一．电子线
1．表面粗糙：
A．温度太低：温度作适当上调
B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）
C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数
2．死胶焦料：
A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽
B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温
3．发麻：
A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）
个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！
4．押出表面有气泡：
A．押出温度太高：降低押出温度
B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间
5．表面凹凸不平：
A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热
B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离
6． PVC收缩/熔损：
A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）
B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高
C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：
A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC
B．押出时急速冷却：水槽过热水
8．偏芯：
A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）
B．模具未装正：重新将模具装正
C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离
9．其它
A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的
B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离
C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼
内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模
水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。二．外被线
1．外观显示成品纹路
缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模
编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.
编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.
2．过粉线,铝箔线的外观不良
滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.
铝箔线的外观调试同编织线.
3．外被脱皮不良以及芯线粘连
(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.
(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)
(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)
(4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.
(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.
4．表面外观异常
(1) 粗糙:
A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模
B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉
C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决
(2) 条纹:
A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度
B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度
(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.
(4) 发麻:
A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.
B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC
5．偏芯
(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大
(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机
(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.
三．其它不良的控制
1． D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.
2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整
3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模
因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决
外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.
塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
1）温度控制过高（特别是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；
4）自然环境湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：
挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
电线管敷设常见问题及预防措施 在平时的检查过程中发现，电气管线预埋阶段出现较多常见问题，具体归纳为以下几点：（1）电缆管多层重叠，管线铺设高出钢筋的面筋。 （2）电线管2根或2根以上并排紧贴、部分管径规格偏大 （3）电线管埋墙深度太浅，甚至埋在墙体外的粉层中。管子出现死弯、硬折、凹痕现象。（4）电线管进入配电箱，管口在箱内不顺直，露出太长；管口不平整、长短不一；管口不用保护圈；未紧锁固定。 （5）预埋PVC电线管时不是用塞头堵塞管口，而是用钳夹扁拗弯管口。 (6) 创优工程须使用GY405重型PVC电线管。 针对以上情况作简要原因分析 （1）施工人员对有关规范不熟悉，工作态度马虎，贪图方便，不按规定执行，施工管理员管理不到位。 （2）建筑设计布置和电气专业配合不够，造成多条线管通过同一狭窄的平面。 施工方可采取以下几种预防措施 （1）加强对现场施工人员施工过程的质量控制，对工人进行针对性的培训工作；管理人员要熟悉有关规范，从严管理。 （2）电线管多层重叠一般出现在高层建筑的公共通道中。当塔楼的住宅每层有6套以上时，建议土建最好采用公共走廊天花吊顶的装饰方式，这样电专业的大部分进户线可以通过在吊顶之上敷设的线槽直接进入住户。也可以采用加厚公共走道楼板的方式，使众多的电线管得以隐蔽。电气专业施工人员布管时应尽量减少同一点处线管的重叠层数。 （3）电线层不能并排紧贴，如施工中很难明显分开，可用小水泥块将其隔开。 （4）电线管埋入砖墙内，离其表面的距离不应小于15mm，管道敷设要横平竖直。 （5）电线管的弯曲半径（暗埋）不应小于管子外径的10倍，管子弯曲要用弯管机或拗捧使弯曲处平整光滑，不出现扁折、凹痕等现象。 （6）电线管进入配电箱要平整，露出长度为3-5mm，管口要用护套并锁紧箱壳。进入落地式配电箱的电线管，管口宜高出配电箱基础面50-80mm。
塑料挤出存在问题及解决方法 第一节塑料挤出的基本原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。 第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制 挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。 1．原材料的预处理 聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行预处理。一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。如消泡剂等。PE的干温度一般在60-90度。在此温度下，产量可提高10%--25%。2．温度控制 挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。对于聚烯烃来说温度范围较宽。通常在熔点以上，280度以下均可加工。要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来判断。
电缆产品销售后常遇到的几个问题的处理 一、电缆导体截面积问题： GB/T3956-1997规定电缆的导体有非紧压圆形、紧压圆形及紧压扇形结构。一般厂对50mm2及以上的多芯电力电缆导体按照国家标准要求采用紧压扇形结构，单芯电缆采用紧压圆型结构，且紧压系数达到0.9以上，其目的是提高导体的密实程度，减少集肤效应和电能损耗，并起到一定的防水作用。其导体的实际外径、单丝的丝径在产品标准中并没有考核要求，不同的企业由于所采取导体结构和工艺方式不同，其导体外径也可能不同。 用户在使用中常提出电缆导体截面积偏小问题，用户判断的依据是在安装中电缆的导体外径与相对应的接线端子不配套，或用称重法称其单位长度重量较轻。一般情况下，接线端子的尺寸规格要比电缆的规格小一档。例如：电缆标称截面为185mm2时，若采用185mm2的接线端子相配时，孔太大，用150mm2的接线端子相配才合适。 1、用称重法称其单位长度重量，其主要缺点1是未能考虑导体的材质 问题。2是天平称重的精度要求和取样长度的精度要求很能高，实际操作中会有偏差。 绞线截面采用称量法测量，根据下式计算得出。 重量 计算公式S=
长度×密度 （注1：先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，代入公式计算便得。） （注2：试样长度300mm左右，其端面一定要平整。） 2、由于1-35KV电力电缆的工艺不断改进，新的工艺不仅提高了电缆的产品质量，又降低了生产成本。如目前的交联电缆导体制作工艺采用紧压工艺，对绞制的导电芯进行紧压，缩小导体外径，提高导体线芯的防水性能，导体外径缩小了，但通电的面积没有减少。以下用计算来说明：远东电缆厂导体制作中的紧压系数是不小于0.9，但当导体截面小时，紧压系数偏高些，大截面时（大于4005mm2）紧压系数偏小些。 例：YJV-3*150的电缆，查电缆样本可得导体直径为14.5mm；紧压 系数取0.91，则 导体标称面积=电缆导体实测面积×紧压系数 电缆导体实测面积=（л/4）D2=（л/4）14.52=165.04 mm2 导体标称面积=165.04×0.91=150.19 mm2 根据电缆附件厂提供样本的数据如下： DLMJ型号的接线端子尺寸为（铝线端子）： 注：（）中的数值为电缆导体外径
电线电缆常见问题及处理方法() 《电线电缆常见问题及处理方法》 一．押出机生产电子线 1. 表面粗糙 A．温度太低：温度作适当上调 B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2．死胶焦料： A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3．发麻： A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） C PVC潮湿,开机前及时干燥PVC 4．押出表面有气泡：
A．押出温度太高：降低押出温度 B．PVC烘烤不足：增加烘烤时间 5．表面凹凸不平： A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损： A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化： A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC B．押出时急速冷却：水槽过热水 8．偏芯： A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大） B．模具未装正：重新将模具装正 C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9．其它
A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼.内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。 二．押出机生产外被线 1．外观显示成品纹路 缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2．过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线
电线电缆挤出机负载高的原因及排除 什么原因会导致电线电缆挤出机（押出机）的负载高？如何可以减少负载？如何可以排除这种现象的出现？ 挤出机负载高的原因马达太小力度不足或减速箱倍比太小力度不足，机身温度设置不正确，螺杆压缩比设计跟你现在所用的料不匹配，挤出机的产能过大，挤出成品太小。料不干净，出料过滤层太多等等。挤出机主要有装置校直装置塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。 预热装置缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。
挤出机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。挤出机的挤压系统主要是由以下东西组成螺杆是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。机筒是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。 机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出机压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。 第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。 第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。 塑化阶段塑料流动的变化 在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。 在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。 在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的故态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这
气泡 与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆ 与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥
熔接缝 与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆ 与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低
与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆ 与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆ 与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆ 与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口直径太小 3.模温太低 4.冷料井不足 5.剧弯处厚度不均 6.顶出受力不均或太大 ◆ 与材料相关的可能原因 1.材料应力松弛性差 2.材料屈服强度低
在经营淘宝店铺过程中是非常重要的一环。店家不是单单把产品卖出去就完事了，还要做好后续的服务交易才算真正完结。给客户提供好的售后服务，提升客户的满意度，才会有越来越多的回头客，生意才能长久；如果不注重售后服务，则很难有回头客，甚至还会得到差评或更严重者导致客户投诉，店铺被扣分。所以说再怎么强调售后的重要性也不为过，这是交易过程中不可避免的一环。 一．售后常见问题 二．售后纠纷解决方案和 1.安抚，同理心 2.分析，找出问题出现的原因 3.帮助客户找到解决的方法 4.再次真诚给客户道歉 案例一： 买：没有了为什么还在出售 卖：这款库存出错了哦。真的很对不起哦（找出原因，跟客户道歉） 买：让人很生气，那也是你们的失误 卖：不好意思哦，我们也不是故意的哦 买：跟顾客有关系吗 卖：跟您没关系啊，是我们的失误哦，我们真心跟您道歉。是我们的失误，希望您大人有大量，原谅我们的过失哦。（再次跟亲道歉） 买：昨天不瞒你我们在别的店也看好了，后来你们又跟我推荐了一个我感觉挺喜欢就从你们这里买了 今天打电话说没有了
卖：是啊，真是不好意思啊，这次是我们不对。我也理解您的心情，换成是我也会生气的（同理心） 买：我说了换个也可以，给我打八折你说呢 卖：这样吧，亲，我们店铺最高级别的贵宾客户是9折，以后您来我店铺我都给您享受最高级待遇。希望通过我们的诚意得到亲的理解（找到解决方案） 买：最高级才九折吗我就要8折 卖：我们库存出错，确实是我们工作的疏忽，给您造成麻烦了哦。但是我们也希望能在能力范围内积极补救，也希望得到亲理解。我们也有类似这种格纹的款式，我发几个链接给您看看，亲可以换一条哦，享受贵宾待遇 这个是缺货的案例，客户刚开始非常生气，而且还经过客服人员真心诚恳的几次道歉，同理心的安抚，以及积极跟客户协商解决方案，终于避免了一场因为缺货可能引起的纠纷。 案例三： 卖:亲，您跟我们反映杯子不保温是嘛 买：是啊，我才没用几天呢，怎么就这样 卖：亲，真的非常抱歉哦，产品没让您很满意，给您造成麻烦了哦。亲，您放心，这款产品有任何问题我们都会给您处理的，这个产品如果有任何质量问题我们都是包退换的。（先同理心，然后给客户吃个定心丸） 买：那你看怎么处理吧 卖:好的，亲，我要先了解一下情况，才能有针对性的进行处理。您的杯子倒热水杯身会感觉到温度嘛（说明原因，让客户配合回答你的提问，同时找出出现问题的原因） 买：没有温度（有温度） 卖：亲爱的，如果倒热水杯身感觉不到温度的话这说明杯子的保温层是正常完好的哦，您把杯盖密封好测试下实际的时间哦，咱们这款保温杯正常室温内保温是**小时的（哭、亲爱的这个杯身如果有温度的话说明真空层是坏了呢，才会导致不保温不隔热的情况，可能
电子线 PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 1． 表面粗糙： A ． 温度太低：温度作适当上调 B ． PV C 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C ． 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2． 死胶焦料： A ． B ． 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3． 发麻： A ． 温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） B ． 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗， 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！ 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没有细孔的， 而言！ 只是有很粗糙的现象！ 以上是针对橡胶 4． 押出表面有气泡： A ． 押出温度太高：降低押出温度 B ． PV C 烘烤不足：增加烘烤时间 5． 表面凹凸不平： A ． 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B ． 6． PV C 收缩/熔损: A ． 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B ． 机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C ． 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7． 绝缘高温易碎化： A ． PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVC B ． 押出时急速冷却：水槽过热水 8． 偏芯：
PVC 混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤： 将线材放致导轮， 储线架合适的位置， 有破损时及时更换。 外被线 1． 外观显示成品纹路 缠绕纹：A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离 模太小：生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模 编织纹:A 外 模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜选用孔径稍大 的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2． 过粉线 , 铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3． 外被脱皮不良以及芯线粘连 A ． 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大） B ． 模具未装正：重新将模具装正 C ． 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9． 其它 A ． 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B ． C ． 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 2M/M 左右。外
电缆挤出工艺中常见的质量问题 电缆塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡。其产生的主要原因有：温度控制超高达到塑料热降解温度；螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；控温仪表失控或失准，造成高温分解；挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；温度控制不合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因，具体包括：温度控制太低，特别是机头部位；绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 挤包层断面有气孔或气泡 挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括：温度控制过高（特别是进料段）；塑料受潮有水分；长时间停车，分解塑料未排除干净；自然环境湿度高；缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 挤包尺寸不合格 挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、外径超差。其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；缆芯外径变化太大；挤出温度过高造成挤出量的减少；塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；收放线的张力不稳定；模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；模间距选择不合适；挤出机头的温度不均匀；挤出模具的同心度未调整好；进料口温度过高使进料困难影响料流等等。 相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致等。 纵包带粘结强度不合格 产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有：挤出物温度太低；油膏填充过多溢出；生产线速度太快，使护套被急速冷却；热水槽温度太低，且离模口较近；配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；纵包带复合膜熔点太高； 因此，在挤出过程中应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。 挤包外观不合格
店铺售后常见问题回答技巧 一、快递问题 快递问题通常分为：没物流信息（缺货丢包）、已出物流信息但还没派件、显示签收但买家表示没有收到、一直显示派件中等问题。 1、没物流信息的订单，可以先询问仓库是否缺货，有没有发出。如果没有发出的话，先问 仓库什么时候能发。 订单显示1-2天内发货的，可以和买家解释：快递已经揽收了，我咨询一下快递看下是什么问题，稍后给您答复哈！之后标记好买家，约10分钟左右后再告诉买家，快递那边说爆仓或者系统出错没有扫描，今晚会有物流信息的了。 订单显示2天以上的还没物流或者仓库说要过几天才有货的。可以和买家解释：亲，原本是预计XX天给您发货的，但是仓库检测到产品次品，做工没弄好，一整批需要退回工厂返工，大概还要XX天才能给您做好发货，您看麻烦您再耐心等一下好吗？没做好的产品我们可不敢给亲们发货哦。 订单显示发货，仓库表示不缺货的。可以和买家解释：亲，我问过快递那边说丢包了，现在正在理赔当中，您看给您重新补发可以吗？大约今晚或者明天就可以给您重新发货。耽误您的时间了，对不起哈，亲。然后把订单、物流信息等资料提交给店长，让店长通知快递理赔。 2、已出物流信息但还没派件的订单，先看什么时候揽收，已经出了物流多少天。一般出物 流信息超过3天以上的，都可以通知快递核实。但也要和买家做好相应的解释，可以这么回答：亲，我催促过快递了，快递那边说（爆仓、人员短缺、站点盘查等之类）会给您加紧派送的哦。PS 嫌快递慢的一定要找借口说快递的问题，让买家心理舒坦。 3、显示签收但买家表示没收到的：亲，您先稍等一会，我立刻给您核实哈，大概5-10分钟 核实好。然后把信息发送给快递那边查询，查询好之后再告诉买家问题（一般可能是快递把包裹放在代收点，客户电话关机，无人接听，号码错误，地址超区等问题。） 4、一直显示派件中3天以上的，通常都是无法联系到买家或者快递丢件的了，先让顾客稍 等几分钟，然后联系快递核实包裹情况，核实好情况之后立刻向顾客回复。 二、退货换货 退货问题通常分为：买家拒签包裹、超区快递返回、非质量问题退货、质量问题退货。已经洗过的商品一律都不退货不补偿。非质量问题换货，买家补5元运费。 1、买家拒签包裹。当收到买家无理由拒签返程包裹，通知买家申请退款，并告知买家无理 由拒签包裹需要承担快递返程运费5元。（据淘宝规则，卖家承担发出，买家承担返程运费）
一．电子线 1．表面粗糙： A．温度太低：温度作适当上调 B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2．死胶焦料： A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3．发麻： A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！ 4．押出表面有气泡： A．押出温度太高：降低押出温度 B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间 5．表面凹凸不平： A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 6． PVC收缩/熔损： A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化： A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC B．押出时急速冷却：水槽过热水 8．偏芯：
A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大） B．模具未装正：重新将模具装正 C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9．其它 A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离 C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。二．外被线 1．外观显示成品纹路 缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2．过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. 铝箔线的外观调试同编织线. 3．外被脱皮不良以及芯线粘连
塑料挤出常见的质量缺陷: 1.塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有： 1）温度控制超高达到塑料热降解温度； 2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； 3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； 4）控温仪表失控或失准，造成高温分解； 5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 2.挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有： 1）温度控制太低，特别是机头部位； 2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； 3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 4）塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是： 1）温度控制过高（特别是进料段）； 2）塑料受潮有水分； 3）长时间停车，分解塑料未排除干净； 4）自然环境湿度高； 5）缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： 1) 挤出和牵引速度不稳定； 2）缆芯外径变化太大； 3）挤出温度过高造成挤出量的减少； 4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； 5）收放线的张力不稳定； 6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯； 7）模间距选择不合适； 8）挤出机头的温度不均匀； 9）挤出模具的同心度未调整好； 10）进料口温度过高使进料困难影响料流； 针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线
售后服务体系 一、售后服务宗旨 公司环境秉承“诚信、务实、精益、创新”的企业文化，致力于“品质第一重要”，努力为业主提供优质服务。力求使客户满意，并一贯认为客户的满意要远比竞争更为重要。我们将向客户提供灯具的知识和有关技术服务咨询。安装完工后，我司将负责系统测试和调试，并保证工程符合规范。在竣工验收时，将向业主单位提供符合国家档案部门的要求编制成册的工程运行操作手册及有关的技术档案资料。并严格履行合同规定的售后服务任务，时刻准备为业主服务。 二、维修响应时间： 为不断的完善和优化服务体系，按照质量管理体系的管理规定，在此我公司郑重承诺，中标后将严格按照合同约定条款及以下售后服务承诺执行，为用户提供及时、高效、便捷的服务。我公司不分节假日24小时进行售后服务，接到业主电话后在最短的时间内赶到现场，并提供不间断的服务直到设备正常运转。 二、售后服务专业人员配备 公司以办公室为中心总体协调技术部、售后服务部与施工调试部的调动与配合，并记录存档维修记录上报相关领导。 售后服务部有固定维修人员5名，当工程运转出现问题时维修人员配备一名技术人员将第一时间到达现场。如现场需要人员较多时由办公室从施工调试部调出人员配合施工。 为确保工程质量中出现的问题及时解决，特建立质量目标管理网络：
三、备用件：
针对工程中常用的易损易耗品，我公司建有配套仓库，以解决在设备正常运行中出现的各种问题，在收到业主反馈后会及时调度，选择合适的部分需更换零部件，以确保处理系统在短时间内能够恢复正常运行。能为用户提供更加便捷的服务，免去用户的后顾之忧。 四、技术服务与培训 为了运行好各种设施设备，管理好各种运营工作，保障设备正常稳定地发挥作用，除了要制定一系列规章制度外，还必须对员工进行技术培训，提高相应操作技能及理论水平，做到“四懂四会”，即懂工程运维基本知识，懂主要设备的作用和管理方法，懂技术经济指标含义与计算方法、指标含义及其应用，会合理操作设备，会排除操作中的故障。 公司提供的技术服务内容包括： 提供设备平面布置图、系统图 提供系统操作说明书 提供电器原理图 电器接线端子图 提供主要配件性能 提供设备维护及保养资料 提供设备运行记录表格 提供消耗品的规格、数量 公司向项目单位派技术人员到现场参与开箱验货,并负责设备安装、调试、启动，并协助用户进行操作人员的培训，以达到上岗独立操作条件。免费为用户提供设备及相关处理技术的终身咨询服务，并协助用户建立系统运行管理记
无溶剂复合工艺常见问题集锦 近年来，无溶剂复合工艺因具有突出的节能、高效、低成本等优势而备受软包装企业的青睐，越来越多的软包装企业开始尝试采用无溶剂复合工艺。但是，软包装企业在应用无溶剂复合工艺过程中，难免会遇到这样或那样的问题，甚至影响企业的正常生产。在此，笔者结合自己的实践经验，总结了无溶剂复合工艺中的一些常见问题，在此与大家分享。 胶黏剂涂布后出现收缩现象 如图1所示，在用VMPET阴阳膜复合第三层材料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘出现胶液收缩现象，检查后发现系VMPET薄膜局部表面能不合格所致。 无溶剂胶液的表面张力远高于干法复合用的溶剂型胶 液（稀释用溶剂乙酸乙酯的表面张力仅为 m），如果薄膜整体的表面能低于涂布胶液的表面张力，胶液在薄膜表面就会出现收缩现象；如果薄膜表面局部受一些低表面张力助剂的污染，则在该点就会出现胶液不润湿（收缩）现象，在最终的复合制品上形成气泡缺陷，甚至造成剥离不良的质量问题。类似的涂胶后胶液收缩现象，在使用水性胶黏剂时也可能出现。
转移胶辊表面温度过高 涂布系统的实际温度往往与设定温度有一定偏差，在机速300m/min、上胶量m2的条件下，胶桶温度设定为35℃（实测38℃），计量辊温度设定为32℃，涂布辊温度设定为35℃，涂布系统的实测温度分布如图2。由图2可见，转移胶辊表面温度高达44℃，已严重偏离设定值。 这是由于转移胶辊摩擦生热造成的，其影响因素主要有辊面光洁度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光洁度的影响最大，须严加控制。 胶辊表面胶液分布不均 涂胶量太小时，胶辊表面的胶液分布不均匀，局部发涩（不反光），这在某种程度上也反映出涂布系统（转移胶辊）的精度高低。 理论上讲，对于某些复合结构（如BOPP/珠光膜），涂胶量在m2就能满足复合强度要求，但如果设备涂布系统的精度不高，则需要适当增加涂胶量，以保证涂胶均匀。 材料起皱引起的复合气泡现象 原材料皱褶将直接导致下机的复合产品出现气泡现象，原因是皱褶处复合时压不实，夹入空气。如图3所示是CPP 材料表面的软皱褶，在无溶剂复合时，我们用频闪仪在线观察时，会发现复合膜有明显的气泡现象。 当然，过大的气泡点，熟化后也不能完全消除。所以，
塑料绝缘电线电缆 一、电缆的基本结构与生产工艺 1、基本结构 1
2、生产工艺 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成型加工工艺等。 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的， 型号规格越复杂，重复性越高。 生产工艺亦按照产品的结构顺序，由内至外，层层包覆。 加工顺序大体按 导体加工——绝缘层加工——保护层加工
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二、产品品种（主要是低压电力电缆）： 1、额定电压1~3KV塑料绝缘电力电缆： 包括（阻燃、耐火、阻水、无卤低烟等特性）聚氯乙烯绝缘和护套电力电缆（VV）； 交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆（YJV）等。 执行标准：GB/T12706-2002、GB/T19666-2005 2、额定电压450/750V塑料绝缘控制电缆 ——控制监控回路、保护线路等场合 应用：开关控制、仪表、保护装置等方面的信号控制线。 主要承担信号传输机构操作、元件控制等作用。 包括（阻燃、耐火、阻水、无卤低烟等特性）聚氯乙烯绝缘和护套控制电缆（KVV）； 交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆（KYJV）等。 执行标准：GB9330-88、GB/T19666-2005、企标 3、1KV、10KV架空绝缘电缆（JKLYJ）。 执行标准：GB12527-90、GB14049-93 4、1KV及以下预分支电缆（FZ-）系列。企标 ——用于楼宇配电系统 特点：主干电缆导体无接头，支线电缆导体接头结构合理，接头电阻极小，良好的气密性和防水性。 5、1KV及以下变频电缆（BP-）系列。企标 ——变频电源和变频电机之间连接用电缆。 使电缆具有较强的耐电压冲击性，能经受高速频繁变频时的脉冲电压。 应用：造纸、冶金加工、矿山、铁路和食品加工等行业。 变频电缆结构：3+3对称结构。（3根主线绝缘线＋3根零线绝缘线）
售后服务保障措施 XXXXXXX 公司售后服务宗旨“用户至上、保障及时、服务热情、工作有效” 为建立一套完善的售后服务体系和严格的管理制度，以使业主方的售后服务工作得到有力保障。公司设售后服务部，对外保证用户的每一个请求均有及时、唯一和有效的响应，对内负责协调内部资源，杜绝一切推诿和延误。 公司的售后服务是指公司营销的产品及工程施工所涉及的产品，包括以下三个方面： ·服务响应 ·维修服务 ·维护服务 XXXXXXXXXXX 公司 售后服务体系 售后服务部 技术支持组 维修组 相关软、硬件厂商 电话请求 网络请求
服务响应 1、响应服务的主要内容： ·远地诊断； ·了解问题所在； ·提出解决方案； ·产品使用及操作特性说明； ·技术文件说明； ·协助解决提高性能的要求； ·提供系统性能调整的信息； ·提供待解决问题的状况； ·提供服务期内的自主软件免费升级。 2、服务响应方式 · ·现场支持服务。 3、响应时间： 为保证用户的智能化系统的良好运行，以保护用户的投资，公司承诺： 按《综合布线与机房工程》合同文件指明的设备保修期为24个月。 凡我公司营销的产品，在产品保修期内由专职维护人员保修期内跟踪维护 凡我公司施工的项目，整个系统完成验收合格后，指派专职维护人员对系统进行保修期内跟踪维护 针对用户申报的一切故障，均在1小时内给予响应并提供及时有效的保障服务。 保修响应时间： ·均在1小时内给予响应，市内2小时内到达现场； ·终端设备、交换机、控制器，维修及更换在到达后3天内完成； ·系统配件的维修和更换在到达后1天以内完成； ·售后服务部必须备有符合技术指标的代用件，保证系统在硬件更换和维修过程中能够及时更换，保证系统正常运行； ·在网络器件维修和更换过程中，网络停止运行时间不超过1小时。
连拉连退铜拉机常见质量问题产生原因及解决方法 序号质量现象产生原因消除及预防办法 1 尺寸和形状不合格1.用错出线模或模孔磨损过大 2.末道延伸系数过大 3.收线张力过大，使线拉细 4.模子放得不正 1.更换出线模 2.调整配模使延伸系数减小 3.将收线张力调至合适大小 4.模子放正 2 退火后铜线氧化1.铜轮转速高导致真空管进空气 2.水温过高、冷却不好 3.冷却水杂志大 4.铜线杂志大 5.水槽水位低、水封闭不严 6.真空管有空气 1.挡水及加酒精 2.采用循环水 3.更换冷却水 4.增大“系数1” 5.及时加水 6.加少量酒精 3 已退火铜线不多久氧化变色1.收线温度太高 2.除水干燥不良，铜线上有水汽 1.增大冷却或排风扇降温 2.增强除水，加大干燥电流，消 除水汽 4 断头多1.铜杆有杂质 2.接头不好 3.配模不正确，模孔形状和尺寸不正确 4.润滑剂不足或润滑效果不好 5.退火轮表面不光洁 6.反拉力过大 7.鼓轮上压线 1.提高铜杆质量 2.改进接头质量 3.核算后更换模子 4.改进润滑剂，充分润滑 5.将退火轮表面光洁处理 6.放线张力不可过大，鼓轮上绕 线圈数要进行调整 7.调整鼓轮绕线圈数；调整修正 沟槽较深的鼓轮，将表面毛糙的 鼓轮进行抛光 5 表面质量不合格（起皮毛刺、 三角口、模向擦伤、纵向道子 或沟槽等） 1.铜杆质量差（有折边等） 2.模孔不光洁 3.拉丝鼓轮不平滑，表面有伤痕 4.润滑剂太脏 1.提高铜杆质量 2.更换模子 3.鼓轮表面修磨抛光 4.更换润滑剂 6 导体表面有斑点拉丝出口模拉丝液溅出沾在铜线上堵塞飞溅处，出线处用棉纱或毛 毡擦线 7 导体伸率不合格1.铜杆质量太差 2.退火电流偏小，退火不完全 3.退火机件工作不正常 1.提高铜杆质量 2.退火电流调至合适大小 3.排除故障 8 线径粗细不匀 1.配模不当 2.拉丝机严重震动 3.线抖动厉害 4.润滑供应不均匀、不清洁 1.对配模尺寸进行适当调整，成 品模变形程度不可过小 2.检修设备，排除振动 3.调节收线张力，使收线速度稳 定均匀 4.保持润滑剂供应均匀，将润滑 剂进行过滤 绞线机常见质量问题产生原因及解决方法