的同时，维持前面4S的成果，养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风。 10．关于节约的定义，正确的是A。 A 就是对时间、空间、能源等方面合理利用。 B 以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 C 将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。 D 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。 11．公司的7S应做到A。 A 随时随地都得做，靠大家持续做下去。 B 第一次靠有计划地大家做，以后靠员工做。 C 做三个月就可以了。 D 车间做好就行了。 12．推行7S的作用有D。 A提高企业形象 B减少浪费 C安全有保障D以上都正确13．7S最终的目标是A。 A 人人有素养 B 地、物干净 C 工厂有制度 D 产量高 14．目视管理的类别主要包括D。 A 看板、信号灯 B 操作流程图、提醒板 C 区域线、警示线 D 以上都是15．您认为实施安全管理的要点是D。 A 建立、健全各项安全管理制度 B 对操作人员的操作技能进行训练与考核 C 全员参与，排除隐患，重视预防 D 包含以上A、B、C三点 16．清洁的状态包括的三个要素是A。 A 干净、高效和安全 B 整理、整顿和清扫 C 检查、监督和改进 D 计划、执行和检查 17．整顿中的三定原则是指B。 A 定点、定方法、定标示 B 定点、定容、定量 C 定容、定方法、定量 D 定容、定人、定量 18．办公桌的文件资料摆放凌乱，不符合B要求。 A整理 B整顿 C安全 D节约
7S管理制度 文件编号：TYWI-QXZ-09 编制：日期：审核：日期：批准：日期： 文件更新记录表
1 目的 为了进一步提升公司全体员工的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的生产和办公环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制订本制度。 2 范围 本制度适用于公司各办公区域和生产现场。 3 定义
“7S”指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）、SAVE（节约）七个要素。 3.1 整理：对办公区域和生产现场的物品和设备清楚的区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。目的在于增加办公和作业面积，确保物流畅通，防止误用； 3.2 整顿：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确的对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率； 3.3 清扫：将办公区域和生产现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗； 3.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始； 3.5 素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的是让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好素养习惯的人。 3.6 安全：指企业在运行过程中，消除隐患、排除险情，给员工带来安全舒适的工作环境，预防事故的发生。目的保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行，同时避免因安全事故而带来的经济损失；
7s管理规定3篇 7s管理规定1 一、目的：为创造一个清爽、舒适的工作及生活环境，改善产品、环境、品质并养成良好习惯，增进工作效率，节约资源，特制定本办法。 二、适应范围：本公司7s检查及评比，悉依照本办法所规范的体制管理之。 三、管理单位：行政部为本办法管理单位，相关部门协助。 四、策划 1.成立7s推行组织 7s推行采用委员会制，主任委员为潘总，负责7s推行之策划及推行实务指导，7s推行委员会下设干事1人、推行委员若干人。其中推行干事由主任委员指派，负责组织7s推行之实务开展及协调，推行委员会原则为各部门主管或其指定人选，负责本部门7s之推行及参与7s检查与评比; 2.拟定推行方针及目标 (1)7s要素：整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)、安全(safety)、节约(save); (2)方针：自主管理，全员参与; (3)目标：各部门活动期望之目标应先予设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果的检讨。 3.7s活动宣传
(1)7s推行手册(2)早会宣传(3)标语、征文活动(4)漫画板报活动等。 五、内容 1.7s检查评比小组成员 (1)7s检查评比小组由行政部1人、工程部1人、生产部2人、资材部1人、品保部1人、业务部1人，共计7人组成，检查评比工作采取轮流互评的方式，以体现公平公正及调动各部门推行7s之积极性。(2)以上小组人员由各部门提出，小组人员相对固定，因小组成员须具备7s检查之相当资格，必要时由行政部组织培训。 2.7s自查 各部门依《7s检查评分标准》确定本部门7s执地情况，每日安排人员检查本单位的7s执行情况。 3.7s检查及评比时间 (1)7s检查与评比小组每周不定时依《生产区7s检查评分标准》检查各单位的7s实施情况，检查前7s执行干事召集7s检查评比小组成员，说明检查的重点及上次检查发现的问题，各小组成员须妥善安排本身的工作; (2)7s检查与评比小组组长负责汇总7s检查结果并进行7s评比，评比结果记录于《7s评比排名表》内并于本周六下班前发出。 (3)评比项目及适用单位 7s检查与评比时依《生产区7s检查评分标准》所列项目及配分为标准。 4.相关规定
7s管理规章制度 7S是什么意思？7S管理的规章制度是怎么的？品才网整理了7S的管理制度，欢迎大家阅读。 7s管理规章制度一、目的：为创造一个清爽、舒适的工作及生活环境，改善产品、环境、品质并养成良好习惯，增进工作效率，节约资源，特制定本办法。 二、适应范围：本公司7S检查及评比，悉依照本办法所规范的体制管理之。 三、管理单位：行政部为本办法管理单位，相关部门协助。 四、策划 1. 成立7S推行组织 7S推行采用委员会制，主任委员为潘总，负责7S推行之策划及推行实务指导，7S推行委员会下设干事1人、推行委员若干人。其中推行干事由主任委员指派，负责组织7S 推行之实务开展及协调，推行委员会原则为各部门主管或其指定人选，负责本部门7S之推行及参与7S检查与评比; 2. 拟定推行方针及目标 (1)7S要素：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE);
(2)方针：自主管理，全员参与; (3)目标：各部门活动期望之目标应先予设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果的检讨。 活动宣传 (1)7S推行手册(2)早会宣传(3)标语、征文活动(4)漫画板报活动等。 五、内容 检查评比小组成员 (1)7S检查评比小组由行政部1人、工程部1人、生产部2人、资材部1人、品保部1人、业务部1人，共计7人组成，检查评比工作采取轮流互评的方式，以体现公平公正及调动各部门推行7S之积极性。 (2)以上小组人员由各部门提出，小组人员相对固定，因小组成员须具备7S检查之相当资格，必要时由行政部组织培训。 自查 各部门依《7S检查评分标准》确定本部门7S执地情况，每日安排人员检查本单位的7S执行情况。 检查及评比时间 (1)7S检查与评比小组每周不定时依《生产区7S检查评分标准》检查各单位的7S实施情况，检查前7S执行干事召集7S检查评比小组成员，说明检查的重点及上次检查发现
工厂车间7S管理制度内容 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容，称为7S管理。 第一章、7S管理—员工管理 第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第2条全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。 第3条每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！） 第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。 第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。 第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。中国6S咨询服务中心强调集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事） 第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动机床，由此而造成的事故自行承担。 第10条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第11条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生
7S培训教材 第一章．7S概论 一、关于7S 1、7S的起源 ?从小事做起的日式管理 指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整 理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、微笑等活动，为其它 管理活动奠定良好的基础。 2、7S的定义及简述 ?整理( Seiri ) 在工作现场，区分要与不要的东西。 —→保留需要的东西。 —→撤除不需要的东西。 ?整顿 ( Seiton ) 将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的 状态。 —→定位之后，要明确标示。 —→用完之后，要物归原位。
?清扫 ( Seiso ) 将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。 —→勤于擦拭机器设备。 —→勤于维护工作场所 ?清洁( Seiketsu ) 维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。 —→现场时刻保持美观状态。 —→维护前3S效果。 ?素养(Shitsuke) 通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。 —→改造人性。 —→提高道德质量。 ?安全 (Safety) 遵守规章制度，按规范操作 —→预防安全隐患
?节约(Save) 减少4M1E（人、机、料、法、环）的浪费 —→资源最佳利用 3、7S说明书 成分：使用范围：车间、宿舍、仓库、办公室、公共场所 作用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。 主要作用有：7S让客户留下深刻印象、节约成本、缩短交期、工作场所的安全系数增加、标准化作业的建立、提高全体员工的 士气、增强公司团队协作精神。 注意事项：一旦开始，请不要中途停止。 二、推行7S的目的及八大作用 ?亏损为零 ?不良为零 ?浪费为零—7S是节约的能手 ?故障为零—7S是交货期的保证 ?切换产品时间为零 ?事故为零 ?投诉为零---标准化的推动者
车辆7S管理制度 一、目的 为形成一个整洁、安全、有序的乘车、驾驶环境，提高驾驶工作效率与质量，提升员工乘坐舒适度，特制订如下管理制度。 二、职责 1、车队长负责车辆7S管理制度的推行与协调控制。 2、副队长和各车队班委负责车辆7S监督与日常整改管理。 3、车队各驾驶员负责车辆7S管理制度内各条款的执行与落实。 三、范围 此管理制度适用于可门公司车队所有车辆 四、7S管理的要求与目标 1、7S是一个行动纲领，需要车队全体人员共同执行与规范。 2、7S是一项持序推行与改进的车辆管理工作，必须所有车辆责任到人起到主导推行作用。 3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。 五、制度内容： 序号检查内容检查要求监督人 1 车体卫生应做到车身漆面整洁、明亮、无 刮痕、无斑脱、无凹凸、无积尘； 玻璃齐全明净，开闭自如，无破 损; 车灯正常启亮，灯罩完整无 损坏。 车队长、各班委 2 车内卫生 应做到车内空调状态良好、有 效；控制台表面清洁、无积尘； 行李箱后隔板干净，无杂物；窗 帘绑束齐整，座垫清洁干净；通 道干净，无垃圾；车内禁烟，保 持车内通风、无异味。 车队长、各班委 3 车内声像要求车内声像系统工作正常，音 响声音适中，图像清晰，并应按 职工要求播放或关闭。 车队长、各班委 4 车辆内贴标示 要求车辆按车队规定粘贴各类 7S标示，要求标示粘贴平整， 边角无卷起，易损坏的部位应定 期更换。 车队长、各班委 5 随车工器具随车工具按车队要求配备齐全，摆放 整齐，并贴上放置标示。 车队长、各班委 6 驾驶员要求驾驶员着工作服、工作服，挂工 作牌，驾驶车辆不得穿拖鞋，驾驶车 辆系好安全带，车内不得抽烟。文明 用语，提前到达指定地点，夏天提前 开好空调。 车队长、各班委
一、“7S”活动的基础知识 “7S”是 整理(Seiri)、 整顿(Seiton)、 清扫(Seiso)、 清洁(Seikeetsu)、 素养(Shitsuke)、 安全（safety） 速度/节约（speed/saving） 这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。 “7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“7S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、
物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的目的是：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
7S管理制度 1 目的 为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率和工作质量，不断提高集团及各子公司的整体管理水平，提升员工素养，全面提升公司的服务品质。 2 适用范围 适用于集团公司及各子公司 3 主控部门 集团运营管理部 4 职责分工 4.1 集团运营管理部：负责7S检查的牵头组织、检查结果汇总、反馈、整改复查等工作。 4.2 子公司指定相关责任部门：负责本公司7S工作的推行、管控等工作。 4.3 集团及各子公司部门负责人：负责本部门7S工作的推行与监管。 4.4 各主管：负责现场7S现场监督与日常整改管理。 4.5 各班组：负责现场7S各条款的执行与落实。 5 7S管理的要求与目标 5.1 7S是一个行动纲领，需要全体员工共同执行与规范。 5.2 7S是一项持续推进和改进的现场管理工作，必须责任部门和责任人起到主导推动作用。 页脚内容1
5.3 7S最终目的是建立习惯与意识，从根本上提高员工的素质与教养，使后续推动成为发自内心的自觉行动。 6 7S的内容 6.1 整理：工作现场，区分需要与不需要的东西，只保留需要的东西，清除不需要的东西； 6.2 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 6.3 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 6.4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的成果，并固化成工作规范。； 6.5 素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯及职业素养。 6.6 安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。 6.7 节约：是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 7 7S检查办法 7.1 集团运营管理部牵头每周组织人员进行一次7S联合检查。检查人员根据《7S检查表》（附件一）对问题进行详细记录并独立评分。 7.2 集团运营管理部在检查结束后汇总各项问题，形成检查报告和《整改通知单》（附件二），2日内报领导审批后下发。 7.3 接到《整改通知单》的公司、部门按照整改单中规定时间内进行整改，并上报整改情况（文字+图片）。对于相关责任部门不能及时整改或短期内无法整改的项目，责任部门应在整改通知单上注明原因，经子公司相关责任部门、总经理签字后反馈至集团运营管理部，可延期进行整改； 页脚内容2
7S 管理制度 文件编号：TYWI-QXZ-18 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：
文件更新记录表
1 目的 为了进一步提升公司全体员工的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的生产和办公环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制订本制度。 2 范围 本制度适用于公司各办公区域和生产现场。 3 定义 “7S”指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）、SAVE（节约）七个要素。 3.1 整理：对办公区域和生产现场的物品和设备清楚的区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。目的在于增加办公和作业面积，确保物流畅通，防止误用； 3.2 整顿：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确的对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率； 3.3 清扫：将办公区域和生产现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗； 3.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始； 3.5 素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的是让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好素养习惯的人。 3.6 安全：指企业在运行过程中，消除隐患、排除险情，给员工带来安全舒适的工作环境，预防事故的发生。目的保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行，同时避免因安全事故而带来的经济损失； 3.7 节约：对时间、空间、能源等方便的合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创
力扬实业（集团）“7S”管理办法 第一章总则 第一条为培养员工良好的工作习惯，营造一个洁净、安全、舒适的办公环境，形成良好的工作秩序和严明的工作纪律，提高工作效率，减少浪费、节约成本，特制订本制度。 第二条“7S”管理适用于集团各中心、物业公司各部门及项目部所有办公区域及员工。 第三条成立“7S”管理领导小组，领导小组组长：集团执行总裁，副组长：物业公司总经理，组员：集团行政中心、集团审计中心、物业综合管理部。领导小组负责对集团各中心、物业公司及项目部开展“7S”管理示范活动的检查、考核、评比工作。 第二章“7S”定义及实施要领 第四条“7S”的定义 所谓的“7S”就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。 第五条“整理”的实施要领 1、对自己的工作场所进行全面检查，将（要）和（不要）的物品区分开。 2、对（要）的物品根据使用频率，决定摆放位置。 3、将（不要）的物品清除出工作场所。 4、每天自我检查。 5、达到的效果：改善和增加工作面积；现场无杂物，行道通畅；提高工作效率；塑造清爽的工作场所。 第六条“整顿”的实施要领 1、对必要的物品分门别类放置，摆放整齐、有条不紊。 2、对同一办公场所制订统一的物品摆放方式。 3、每天自我检查。
4、达到的效果：消除找寻物品的时间；物品能立即取出使用；使用后容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。 第七条“清扫”的实施要领 1、办公场所内划定清扫责任区及责任人。 2、建立清扫基准，作为规范。 3、执行每天例行扫除，清理脏污。 4、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。 5、达到的效果：消除脏污，保持工作场所内干净、明亮；保障工作设备正常运转。 第八条“清洁”的实施要领 1、清洁，是对前三项活动的坚持和深入。 2、对整理、整顿、清扫之后的工作成果制订考核标准，按标准维护，使现场保持完美和最佳状态。 3、各级领导和管理部门经常带头巡查，加强执行，带动全员重视“7S”活动。 4、达到的效果：将工作成果制度化、规范化并定期检查。 第九条“素养”的实施要领 1、制订员工着装、礼仪等规范制度，并严格遵守。 2、教育训练，对新进员工强化“7S”教育。 3、推动各种激励活动，遵守规章制度。 4、达到的效果：努力提高人员素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。 第十条“安全”的实施要领 1、建立、健全各项安全管理制度，配置适当的工作人员监督执行。 2、对不安全因素应及时发现并举报消除。 3、加强操作人员安全意识教育，对操作人员的操作技能进行训练。 4、签订安全责任书。 5、达到的效果：全员参与，排除隐患，重视预防。 第十一条“节约”的实施要领 1、减少人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 2、养成降低成本习惯，加强员工节约意识教育。
深圳市星亮塑胶五金有限公司 7S管理制度 文件编号：XL-QD-WI－003 版本号：A版 受控状态： 分发号： 分发部门：塑胶部模具部品质部PMC部办公室批准：审核：编写：周健 发布日期：实施日期： 1、目的： 为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订7S管理制度。 2、范围： 本管理制度适用于公司所有生产和办公场所。 3、职责： 3.1、7S管理委员会：负责7S管理制度的推行与协调控制。 3.2、各职能部门负责人：责现场的7S监督与日常整改管理。 3.3、各部门组长、主管：负责7S管理制度内各条款的执行与落实。 3.4、公司所有员工：严格遵守7S管理规定。 4、7S管理的基本要求与目标 4.1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。 4.2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。 4.3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。 5、7S管理组织机构： 5.1、"7S管理委员会"为7S活动的领导机构。
5.2、"7S管理委员会"的组成人员为：公司副总经理，各部门经理、主管。7S管理委员会下设7S检查小组，由各部门负责人各派一名代表组成。 5.3、7S管理委员会主任由副总经理担任，委员会副主任由委员会主任指定。 6、7S管理制度细则： 6.1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域责任到各生产班组。各班组根据具体区域情况再进行细分，责任到具体人员进行落实；将办公室和厂区划分到各职能部门进行负责。 6.2、各部门、班组各责任人员负责的区域必须每天进行整理、指定、清扫、清洁等活动，保持工作场所清爽整洁无杂物。 6.3、所有工位工作台面在下班时必须进行清洁与整理，保持台面上无杂物无油污有用的物品放在台面固定位置不用的物品及时进行清理，不得随处散乱放置。 6.4、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上。如有遗失由使用人照价进行赔偿。如有损坏，依具体情况进行赔偿。 6.5、工具、量具与设备每日使用后必须进行清洁与保养，擦除附在上面的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命，对保养不到位的的员工按照规定处罚。 6.6、每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。 6.7、对于A类重要设备，必须加大保养力度，严格按规程进行各步骤操作；如注塑机、打料机、火花机、线切割、投影仪等。 6.8、各个车间、工序产生的可利用水口料与废料要进行区分放置，严禁两种材料不分，同区、同筐摆放。 6.9、模具使用完后，操作人员必须进行检查、保养，防止模具损坏。 6.10、模具、工夹具长期不用时须及时放入仓库指定位置，常用模具也必须及时归位，不得直接放在地上。 6.11、工作现场的产品摆放必须整齐、统一，摆放高度不得超出存放现场的限高标准，区域分界线上严禁放置任何物品。 6.12、物品在摆放时做到“一次摆放到位”，合理利用筐、架、卡板、托盘等载体工具，减少重复劳动和时间浪费。 6.13、运输载体筐、架、卡板、托盘以及运输工具车辆必须进行定置整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序。 6.14、各部门、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，生产车间员工饮水
办公区域7S管理办法 目录 1. 目的 (1) 2. 适用范围 (1) 3. 术语和定义 (2) 4. 引用文件 (2) 5. 职责 (3) 6. 管理内容和规定 (3) 7. 业务/管理流程 (5) 8．记录 (5) 9．附则 (5) 10．附件 (5) 附加说明： (6)
1.目的 为规范公司办公现场工作秩序，营造一个干净、整洁、舒适的工作场所，提高工作效率和管理水平，树立良好的企业形象，特制定本办法。 2.适用范围 本办法适用于各部门/厂的办公区域，工厂休息区可参照执行。 3.术语和定义 3.1.7S：是基于5S管理方式的一种管理方法，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约。 3.2.整理（Seiri）:区分要用和不用的物品，将不用的清理掉，目的是腾出空间。 3.3.整顿（Seiton）：要用的物品定位、定量摆放整齐，明确标示。目的是不用浪费时间 找物品。 3.4.清扫（Seisou）：清除工作场所内的脏污，防止污染发生。目的是保持工作场所干净 明亮。 3.5.清洁（Seiketsu）：将整顿、整理、清扫实施的做法制度化、规范化，并维护成果。 目的是通过制度保持清洁卫生，维护成果。 3.6.素养（Shitsuke）：人人依照规定行事，目的是养成认真工作、遵守规章制度的习惯 和作风，提高员工的素养。 3.7.安全（Safety）：加强员工安全意识教育，对不符合安全规定的因素及时消除。目的 是预知危险，防患于未然，创造一个零故障、无意外发生的工作场所。 3.8.节约（Saving）：对时间、空间、能源等合理利用，发挥最大效能。目的是强化员工 节能环保意识，降低成本，创造一个高效的办公环境。