锅炉运行规程
批准：张金良
审核：王海豹
编制：王小宇
保德神东发电有限责任公司日期：二0一0年四月
前言
依据制造厂说明书，设计院资料及电力行业标准，结合上级有关文件和机组情况，特订此规程。
下列人员应学习、熟悉本规程，要认真监督本规程的执行：
总经理、副总经理、总工程师、副总工程师、总经理助理；
主管安全经理、安健环经理、安监员；
设备技术部经理、经理助理、锅炉专工、点检员；
下列人员应熟知并要严格要求执行本规程：
运行部经理、经理助理、锅炉专责；
值长、单元长、值班员
下列人员应了解本规程：
检修部经理、经理助理、锅炉专责
锅炉班长，锅炉检修人员及其他有关人员
内部资料妥善保管
目录
第一章锅炉设备及规范 (1)
1.1锅炉设备系统简介 (7)
1.2设备规范 (9)
1.3锅炉主控各系统 (16)
第二章锅炉试验与养护 (19)
2.1检修后的检查验收 (19)
2.2设备试验总则 (19)
2.3主机联锁保护试验规定 (20)
2.4水压试验 (20)
2.5过热器反冲洗 (22)
2.6安全门试验 (22)
2.7锅炉主联锁保护 (23)
2.8锅炉烘炉养护 (24)
第三章锅炉机组的启动 (24)
3.1总则 (24)
3.2启动前检查工作和应具备的条件 (24)
3.3锅炉上水 (26)
3.4冷态启动 (26)
3.5锅炉的温态启动和热态启动 (30)
第四章锅炉运行中的控制与调整 (32)
4.1.运行调整的主要任务 (32)
4.2定期维护工作及规定 (32)
4.3运行中主要参数的控制范围 (32)
4.4锅炉的运行调节 (32)
第五章停炉及停炉后的保养 (37)
5.1停炉的有关规定 (37)
5.2停炉前的准备工作 (37)
5.3正常停炉 (37)
5.3.11风机停止顺序： (37)
5.4锅炉的快速冷却 (37)
5.5锅炉放水 (38)
5.6停炉至热备用 (38)
5.7停炉的注意事项 (38)
5.8停炉后的保养 (38)
5.8.2热炉放水烘干保养方法 (38)
5.9停炉后的防寒 (38)
第六章锅炉事故处理 (40)
6.1事故处理原则： (40)
6.2紧急停炉条件 (40)
6.2.3紧急停炉的步骤 (41)
6.3床温过高或过低 (41)
6.4床压过高或过低 (41)
6.5单条给煤线中断 (42)
6.6两条给煤线中断 (42)
6.7.水冷壁泄漏及爆管 (43)
6.8过热器泄漏及爆管 (44)
6.9省煤器泄漏及爆管 (44)
6.10再热器泄漏及爆管 (45)
6.11床面结焦 (45)
6.12低温结焦 (45)
6.13系统停电 (46)
6.14缺水事故 (46)
6.15满水事故 (47)
6.16管道水击 (47)
6.17负荷骤减 (48)
6.18烟道再燃烧 (48)
6.19汽水共腾 (49)
6.20引风机跳闸 (49)
6.21一次风机、二次风机或高压流化风机跳闸 (50)
第七章锅炉辅机运行规程 (51)
7.1设备规范： (51)
7.2辅机试运行 (52)
7.3辅机启停操作步骤 (54)
7.4高压流化风机 (56)
第八章排渣系统 (57)
8.1灰渣处理系统组成 (57)
8.2.冷渣器工作原理 (57)
8.3主要运行数据 (57)
8.4启动及运行 (57)
8.5冷渣器停运 (58)
8.6冷渣器的联锁保护 (58)
8.7冷渣器的故障处理 (58)
8.8冷渣器的运行维护 (59)
第九章燃油系统 (60)
9.1供油系统 (60)
9.2启动锅炉运行规程 (61)
9.3辅机设备 (62)
9.4锅炉启动前检查与准备工作 (62)
9.5锅炉启动操作 (63)
9.6锅炉运行调节与维护 (63)
9.7锅炉停止操作过程 (64)
9.8锅炉常见事故处理 (64)
第十章空压机系统 (66)
10.1设备规范: (66)
10.2开机前检查、起动及停机 (66)
10.3紧急停机 (67)
10.4运转中注意事项 (67)
10.5长期停机之处理方法： (67)
10.6空压机故障及处理： (68)
第十一章石灰石系统 (70)
11.1、石灰石系统简介 (70)
11.2、石灰石运行控制原理 (70)
11.3、石灰石系统设备技术规范 (70)
11.4、石灰石脱硫原理及用量计算 (71)
11.5、石灰石系统运行 (72)
11.6、石灰石系统运行注意事项 (73)
11.7冷干机启动与维护： (76)
11.8故障与故障排除 (76)
11.9、吸干机故障： (79)
第十二章电袋复合式除尘器的运行 (73)
12.1运行前的准备 (73)
12.2启、停操作过程 (73)
12.3设备使用注意事项 (75)
12.4运行中异常情况的处理 (75)
12.5运行中的调整 (76)
第十三章气力除灰系统 (77)
13.1设备简介 (77)
13.2出灰系统的启动与停止 (77)
13.3系统运行维护 (78)
13.4气力出灰系统事故处理 (79)
13.5灰库出灰系统的操作 (81)
13.6气力出灰报警及热工整定表 (82)
13.7系统工作条件 (84)
13.8输送状态 (84)
第十四章锅炉专业重大事故防范措施 (89)
14.1防止火灾事故 (89)
14.2防止大容量锅炉承压部件爆漏事故 (89)
14.3防止压力容器爆破事故 (91)
14.4防止锅炉尾部再次燃烧事故 (92)
14.5防止锅炉炉膛爆炸事故 (93)
14.6防止锅炉汽包满水和缺水事故 (94)
第一章锅炉设备及规范
1.1锅炉设备系统简介
我公司CFB锅炉由武汉锅炉股份有限公司（引进ALSTOM技术）制造，采用超高压中间再热机组设计，与135MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压(滑压)启动和运行。我公司锅炉是自然循环、单锅筒、一次中间再热、平衡通风、半露天岛式布置，全钢结构、燃煤、固态排渣、超高压循环流化床蒸汽锅炉，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器，锅炉采用支吊结合的固定方式，受热面采用全悬吊方式。空气预热器、分离器采用支撑结构。锅炉启动采用床下和床上联合启动方式。
锅炉型号：WGF480/13.7—1
1.1.1锅炉整体布置
锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“J”型回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水泠壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。布风装置采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽。燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式二级过热器和屏式热段再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热器温具有良好的调节特性。
锅炉采用2个内径为8.2米的高温绝热分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间。高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封用高压流化风机单独供给。分离器及回料阀外壳由钢板制造，内衬绝热材料及耐磨耐火材料。
高温绝热分离器、回料腿、自平衡J型回料阀构成了循环物料的返料系统。经过分离器分离的烟气进入尾部烟道。尾部对流烟道中布置三级过热器、一级过热器、冷段再热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口，高加前。冷段再热器的入口布置有事故喷水，冷段和热段再热器中间布置有一级喷水减温器，减温水来自于给水泵中间抽头。尾部烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构，省煤器、空气预热器烟道采用护板结构。启动燃烧器共6只，床上2只回油式机械雾化油枪，床下4只油枪，油枪主要燃用#0轻柴油。
1.1.2循环回路
本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为889℃为保证水循环安全可靠，水冷壁采用多个水循环回路。
两侧水冷壁各有一个下集箱和上集箱，水经四根Φ419×36㎜集中下水管和分配管进入下集箱，然后至侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。前、后水冷壁各有两个下集箱，共用两个上集箱，水经集中下水管和分配管分别进入前水下集箱和后水下集箱，前水冷壁有一部分水经前水冷壁进入上集箱，还有一部分通过水冷风室经前水冷壁进入上集箱，另外有很少一部分水经水冷风室的管子进入后水下集箱，与后水下集箱的水汇合，然后经后水冷壁、引至前后水冷壁上集箱，再由汽水引出管引至汽包。双面水冷壁有独立的循环回路由Φ325×30mm的下降管供水，然后到双面水冷壁到下联箱经过双面水冷壁到上联箱再经汽水引出管到汽包。
1.1.3燃烧系统流程
原煤从原煤斗下落至第一级耐压计量皮带给煤机，经第二级耐压刮板式给煤机，然后进入炉膛。一次风机供风经空气预热器加热后分为三路，第一路进入炉膛底部的布风板下流化床料，第二路直接进入床下风道燃烧器，第三路未经预热的冷风作为给煤机的密封用风。二次风机供风分为二路，第一路经空气预热器加热后的热风直接经炉膛上部的二次风箱送入炉膛及床上燃烧器，第二路热风作为播煤风引至落煤口。
石灰石从石灰石粉仓下落至旋转给料机后，进入发送罐然后由石灰石输送风机气力输送送入炉内。烟气由炉膛出口经过旋风分离器分离出大颗粒送回炉膛燃烧，分离后的烟气
再经过热器、再热器、省煤器、空气预热器、静电除尘器，经引风机从烟囱排除。
1.1.4过热蒸汽流程
饱和蒸汽自锅筒顶部由连接管分别引入前包墙上集箱，然后通过25根直立管（8根为Φ159×16mm，17根Φ42×5mm），将蒸汽送入前包墙中间集箱经125根前包墙（Φ42×5mm）管下行至前包墙下集箱，再分别引入左右侧包墙下集箱和后包墙下集箱，蒸汽沿两侧包墙及后包墙管共257根（后墙125根，两侧墙各66根，均为Φ38×5mm）并联上行，后包墙管向前弯曲形成顶部包墙，最后引入后包墙管上集箱，两侧包墙进入侧包墙上集箱后，通过连接管也引入后包墙管上集箱，蒸汽由此集箱两端引出经两根连接管向下流入位于后包墙下部的Ⅰ级过热器入口集箱。蒸汽流经Ⅰ级过热器逆流而上，进入Ⅰ级过热器出口集箱，再自集箱两端引出，经2根连接管引向炉前，途经Ⅰ级喷水减温器，经减温后的蒸汽由分配集箱进入8根Ⅱ级过热器管屏入口集箱，流入8片屏式Ⅱ级过热器向上进入此4片屏的中间集箱，然后，每根集箱上引出两根连接管分别交叉引入其余4个中间集箱，过热蒸汽下行至Ⅱ级过热器出口集箱，进入Ⅱ级过热器汇集集箱，蒸汽从集箱两侧引出，经连接管向后流经Ⅱ级喷水减温器，进入位于尾部烟道后部的Ⅲ级过热器入口集箱，沿Ⅲ级过热器受热面逆流而上，流至Ⅲ级过热器出口集箱，达到540℃的过热蒸汽最后经出口集箱从两端引出，进入汽轮机高压缸。
1.1.5再热蒸汽流程
来自汽轮机高压缸的蒸汽由两端进入再热器入口集箱，引入位于尾部对流烟道的冷段再热器蛇行管，蒸汽逆流而上进入冷段再热器出口集箱，再自集箱两端引出，经2根连接管引向炉膛顶部，途经喷水减温器，经减温后的蒸汽由分配集箱进入6根热段再热器管屏入口集箱，流入6片屏式再热器向下进入热段再热器出口集箱，达到540℃的再热蒸汽最后两端引出，进入汽轮机中压缸。
1.1.6给水流程
锅炉给水从给水泵出口经#2高加、#1高加、给水操作台进入省煤器入口联箱，经省煤器逆流而上，进入两只省煤器中间联箱，然后通过两排悬吊管引至省煤器上联箱再经过12根管子引至汽包。
1.1.7汽包内部设备
本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备。它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。
1.1.7.1旋风分离器
锅筒内部两排沿筒身全长布置有60只直径为Φ315mm的旋风分离器，在锅炉B-MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为8t/h。旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。
1.1.7.2波形板分离器
每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。
1.1.7.3清洗孔板
在锅筒上部布置有平孔板式清洗装置，由旋风分离器分离出的饱和蒸汽通过此清洗装置，被从省煤器来的50％给水清洗，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。
1.1.7.4顶部波形板分离器
经过清洗孔板仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。
1.1.7.5多孔板
在波形板百叶窗分离器上部布置有多孔板，均匀其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一定的细分离作用。
1.1.7.6排污管
连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内：
含量<1.5-2mg/L
锅水总含盐量<400mg/L 锅水SiO
2
1.1.7.7加药管
利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=9～11范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。
1.1.7.8紧急放水管
当锅炉给水量与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，应通过紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。
1.1.7.9定期排污管
定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，跟随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。
1.2设备规范
1.2.1锅炉设备概况
1.2.1.1锅炉容量和参数：
过热蒸汽最大连续蒸发量（B—MCR）：480t/h
出口汽压：13.73MPa 出口温度：540℃
再热蒸汽流量：388.5t/h 进口压力：2.746MPa 出口压力：2.53MPa
进口温度：327℃出口温度: 540℃给水温度：250℃排烟温度：136℃
锅炉效率：（以低位发热量计）：89.4%
1.2.1.2汽包
内径：Φ1600mm 壁厚：95mm 材质：BHW35（13MnNiMoNb）
长度：17250mm 中心线标高：50720mm
汽包水位零位线：在汽包中心线以下150mm处汽包正常水位：±50mm
1.2.1.3锅炉水容积
过热器结构特性：
中心筒以外材质：碳钢旋风筒内径：Φ8200mm
中心筒材质：1Cr20Ni14Si
2
1.2.1.12返料装置
返料装置外壳由厚度10mm的碳钢材料制成，内衬保温、耐火防磨材料。分离器分离下来的物料从回料管下来，在流化风的作用下，流过回料弯管，再经回料斜管流入炉膛。
1.2.1.13布风装置
水冷布风板由水平的膜式管屏和风帽组成。风帽采用钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在炉膛底部布置有四个排渣口。（前墙两个，两侧墙各一个）
1.2.1.14燃烧室
燃烧室内截面呈长方形，深度×宽度=7210×16240mm燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成18°角。
燃烧室壁面开有以下门孔：
固体物料入口（包括煤和石灰石入口）
二次风口及床上启动燃烧器口
至旋风筒的烟道
排渣口
测温、测压孔
双面水冷壁、过热器屏和再热器屏穿墙孔
顶棚绳孔
人孔
锅筒中心标高50720mm
锅炉运转层标高9000mm
锅炉顶板梁标高57500mm
炉膛截面（深×宽）7210mm×16240mm
尾部竖井截面 6600×12560mm
锅炉深度（前后柱中心）35650mm
锅炉宽度（左右柱中心）32000mm
锅炉运转层标高 9000mm
1.2.2锅炉主要参数
1.2.2.1锅炉主要计算数据
给水品质应符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中的规定。 总含盐量：≤1mg/L 总硬度：≤1.0μmol/L SiO 2含量：≤0.20mg/L 含氧量：≤0.007mg/L 含铁量：≤0.020mg/L 含铜量：≤0.005mg/L 含油量：≤ 0.3mg/L PH 值（25℃）：8.8—8.9