不合格产品处理报告单
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不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
不良品的处理及奖惩标准 1、目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部 控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 3.1、生产的过程中操作者要对产品进行100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中 产品件如有缺陷将缺陷记录在《产品缺陷收集卡》中，并将不良品放入不良品箱中（产品件 不得带有锁片和卡扣等其它装配件）。 3.2、班次结束后由操作者填写不良品《报废单》，报废单中要标注好产品件的报废原因是： 工废、料废、调试废或其它，并要保证《报废单》中的数量必须和实际报废数量相符，经质 检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 3.3、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据《不合格品处理 单》，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任）， 无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、出现不良品的奖惩流程及标准。 4.1质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信 息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在24小时内到质保部进行查 询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事 人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 4.2出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确 认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任）。 4.3质保部将《奖惩通知单》与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由 综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。 奖惩明细表 序号类别缺陷原因处罚标准备注 1 内部 发现操作工：“目视自检类”原因导致不 良品（返修品、报废品），被下道工 序人员（含巡检、物流人员）发现。 不良品每件处以2元罚款，奖励发现者1 元/件；批量不良品大于30小于100件 统一罚款100元/次，奖励发现者50元/ 次；批次不良品大于100件的，成立质 保部、生产部联合调查组，根据调查结 果制定预案，并对生产部、质保部相应 责任人员进行处理。 对于批量、批次返修品责 任人需进行无工资返修， 罚款做减半处理；如无时 间返修，班组可安排他人 进行返修，责任人罚款照 常，还需额外扣除返修数 量相应工资，作为补偿给 2 巡检员：非“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含操作工、巡检、物流人
不合格产品控制制度 一目的 对工作的不合格和不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的流出所造成的影响，避免工作上的疏忽造成重大的损失。 二适用范围 本程序适用于本公司原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制 三职责 3．1 本程序由生产科管理 3．2 评审职责 本公司授权检验人员负责本厂内不合格品的评审 现场不合格品的评审由本公司委派的人员负责 3．3 处置职责 检验人员作出不合格品的处置决定。若不能处置，则上报生产科处置生产人员根据处置决定及时进行处理 3．4 工作程序 原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并根据不合格品的严重程度和范围，通知公司领导，生产科有关负责人 四评审、记录 4．1．1 原料检验过程中发现的不合格品由收购检验人员根据合同规定的相应技术标准和补充要求作出评审，做好记录，不合格原料不予
收购。 4．1．2经原料质检员检验且判定为不合格的进货物料，原料质检员应在不合格物料的“原材料进货检验单”上标识不合格，仓库保管员对其标示、隔离存放 4．1．3产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，并通知生产科。 4．1．4对标有本厂标识的成品进行调查、评审、记录，并写出书面报告交材料科。 4．2 标识、隔离 4．2．1原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。 4．2．2生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。 4．2．3对不合格品粘贴“不合格”识别标记，并填写“不合格品通知单”及注明不合格原因 4．2．4不合格品的隔离方法。对不合格品要有明显的标记，存放在工厂指定的隔离区，避免与合格品混淆或被误用，并要有相应的隔离记录 4．2．5不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库 4．3 处置 4．3．1检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行
1.0 目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0 适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0 职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责 / 组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责 / 组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0 工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上， 由相关检验员进行审核，并提出处理意见，报检验主管批准，必要时由检验员 组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、让步接受、挑选、返工 / 返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为让步接受（见本程序4.9 条）， 则由品保部总监批准后放行；若为挑选，由使用部门挑选；若为返工 / 返修 （必要时由技术部制定返工 /返修指导书），由品保部组织返工 / 返修， 返工 / 返修后经入库检验合格后入库。 4． 1．3让步接受的验证结果，挑选、返工/ 返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由 仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者 自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，检 验员进行报废类型的判定：来料报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、 生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合 格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工” 。无法返工的按 4.2.2 处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作 者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操
原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；
不良品处理作业规范处理方法及管理规定 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： JS-COP-804 不合格品控制程序 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、 变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 生产退料作业 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 不良品仓库存处理作业：
???????综合经营系统制订日期2017-12-5 修改日期 DDCM-F12不良品发生处理退回实施方案 有效期2018-12-31 PAGE 项目内容 一、目的 为了提高不良品退回环节的管理效率，保证不良品处理工作的准确、有效，防止不良品再次流入生产环节或市场，以及不良品统计和及时帐务处理，特制订本方案，希望相关部门遵照执行！ 二、不良品定义 不良品是指由于设计、加工、总装配、测量器具、检查方法、规格设定等方面的失误，导致产品在制造过程中产生的不良情况。 三、不良品的种类 1．不良性质分类主要可分为：性能不良、机能不良、外观不良、包装不良等四大类。 2、不良分种类可分为：单品不良、半成品不良、成品不良。 3、不良分发生又分为来料不良或错误、工程不良、以及设计变更不良等 请品质定义不良放置区域，以方便后续管理！明确标识不良分类。 （一）单品不良 1、来料不良 来料不良分来料数量不对，来的料规格型号不正确，或者发至生产线发现不良或不能使用等情况。处理流程如下：资材填写入库不良报告表→上报资材主管签字→材料出库人员ERP做入库冲减→当月出库处理→报告制作付款报告的资材处理相应供应商扣款，相关表格{不良报告表} 2、工程不良 工程不良由品质人员判定记录，登记不良流水台帐，按月填写报告书上报品质主管及总经理签字后给资材部门做相应仓库ERP出库处理，工程不良的数据因为生产上没有登记为生产实绩数量，因此品质出库时只能出单品数量而非成品，可以按套件出库。 二、成品不良
成品不良分为工程不良，工厂出库检查不良，外库检查发现不良，客户生产线发现不良、售后不良等 A ：工程不良由品质，由品质人员判定并记录，同时填写不良通报书，按通报书按月统计并制作报告书上报品质主管及总经理签字后品质部门作相应的ERP出库处理，属于单品出库，按套件出库。 . ???????综合经营系统制订日期2017-12-5修改日期 DDCM-F12不良品发生处理退回实施方案 有效期2018-12-31 PAGE
不合格报告处理程序 检测中心对于不合格的检测报告将定期上报我站，各责任单位应尽快处理并及时报我站核查，不得隐瞒或拖延处理。否则我站将酌情对不合格材料及部位进行监督抽检并对违规责任方记入不良行为记录。 各责任方对检测报告应审查的要点： 1、检测报告的公共信息： 1) 检测资质的有效性； 2) 材料的规格品种(与合格证的一致性) ； 3) 检验批量的信息； 4) 出厂合格证号或批号； (例：钢材、水泥检测报告) 5) 有无见证取样等。 2、检测结论： 1) 判断是否符合设计要求 2) 是否存在复验条件及检测依据的准确性。 监理单位应及时掌握各项检测的检测结果，对发现的不合格检测项目应及时按以下程序处理： 1、当发现不合格检测报告时，应及时发出《监理工程师通知单》，要求施工单位及时处 理； 2、施工单位接到《监理工程师通知单》后，应及时处理并回复《监理工程师通知单》，监 理单位应及时核查； 3、整个处理过程应形成记录，处理记录应汇入《单位(子单位)工程质量验收资 料》，处理记录包含以下内容： 1) 对有关规范、标准允许复检或现场整改后允许重新检测的项目应提供： a) 《监理工程师通知单》； b) 原不合格报告； c) 《监理工程师通知回复单》； d) 复检合格报告。 2) 对有关规范、标准不允许复检或复检不合格的项目应提供：
a) 《监理工程师通知单》 (通知单中应要求材料退场或重新制作送检) ； b）原不合格报告； c）《监理工程师通知回复单》； d）重新检测的合格报告。 3）对混凝土、砂浆试块等不合格需现场检测的项目应提供： a）原不合格报告； b）现场检测报告； c）现场检测不合格的按质量问题处理。 附件： 常规建筑材料的复验条件（复验仍不合格的批次产品只能退场处理） 1.水泥 GB175-1999《硅酸盐、普通硅酸盐水泥》中的规定： a关于安定性的规定：凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合本标准规定时，均为废品。 b、关于强度的规定：凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品标号规定的指标时称为不合格品。若上述检测项目的检测结果为不合格时，可通过仲裁检验程序予以解决，若该批样品经仲裁结果仍达到技术要求，则依据标准判为废品或不合格品，予以退场处理。仲裁检验由国家指定的省级以上水泥质量监督检验机构进行。 2.砂、石 检测报告的结论：样品经检验，按JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》标准规定的要求，判该石子不符合连续粒级和单粒级颗粒级配（砂不符合任何颗粒级配），针片状、压碎值、密度、含泥量、泥块含量、有机质含量、吸水率、含水量等符合捣制》C30强度等级砼的规定。 当砂（石）实际颗粒级配不符合要求时，应采取相应的技术措施，并经试验证明能确保砼质量后，方可使用；通常施工单位可自行采取措施，能确保满足施工要求即可。 3. 钢筋原材
一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的
非预期使用，减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围：本文件适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退换 料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的非预期使用。 2、质量部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的非预期使用。 3、计划采购部对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品 进行管制，防止误用。 四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：操作员填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，报检 验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提 出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要检验部门主管确认。 4、生产部退换料：操作员凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。同时 仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。 5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分废料区、 退货区及返工区存放，并分别记账管理。
6、退库不良品的处理： ●退货物料：属于供应商物料质量问题的标准件、毛坯件、油漆件、塑料外协加工件、 包装辅料等，计划采购部与供方联系，做退换处理，所有费用由供方承担。如供方需要我公司协助返工的，由计划采购与供方协定费用。 ●返工物料：计划部根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划， 下达返工单。该返工单应注明工时、件数均不计价、不付费用。生产部门返工后应报检，质量部检验合格后，仓库办理入库手续。 ●报废物料：仓库每月定期盘点清理，统一做《材料库零件处置单》，报有关部门评审。 机加工零件需要报废的，金工车间每月报一次，仓库统一处理。单品加工报废率1%以内的总经理授权质量部签批后执行，报废率超过1%的，由生产部门写签呈报总经理批准。 二、特别规定： 1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库，造成 采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料，需要生产部经理签署意见，说明原因，报计划采购部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门以签呈的方式报总经理批准，批 文在质量部备案。质量部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的 原价，对责任人进行处罚。
1.目的：为了避免不符合标准的物料和产品造成的污染、混淆和误用，建立不合格品处理管理规程，确保对不合格品及时作出处理，保证产品质量。 2.范围：适用于进厂原辅料、包装材料、生产过程中的待包装产品、中间产品及成品中不合格品、拒收、退回或召回的不合格品的管理。 3.责任：质量保证部、检验中心、生产部、合成车间、仓库。 4.内容 每批物料、中间产品、待包装产品和成品（包括退库后需再销售成品或召回的成品），如果出现超限或偏差情况，在放行前，需要通过超限调查、偏差及不符合调查和质量风险分析，由质量受权人最后做出处理决定。 被隔离的不合格品，挂上明显的红色不合格标识，存放在不合格隔离区内，任何人都不得随意挪动，或改变状态标识。 4.1不合格品的来源 4.1.1 不合格物料来源：不合格物料包括不合格原料、辅料、包装材料等。 4.1.1.1物料收货时的异常； 4.1.1.2检验过程中的异常和OOS； 4.1.1.3贮存过程中的异常、受潮和破损； 4.1.1.4物料转移过程中的异常。 4.1.1.5在生产使用过程中发现的； 4.1.1.6超过有效期或贮存期； 4.1.1.7确定不再使用的旧版包装材料。 4.1.2 不合格产品来源：包括不合格的中间产品、待包装产品、成品等。 4.1.2.1生产过程中经检验不合格的； 4.1.2.2生产质量监控过程中经自检或由质量保证部确认不合格的； 4.1.2.3中间产品或待包装产品，超贮存期出现质量问题或到贮存期经复检不合格的； 4.1.2.4成品召回、退货经验收或检验不合格的； 4.1.2.5成品超过有效期的； 4.1.2.6其他情形的不合格。 4.2 不合格品处理流程图：
编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 制程不良品的处置规定 一、 目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的 文件编号： WI-TY-ZL-21 红色受控印在此
非预期使用，减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围：本文件适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退换 料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的非预期使用。 2、质量部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的非预期使用。 3、计划采购部对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品 进行管制，防止误用。 四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：操作员填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求，报检 验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提 出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要检验部门主管确认。 4、生产部退换料：操作员凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。同时 仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。 5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分废料区、 退货区及返工区存放，并分别记账管理。 6、退库不良品的处理： 退货物料：属于供应商物料质量问题的标准件、毛坯件、油漆件、塑料外协加工件、
重庆樽明汽车零部件有限公司不合格品处置管理办法 编制：日期: 审定：日期：采购会签：日期： 审核：日期：批准：日期：版次：B/1 受控状态：2018年06月01日发布2018年06月01日实施 重庆樽明汽车零部件有限公司 重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：ZM/CX-8.3-B01 版次及修改状态： B/1 不合格品处置管理办法第 1 页共 8 页一、目的为防止不合格品的非预期使用和交付。二、适用范 围适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。 三、术语及定义错检:由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。漏检:经检验的产品，部分或全部项目没 有经过检验、判定就流入下一道工序。轻微不合格:外观上存在 轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。一般不合格:存在一定的 缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。严重不合格:直接影响产品使用或性能的不合格。返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。特采:原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。让步接收:对使用或放行未能满足顾
客/或规定要求的产品/或服务的授权。四、职责 4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。 4.2 技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。 4.3 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。 4.4 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。参与评审决议； 4.5 生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：ZM/CX-8.3-B01 版次及修改状态： B/1 不合格品处置管理办法第 2 页共 8 页4.6 采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。 4.7 仓库负责对成品及供方的不合格产品进行隔离和保管。 4.8 副总经理负责对《不合格处理流程单》做最后批示。 4.9 公司承担质量损失月度累计超过500元后，仍需公司承担损失的，由总经理做最后批示。五、不合格品评审处理流程 5.1供方来料不合格品5.1.1 IQC按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须将不良状况记录在《质量检查报告》经检验组长判定
不良品处理办法 一、不良品来源：（1）．供应商来料不良 （２）．制造不良 （３）．库存超期产品产生不良 二、不良品的产生：当不良品产生时，事发现场应该作业人员应立即对不良物料与良品进行隔离区分，并加以标识，以免造成混料情况发生。对前制造工序提出警示。通知品单位进行品质检验与分析。 三、不良品分析与时效：品管单位对有品质嫌疑的物料、成品、半成品进行详细分析，有必要时会同工程部相关人员共同进行，并填写《品质异常报告》，注明：“何时”、“何地”、“何物”、“何人”、“为何发生”，物品的“采购编号”及供应商。责任单位的临时纠正方案、预防措施。分析结果应于一个工作日内完成，预防措施应在两个工作日内完成并执行。 1、当品管在进行制造过程中的首件检验、末件比对：巡回检验、工序检验时以及产品入库检验时发现不合格，或工人自检、生产主管巡视检查发现不合格时，应立即要求操作人员（或操作人员）自己对不合格品作好隔离和标示。并通知品管部主管。品管部主管应立即到现场进行分析判断。 2、当分析判定所发现的不合格是属于偶发性的，数量较少，性质并不严重，影响也不大，此类性质轻微的不合格，可由品管员或品管主管直接处置。处置的方法有返工返修，报废等。 a、当工人返工或返修后，必须重新交品管作检验，直至合格，品管应作好重新检验的报告。 b、.若返工返修的方法与原加工之作业不一致，且返工返修过程复杂，不易操作、或未规定严格的返工返修方法就无法保证产品质量时，应请研发部先制订出返工返修作业指导书，根据返工返修作业指导书进行操作，若有时，该作业指导书中应规定返工后重新检验的要求且应放置于返工现场，便于返工人员查阅。 c、.若为提供给客户作售后服务用的产品，返工后其外观上不得有明显可见的返工痕迹。 d、当处置为报废时，生产部应开立「报废单」。废品由生产部门交品管部作隔离封闭管理，「报废单」由生产部定期交财务作成本核算。 e、上述轻微的不合格品处置，不必开立「不合格品通知/处理单」，但从检验报告中（返工返修）和「报废单」上可查到此类不合格品处置的记录。 3、当品管主管分析判定为严重性质的质量事故时（严重；指上述轻微不合格以外的不合格。如；数量多、损失大、影响大、重复发生、性质严重、……等），应通知责任人作好不合格品的隔离、并通知品管员作好标示。同时立即组织生产