涂装手册
目录
前言 (1)
1．电泳涂装的历史和特点
1．1电泳涂装的历史
1．2电泳涂装的优点 (2)
1．3电泳涂装的局限性 (3)
2．电泳涂装（电沉积）机理
2．1电化学机理 (4)
2．2电泳的化学反应式 (5)
3．涂装前处理
3．1概述
3．2清洗 (6)
3．3表面转化 (7)
4．电泳系统工艺概况
4．1电泳工艺 (9)
4．2电泳系统设备介绍 (10)
4．2．1电泳槽 (11)
4．2．2循环系统 (12)
4．2．3过滤装臵 (13)
4．2．4清洗系统（后冲洗） (14)
4．2．5热交换（冷却）系统 (15)
4．2．6超滤（UF）系统
4．2．7反渗透（RO）系统 (18)
4．2．8阴（阳）极系统 (19)
4．2．9电源系统 (23)
4．2．10加料系统 (25)
4．2．11后冲洗系统 (26)
4．2．12烘干系统 (27)
5．异常情况处理
5．1概述
5．2阳极电泳异常情况处理 (28)
5．3阴极电泳异常情况处理 (36)
6．电泳涂料的使用
6．1设备检查与现场清理 (49)
6．2设备清洗
6．3投槽
6．4试涂装
6．5电泳线现场管理要求 (53)
7．水性浸涂漆
7．1前言
7．2简介 (57)
7．3浸涂设备要求 (58)
7．4涂装工序
7．5前处理工艺要求 (60)
7．6浸涂 (61)
8．涂料的检测方法
8．1固体份63 8．2粘度63 8．3细度
8．4 pH值
8．5 MEQ值
8．6颜基比(65) 8．7电导率
8．8有机溶剂含量(66)
8．9泳透率(67) 8．10库仑效率(69) 8．11电泳漆电沉积量测定(70) 9．涂膜的检测方法
9．1电泳漆膜制备方法(70) 9．2膜厚测定(71) 9．3硬度(72) 9．4光泽
9．5附着力(73) 9．6柔韧性(74) 9．7 耐冲击（75）9．8漆膜耐水性(76) 9．9耐盐雾(77)
前言
作为汽车防腐层的涂装，电沉积过程最易实现自动化，电沉积涂装法与传统的涂漆方法有着本质上的差异，它是通过电解、电泳、电沉积、电渗等作用完成的，其工作液属于低浓度的胶体分散体系，只有在特定的条件下才能稳定，才能取得理想的涂装效果。因此选择和控制合理工作条件十分重要，按照涂料的工艺要求及涂装规范，严格管理工作液是保证电沉积涂装正常进行的必要条件。
本涂装手册旨在帮助用户更好地操作和控制电沉积过程，以确保金力泰公司的电泳涂料产品能够发挥其最佳性能。
该手册适用：
〃电泳涂装线操作者培训手册。
〃现场技术服务规范的资料和依据。
〃版权所有，严禁翻印。
1．电泳涂装的历史和特点
1．1 电泳涂装的历史
电泳涂装的原理发明于二十世纪三十年代。为提高汽车车身内腔和焊缝面的防腐蚀性，美国福特汽车公司于1957年开始着手研究电泳涂装。
福特公司于1961年7月建立了第一个用于涂装车轮的阳极电泳槽，WIXOM总装厂用来涂装汽车车身的电泳槽建于1963年。
电泳涂装在实际应用中显示了高效、优质、安全、经济等优点，受到世界各国涂装界的重视。1973年成功开发了阳离子电泳涂料和阴极电泳涂装技术。之后电泳涂装工艺在汽车工业中迅速普及、发展。
我国开发电泳涂料和涂装技术已有近30年的历史，70年代初，我国汽车工业中就已建成几条汽车零部件阳极电泳涂装线，到70年代中后期，第一条阳极电泳车身线在“一汽”投产。
1．2 电泳涂装的优点
1．2．1 底涂工序可实现自动化，适用于流水作业。
相对于喷涂工艺而言，电沉积工艺虽然一次性投资较大，但投槽后两至三年内就可收回高于常规喷涂工艺的那部分成本。
另外，电沉积工艺的能量消耗和保养费用也大大低于常规喷涂工艺。
1．2．2 可控性
工作槽液容量较大，使涂料及工艺参数的变化减到最小。操作工艺参数已有明确的规定，且是以丰富经验为基础。
依靠调整电压，容易得到均一目标的膜厚，通过选择不同品种的电泳漆和调整泳涂工艺参数，膜厚可控制在10-35μm范围内。
工件间和不同日期所沉积的涂膜（如膜厚及性能）重现性好。1．2．3 泳透（力）性好
提高了工件内腔的防腐蚀性，尤其阴极电泳涂膜的耐蚀性更好。喷涂、浸涂等涂装法涂装不到的部位和涂料难以进入的部位也能涂
上漆膜；且缝隙间的涂膜在烘干时不会被蒸汽洗掉，从而使工件内腔、焊缝、边缘等处的耐蚀性显著提高。
1．2．4 高效性
若槽液操作参数及设备维护得当，涂料的有效利用率可高达95%以上。
工作液是低固体份的水稀释液，粘度与水相似，原漆带出槽外的量很少。
泳涂的湿漆膜是水不溶性的，泳后可采用UF液封闭清洗，回收带出槽外的漆液。
1．2．5 低污染性、高安全性
与其它溶剂型涂料、水性涂料相比，因其溶剂含量少，且低浓度，故无火灾危险，对水源和大气污染少。
采用UF和RO装臵，实现电泳后的全封闭水洗，可大大减少废水处理量。
1．2．6 电泳涂膜的外观好，烘干时有较好的展平性
电泳涂装所得涂膜的含水量少，溶剂含量也低，在烘干过程中不会象其它涂料那样产生流痕、溶落、积漆等弊病。
电泳水洗后的涂膜相对干燥，因此晾干时间短，可直接进入高温固化。
1．3 电泳涂装的局限性
一般电泳涂膜的耐候性差，在户外使用时需涂装面漆。
●对挂具的管理要求较严，要确保被涂物良好导电。
●仅适用于具有导电性被涂物的涂装。
●对小批生产场合不宜推荐采用电泳涂装，原因是槽液的更新速度太慢，槽液中的树脂和溶剂组份的变动大，而使槽液不稳定。
2．电泳涂装（电沉积）机理
电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，适用于电沉积涂料的涂装。它是将具有导电性的被涂物浸渍在用水稀释的、固体份较低的电泳漆槽中作为阳（或阴）极，槽中另设臵与其相应的阴（或阳）极，两电极间通直流电一定时间，在被涂物表面析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。
2．1电沉积的电化学机理
电泳涂装过程中伴随有电解、电泳、电沉积、电渗等四种电化学现象。
2．1．1 电解：是指导电液体在通电时，发生分解的现象。在电泳过程中水发生分解，在阴极上产生氢气，阳极上放出氧气，金属阳极发生溶解，溶出金属离子。
2．1．2 电泳：电泳是指导电介质中的带电荷的胶体粒子（树脂及树脂包裹的颜料）在电势的作用下向相反电荷的电极迁移的过程。2．1．3 电沉积：电沉积是指涂料粒子在电极上沉析成膜的现象。在阳极电泳涂装时，带负电荷的涂料粒子在阳极凝聚成膜，平衡离子则在阴极上聚集，这是一个不可逆过程。阳极上的最初反应是形成氧气和H+，致使工件表面形成高酸性介面层，当阴离子树脂与氢离子反应变成不溶性时，就产生了涂膜的沉积。同理，在阴极涂料涂装时，带正电荷的粒子在阴极上凝聚，带负电荷的粒子（离子）在阳极聚集，在电沉积过程中，由于水在阴极区电解生成氢气和氢氧根离子（OH-），致使在阴极（被涂物）表面形成高碱性介面层，当阳离子（涂料粒子）与氢氧离子反应变成不溶性时就产生涂膜的沉积。
2．1．4 电渗：电泳涂装过程中刚沉积到被涂物表面的涂膜是半渗透性膜，在电场的持续作用下大分子涂膜内部所含的水分子从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水的涂膜转化成为憎水涂膜，并使之致密化，所以工件泳涂成膜后，可用水来冲洗附浮在漆膜表面的槽液。
2．2 电泳的化学反应式
2．2．1 阳极电泳涂料（阴离子电沉积涂料）的化学反应：阳极反应（被涂工件）
2H2O→4H++4e–+O2↑（电解）
Me→Me n++ne- (阳极溶解)
RCOO—+H+→RCOOH↓（电沉积，树脂，颜料树脂的析出）
水溶性→水不溶性
nRC00—+Me n+→(RCOO)nMe↓
阴极反应：
2H2O+2e→2OH—+2H2↑
R3NH++OH—→R3N+ H2O
2．2．2 阴极电泳涂料（阳离子电沉积涂料）的化学反应：
阴极反应（被涂物）
2H2O+2e→2OH—+H2↑
R-NH++OH—→R-N↓+H2O
（水溶性→水不溶性）
阳极反应：
2H2O→4 H++4e+O2↑
RCOO—+ H+→RCOOH
2．3 泳透率
与涂膜形成的电化学过程相关的另一个电沉积的特征是泳透率，即电泳过程中使背离电极的被涂物表面涂上漆膜的能力强弱称之为泳透率，也可理解为电泳涂膜在膜厚分布上的均一性。
电沉积涂装时，沉积是沿着系统中存在于阴极和阳极之间的电力线进行的，沉积行为将沿着阻力最小的路线进行，首先覆盖最靠近电极的外表面，随着沉积膜厚的增加，所形成的涂层的绝缘特性渐渐屏蔽了金属基层的导电性，并使电场强度因这种绝缘性的出现而减少，电力线转移到较远的表面，渐渐地，外表面便完全绝缘，电沉积停止，电力线将开始完全作用于内表面。同样，重复上述的
过程而使被涂物的内、外表面均被泳涂上漆膜。
泳透率与电泳槽液的电导率和湿膜的比电阻成正比关系，泳透率还与涂装工艺参数有直接关系，如泳涂时间长些，电压和固体份高一些，泳透率也就会相应增高，它是确保工件（被涂物）内腔部分，缝间等表面涂上漆膜的目标值。
3．涂装前处理
3．1概述
在钢铁的制造、冲压成型和组装操作中，会使用各种保护油、润滑油、冲压油、粘合剂、焊接助剂等，而要得到光滑平整、耐腐蚀好，附着力好的涂层决定于工件表面的清洁程度及转化膜的质量。
前处理就是对铁板、钢板、镀锌板等金属的表面进行清洗、化学处理，而使底材易于电泳涂装，从而得到所需的防腐蚀涂层。经过表面清洗、磷化或转化而在底材上形成一层膜，主要作为涂料的底层，并不是对暴露于大气中的底材表面所进行的防锈处理或作进一步的贮存。
前处理主要分为清洗和表面转化二个部分。
3．2 清洗部分
在电沉积处理的前期，首先应清洗掉各种附着在被涂物表面的污物（油污、锈、氧化皮、焊渣、金属屑等），各种清洗系统至少都应包含：预脱脂、脱脂、水洗三个步骤。
3．2．1 预脱脂：是在上挂工件表面手工揩擦或高压喷雾脱脂剂，或者擦前处理供应商提供的手工脱脂剂（膏），为下道脱脂工位作准备，并且要保持工件表面湿润，以防疏松的脏物再干燥，因为若除去不净会导致磷化层出现斑纹病态。
3．2．2 脱脂：通常情况下脱脂是在预脱脂后，采用浸渍或喷淋的方法进行，工作液是含有多种表面活性剂的碱溶液，其浓度、温度、处理时间及喷淋压力由供应商推荐。工作液可循环使用，但应配备油水分离系统，确保脱脂液中的含油量在规定值以下。
3．2．3 水洗：脱脂后，进入水洗，主要是为了清洗掉工件表面残留的脱脂剂及附着物。
水洗可采用喷淋或浸渍的方式进行，采用循环清水清洗，连续生产时，应保持一定量的溢流来控制清水的pH值和碱性清洗剂的浓度，从而使工件表面得到完全的清洗。
3．3 表面转化（磷化）
3．3．1 表调：对工件表面使用钛盐或其它物质进行活化，是该工序之目的，主要作用是增加磷化膜晶体的成核点，提高结晶致密度，减少晶粒尺寸和重量，改善磷化膜的结构。表调工艺的良好，是形成优良磷化膜的重要保证。
表调可采用喷淋或浸渍的方式实施。如果采用喷淋，保持表调处理液的浓度十分重要，喷淋时建议采用低压宽口喷嘴，可进行平稳的喷淋而均匀地覆盖工件的内外表面，避免强力的冲击而使表调剂在产生预期作用前被冲走。
为使喷淋难以到达的部位能够进行有效的表面调整，我们目前推荐采用浸渍处理的方式。
3．3．2 磷化：汽车工业使用最多的是磷酸锌系的转化处理，得到的磷化膜应有以下特点：
·提供一个具有均匀电导率的表面，特别是车身，车身若是由不同金属材质组成的，此特性更显重要，将有利于形成涂膜的均匀性，特别是漆膜的厚度。
·通过离子键，磷化膜与金属底材紧密相连，从而提高了漆膜与底材的结合力。
·多孔的膜结构，增大了漆膜附着的表面积，从而也相应提高了涂膜的附着力。
·涂料的一部分渗入细孔使整个体系连续。
·若漆膜某处出现破损，则磷化膜可以抑制金属在破损处或膜下的腐蚀，从而提高整体涂层的耐蚀能力。
磷化工艺可采用喷淋或浸渍施工的方式进行，为了控制磷化液
的组成和施工的进行，Zn含量、总酸、游离酸的浓度必须维持在特别推荐的范围内。
如使用喷淋方式，工件外表面应是一个均匀的低压层状喷淋，必须选择合适的喷嘴以及排布适当的位臵。
浸渍施工可使所有的表面包括箱式结构的内侧被磷化膜覆盖。
浸渍施工的控制参数与喷淋施工是不相同的；并且通过浸渍所得到的磷化膜具有较高的P比。P比反映了磷化膜中Zn-Fe磷酸盐的百分含量。当底材为冷轧钢板时磷酸锌系膜主要由磷酸铁锌盐及磷酸锌组成，磷酸铁锌含量高的（P比高）磷化膜，可全面提高与电泳涂膜（阴极电泳膜）的结合力。
转化膜形成后，需进入水洗工艺。
可采用喷淋或浸渍方式来进行水洗操作，主要目的是为了清洗磷化带来的酸和磷化残渣。
3．3．3 钝化：钝化是指磷化膜的封闭处理，是泳涂前处理的最后阶段，其包括以下三个部分：
a.后处理：主要是钝化磷化膜表面、络合任何残留的水溶性盐，阻止形成气泡。一般常用材料有：铬酸，铬/磷酸；反应性铬酸盐，改性铬酸盐、非铬酸盐类型。
钝化处理可采用喷淋或浸渍的方式进行，由于环保以及对于一般要求的涂层来讲，钝化处理可以不采用。
b.循环清水洗
主要是清洗掉工件表面残留的化学杂质。
c.纯水洗
使用纯水喷淋清洗，保证工件表面的可溶性电解质在电沉积前被除去。
此项工艺要求应保证工件的滴水电导率阴极电泳时小于30μs/cm，阳极电泳时小于50μs/cm。
4．电泳系统工艺概况
电泳过程（电沉积过程），无论是阴极电泳还是阳极电泳，均包括四个基本部分：（1）前处理（前章节已述）；（2）电沉积；（3）后冲洗；（4）烘烤。本章节主要涉及以下三个部分。
4．1 电泳涂装部分（电泳工艺流程参见图2）
4．1．1 将经过前处理的工件浸渍于电沉积槽中，通电后工件表面首先被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直持续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕。
一般来说，槽液中电泳底漆含80%以上水，1-3%的助溶剂和11-20%的固体份，施以一定的电压，工件上可得到一层固体份为75-90%的漆膜。
电沉积过程结束后，将工件从沉积槽中取出，在沉积涂层表面吸附着一层槽液，这些浮漆必须通过后漂（冲）洗清除，以保证涂膜外观。同时回收的浮漆重新回到电沉积槽，提高涂料的利用率。4．1．2 标准的泳后（电沉积后）冲洗应由以下工序完成：（后
冲洗部分）。
(a) 槽上清洗
(b) 循环UF液清洗
(c) 新鲜UF液清洗
(d) 循环去离子水清洗
(e) 新鲜去离子水清洗
根据被涂工件处理的要求，设计合理的后冲洗工艺，上述工
序不一定相同。
采用封闭型清洗系统对工件进行漂洗是除去表面浮漆的有效方法，它可使携带出的涂料近100%的回到工作液中。
超滤器是完成该系统的基础，它可以将工作液中的水、溶剂和低分子量组份提取出来成为透明溶液，即超滤液（UF液），利用超滤液对工件进行连续性清洗，可减少纯水的用量及排放废水的处理。
该工序的最后一道漂洗采用新鲜的去离子水作为清洗液，也可采用喷淋方式，以提高涂膜外观质量。
最后清洗结束后，必须有充分的沥水时间以沥尽水份，并用自动空气鼓风装臵吹干工件涂膜。随后进入下道烘烤工序。
4．1．3烘烤部份
大部份烘干炉设计为多个区域，每个区域的温度可以单独调节。这样可以逐渐除去膜中的挥发份物质，避免产生水斑、溶剂斑，同时可以改善成膜过程中的流动状况，使涂膜有良好的流平，得到光洁的表面。
4．2 电泳系统设备介绍
电泳涂装设备一般由电泳槽、循环过滤系统、冷却系统、超滤系统、电源系统、阴（阳）极系统、涂料补加系统、后冲洗系统等组成。
不同的电泳漆品种对涂装设备的要求有一定的差异，电泳涂装工艺及设备设计或选用不当所导致的涂装质量问题，单靠管理是克服不了的。所以，涂装工艺及设备的设计，作为涂料供应方应尽早介入，提供必要的技术支持，即所谓的“售前服务”才能确保涂装的正常进行，即涂膜质量的正常。
4．2．1 电泳槽
电泳槽是电沉积涂装作业的浸槽，由三个基本部分组成：主槽、副槽及贮备槽。
主槽：一般有方形和船形两种，船形槽适用于连续式生产，根据工件大小及生产纲领来设计主槽的体积和尺寸；两端的斜坡长度取决于被涂物出入槽的角度等因素。方形槽适用于步进间歇式生产。
为保证槽液有较好的搅拌状态和最佳的极间距，槽体两壁与被涂物要留有间隙，对于汽车车身的涂装，一般要求工件距液面及极板间隔应大于300mm，距槽底间隔应大于400 mm。
副槽：一般电泳槽的出口端设有溢流槽（副槽），其作用是使槽液形成稳定的层流状态，消除主槽表面的气泡及漂浮物。
副槽与主槽间设有可调式堰板，以调节主槽液位及表面流动状态；但主、副槽的落差不宜超过150mm（一般为50mm以内）以防起泡。
主、副槽底部宜设一连通管道，同样可以起到调节主、副槽之间的液位。
槽底和转角都应设计呈弧型，尽量清除循环死角，槽液的总容量在满足各种要求的前提下应尽可能的小，以缩短更新周期和配槽投料费用。
备用槽：备用槽供清理维修电泳槽系统设备时储存电泳槽液，其容量应能容纳全部的槽液，槽内要有自循环喷嘴，并建议经过热交换装臵。
各槽体应具有足够的强度，防止装满槽液时槽体变形，一般采用6-10mm厚的低碳钢板双面焊接而成，外壁用槽钢加强。
电泳槽内壁及液面下的所有金属构件都要进行绝缘防腐处理，绝缘要求能耐2万伏电压。
4．2．2 循环系统
槽液循环搅拌系统有以下三个主要功能：
1）保持涂料均匀混合，防止颜料在槽液中析出、沉淀。
2）进行过滤，除却槽液中的杂质颗粒及油污物质。
3）经过热交换器，控制槽液温度。
循环系统的设备包括：泵、管路、过滤器、换热器、阀门温度计、压力表等。
循环系统工艺设计的要求：1）使槽液沿单一路线连续运转，且成层流状态，液面运动方向与运输链运动方向相同，实际经验证明：这样可以得到最洁净的车身。2）槽液循环过程中，确保液面流速不应小于0.2m/s；靠近槽底部的槽液流速最低为0.4m/s；槽液在循环管路系统内的流速必须都保持在0.4m/s以上，以防止在管路系统中沉淀。3）槽液的循环量要求为4-6个槽容量/小时，即以此来选择循环泵的流量。
在电泳槽液循环系统中，一般采用卧式及立式端吸式离心泵；分体卧式泵要求采用双机械封闭，因此需增加液封设备，通常采用洁净的超滤液或去离子水，压力3-5kgf/cm2。泵转速选择低于1450rpm。
立式泵通常安装在溢流槽上，泵吸口要伸至距槽底不小于 1.5倍管径处，以尽量减少涡流及在清理槽液时又能够最大限度抽空槽液。
所有泵都应装有防止大的杂质颗粒损坏叶轮及泵壳的保护装臵，立式泵要配有安在泵头（吸口）的双层可拆卸的钢网，并涂以绝缘涂层。
卧式泵必须有可靠的阀将泵与系统分隔，泵最好安装低位排污口，及供冲洗用的去离子水接口。
备用泵是杂质污染源，并且很难保持清洁，因此，应避免将其安装在系统中。
槽内喷嘴可采用文丘里喷嘴或鸭嘴式，其材质可采用PVC，ABS 或碳钢，后者必须涂布环氧树脂。
压力表安臵的位臵对减少堵塞极其重要，通常安装在管线的上端，不能用水平或环形连管。
闸阀、球阀、偏心阀及蝶阀可用于电泳系统，其结构、材质、布臵对延长使用寿命很重要，阀门要尽可能地靠近“T”型结构安装，以使阀面可以得到冲刷，不形成死角。
铜、黄铜、铝或镀锌组件不能用于电泳系统，否则将导致组件损坏并污染槽液。
理想的垫圈材料是异丁橡胶和聚四氟乙烯。氯丁橡胶和丁苯橡胶不能使用。
4．2．3 过滤装臵
为了确保良好的电泳涂膜的外观质量，在槽液的循环管路中，在泳后清洗的循环UF液及循环去离子水管路中都应有过滤器装臵，对槽液、循环清洗液进行最大限度的过滤。
槽液中机械杂质（环境污染、被涂物带入污染），凝聚颗粒（前处理带入的杂质与涂料反应生成的脏物）都将依靠循环系统中的过滤装臵来清除。因此，要求过滤通过量2-4倍槽容量/小时。
常用的过滤器为袋式过滤器，过滤袋为无纺布材质，或聚丙烯材质。
过滤器由主循环泵驱动，推荐在每一个主循环泵上串联两台袋式过滤器，这种配臵方式中，第一个过滤器选用孔径较大的过滤袋，以除去大部分大颗粒杂质，第二个过滤器选用较小孔径的过滤器以除去细小颗粒。
阴极电泳过滤袋可选用聚丙烯过滤袋；阳极电泳过滤袋为无纺布。
阳极电泳槽液过滤精度一般采用能通过50-75μm的过滤介质过滤袋。
阴极电泳槽液过滤精度一般采用能通过25-50μm的过滤介质过滤袋。
过滤器的清洗及过滤袋的更换视过滤器上的进出口压力而定，一般过滤器管线上并联旁通管线（推荐采用并联双桶过滤器的安装形式），在过滤器上应设臵最低排放点及上排气口，过滤器壳材质最宜采用不锈钢。
实践证明：过滤效果的好坏，不仅取决于过滤精度，也决定于吸口位臵，一般认为，从溢流槽底部抽出的过滤吸口位臵主要过滤比重较轻的颗粒。从入槽端斜面的底部吸出的过滤杂质比重较大。
因此，建议在电泳槽的前端安装一独立的过滤回路，由一个独立的泵将槽液输送到该过滤器中，通常也选用袋式过滤器，过滤精度为100-150μm，这类过滤，主要用于除去当被涂物（车身、驾驶室）浸入电泳槽时，冲掉下来的金属碎屑等杂质，或是沉淀在底部，后又聚集在进口处的颗粒杂质。
新的电泳涂装主循环管线中，建议设计安臵磁性过滤装臵及吸油过滤袋。
4．2．4 清洗系统（后冲洗）过滤装臵
在泳后清洗系统中建议采用袋式过滤器，以收集除去凝聚的涂料颗粒，过滤精度为25-50μm，在细微颗粒较多的情况下，应更换100μm孔径的过滤袋。
超滤系统的过滤
超滤系统中采用预过滤器，可以防止颗粒堵塞超滤膜，一般选用100-150μm的袋式过滤袋。
4．2．5 热交换（冷却）系统
电泳涂装过程中，由于电解反应产生的热量、泵机械搅拌转化的热量、被涂工件带入的热量及施工环境温度的影响，槽液温度变化较大，因此，对电泳槽的温度必须有一个控制装臵。
一般情况下，槽液温度控制：冷却用7-10℃的冷水；加热用40-45℃的温水。整个调控系统由热交换器、泵、水源（冷、热）循环管路、温水加热器、冷却机组、温度控制器、调节阀等组成。
热交换器一般安装在主循环管上，袋式过滤器之后，其压力要始终超过冷却水的压力，以防槽液污染。
热交换器可使用不锈钢制造的板式或列管式换热器，并应装有排放口及去离子水冲洗连接管路。根据进出口压力读数，定期进行清洗。
为了便于槽液温度自动调节，通常采用测温元件与冷却水进出电磁阀（气动阀）联锁装臵。
4．2．6 超滤系统
超滤系统在电泳涂装中的作用
〃提高经济效益，实现电泳后的闭合回路清洗方式，提高涂料的利用率。
〃减少后冲洗水的赃物，减少污水处理量及费用，有利于环境保护。
〃除去杂质离子、净化槽液、提高、保证涂膜质量。
超滤（UF）是流体在压力驱动下的膜分离过程。采用特定的多
孔分离隔膜，将槽液中的水，有机溶剂，无机离子和小分子树脂透过隔膜，成为所谓的超滤液。
在超滤装臵中，由泵供给槽液，在许多生产线中，安装一个称为清洁箱的独立的泵站供超滤泵使用，这样可以保证只让清洁的槽液进入超滤器，槽液通过过滤器后，以主循环进入清洁箱，过滤器可以除去可能堵塞精细超滤膜的槽液杂质。此外，在生产线中，超滤器与超滤泵之间超滤管路中还配备有袋式过滤器。
UF装臵按超滤膜组件的支承体形状可分为管式、卷式、中空纤维和板柜式等几种，其中管式半透膜应用较多，有单管和多管之分，卷式超滤器也开始普及，美国AMT、ABCOR、KOCH公司的UF 装臵在国内普遍使用，江苏无锡，湖北沙市等地也生产UF装臵。
超滤膜的工作参数：
透过率指单位时间内透过单位面积的超滤膜的UF液流量，单位：L/m2.h;在一定的压力范围内，透过率与槽液流速、膜两侧压力、槽液的固体份、温度等有关。
截留率是超滤膜能截留多少分子物质的能力，通常以固体分截留率表示：
R=（Co-CaF）/Co×100
式中：
R为截留率
Co为槽液的固体份
CaF为超滤液的固体份。
UF装臵的选用原则：
根据每小时最大涂装面积计算所需UF装臵的透过量，进行确定UF膜面积的大小。
一般要求电沉积后，每平方米涂装面积应提供1.2-1.5L左右的新鲜超滤液，并适当考虑30-40%的系数。
UF装臵透过量下降设计流量的70%之前，应即进行清洗。如恢复不理想或清洗后下降又很快，则应按照使用说明书或向UF装臵供
应厂家咨询，需进行再生活化层的清洗处理。
UF膜与阴（阳）极电泳涂料的品种有一定的匹配性，在选择超滤器之前，要进行配套试验，考察膜的透过量、截留能力、衰减周期及膜的耐化学介质稳定性。
UF泵和管路与电泳主槽循环系统的连接方式
（1）闭合UF装臵内循环方式：由专用泵不断地补给槽液，槽液在UF泵、UF装臵成闭路循环，经UF装臵的槽液部分返回电泳槽。
（2）UF装臵设臵在电泳主槽循环系统管线上，经UF装臵的槽液全部返回电泳槽。
超滤液贮存槽可以用低碳钢或不锈钢制造，前者要有环氧树脂涂覆保护。
超滤系统要有温度传感器，可以在规定的高温极限停止工作，以免损坏超滤膜。
超滤隔膜系统（超滤管、筒）漏漆时，要采取隔离，有更换措施，防止渗透液被污染。
超滤液应保持清澈透明，才能取得最佳冲洗效果。
超滤装臵使用应注意如下事项
1）24小时不间断运行，停机次数和时间减至最小。
2）避免处于低流速状态。
3）在超滤泵出口及浓缩液出口，透过液阀门开闭状况没有确定前不能开泵。
4）含硅物质（润滑剂或油脂），不能通过超滤器以免引起堵塞。4．2．7反渗透（RO）系统
反渗透（RO）是供参考选择的、紧跟于超滤排放液之后的可获得RO浓缩液和RO渗透液的单元。
它由与超滤液贮箱相连的泵供料，超滤液进入该单元后制得的RO渗透液返回电泳系统，而含有离子成分的RO浓缩液则被适量排放，这个过程有效地降低排放废料量和溶剂使用量，因为溶剂返回
目录 一概述 1电泳涂装的特点 2电泳涂装的种类（阴极、阳极电泳驻性能比较）二电泳涂装基本原理 三电泳涂装工艺及工艺管理 1工件涂装前金属表面处理 2电泳涂装工艺条件及重点参数管理 四电泳涂装设备 五电泳涂装的漆膜弊病及其防治 六电泳涂料及其涂膜性能的测试方法〈操作实验〉
一概述 电泳涂装是将具有导电性的被涂工件，浸渍在装水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极（或阳极），在槽中另投置与其相对应的阳极（或阴极），在两极间通一定时间的直流电，通过物理化学作用将漆沉积在被涂工件上，形成、水不溶性膜的一种涂装方法。 1．阴极电泳涂装的特点： 高效——从漆前处理到电泳底漆烘干可实现生产线化，可适用于大流水线生产。 优质——其泳透力好，提高了工件内的防腐蚀性；（其对工件内腔、焊缝、边缘等的防腐能力是其它涂装法所不能比拟的，漆膜耐盐雾试验可达成1000小时）可得到均一的膜厚，外观好。 安全——属低公害水溶性涂料，溶剂含量少，无火灾危险，尤在采用UF 装置后，涂料回收好，大大减少了对水质和大气污染。 经济——指涂料利用率高，可达%95 2电泳涂装的种类： 电泳涂装根据涂料树脂所带电荷的种类分阴极电泳和阳极电泳。 1）阳极电泳——所用涂料树脂是由带羟基团的聚合物经胺中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带负电荷。常见的有聚丁二烯阳极电泳涂 料等。 2）阴极电泳——所用涂料树脂是由带胺基的碱性树脂经酸中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带正电荷。常见的有环氧树脂、聚胺脂等 阴极电泳涂料。 3）阴极电泳漆比较于阳极电泳漆，具有以下优点： （1）具有优良的防腐性能，对底材的附着力高，对焊缝、锐边保护更好。根据资料统计，阴极漆膜的抗蚀能力优于阳极漆 膜5~6倍。从成本角度考虑，膜厚为10μm的阴极电泳漆漆 膜，其耐盐雾试验>=400h,而膜厚为20μm的阳漆膜，其耐雾 试验仅达到240-360h。 （2）阴极电泳涂料的库仑效率为阳极电泳涂料的二倍，可使耗电量减少于30% （3）阴极电泳的泳透力高，一般为阳极电泳的1.3-1.5倍，更适宜于形状复杂的工件涂装。 （4）阴极电泳漆的利用率高，可达95%。 （5）阴极电泳漆漆漆膜外观必须有足够的膜厚，这对涂料耗用有负面影响。 二、电泳涂装基本原理 阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。 电泳涂装是一个很复杂的电化学反应，一般认为至少有电解、电泳、电沉积、电渗这四种作用同时发生。 1、电解——任何一种导电液体在通电时产生分解的现象，如水的电解
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
电泳设备基本原理
阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流 电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移 动，并堆积在阴极上，这便是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。电泳涂装是一 个很杂乱的电化学反响，一般以为至少有电解、电泳、电堆积、电渗这四种效果 一起发作。 1、 电解
任何一种导电液体在通电时发作分化的现象，如水的电解 能分化成 H2 和 O2。 2、 电泳
在导电介质中，带电荷的胶体粒子在电场的效果下向相反电极移动的现 象，如阴极电泳中带正电荷的胶体粒子（R3N H）夹藏和吸附颜料粒子由电泳进 程移向阴极。 3、电堆积
漆粒子在电极上的堆积现象。电堆积的第一步是 H2O 的电化学分化，这一 反响至使在阴极外表区发作高碱性（OH）界面层，当阳离子（树脂和颜料）与 OH 反响变成不溶性时，就发作涂膜的堆积。 4、电渗
刚堆积到被涂物外表的涂膜是半浸透的膜，在电场的继续效果下，涂膜内 部所含的水分从涂膜中渗分出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称电渗。电渗 使亲水的涂膜变为涂膜，脱水而使涂膜细密化。
制造进程 它包含四个进程：
1 ）电解（分化） 在阴极反响开始为电解反响，生成氢气及氢氧根离 子 OH ，此反响构成阴极面构成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根效果成为 不溶于水的物质，涂膜堆积，方程式为：H2O→OH+H 2 ）电泳动（泳动、搬迁）阳离子树脂及 H+ 在电场效果下，向阴极移动， 而阴离子向阳极移动进程。 3 ）电堆积（分出） 在被涂工件外表，阳离子树脂与阴极外表碱性效果， 中和而分出不堆积物，堆积于被涂工件上。 4 ）电渗（脱水） 涂料固体与工件外表上的涂膜为半透明性的，具有大都 毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场效果下，引起涂膜脱水，而涂膜则 吸附于工件外表，而完结整个电泳进程。
工艺特色 电泳外表处理工艺的特色： 电泳漆膜具有涂层饱满、均匀、平坦、润
滑的长处，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击功能、浸透功能显着优于其它 涂装工艺。
（1）选用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了很多有机溶剂，大大下降了 大气污染和环境危害，安全卫生，一起避免了火灾的危险；
（2）涂装功率高，涂料丢失小，涂料的利用率可达 90%～95%； （3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、洼陷、 焊缝等处都能取得均匀、滑润的漆膜，处理了其他涂装办法对杂乱形状工件的涂
电泳漆工艺流程 1、钢模板电泳涂装工艺流程 除油、除锈→水冲→水洗→干燥→电泳上膝→水冲→烘干→喷商标→包装→出厂 2、对工艺流程的说明 除油、除锈：采用二合一法，即除油、除锈一步法，溶液本厂自配。 水冲、水洗：其目的在于去掉模板表面的酸碱残留物。水洗时，最好采用常流水。 电泳上漆：这是工艺的目的和核心。电泳槽内的电流、电压、固成份含量、PH值、电泳温度速度以及电泳槽附加设备的正确使用，是决定电泳上漆成败的关键。 烘干：钢模板电泳上漆后必须烘干。烘干箱工作温度为160-180℃，烘烤时间为30min。 电泳涂装所需的主要设备。各种水槽，电泳槽，通道式烘干箱，机械传动系统，电气控制系统，漆液和漆膜设备，如电导仪，附着力测定仪等。 3、质量检测与控制 （1）漆液浓度 电泳漆与蒸馏水混合后，其浓度应达到10%-15%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷。浓度过低，漆膜变薄，易出现针孔现象。 （2）电压 电泳电压一般应控制在60V左右。电压升高，沉积量增加，漆膜变的粗糙，形成桔皮，电压过低，漆膜甚簿，甚至泳不上漆。 （3）PH值 一般漆液PH值在8-9时均能得到满意的漆膜。PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无漆，形成花脸，PH值过高，会造成湿膜再溶解，使漆膜变簿，影响涂装质量。调整槽液的PH值有多种方法，我们选择了阴极罩法。阴极罩是将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装满蒸馏水。电泳时，胺的正离子和漆液中带正电荷的杂质离子(如水中的Ca2﹢、Mg2﹢)均可通过帆布进入阴极罩内，并在阴极放电。更换罩内蒸馏水，就可将杂质除去。 （4）电泳时间 电泳漆膜的厚度一般是随着电泳时间的增加而增加的，但是，当电泳时间到达一定点后，漆膜厚度就不再增加，其原因就是漆膜在达到一定厚度时产生绝缘。故采用处长电泳时间使漆膜增厚是行不通的，而且由于耗电增加，在经济上是不合算的。电泳时间一般有3min即可。 （5）电导率 电泳漆工作液的导电能力，通常用电导率表示。漆液的电导过低，漆膜不易形成；电导过高，造成漆膜外观粗糙。对同一种涂料而言，对漆液电导影响最大的因素是漆液中杂质离子的存在。因此，一定要通过控制杂质含量，保持电导率的正常值。
汽车电泳涂装 涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用，第一是对汽车防腐蚀，第二是给汽车增加美观。大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人。据世界银行提供资料，1996年美国国民总产值为74335亿美元，因金属腐蚀损失为2000亿美元，约占国民生产总值的2.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与涂装结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔?奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术的完美结合。中国汽车工业起步于20世纪50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载货汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。本文以汽车涂装几个主要工艺为例，从质量、材料、设备、工艺和环保等诸方面简明介绍涂装工艺技术在汽车工业中的应用和发展。在以下每种工艺的对比表中，把1986年以前归为以往工艺、1986年以后归为现代工艺。这是因为，1986年前后我国汽车行业在引进、消化、吸收国外先进的涂装技术方面做了大量的工作，涂装技术有了长足的发展，也大大缩短了与先进涂装技术的差距。 电泳涂料技术源自汽车工业，它是适应汽车车身的涂装技术要求、解决汽车车身底漆涂装工艺中存在的问题而开发和发展起来的新的车身涂底漆方法（含新型的电泳涂料、电泳涂装工艺和涂装设备及其配套的附属装置等），是当今汽车车身涂底漆工艺的主流涂装方法。 汽车车身“打底工艺”（即漆前表面处理工艺加涂底漆工艺）是汽车车身防腐蚀和获得优质涂层的基础，是直接影响车身使用寿命的关键工艺。“打底工艺”所追求的目标是： ①能将汽车车身的100%表面（含内腔、焊缝表面）处理完善，涂上底漆。 ②底涂层的耐腐蚀应优异（达到产品设计要求），对底材的附着力强，与中涂、面漆的配套性应优良。 ③底涂层的机械性能好，且平整光滑，不需打磨，为面漆创造良好的基底。 ④涂装能实现自动化，且安全又环保。 ⑤材料利用率高，经济性好，高效且性价比高。
电泳烤漆 电泳烤漆概念 电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。 烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为140°-180°，另外一类就称为高温烤漆，其固化温度为280°-400°。 电泳烤漆原理 电泳涂装属于有机涂装，利用电流沉积漆膜，其工作原理为“异极相吸”。 电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸。采用直流电源，金属工件浸于电泳漆液中。通电后，阳离子涂料粒子向阴极工件移动，阴离子涂料粒子向阳极工件移动，继而沉积在工件上，在工件表面形成均匀、连续的涂膜。当涂膜达到一定厚度（漆膜电阻大到一定程度），工件表面形成绝缘层，“异极相吸”停止，电泳涂装过程结束。整个电泳涂装过程可以概括为以下四个步骤： 电解：水的电解 电泳：带电的聚合物分别向阴极或阳极泳动的过程 电沉积：带电的聚合物分别在阴极或阳极沉积的过程 电渗：沉积的电泳涂膜收缩、脱去溶剂和水，形成均匀致密的湿膜 烤漆一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此，烤漆房最确切的描述应为“喷烤漆房”。喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以0.2-0.3m/s的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换，使喷漆时房内空气清洁度达98%以上，且送入的空气具有一定的压力，可在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆，从而最大限度地保证喷漆的质量。 烤漆时，将风门调至烤漆位置，热风循环，烤房内温度迅速升高到预定干燥温度(55℃—60℃)。风机将外部新鲜空气进行初过滤后，与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室，再经过第二次过滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，使得烤漆房内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时，风机和燃烧器又自动开启，使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机，烤漆结束。 电泳烤漆用途 电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，仅适用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的（水性水溶性或水乳液）涂料（简称电泳涂料）。 它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽液中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流
前处理电泳班工艺知识讲义 编制：王立维 校对：李立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求 电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm
3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间 控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.
电泳涂装工艺 电泳涂装工艺一般由涂装前预处理，电泳涂装，电泳后清洗，电泳涂膜烘干等四道主要工序组成。 预清洗上线除油水洗中和（表调）水洗磷化水洗钝化电泳槽上清洗超滤水洗烘干下线 1，工件涂装前金属表面处理 涂装前工件的表面处理，是电泳的一个重要环节，主要涉及除油，除锈，表调，磷化，钝化等工序。其处理好坏，不仅影响膜外观，降低防腐性能，并能破坏液的稳定性。因此对于涂装前工件表面，要求无油，锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。 准对前处理个工序，将不一一讨论，仅仅提出几点注意内容： （1）如除油除锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，且影响涂层的结合力，装饰性能和耐蚀性。漆膜易出现缩孔，针孔，“花脸”等弊病。 （2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐性能。其作用如下： A 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。 B 磷化膜使金属表面由优良导体变成不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效的阻碍了涂层腐 蚀，成倍地提高了涂层的耐蚀性和耐水性。 另外，只有在彻底脱脂的基础上，在清洁，无油，均匀的表面才能形成令人满意的磷化膜。从这方面 讲，磷化膜就是对前处理工序最直观最可靠的一个自检。 （3）钝化：是指涂料中的颜料对金属表面所形成的保护膜层，如铬酸盐防锈颜料。 （4）水洗：前处理各阶段水洗好坏对整个前处理和漆膜质量产生很大的影响。涂装前最好一道去离子水洗清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30us/cm。清洗不干净如工件：A 残留余酸，磷化药液，漆液中 树脂发生絮凝，稳定性变坏；B 残留异物（油污，尘埃）漆膜出现缩孔，颗粒等弊病；C 残留电解质， 盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。 2，电泳涂装工艺条件及重点参数管理 电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数） （1）槽液的组成方面：固体份，灰份，MEQ和有机溶剂含量； （2）电泳条件方面：槽液温度，泳涂电压，泳涂时间； （3）槽液特性方面：PH值，电导率； （4）电泳特性方面：固化效率，最大电流值，膜厚和泳透力。 MEQ: 是指在阴极电泳涂装中，对含100克固体份的涂料进行滴定所需碱的毫摩尔数，单位为mmol/100g. 常规范围为0.19~0.29. 其中泳涂电压和泳涂时间，槽液固体份，温度，PH值和电导率是现场管理和控制的主要项目。 3，质量检测盒控制 （1）漆液浓度 电泳漆和蒸馏水混合后，其浓度应达到10%~19%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷； 浓度过低，漆膜变薄，易出现褪色现象。 （2）电压 电泳电压应根据工件大小而定。电压升高，沉积量增加，漆膜变得粗糙，形成桔皮；电压过低漆膜甚 薄，甚至泳不上漆。 （3）PH值 PH值一般根据电泳漆相关参数来控制。PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无 漆，形成花脸，PH值过高，会造成漆膜再溶解，使漆膜变薄，影响涂装质量。调整槽液的PH值有多 重方法，我们选择阴极罩法。阴极罩法是指将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装 满蒸馏水。电泳时胺的正离子和漆液里带正电荷的杂质离子（如水中的Ca2+,Ma2+）均可通过帆布进入 阴极罩内，并在阴极放电。更换罩内蒸馏水即可将杂质去除。
【涂装人必看】车轮电泳涂装线实际生产注意事项 摘要:根据车轮电泳涂装线实际生产中出现的问题,分析了出现问题的可能原因,并根据实际情况提出改进措施,有效解决或控制了所出现的问题,提高了涂装质量。 引言：当前汽车、农用车、家电、轻工产品的种类与生产厂家繁多,各生产厂在车身、零部件的制造工艺过程中,为提高涂装质量、降低成本,大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料,可以说电泳涂装因其涂料利用率高、易于连续作业、自动化程度高等优点已被各行业广泛采用。电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装,可以大大提高这些区域的防腐性能。在车轮涂装工艺上,也是按中高档涂装要求施工,其主要工艺为脱脂、磷化、电泳、面漆(喷粉)/罩光漆等。但车轮主要是由钢板成型焊接组合,属典型带有夹缝的工件,而板材又主要是热轧板,带有较多的氧化皮,或存在较多的锈蚀等,需要对车轮进行除氧化皮、除锈处理。在连续式生产线上,常采用酸洗处理工艺。车轮有夹缝,又需要酸洗,现就这类涂装线上,经常出现的问题给予分析,并提出改进措施,以提高涂装质量,减少涂装弊病。 1 车轮涂装工艺国内某大型车轮生产线上,车轮的涂装工艺为:上件、预脱脂(喷淋)、脱脂、水洗、水洗、酸洗(盐酸)、水洗、水洗、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、
水洗、纯水洗、纯水洗、阴极电泳、0次UF水洗、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗、纯水洗、烘烤、下件(转挂面涂线)。全线采用连续式流水线生产,浸槽为船形槽,前处理、电泳、烘道成循环输送系统,即共用一条输送链。 2涂装中常见问题2.1 车轮夹缝的起泡返锈问题在生产线上,常有车轮夹缝、焊缝等处磷化膜出现返锈,磷化膜不完整现象。电泳后车轮夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质存在。另外,电泳后的车轮长时间放在室外后,有时会从车轮夹缝处流出黄色锈水。在生产中,车轮夹缝越小,越易出现此类问题。2.1.1原因分析(1)除油不彻底从工艺上看,预脱脂、脱脂两道工序,有喷淋和浸渍,对一般工件是完全可以除去工件上油污的,但从实际效果看,却存在夹缝等处除油不净现象。这与脱脂剂性能不良有关,如果脱脂剂除了含有几种常规碱性成分外,还是以0P-10乳化剂(清洗性较差)和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂,那么这类脱脂剂品种简单、组合效应不强,缺少高效强渗透剂,所以难以除尽夹缝内油污,也就直接影响磷化效果。(2)残留酸根离子的影响车轮在酸洗时,由于C1-、SO2-4等无机酸根离子半径很小,极容易渗到车轮夹缝内部,在后道水洗时也较难以清洗干净,这些酸根离子就成为腐蚀的隐患。碱中和时夹缝内的铁盐残余物就会发生酸碱中和,迅速生成难溶的Fe(OH)2及Fe(OH)3,这些絮状沉淀物把铁盐封闭在夹缝内,加速夹缝腐蚀,同时还会干扰磷化反应进
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含
汽车用板的现代电泳涂装工艺 电泳涂装的工艺特点 一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理—上线—除油—水洗—除锈—水洗—中和—水洗—磷化—水洗—钝化—电泳涂装—槽上清洗—超滤水洗—烘干—下线。 被涂物的底材及对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清楚工件表面的浮尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。刚表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，过滤袋进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。 在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为 25~75um。通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。将槽液的循环次数控制6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 超滤系统控制工件带入液体过滤袋的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺，电泳槽液的更新周期应在3个月内。 对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。 电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点： 1采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患; 2涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%~95%。 3涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题; 4生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率;
金属电泳涂装工艺流程分析 一般金属表面的电泳涂装工艺流程主要有以下步骤：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线，只须对以上步骤实施严格的工艺过程控制，电泳涂装的质量方可得到保障 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30~40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um 的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。 （5）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （6）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （7）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法 （8）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次；
电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
电泳工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 随着汽车工业的发展，先进的汽车涂装特别是轿车涂装技术和设备在我国得以快速应用。目前，在我国安装的涂装设备的水平已经有了很大进步，今后随着水性漆及粉末涂料等环保涂料的使用，我国的涂装技术水平将整体达到世界先进水平。 电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。 阳极电泳的特点是：原料价格便宜（一般比阴极电泳便宜50%）；设备较简单，投资少（一般比阴极电泳便宜30%）；技术要求较低；涂层耐蚀性能较阴极电泳差（约为阴极电泳寿命之1/4）。 阴极电泳涂层耐蚀性高的原因是：工件是阴极，不发生阳极溶解，工件表面及磷化膜不破坏；电泳涂料（一般为含氮树脂）对金属有保护作用，且所用漆价高质优。 阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min 左右。
2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。 5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。 上述工序亦可用喷砂→水洗代替。 6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。 7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。 8、清水洗。流动冷水中洗。 9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！
阴极电泳涂装工艺 1 引言 近几年随着我国汽车工业的发展 , 各厂家都在新建或改造涂装生产线 , 新建的电泳涂装线 , 大多数都采用阴极电泳涂装方式。由于阴极电泳工艺条件要求比较严格 , 加上电泳涂装线设备多 , 工艺环节多 , 比较复杂 , 一次性投资大 , 设计方案应慎重考虑 , 充分发挥其涂装工艺特点 , 以取得好的经济效益。 CED 有其独到之处 , 并愈来愈为人们所重视 , 推广应用普及速度是前所未有的 , 一般阴极电泳涂装工艺分为以下几个步骤 : 预清洗→碱清洗→水洗→磷化→纯水洗→干燥 → CED →超滤→水洗→干燥 2 预处理 控制好预处理 , 对形成均一的磷化膜很重要 , 否则其耐腐蚀性降低 , 并在电泳涂漆后会出现表观缺陷。 通常有两种处理方式 : (1) 全喷淋式 ; (2) 喷浸相结合式。推荐采用后一种处理方式。其工艺流程如下： ---预喷洗---浸脱脂---喷洗---浸洗---喷洗---表调---磷化---喷洗---浸洗---新鲜去离子水喷洗--- 为了得到优质均匀的磷化膜 , 应特别注意各步水洗工艺。 1 # 、 2 # 工序要能充分去除油脂 , 1 # 工序要用高压水 , 压力越高越好 , 以不损伤工件为限。这样 , 才有可能形成紧密、附着力好、细腻的磷化膜 , 同时绝对避免或尽可能少的将清洗物带入磷化槽。 3 # 、 4 # 、 5 # 工序为清洗阶段。 6 # 表调阶段 , 它可活化金属表面 , 增加晶核的数量 , 降低磷化膜重量 , 提高形成磷化膜的一致性。 7 # 磷化阶段 , 在金属表面形成一层防腐蚀性的无机盐化学涂膜 , 增大电泳漆膜的表面积 , 磷化阶段要及时清除残渣 , 同时 , 建议所有槽都配置过滤器以去除杂质。磷化后喷、浸洗即 8 # 、 9 # 工序 , 采用常温全浸式 , 以使磷酸盐尽量溶解于水中。 10 # 新鲜去离子水喷洗 , 将可能带入电泳槽的杂质减至最少 , 所有磷化残余物须从工件表面冲走。新鲜去离子
一、江苏金山污水处理工艺流程 根据本项目的污水特点及我公司在涂装项目中的施工及运行经验，本项目的处理采用物化法和生化法相结合。具体工艺流程图如下： 1
工艺流程说明如下： 1、磷化废水处理系统 2、含油废水预处理系统 3、生产废液预处理系统 排泥4、生产废水处理系统
5、混合污水处理系统及回用系统 6、污泥处理系统 3.3工艺流程说明 1、废水废液分质分流措施 考虑该项目废水种类多，水质差异大，成分复杂，水质水量波动大，首先对各厂区排放的污水采取相应的分流、分质措施。 2、废液预处理系统 针对各废水水质特征，对高浓度废水、废液首先进行预处理，然后再与相对低浓度废水进行混合处理。减小对后续处理工序的冲击负荷，提高处理的稳定性。 污泥 排泥 排泥
（1）含油废水预处理系统 采用盐析破乳及电聚法进行处理。 含油废水池内设浮油吸收机，对浮油吸除率可达到85%～90%，废水经废液泵提升至破乳反应槽，向破乳反应槽中投加CaCl2进行破乳，静止撇渣，然后顺序投加混凝剂PAC和阴离子PAM，经混合、反应、静置、沉淀、撇油后，排水排泥。上清液进入电解气浮，通过电聚法处理，撇除浮渣，出水排入生产废水调节池。 （2）生产废液预处理系统 采用混凝沉淀方法间歇处理。 生产废液池中废水经废液泵提升至间歇反应槽，向间歇反应槽中投加石灰乳，调节pH值至10~11，然后顺序投加混凝剂PAC和阴离子PAM，经混合、反应、静置、沉淀、排水排泥。上清液排入生产废水调节池中，污泥排至污泥池中。（3）表调磷化废液定量投配系统 将表调磷化废液及磷化废液定量均匀投配至磷化废水调节池，减小对磷化废水处理系统的冲击负荷，保证系统出水稳定性。 来自座椅厂的表调磷化废液及磷化废液在磷化废液池经废液投加泵定量投加至磷化废水调节池，废液投加量应根据废液排放情况灵活调整，保证均匀投配。（4）磷化废水处理系统 采用混凝沉淀处理方法。 以上废水在磷化废水调节池中混合后经经潜污泵提升至絮凝反应槽1，槽内设在线pH计并与石灰乳投药管上的电动阀连锁，控制石灰乳的投加量，自动调节废水pH值至10~11，然后投加絮凝剂（PAC）、助凝剂（PAM），使废水中磷酸 盐生成的羟基磷灰石Ca 5(OH)(PO 4 ) 3 ，重金属生成氢氧化物的絮凝体，通过吸附架 桥作用去除水中的SS和COD等污染物质，在斜管沉淀器1内完成固液分离，出水进入pH反调槽，槽中设在线pH计，并与稀硫酸投加管道上的电磁阀连锁，控制稀硫酸投加量，使其出水pH值调节至7～9，pH反调槽出水进入混合污水调节池。斜管沉淀器产生的污泥排入污泥池。 （5）生产废水处理系统 主要处理各厂区排放的脱脂废水、电泳废水、酸洗废水、电泳废水及经预处理后的废水。采用混凝沉淀+气浮处理方法。 生产废水调节池中废水经废水泵提升至絮凝反应槽2，槽内设在线pH计并与石灰乳投药管上的电动阀连锁，控制石灰乳的投加量，自动调节废水pH值至10~11，然后投加絮凝剂（PAC）、助凝剂（PAM），使废水中磷酸盐生成的羟基磷 灰石Ca 5(OH)(PO 4 ) 3 ，重金属生成氢氧化物的絮凝体，通过吸附架桥作用去除水中 的SS和COD等污染物质，在斜管沉淀器2内完成固液分离，出水进入絮凝反应
汽车前处理和电泳工艺技术 以中国市场为研究对象并结合汽车车身的结构和工艺特色，告知我们必须在产品的竞争力、涂抹质量和防腐力度等方面做出适合中国市场的方法和管理策略。经过分析得之，使用水溶性涂料可以使有机溶剂大幅度得到节省从而使大气污染和环境危害收到遏制，最终减少甚至杜绝了火灾的形成；其中，涂装效率和涂料损失度成反比，涂料使用率保持在90%～95%之间；容易使工件的每一点都被匀称涂膜，易于依附，涂装质量有所加强，使漆膜外观平滑不粗糙，有效的完成了其他涂装手段在进行繁杂工件涂装时出现的问题，这样不仅可以使生产效率增加还可以使施工得到可持续化发展。 1前处理工艺 1.1前处理目的 通常我们所说的前处理就是在车身涂漆前进行的清除、整平和覆盖等，也就是说要使工件外观变得匀称，以便后期在进行阴极电泳底漆的涂装时提前做好准备，这样做的目的是可以使电泳底漆更好的依附在金属上，使涂层不易受到腐蚀，以便更好的维护工件。 1.2前处理工艺规范 以QC/T 484-1999中高级轿车涂层质量为研究对象，把前处理每个工序的对照物制定规格，使现按工艺工序得以完善，并对重要的工艺参数、每个工序的职能、用途等相综合，如表1。 2影响电泳涂装的主要工艺参数 2.1电压 现实中我们所了解的电泳涂装主要是以定电压法为基础比较简便，容易使用。漆膜是受电压控制的，电压高低与电泳漆膜的厚薄成正比，其中，不易涂装处我们可以选择加大涂装力度并相对较少施工时间；如果电压高，漆膜就会变厚使表面显得不细致，待干燥后会出现橘皮。相反，在电压较低的情况下，电解速度相对较慢，漆膜就会显得轻薄，导致泳透力不佳。电压的应用通常是以涂料种类、施工要求为前提的。通常，电压与涂料的固体分、漆温等呈反向影响而和两极之间的距离呈正向影响。例如：钢铁在呈现40 V～70 V的时候，铝及铝合金需要选用 60 V～100 V那么镀锌件就应该选用70 V～85 V之间。 2.2电泳时间
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电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。