HRM型立磨工作原理
HRM立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。HRM立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。因此，HRM磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。下面针对这些问题，进行简要的探讨。
1．磨内通风及进出口温度控制
1.1入磨风的来源及匹配
入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。
采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情
况可兑入20％～50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。
1.2风量、风速及风温的控制
(1)风量的选定原则
出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；
出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；
喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％；
当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；
允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。
(2)风温的控制原则
生料磨出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。
在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源。
烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。
1.3防止系统漏风
系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重。由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车。还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还可降低入收尘器的风温，易出现结露。
如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源。同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此系统漏风百害而无一利，是在必须克服之列。HRM立磨根据我们的国情，应按漏风<10％作风路设计，因此系统漏风量一定不能>10％。
2．几种参数的选择
2.1关于拉紧力的选择
立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置。通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压
力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。否则，效果不好。
对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力。
2.2关于分离器转速的选择
影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大。因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。
2.3关于料层厚度的选择
立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。
拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消
耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。否则会产生过粉碎和能源浪费。
3．几种操作情况的处理
3.1关于磨机的振动
立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动。引起立磨振动的主要原因有：
有金属进入磨盘引起振动。为防金属进入，可安装除铁器和金属探测器；
磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动。形不成料垫的主要原因有：
(1)下料量。立磨的下料量必须适应立磨的能力，每当下料量低于立磨的产量，料层会逐渐变薄，当料层薄到一定程度时，在拉紧力和本身自重的作用下，会出现间断的辊盘直接接触撞击的机会，引起振动。
(2)物料硬度低，易碎性好。当物料易碎性好、硬度低、拉紧力较
高的情况下，即使有一定的料层厚度，在瞬间也有压空的可能引起振动。
(3)挡料环低。当物料易磨易碎，挡料环较低，很难保证平稳的料层厚度，因此，物料易磨应适当提高挡料环。
(4)饱磨振动。磨内物料沉降后几乎把磨辊埋上，称为饱磨。
产生饱磨的原因有：下料量过大，使磨内的循环负荷增大；分离器转速过快，使磨内的循环负荷增加；循环负荷大，使产生的粉料量过多，超过了通过磨内气体的携带能力；磨内通风量不足，系统大量漏风或调整不合适。
3.2关于吐渣
正常情况下，MPS立磨喷口环的风速为90m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所以有少量的杂物排出是正常的，这个过程称为吐渣。但如果吐渣量明显增大则需要及时加以调节，稳定工况。造成大量吐渣的原因主要是喷口环处风速过低。而造成喷口环处风速低的主要原因有：
(1)系统通风量失调。由于气体流量计失准或其它原因，造成系统通风大幅度下降。喷口环处风速降低造成大量吐渣。
(2)系统漏风严重。虽然风机和气体流量计处风量没有减少，但由于磨机和出磨管道、旋风筒、收尘器等大量漏风，造成喷口环处风速降低，使吐渣严重。
(3)喷口环通风面积过大。这种现象通常发生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同样的台时能力所选的立磨规格较大，产量没有增加，通风量不需按规格增大而同步增大，但喷口环面积增大了。如果没有及时降低通风面积，则会造成喷口环的风速较低而吐渣较多。
(4)磨内密封装置损坏。磨机的磨盘座与下架体间，三个拉架杆也有上、下两道密封装置，如果这些地方密封损坏，漏风严重，将会影响喷口环的风速，造成吐渣加重。
(5)磨盘与喷口环处的间隙增大。该处间隙一般为5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这个间隙通过，从而降低了喷口环处的风速而造成吐渣量增加。
3.3关于压差的控制
MPS立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000～3000Pa，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在90m/s左右，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循
环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小。
正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：
(1)压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄
到极限时会发生振动而停磨。
(2)压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料
床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。
压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。
影响粉碎效果的因素有以下几项：
(1)液压拉紧装置的拉紧力
在其它因素不变的情况下，液压拉紧装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。但拉紧力过高会增加引起振动的几率，电机电流也会相应增加。因此操作人员要根据物料的
易磨性、产量和细度指标，以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。
(2)料床厚度
在拉紧力已定的前提下，不同的料床厚度，承受这已定的压力效果也就不同。尤其是易碎性不同的物料，其要求的破坏应力不一样，因此料床厚度的最佳值也不一样。
(3)磨盘和磨辊的挤压工作面
在生产过程中，伴随着磨盘、磨辊的磨损，粉碎效果会下降，由于种种原因造成盘与辊之间的挤压工作面凸凹不平时，将会出现局部过粉碎、局部挤压力不够的现象，造成粉碎效果差。因此磨盘和磨辊衬板时最好一起更换，否则会降低粉碎效果。
(4)物料的易碎性
物料的易碎性对于粉碎效果影响很大，立磨选型设计都是根据所用原料的试验数据和产量要求而确定规格型号。在这里值得注意的是：同一台磨使用于不同矿山、不同易碎性的原料时，要注意及时调节有关参数以免造成压差变动。
分离效果是影响循环负荷的主要因素之一。它是指把已符合细度要求的物料，及时地分离排出磨外这项工作完成的情况。分离效果取决于由分离器转速和磨内风速所构成的流体流场。通常状况下，分离器转速提高，出磨产品变细，而在分离器转速已定的情况下。磨内风速提高，出磨产品变粗。一般这两项参数是稳定平衡的。
4．立磨的主要经济技术指标及影响因素
立磨的主要经济技术指标有产量、电耗、化学成分合格率、产品细度、水分等。
(1)影响产品细度的主要因素就是分离器转速和该处风速，一般风速不能任意调整，因此调整分离器转速为产品细度控制的主要手段，分离器是变频无级调速，转速越高，产品细度越细。立磨的产品细度是很均齐的，但不能过细，应控制在要求范围内，理想的细度应为9％～12％(0.08mm筛)。产品太细，既不易操作又造成浪费。
(2)影响产品水分的因素一个是入磨风温，一个是风量。风量基本恒定，不应随意变化。因此入磨风温就决定了物料出磨水分。在北方，为防均化库在冬季出现问题，一般出磨物料水分应在0.5％以下，不应超过0.7％。
(3)影响磨机产量的因素除物料本身的性能外，主要是拉紧压力、料层厚度的合理配合。拉紧压力越高，研磨能力越大，料层越薄，粉磨效果越好。但必须要在平稳运行的前提下追求产量，否则事与愿违。当然磨内的通风量应满足要求。
(4)产品的电耗是和磨机产量紧密相关的。产量越高，单位电耗越低。另外与合理用风有关，产量较低，用风量很大，势必增加风机的耗电量，因此通风量要合理调节，在满足喷口环风速和出磨风量含尘浓度的前提下，不应使用过大的风量。
齿轮减速机详细原理知识 一、齿轮减速机（马达）的作用： 1、降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩； 2、减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。 二、工作原理 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 三、主要区别 减速机与变频器区别：减速机是通过机械传动装置来降低电机不同种类的减速机(30张)（马达）转速，而变频器是通过改变交流电频率以达到电机（马达）速度调节的目的。通过变频器降低电机转速时，可以达到节能的目的。 蜗杆减速机和蜗轮蜗杆减速机区别：蜗杆减速机和蜗轮蜗杆减速机其实没多大的区别，都是由蜗轮和蜗杆组成，不过蜗杆减速机比较粗造，没蜗轮蜗杆减速机的精密度好，同规格的蜗杆减速机的扭力就比蜗轮蜗杆减速机的大，蜗轮蜗杆减速机主要的是铝合金比较多，但蜗杆减速机就只有铸铁，更大的区别是蜗杆减速机的价格比蜗轮蜗杆减速机的价格便宜很多。
四、主要分类减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速。 增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。 五、主要特点蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比。 输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。齿轮减速机具有体积小，传递扭矩大的特点。齿轮减速机在模块组合体系基础上设计制造，有极多的电机组合、安装形式和结构方案，传动比分级细密，满足不同的使用工况，实现机电一体化。齿轮减速机传动效率高，耗能低，性能优越。摆线针轮减速机是一种采用摆线针齿啮合行星传动原理的传动机型，是一种理想的传动装置，具有许多优点，用途广泛，并可正反运转。
立式磨的工作原理及特点 1，主要结构及功能 立式磨主要由分离器、磨辊副、磨盘、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。 分离器是决定细度的重要部件，它由可调速的传动装置、转子、导风叶、壳体粗粉落料锥斗、出风口等组成与选粉机的工作原理类似。 磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件。磨内装有两对磨辊，每对磨辊装在同一个轴上，以不同的转速转动。 磨盘固定在减速机的输出轴上，磨盘上部为料床，料床上有环形槽。 加压装置是提供碾磨压力的部件，由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。 2，工作原理 电动机通过减速机带动磨盘的转动，同时热风从进风口进入磨内，物料从下料口落在磨盘中央；由于离心力的作用，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，继续向磨盘边缘移动，直到被风环处的气流带起，大颗粒直接落回到磨盘上重新粉磨。气流中的物料经过分离器时，在导向叶子和转子的作用下，粗料从锥斗落到磨盘上，细粉随气流一起出磨，在系统的收尘装置中收集，即为产品。物料在与气体接触过程中被烘干，达到所要求的产品水分；通过调节导风叶片的角度和分离器转子转速，便可得到不同细度的产品。
3，特点 粉磨效率高。立式磨采用料床粉磨原理粉磨物料，能耗低，而随着原料水分的增加，能耗将进一步降低。 烘干能力强。立式磨采用气体输送物料，在粉磨水份较大的物料时可控制进风温度，使产品达到最终水份，在立式磨内可烘干粉末水份高达12%-15%。 入磨颗粒大。入磨颗粒可以达到磨辊直径的5%左右，一般为40mm-100mm，大中型的立式磨可以省掉二级破碎。 产品化学成份稳定、颗粒级配均齐。由于物料在立式磨内停留的时间仅2min-3min，产品的化学成份可以很快测定、校正，产品化学成份波动小，有利于均化。同时磨内的合格产品能及时分离，避免了过分粉磨，而产品的细度可通过调节分离器转子速度改变，产品粒度均齐，有利于煅烧。 工艺流程简单、建筑面积小、占地空间小。立式磨内有分离器，不需要选粉机和提升机，出磨含尘气体可直接进入袋收尘器或电收尘器收集即为产品，布局紧凑。 噪音小、扬尘少、操作环境洁净。立式磨在工作中磨辊与磨盘不直接
一：液压站的工作原理 液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。也就是说：电机带动油泵工作提供压力源，通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或马达）进行方向、压力、流量的调节和控制，实现各种规定动作。 液压站的组成部件 液压站的组成部件 电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，各部件功用如下：泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。
电器盒——分两种形式：一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 另外液压站还装有滤油网、冷确器、加热器、空气滤清器等，它用于油的冷却、加热及过滤。 液压站的分类 液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分。 上置立式旁置式 1、按泵装置的机构形式、安装位置可分为： 1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统。 2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3）旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。由于油泵置于油箱液面以下，故能有效改善油泵吸油性能，便于维护。但占地面积较大，这种结构适用于油泵吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各种场合。 2、按站的冷却方式可分为： 1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250升的系统。 2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。油箱容量共有18种规格（单位：升/L）：25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000、1250、1600、2000、2500、3200 、4000、5000、6000一般情况液压站厂家可根据用户要求及依据
摆线针轮减速机原理图、结构图、性能及型号表示法 摆线针轮减速机原理/摆线减速机结构原理 行星摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。 在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组环形排列的针齿轮相啮合，以组成少齿差啮合减速机构，（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。 当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廊曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为即有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向上转过一个齿差从而得到减速，再借助W输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。 武英牌摆线减速机原理/行星摆线针轮减速机结构、参数、性能及表示法 一、行星摆线针轮减速机/摆线减速机是一种比较新型的传动机构，其独特的平稳结构在许多情况下可替代普通圆柱齿轮减速机及蜗轮蜗杆减速机，因为摆线针轮减速机具有： １、传动比大：摆线针轮减速机一级减速时传动比为1:7到1：87；两级减速时转动比为121～7569，用户也可以根据自己的实际需要选用减速比更大的三级减速！ ２、传动效率高： 摆线针轮减速机由于该机啮合部位采用了滚动啮合，一般效率为可达90％以上。 3、保养方便（润滑方式）： #6125以下使用不要保养的専用高级油脂； 4、体积小，重量轻： 摆线针轮减速机采用行星传动原理，输入轴和输出轴在同一轴线上而且有与电动机直联呈一体的独特之处，因而摆线针轮减速机本身具有结构紧凑，体积小、重量轻的特点。用它代替两级普通圆柱齿轮减速器，体积可减少1/2～2/3；重量约减轻1/3～1/2。 5、拆装方便，容易维修： 由于摆线针轮减速机结构设计合理、拆装简单便于维修，使用零件个数少以及润滑简单。 6、使用可靠、故障少、寿命长： 主要传动啮合件使用耐磨耗及耐疲劳性能良好的高炭铬轴承钢制造，经淬火处理（HRC58-62）获得高强度，因此摆线针轮减速机机械性能好，耐磨性能好；运转接触采用滚动磨
液压系统基本结构与工作原理 一、概述 液路系统主要包括主油泵，液压油箱，滤清器，减压阀，溢流阀,起升液缸，伸缩液缸，吊钳液缸，支腿液缸，液压马达，及各种液压操作阀等部件。设备出厂前溢流阀、减压阀及各种压力阀的压力已调定，确保液压系统安全运行，用户在使用中不得轻率更改。 液压系统包括主液压系统和转向液压系统，两个系统共用一液压油箱。 1、主液压系统 主液压系统为钻机车在设备调整和钻修作业时提供液压动力，配置有各种阀件，控制操作各液压机具正确安全运行。 2、转向液压系统 转向液压系统为车辆前部车桥的液压助力转向提供液压动力，配置有各种阀件，控制液压系统压力、流向和稳定最高流量，确保车辆转向轻便灵活，安全可靠。 二、结构特点 液压系统由以下组成： ?主液压系统 ?转向液压系统 1、主液压系统 由以下部件组成： 1)液压油箱：存储、冷却、沉淀和过滤液压油。油箱安装有： ●人孔盖，安装在油箱顶部，设置有两个，其中在油箱回油区的人孔盖上安 装液压空气滤清器； ●液压空气滤清器，过滤油箱流通空气，油箱加油时过滤油液； ●液位计，2个，安装在油箱的前侧面，设置有高低两个液位计，高位液位 计，显示井架降落后的油面；低位液位计，显示井架竖起后油面； ●油温表，安装在油箱的前侧面，测量油箱内油温，正常工作油温在30～ 70℃；主回油口，2个，设置在油箱的底板上，配置单向阀，分别连接主
回油管和溢流阀回油口；单向阀在维修液压管路时自动关闭，防止油箱中 的油液流失； ●排泄油口，设置在油箱的底板上，用堵头封堵；打开堵头可排放油箱液压 油； ●主油泵吸油口，设置在油箱的前侧面，安装主吸油滤清器； ●转向油泵吸油口，设置在油箱的前侧面，安装转向吸油滤清器； ●转向系统回油口，设置在油箱的底板上，配置单向阀，单向阀在维修液压 管路时自动关闭，防止油箱中的油液流失； 2)液压油泵：单联齿轮结构，2台，分别安装在两台液力变速箱取力箱上， 由变矩器泵轮驱动，发动机转动，取力箱就可驱动油泵。取力箱配置有液压离合器，当需要液压动作时，可操作司钻控制箱“液泵离合”手柄，置“油泵I合”位，油泵I结合，输出工作压力油液；手柄置“油泵II合” 位，油泵II结合，输出工作压力油液；。手柄置中位，两油泵均脱离停转。 3)溢流阀：先导式结构，2台，分别安装在主液压油泵的出油口端。调定系 统压力，防止系统过载，保护系统及元件安全。 溢流阀的结构原理：由先导阀和主滑阀组成，先导阀部分包括阀体，滑阀，调压弹簧等零件。主阀滑阀上开有一个小孔a，使进口压力油能进入滑阀上腔B，当作用在锥阀上的液压力小于弹簧的预紧力时，先导阀锥阀在弹簧力的作用下关闭，因为阀体内没有油液流动，滑阀上下两端油腔液压力相等。因此，滑阀在上端弹簧的作用下处于下端的极限位置。溢流阀的进出油口被滑阀切断，溢流阀不溢流；当作用在锥阀上的液压力因溢流阀进口压力的升高而增大到等于弹簧力时，锥阀被顶开，滑阀上腔B的油液经回油口b和滑阀中心通孔流入阀的出油口，然后溢流回油箱，这时溢流阀进油口的压力油从小孔a，向上补充到B腔，因为油液经小孔a时存在压力损失，因此B腔的压力低于进油口压力，滑阀上下两端出现压力差。 于是，在上下两端压力差的作用下滑阀克服弹簧力，滑阀自重以及摩擦力向上移动，打开溢流阀的进回油口，油液流回油箱，滑阀开启后，受液动力的影响，进口的压力P还要继续上升，滑阀继续上移，到某一位置滑阀受力平衡时，溢流阀进口压力稳定在一定值，该值称为溢流阀的调定压力。
HRM型立磨工作原理 HRM立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。HRM立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。因此，HRM磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。下面针对这些问题，进行简要的探讨。 1．磨内通风及进出口温度控制 1.1入磨风的来源及匹配 入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。 采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情
况可兑入20％～50％的循环风。而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。 1.2风量、风速及风温的控制 (1)风量的选定原则 出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3； 出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置； 喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％； 当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定； 允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。 (2)风温的控制原则 生料磨出磨风温不允许超过120℃。否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。
磨机主减速机更换检修方案 1、停机并办理停电手续，并抬起磨辊、磨盘与减速机销轴定位。 清空磨盘、刮料腔内物料。 2、拆卸减速机与电机联轴器，并做好记号及减速机与电机的轴向尺寸，以便安装时使用。 3、拆卸辅传、主电机、减速机地脚螺栓，并做好主减速机四周及中心线记号，用液压扳手拆除减速机地脚螺栓及拔出定位销。 4、拆卸磨盘连接螺栓，用液压扳手拆除减速机地脚螺栓及拔出定位销。 5、拆卸其他部件： 进出油管、各测温线和传感器。 6、顶起磨盘： 由4人分别在磨辊刮料腔下（检修口），用4个50T千斤顶把磨盘平稳顶起，顶起高度为磨盘脱开减速机顶部台阶高出40~50mm,以便在减速机与地面之间可以放进∮30mm圆钢。 7、吊出减速机： 把减速机落在铺设好的∮30mm圆钢上，用两个5T手拉葫芦朝出口方向拉出减速机，至方便吊车起吊的空间时，把减速机吊起，并转运走。 8、清理场地、清理新减速机输出法兰表面杂物，防止与磨盘安装不到位。 9、新减速机就位： 吊起新减速机同时清理其底部平面及毛刺，防止与地面不平，然后放到铺好的∮30mm圆钢上，还是用手拉葫芦将新减速机拉回，并调整好各记号、尺寸，抽离∮30mm圆钢，落下新减速机使其与底座定位销孔对正，同时用液压扳手紧固地脚螺栓。
10、磨盘就位： 要求1人在减速机上部磨盘内测量及指挥，4人分别在下面把4个千斤顶缓慢的把磨盘平整放下，装磨盘定位销、同时用液压扳手紧固磨盘螺栓。 11、吊回主电机，调整主减速机与电机同轴度以及留好联轴器间隙，回装联轴器并紧固法兰螺栓。 12、辅传回装并调整与电机同轴度，安装其他部件及进出油管、各电源控制线、测温线和传感器等。 13、清理现场、试机。
一、液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功用如下： 泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。 电器盒——分两种形式。一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 液压站的工作原理如下：
电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。 二、液压站结构形式及主要技术参数： 液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分，按泵装置的机构形式安装位置可分三种： 1、上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统一思想。 2、上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3、旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。 按站的冷却方式可分为两种： 1、自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于250 升的系统一思想。 2、强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于250升的系统。 液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。
减速机原理 减速机在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，上海减速机蜗杆减速机和行星齿轮减速机；按照传动级数不同可分为单级和多级减速机厂轮形状可分为圆柱齿轮减速机、圆锥齿轮减速机和圆锥－圆柱齿引轮减速机；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同进轴式减速机。减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置。在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。 工作原理 减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩？ 速比=电机输出转数÷减速机输出转数("速比"也称"传动比") 1.知道电机功率和速比及使用系数，求减速机扭矩如下公式：减速机扭矩=9550×电机功率÷电机功率输入转数×速比×使用系数 2.知道扭矩和减速机输出转数及使用系数，求减速机所需配电机功率如下公式：电机功率=扭矩÷9550×电机功率输入转数÷速比÷使用系数 它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速机、蜗杆减速机和行星齿轮减速机；按照传动级数不同可分为单级和多级减速机；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速机、圆锥齿轮减速机和圆锥－圆柱齿轮减速机；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速机。 产品分类 行星齿轮减速机 以下是常用的减速机分类： 1、摆线减速机 2、硬齿面圆柱齿轮减速器 3、行星齿轮减速机（车间现用） 1)齿圈固定，太阳轮主动，行星架被动。从演示中可以看出，此种组合为降速传动，通常传动比一般为2.5～5，转向相同。 行星齿轮减速机 4、软齿面减速机 5、三环减速机 6、起重机减速机 7、蜗杆减速机 8、轴装式硬齿面减速机 9、无级变速机 蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。
液压油型号及工作原理详解 一、什么是液压油 液压油(hydraulic fluid)：是一种润滑油，用作液压传动系统中的工作介质。此外，还具有润滑、冷 却和防锈作用。通常由深度精制的石油润滑油基础油或合成润滑油（见合成润滑油脂）加入抗磨和抗氧 剂等石油产品添加剂调制而成。广泛用于机床、矿山工程机械、农业机械、铸锻机械、交通运输机械、 航空、航天等方面。 二、液压油用途 液压油是液体静力系统中最重要的要素，在液压系统设计、完成和试车中必须像对待机器元件那样给予 重视。液压油也是位于发动机润滑油之后的第二个最重要的润滑油剂类型，约占润滑剂总耗量的15％。 液压传动与液压油的要求 目前，液压传动技术已经成为我们日常生活的一部分。我们很难找到不用液压系统进行操作的机器和飞 行器。液压元件制造厂商向几乎所有工业部门提供液压系统，其中包括农用和建筑机械部门、输送机技 术部门、食品和包装工业、木材加工和工具机工业、造船、采矿和钢铁工业、航空和航天工业、医药工 业、环境技术工业和化学品工业等。 三、液压油的命名分类方法 液压油的种类繁多，分类方法各异，长期以来，习惯以用途进行分类，也有根据油品类型、化学组分或 可燃性分类的。这些分类方法只反映了油品的性质，但缺乏系统性，也难以了解油品间的相互关系和发 展。 1982年ISO提出了《润滑剂、工业润滑油和有关产品---第四部分H组》分类，即ISO 6743/4一1982，该系 统分类较全面地反映了液压油间的相互关系及其发展。 四、液压油滤芯 材质：不锈钢编织网、烧结网、铁编制网、滤料：玻纤滤纸、化纤滤纸、木浆滤纸 特点：由单层或多层金属网与滤料制成，层数与构成丝网的目数根据不同的使用条件与用途而定， 同心率高、承受压力大、直度好，不锈钢材质，不带任何毛刺，保证使用寿命长。
物料通过锁风阀①和下料管喂入旋转磨盘③的中心，磁性异物在到达回转喂料器①之前就从原料中分离出来，从旁路管道②排出。物料在离心力的作用下向磨盘的边缘运动，经过液压气动弹性系统加载的辊子M辊④下时被粉磨，而在M辊之间动转的S辊⑤通过排气和预压为主辊准备
料床。辊子在料床上滚动时受迫向上移动，同时，由M辊④、摇臂⑥、弹簧杆⑦和液压缸的活塞⑧组成的功能单元开始随动。活塞把汽缸上腔的没转移到充气的气囊蓄能器单元⑨. 蓄能器单元充氮气的橡胶气囊 被压缩，充当气体弹簧。 刮板18把环形室20中的渣料（回料）刮送到回料运输系统19.缓冲器⑩能防止磨辊与磨盘的接触。磨盘的旋转使经过粉磨的物料从M 辊甩向磨盘的边缘。在围绕在磨盘③周围的风环11区域，向上的热风12捕捉到经过粉磨的和有待粉磨的物料的混合物，并把它们带到选粉机13里.粗颗粒被分离出来，粗粉分离与选粉机13的设置有关，分出的粗粉落到内部的粗粉回料锥斗14中，从而回到磨盘3上，在辊子的作用下再粉磨。最终成品通过选粉机被气流15带出莱歇磨。当水泥和含水份的矿渣混合粉磨时，物料里的水份通过与热气流充分接触而被蒸发。因此，磨机出口气体温度所需的80℃（最高130℃）在磨内就已经达到。在莱歇磨里粉磨纯熟料加石膏组成的波特兰水泥时，不需要热风（开磨时除外），这种情况下水份含量较低，粉磨产生的热量就可蒸发水份。磨机由电机17通过减速机16驱动，电机的启动力矩不需要增大。减速机顶面上的嵌块式止推轴承吸收辊子施加的压力。 开始粉磨前，M辊通过液压缸抬离磨盘。提升磨辊时，液压缸里的油从弹性加压侧向反压加压。这样磨机（不论带料与否）可在较低的启动扭矩下启动—大约是工作扭矩的40%。缓冲器和自动提升M辊④确保在无料启动时粉磨元件之间无金属接触。磨机慢速启动不需要所谓的慢速“辅助驱动”装置。启动磨机时辅辊⑥也需要提升。
XGD-B-120-350高低压稀油站使用说明书 贵州黔沪水泥有限责任公司 2013年2月26日 整理缪维纲
注意事项 1、安装、使用前，请仔细阅读说明书。 2、油箱和电柜外壳必须可靠接地，以确保人身安全。 3、现场手动通常用于调试或应急运行。此时，备用泵不能自动启动，加热器不能自动恒温，操作人员不得离开现场。 4、本装置及电控柜不能露天使用，如需露天使用，请在订货时说明。 5、海拨高度小于1500米、无振动、无腐蚀性气体、无明火、无爆炸的环境。 6、、环境温度0-40℃，相对湿度：≤90%（25℃时） 7、电压波动小于10%，冷却水温度≤32℃，压力0.2-0.3MPa, 8、不得将220V及以上的电源线接入控制柜的信号回路，否则会烧坏PLC. 目录 概述 (1) 主要性能参数 (1) 工作原理 (3) 试运转、调试 (4) 维护和安全技术 (5)
概述： 本高低压稀油站，主要用于立磨减速机，对静压油膜与齿轮箱提供润滑。稀油站主要由齿轮泵（低压两台）、柱塞泵（高压两台）、双筒网片式过滤器（两台）、油冷却器、油箱、阀门、管道等组成，稀油站为分体式结构。本润滑装置由稀油站、仪表盘、补偿装置、电控柜组成。 1、主要参数XGD-C120/350 参数型号参数型号 低压齿轮泵2台CB-BM 公称压力1MPa 公称流量L/MIN 350 电机功率11KW 电机转速r/min 1450 低压工作压力0.2-0.4MPa 低压过滤精度mm 0.08 高压柱塞泵4台63SCY14-1D 高压公称流量l/min 2×60 高压公称压力MPa 25 高压电机功率KW 22 电机转速r/min 970 0.04 高低压工作压力MPa 14（暂定可调节）高压油过滤精度 mm 冷却面积为m228 冷却水耗量m3/h 31 油箱外形尺寸mm 2700×1500×1290 油站外形尺寸mm 2950×2150×2400 油站重量kg 4000 工作介质N220-N320 工作温度℃38-42 2、工作原理： 2.1油站为整体式结构（见外型图），油站工作原理见（系统图）,油 站由低压供油系统与高压系统组成，低压油出口除直接提供齿轮润滑外，同时以高压泵吸油口供油，两台高压泵形成分十六路高压，供油系统直接将高压油输送至主机各供油点。 2.2低压系统由两台齿轮泵（一用一备）组成，螺杆泵出油口压力经 安全阀调定约为0.63MPa，流经过滤器，过滤精度为≤0.08mm,再流经油冷却器，由电磁阀的自动启停控制出油口温度在38-42℃范围内。
液压系统的工作原理 1．快进 按下启动按钮，电磁铁1Y A通电，电液换向阀4左位接入系统，顺序阀13因系统压力较侗而处于关闭状态。这时液压缸5两腔连通，实现差动快进，变量泵2则输出最大流量，其油路为： 进油路：过滤器1一变量泵2一单向阀3一换向阀4左位一行程阀6一液压缸5左腔； 回油路：液压缸5右腔一换向阀4左位一单向阀12一行程阀6一液压缸5左腔。 2．第一次工作进给 当滑台快进终了时，液压挡块压下行程阀6而切断快进油路，电磁铁1YA继续通电，电沼换向阀4仍以左位接入系统。这时泵2输出的液压油只能经调速阀11和二位二通换向阀9而进入液压缸5左腔。 由于工进时系统压力升高，变量泵2便自动减小其输出流量，顺序阀13此时打开，单向晒12关闭，液压缸5右腔的回油最终经背压阀14流回油箱，这样就使滑台切换为第一次工作过给运动。其油路是： 进油路：过滤器1一变量泵2一单向阀3一换向阀4左位一调速阀11一换向阀()一液压缸 5左腔； 回油路：液压缸5右腔一换向阀4左位一顺序阀13一背压阀14一油箱。 第一次工作进给量大小由调速阀11控制。 3．第二次工作进给 第二次工作进给油路和第一次工作进给油路基本上是相同的，不同之处是当第·次工作进给到预定位置时，滑台上挡块压下相应的电气行程开关，发出电信号使阀9电磁铁3YA通电．使其油路关闭。这时液压油须通过调速阀11和10进入液压缸左腔。液压缸右腔的回油路线和第一次工作进给时相同。因调速阀10的通流面积比调速阀11的小，故滑台工作进给运动速度降低为第二次工作进给，其速度由调速阀10求凋节确定。 4．死挡铁停留 当滑台完成第二次工作进给碰上死挡铁后，滑台即停止前进。这时液压缸5左腔的压力 升高，使压力继电器8动作，发出电信号给时间继电器，停留时间由时间继电器控制。设置死挡铁可以提高滑台加工进给的位置精度。 5．快速退回 滑台停留时间结束后，时间继电器发出信号，使电磁铁1 YA、3YA断电，2YA通电．这时阀4的先导阀右位接入系统。控制油路为： 进油路：过滤器1一变量泵2一阀4的先导阀一阀4的右单向阀一阀4的液动阀右端； 回油路：阀4的液动阀左端一阀4的左节流阀一阀4的先导阀一油箱。 在控制油液压力作用下阀4的液动阀右位接人系统，主油路为： 进油路：过滤器1一泵2一单向阀3一换向阀4一液压缸5右腔； 回油路：液压缸5左腔一单向阀7一换向阀4一油箱。 因滑台返回时负载小，系统压力低，变量泵2输出流量又自动恢复到最大，则滑台快速退回。 6．原位停止 当滑台快速退回到原位，其挡块压下原位行程开关(图中未示出)而发出信号，使电磁铁2YA断电，至此全部电磁铁皆断电，阀4的先导阀和液动阀都处于中位，液压缸两腔油路均被切断．滑台原位停止。这时变量泵2输出的液压油经阀4中位直接回油箱，实现低压卸荷。
立磨常见问题及处理 立磨操作相对来说工艺原理简单些，但恰恰是目前水泥厂有效运转率提不高的一个系统。 如何稳定料层 。料层厚，物料有效粉磨稍有下降，成品率下降，主电机电流大，差压升高。 。料层薄，振动大，吐渣大。 。不同磨机料层控制厚度不同，料层厚度一般是0.02D ±20mm但在其控制范围内上述现象是一致的。稳定料层是操作立磨的关键 。料层通过压力增减或喂料量增减来控制，喷水量一般是在料层稳不住时作为手段。 如何稳定差压和主电机电流 。差压是反映磨内气流阻力大小的参数，在正常工况下其变化，可从磨盘物料的增多和气流中粉尘浓度增加两个方向上去理解。是喂料与成品动态平衡的反映。一般地在主电机电流平衡、料层平稳、振动平衡时，差值高说明磨机能力发挥出来了。压差在上升时，同时伴随主电机电流上升、选粉机电流上升。一般地通过喂料量来适应差压值，动工作压力影响料层、动风在正常负荷时空间不大，会引起磨内风速变化、选粉转速与细度有影响。 。工作压力高，磨机电流高。料层厚，磨电流高。但料
层过薄时，磨主电机电流波动大，瞬间易过流。 磨机的振动 磨机振动是立磨存在的一个现象，振动过大会造成磨盘和磨辊衬板及附属设备的损坏。引起因素较多，如入磨物料粒度不均匀、磨辊和磨盘衬板磨损严重、风量及风温的波动、研磨压力过高或过低、磨内异物、料层过厚或过薄、蓄能器压力不当、刮料板磨损导致的刮料腔积料多引起的风量分布不均、喂料量波动大等。 常见问题 立磨入料溜子堵料 。入磨三道锁风阀或回转阀跳停 。磨机差压降低，选粉机电流降低，相应地出磨风温升高，磨机振动持续在较高的水平上波动 。这种振动不同于磨内异物引起的突发性振动，即瞬间出现很高的峰值，是较正常值高1-2mm/s的振幅上持续振动 。堵的部位不同，如回转下料器卡料、其上方或下方出磨溜子堵料 。主电机电流异常升高30%，如果料层厚度正常，则预示刮料腔内有积料可能 。差压升高，入口负压值降低，磨机振动持续在较高水平如何控制细度 。在磨机满负荷、工况稳定、压差稳定时调整选粉机转速即
用户手册 目录 第一章：概要 (4) 第二章：基本技术性能 (4) 第三章：立磨的工作原理与结构概述 (6) 一．工作原理 (6) 二．结构概述 (6) 1．立磨的主要部件 (6) 2．分离器 (6) 3．磨辊 (7) 4．摇臂装置 (8) 5．磨盘装置 (8) 6．中壳体 (9) 7．风环 (10) 8．进风道 (11) 9．机架部分 (11) 10．传动装置 (11) 11．磨盘支撑 (11) 12．干油润滑装置 (11) 13．气封管道 (11) 14．限位装置 (11)
15．液压加压装置 (11) 第四章：立磨的安装 (12) 一．安装准备 (12) 二．底座的安装 (14) 三．机架的安装 (15) 四．电机底座的安装 (16) 五．配置进气管道安装 (16) 六．磨机减速机找正安装 (16) 七．磨盘部分安装 (17) 八．中壳体部分安装 (18) 九．摇臂部分安装 (19) 十．磨辊部分安装 (19) 十一．液压系统安装 (19) 十二．摇臂与油缸连接安装 (19) 十三．中壳体与摇臂密封件安装 (19) 十四．油脂润滑管道系统连接安装 (20) 十五．减速机润滑系统安装 (20) 十六．磨机电机安装 (20) 十七．分离器安装 (20) 十八．磨辊系统润滑安装 (21) 十九．磨机其他部分安装 (21) 第五章：立磨的运行 (21)
一．启动前准备： (21) 1．启动前基本要求 (21) 2．蓄能器充氮气 (22) 3．液压系统的试运行 (23) 4．油脂集中润滑系统初运行 (23) 5．对三道锁风阀进行液压及阀板动作的试验检查 (24) 二．启动与停车操作 (24) 1．空负荷运转 (25) 2．负荷试车 (25) 3．磨机的停机顺序 (26) 4．试生产 (26) 5．磨机正常运转 (27) 6．负荷运转时应注意的事项 (27) 第六章：使用与维护 (28)
减速机的工作原理： 减速机的工作原理概述：就是利用各级齿轮传动来达到降速的目的.减速器就是由各级齿轮副组成的.比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的,再采用多级这样的结构,就可以大大降低转速了. 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。减速机的作用：在目前用于传递动力与运动的机构中,减速机的应用范围相当广泛,几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹,从 交通工具的船舶,汽车,机车,建筑用的重型机具,机械工业所用的加工机具及自动化生产设备,到日常生活中常见的家电,钟表等等.其应用从大动力的传输工作,到小负荷,精确的角度传输都可以见到减速机的应用,且在工业应用上,减速机具有减速及增加转矩功能,因此广泛应用 在速度与扭矩的转换设备. 减速机是一种动力传达的机构,在应用上于需要较高扭矩以及不需要太高转速的地方都用的到它.例如:输送带,搅拌机,卷扬机,拍板机,自动化专用机…,而且随着工业的发展和工厂的自 动化,其利用减速机的需求量日益成长.通常减速的方法有很多,但最常用的方法是以齿轮来 减速,可以缩小占用空间及降低成本,所以也有人称减速机为齿轮箱(GearBox).通常齿轮箱是一些齿轮的组合,因齿轮箱本身并无动力,所以需要驱动组件来传动它,其中驱动组件可以是 马达,引擎或蒸汽机…等.而使用减速机最大的目的有下列几种:1.动力传递2.获得某一速度3.获得较大扭矩.但除了齿轮减速机外,由加茂精工所开发的球体减速机,提供了另一项价值,就是高精度的传动,且传动效率高,为划时代的新传动构造。 液力耦合器的模型与工作原理 液力耦合器是一种利用液体介质传递转速的机械设备，其主动输入轴端与原传动机相联结，从动输出轴端与负载轴端联结，通过调节液体介质的压力，使输出轴的转速得以改变。理想状态下，当压力趋于无穷大时，输出转速与输入转速相等，相当于钢性联轴器。当压力减小时，输出转速相应降低，连续改变介质压力，输出转速可以得到低于输入转速的无级调节。 液力耦合器的功控调速原理与效率 根据液力耦合器的上述特点，可以等效为图1所示的模型
某3200吨/天熟料生产线原料磨及废气处理调试说明书 本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。 编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。部分生产参数需等试生产时，根据本厂的实际情况确定。在生产中，已确定的部分内容可能需要修正。厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。 由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。 第二章工艺设备及工艺流程介绍 本章叙述的内容：介绍原料调配站、原料粉磨、废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。 一、工艺设备简介
二、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。
辅助原料包括粘土、石英岩、硫酸渣。辅助原料和原煤共同设置一个堆棚，堆棚内设有粘土破碎机，破碎后的粘土由胶带输送机送至粘土预均化库，再由胶带输送机送至原料调配站的粘土库。石英岩及硫酸渣由经卸车坑由胶带输送机分别送至原料调配站的砂石英岩库和硫酸渣库。 原料调配站各库下均设有定量给料机，粘土库下另设有板式给料机卸料。在定量给料机的计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨。 原料磨采用辊式磨，当入磨物料粒度≤80 mm，入磨水份≤3.5 %，出磨生料细度为80μm筛筛余12%，水份为0.5 %时，磨系统产量为250 t/h。 原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨，合格成品随出磨气流至旋风筒收集。旋风筒收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机入生料库储存、均化。出旋风筒的气体经循环风机，一部分气体作为循环风入磨，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经窑尾废气排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器收下的粉尘经链式输送机输送，汇同增湿塔收下的粉尘经斗式提升机送入窑灰仓。仓内由开式斜槽助流，仓下由回转卸料器卸料，与出磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机入生料均化库。 当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源。从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。当原料磨运行初期窑尾无高温废气则利用原料磨热风炉为生料烘干提供热源。 原料粉磨系统设有半自动取样装置，试样经过X－荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。 为均化与储存生料，设有一座设置一座Φ15×47 m的生料均化库，库有效储量为6400 t，储存期为1.4 d。均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、空气输送斜槽送至带有荷重传感器的生料搅拌仓。仓下设有两套流量控制阀，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。生料经固体流量计计量后由空气输送斜槽及斗式提升机送入窑尾预热器二级至一级旋风筒的上升管道。 第三章自动调节回路 一.磨机出口气体温度的自动控制 通过调节冷风阀门开度，调节入磨风温，稳定磨机出口气体温度。
立磨的构造及原理 一、立磨发展概况 水泥生产主要设备：“三磨一烧”，“三磨”指煤磨、生料磨、水泥磨， “一烧”则指回转窑的熟料煅烧；都是主要的耗能设备．四大粉磨设备：立磨辊压机辊筒磨球磨机而传统球磨机有效功太低，很大部分变为无用功而浪费，如热能；靠料床挤压原理粉磨的立磨（也称辊式磨），有效功是球磨机的２.５倍，可大量节省电能，粉磨煤和水泥原料单位电耗节省５kwh/t，较球磨机节电30%；磨水泥节省8kwh/t.上世纪６０年代前，刚开发出的立磨，结构不完善，磨损件不耐磨，只能磨较软的煤，寿命也不长，仍主要靠球磨机．上世纪７０年代，随着新型 干法水泥技术的飞速发展以及规模的不断扩大，节能要求的提高，使立磨技术不断 进步完善，特别是液压加压技术替代弹簧加压技术，在粉磨生料上应用越来越 多．80年代，开展了立磨粉磨水泥和矿渣的研究，预粉磨或终粉磨，随着耐磨材 料技术的不断发展，粉磨矿渣更具优势，节能５０～６０％． 二、ZJTL3840立磨 技术性能、结构概述、立磨的特点及工作原理； 立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非 金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块 状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。 立磨的研发与生产技术要求很高，我国相关研究机构曾在80年代就提出在水泥行业大力推广立磨的建议，而且当时也有一些厂家推出了自己的立磨产品。但在 当时的研发水平局限下，这时的立磨产品具有不可避免的技术缺陷，因此很多水泥 生产厂家最后重又转投球磨机。
近几年来，随着磨粉机械研发技术的大幅提升，国外磨粉机生产企业的立磨技术已经日臻成熟，立磨的产品技术优势也日益凸显。在这种形势下，国内磨粉机生产企业吸取国外成功经验，进行重大技术改革，也相继重新推出了具有自己相关专利技术的立磨产品，并逐渐的为国内水泥、电力、化工行业所接受，成为行业粉磨首选设备。 3、技术性能 1、型号：ZJTL3840 2、磨盘直径：3950mm 3、磨辊数量：4 4、磨盘转速：29.4r/min 5、磨机装机功率：2100KW 6、入磨物料粒度：≤80mm 7、入磨物料水分：≤12％ 8、磨机产量：200t/h 9、出磨物料细度：≤12％ 10、出磨物料水分：≤0.5 ％