现场管理与5S 5S来自日文 整理（SEIRI）……Organisation 整顿（SEITON）……Neatness 清扫（SEISO）……Cleaning 清洁（SEIKETSU）……Standardisation 修养（SHITSUKE）……Discipline and Training 因为五个单词在日文发音的第一个字母都是"S"，所以统称为"5S"。5S 活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 未推行5S的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行…… 即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说："近朱者赤，近墨者黑"，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。 员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。 这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。 对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是从简单实用的5S开始吧！我们先从5S的含义理解着手： 整理 含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。
对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？ 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！ 非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整顿 含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。整顿其实也是研究提高效率方面的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍；你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。 将寻找的时间减少为零 有异常（如丢失、损坏）能马上发现 其他人员也能明白要求和做法；（既其它人员也能迅速找到物品并能放回原处） 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。 清扫 含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养得锃亮完好；创造一个一尘不染的环境。公司所有人员（含董事长）都应一起来执行这个工作； 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。
企业现场管理与5S管理 第一节现场管理的基术概念 一、企业生产现场 生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所 二、企业现场管理 现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。 第二节企业现场管理的特点 一、基础性 二、整体性 三、群众性 四、规范性 五、动态性 第三节加强现场管理的必要性 一、从管理理论上分析 优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。 第三节加强现场管理的必要性 二、从管理实践上分析 三个面向：面向群众、面向基层、面向生产 五到现场：生产指挥、思想工作、材料供应、科研设计、生活服务到现场
三老：当老实人、说老实话、办老实事 四严：严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律 四个一样：黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和不在场、有人检查和没有人检查一个样 现场管理落后的主要表现 1．现场生产秩序混乱 2．现场到处存在浪费现象 3．现场环境“脏、乱、差” 4．现场人员的素质有待提高 第三节加强现场管理的必要性 三、加强现场管理是企业技术进步的需要 四、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要 现场管理的任务 ?1．全面完成生产计划规定的任务 ?2．消除生产现场的浪费现象 ?3．优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理 ?4．加强定额管理，降低物料和能源消耗 ?5．优化专业管理 ?6．组织均衡生产，实行标准化管理 ?7．加强管理基础工作 ?8．治理现场环境 现场管理的内容 ?现场管理是多方面的综合性管理，既包括现场生产的组织管理工作，又包括落实到现场的各项专业管理和管理基础工作。 现场管理的原则 ?（一）经济效益原则 ?（二）科学性原则
5S 管理实施手册 目的：透过 5S （SEIRI 整理、 SEITON整顿、 SEISO清扫、SEIKETSU 清洁、 SHITSUKE教养）的实施，以激发员工荣誉感与团队意识，以达到： .减少浪费，降低生产成本。 .工作场地的合理化，提高生产效率。 .创造清爽、干净、舒适、安全的工作环境。 .降低不良率，提高质量水平。 .满足客户要求。 1.范围： 适用于本公司全体员工。 2，管理人员责任 部门内 5S 之宣导及参与公司5S 文宣活动 规划部门内工作区域之整理、定位工作 协助部属克服 5S 之障碍与困难点 熟公司 [5S 运动竞赛实施方法 ] 向部属解释 必要时，参与公司评分工作 5S 评分缺点之改善和申述 督促所属执行定期之清扫点检 上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
3.定义： . Sorting分类（依据需要确定其类别）： –分类出需要的和不需要的物品 –在工作区存放经常要使用的物品 –不常用的物品需远离工作区域；去除不需要的物品。 –为什么 –清除废物 –使工作区更加安全 –腾出空间 –使工作区清楚明了 . Storage定位（妥善安置所需物品；清理工作场地）：– –妥善安置所有必要的物品 –每一件物品都为其指定放置位置 –每样物品都应各就各位 -为什么–需要什么，或什么东西不在，一 目了然–更有效地找到东西／文件（轮廓／ 标签）–不必因找东西浪费时间 –缩短行程 . Shining整洁（清扫和清洁）： –保持你的区域一直是清洁的
–为什么 –清洁的工作场所标志着好质量的产品及过程控制 –灰尘造成污染和潜在的危害健康的因素 –干净的工作场所有助于反现不正常的情况 . Standardize标准化： –将工作区域维持在使问题随时明显地呈现出来的水平 –通过不断的评估及采取行动，不断改进我们的企业。 -为什么–每天都维持分类、定置以及整洁工作所作 出的结果 . Sustaining维持（培训与遵守纪律的文化）： –遵守纪律，我们需要不断练习与重复直到使它成为我们的 一种生活方式。 –为什么 –把 5S 贯穿到我们的日常工作中去流程：无。 4 5S 推动的方法 ----九个步骤 （一）成立推行组织 （二）拟定推行方针及目标 （三）拟定工作计划及实施方法 （四）区域规划 ( 五)观摩，发表，检讨 ( 六)看板的制作
现场管理与5S
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现场管理与5S
现场管理与5S
“5S”活动 一、“5S”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清 洁(Seikeetsu)和素养 (Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以 简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位 或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间 某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不 同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中 会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清
推行5S现场管理的意义作用和目的
推行5S现场管理的意义作用和目的 “5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。 “5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识： (1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。 (2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。 (3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。 (4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。 (5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。 “5S”现场管理的作用： a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d) 稳定产品的质量水平； e) 提高工作效率降低消耗； f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。 推行“5S”现场管理的目的： a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b) 提高士气； c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
现场管理及5S(最新版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0684
现场管理及5S(最新版) 现场管理与5S 5S来自日文 整理（SEIRI）……Organisation 整顿（SEITON）……Neatness 清扫（SEISO）……Cleaning 清洁（SEIKETSU）……Standardisation 修养（SHITSUKE）……DisciplineandTraining 因为五个单词在日文发音的第一个字母都是S，所以统称为5S。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 未推行5S的工厂，对其各个岗位只是稍瞥一眼，就感觉比较脏，
地板上黏着垃圾、油渍、铁屑等，已成黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行…… 即使工厂的设备是世界上最先进的，如不对其管理，也不知道自己要用的工装夹具到底摆放在哪里。俗话说：近朱者赤，近墨者黑，到了最后，所谓最先进的设备也加入不良机械的行列，等待维修或报废。 员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。 这样的工厂我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。 对于这样的工厂，引进很多尖端优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是从简单实用的5S开始吧！我们先从5S的含义理解着手： 整理 含义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。
“5S”活动 一、“5S”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位 或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 （四）清洁
5S管理清扫阶段执行标准（参考） 清扫的目的是使工作现场的环境和物品及时恢复到标准（或合格）状态，保证现场物品随取随用、设备/设施处于正常状态。 1、清扫推行要领 清扫的核心是：通过点检和清扫发现并纠正不良。不符合标准的现象或状态即为不良。低层次的方式是通过清扫和点检的频次来维持合格状态，这是治标行为。而治本之道是通过清扫或点检发现并根治不良的源头（如污染源、事故源等），进行标准化，以防范于未然。如果受到现有条件和技术水平的限制，当前无法做到一劳永逸的治本，也可以通过不同程度的治标行为来保证合格状态，然后循序渐进，持续改善，以达到治本目标。 清扫的重点是：导入初步TPM管理方法，建立清扫标准，通过点检发现问题源，及时进行根治，并运用QCC获得、改善提案等有效方法进行持续改善。清扫工作步骤见附1：清扫工作流程图。 2、清扫工作相关名词说明 （1）问题源。问题源是指问题现象背后的根本原因。清扫阶段的问题源分为三类（在现阶段的问题源只针对物）： 1、整理、整顿类的，如现场出现非必需品、无使用价值物品没有及时 整理，或物品使用后没有及时归位等现象。问题源是还没有养成及时整理、整顿的习惯。 2、跑冒滴漏、灰尘、烟尘、锈蚀、异音、异味等类，其问题源是导致 其发生的根本原因。 3、设备、设施及其在使用的零部件正常磨损、变形、腐蚀、损坏等现 象，其问题源可能是没有按保养条件进行保养，或者是保养条件设置不合理，或操作不当，或负荷过大，或者安装的零部件不合格等。 （2）预防与纠正。预防是指阻止现状向不合格状态发展的措施。纠正是使不合格状态恢复到合格状态的过程。 （3）TPM管理。TPM管理是为了提高设备工作效率和效益，减低设备生命周期的维护成本，通过全员参与设备保全，以预防为主的思想进行的设备管理方法。 清扫阶段导入TPM的两个基本点： 1、树立自己的设备自己有责任来保全的思念，打破生产人员只管生 产，设备人员专管设备的条块分割的观念； 2、形成一线操作人员参与日常设备点检的制度和行为，为后续全面推
5S管理方法 日本式企业将5S运动作为治理工作的基础，推行各种品质的治理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S关于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了庞大作用，逐步被各国的治理界所认识。随着世界经济的进展，5S差不多成为工厂治理的一股新潮流。 按照企业进一步进展的需要，有的公司在原先5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".然而万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"差不多上从“5S"里衍生出来的。 5S治理的含义 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETS U(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音差不多上“S”，因此统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思确实是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 ■整理 确实是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将纷乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S治理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质 ■整顿确实是能在30秒内找到要找的东西，将查找必需品的时刻减少为零： △能迅速取出 △能赶忙使用 △处于能节约的状态 ■清扫 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、洁净整洁的状态， 清扫的对象：
△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等 ■清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，同时制度化；治理公布化，透亮化。 ■修养 关于规定了的事，大伙儿都要认真地遵守执行。 △典型例子确实是要求严守标准，强调的是团队精神 △养成良好的5S治理的习惯 具体的内容见下表 5S活动不仅能改善生活环境，还能够提升生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，同时给予制度化等等，这些差不多上为了减少白费，提升工作效率，也是其它治理活动有效展开的基础。 在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会显现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地差不多上，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，白费大量的时刻；重则导致机器破旧，如不对其进行有效的治理，即使是最先进的设备，也会专门快地加入不良器械的行列而等待修理或报废。 职员在如此杂乱不洁而又无人治理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么确实是另寻它途。 关于如此的工厂，即使持续地引进专门多先进优秀的治理方法也不见得会有什么明显的成效，要想完全改变这种状况就必须从简单有用的5 S开始，从基础抓起。 前面阐述了5S的差不多含义，但是在实际推行的过程中，专门多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，专门多推行者想了各种各样的方法来关心懂得经历，如漫画、顺口溜或看板等。
课后测试 如果您对课程内容还没有完全掌握，可以点击这里再次观看。 观看课程 测试成绩：90.0分。恭喜您顺利通过考试！ 单选题 1. 企业生产现场5S管理方法的内容不包括：√ A整理 B整顿 C清扫 D节约 正确答案： D 2. 将工作现场中的物品分为必需品与非必需品，将必需品降低到最低数量并在合适的地方放起来，非必需品彻底清除出现场，这是5S管理方法中的：× A整顿 B清扫 C清理 D整理 正确答案： D 3. 在5S活动中，清扫的推行要领不包括：√ A建立清扫责任区（室内外），执行例行扫除，清理脏污 B建立清扫基准，作为规范 C建立清扫责任区（室内外），执行例行扫除，清理脏污 D查必要物品使用频率，决定必要的数量 正确答案： D 4. 在对物品进行目视管理时，要想明确物品的名称及用途，应采用的方法是：√ A采用有颜色的区域线及标识加以区分
B分类标识及用颜色区分 C标识出最大库存线、安全库存线 D轨道方式(一头入，另一头出)，斜坡方式(上入下出) 正确答案： B 5. 目视管理的作业管理的要点是：√ A保养用日历、生产管理板、各类看板 B明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致 C决定合理的数量 D是否正常供给、运转清楚明了 正确答案： B 6. 在对设备进行目视管理时，用颜色区别加油标贴、管道、阀门，主要是为了：√ A能迅速发现发热异常 B清楚明了地表示应该进行维持保养的部位 C使在各类盖板的极小化、透明化 D标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限 正确答案： B 7. 目视管理的质量管理的目的是：√ A有效防止许多“人的失误”的产生 B高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作 C对工夹具、计量仪器、等各种各样的物品进行管理 D刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识 正确答案： A 8. 目视管理的安全管理的要点不包括：√ A注意有高低、突起之处
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存； 6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了； 7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
5S企业现场管理与5S管理 工业工程 2009-09-17 11:50 阅读66 评论0 字号：大中小 第一节现场管理的基术概念 一、企业生产现场 生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所 二、企业现场管理 现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。 第二节企业现场管理的特点 一、基础性 二、整体性 三、群众性 四、规范性 五、动态性 第三节加强现场管理的必要性 一、从管理理论上分析 优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。 第三节加强现场管理的必要性 二、从管理实践上分析 三个面向：面向群众、面向基层、面向生产 五到现场：生产指挥、思想工作、材料供应、科研设计、生活服务到现场 三老：当老实人、说老实话、办老实事 四严：严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律 四个一样：黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和不在场、有人检查和没有人检查一个样 现场管理落后的主要表现 1．现场生产秩序混乱 2．现场到处存在浪费现象 3．现场环境“脏、乱、差” 4．现场人员的素质有待提高 第三节加强现场管理的必要性 三、加强现场管理是企业技术进步的需要 四、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要 现场管理的任务 1．全面完成生产计划规定的任务 2．消除生产现场的浪费现象 3．优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理 4．加强定额管理，降低物料和能源消耗 5．优化专业管理 6．组织均衡生产，实行标准化管理
“5S”推行手册 徐州陆博电子有限公司
目录 1．前言 2．5S的定义与目的 3．5S的效用 4．推行步骤 5．推行要领 6．“要”与“不要”物品的判定标准7．公司各级员工在5S活动中的职责8．5S的检查要点——办公室 9．5S的检查要点——生产现场10．开展五分钟／十分钟5S活动11．5S的评分计算方法 12．5S的评比 13．5S推展手法（实施技巧） 14．文件的5S 15．5S检查内容与考核标准 16．现场管理制度 17．5S的常用表格
前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。
一、5S的定义及目的 5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 5S关联图 二、5S的效用
什么是5S现场管理法 5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 [编辑] 5S的起源 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 [编辑] 5S的应用范围 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 [编辑] 推行5S的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ?革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
5s现场管理内容 更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅读 次数：94 1S/2S 整理、整顿的方法 因为6S是在5S基础之上，故本文主讲6S现场管理内容。 整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。 1.整理是什么？它是怎样进行的？ （１）整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。 （２）在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。 在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下（我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认）。为什么呢？因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道
将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。 （３）整理的检查要点 1整体 不要的东西有没有散乱? 要与不要不明确的东西有没有放置不管? 对不要东西的处理方法明示了吗? 2屋外 推车、托盘、容器有无未处理品? 3作业现场 作业台、机械上有无不要的东西? 有无不要的加工品? 柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4地面 角落设备等后面有无放着不要的东西? 有无不使用的推车、大型专用工具？ 5抽屉、货架 有无放入了工具类中的不要的东西? 有无放入了私人物品? 6文件
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： ⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法·易取 ·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
5S管理 "5S” 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5 个词的缩写。 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这 是日本企业独特的一种管理办法 5S的含义 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”所以简称为“ 5S',开展以整理、整 顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“ 5S'活动。 5S起源 “ 5S ”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S ”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑， 并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理”逐渐被国人所了解，并在国内 部分企业中开花结果。 现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S,可参见“ 7S” 词条。 3实施5S的目的 在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企 业文化等方面取得显著效果： 提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象 提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易 付出爱心与耐心 提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。 保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。 减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。 咨询项目目标 使企业员工掌握5S的知识及实施要求； 指导企业在相关环节实施5S，并达到预期效果； 指导企业完成5S相关制度的建设，使企业具有自我开展5S的能力。 咨询实施步骤企业现状调查； 5S相关理念、知识的培训；
5S 管理 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法 5S的含义 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 5S起源 “5S ”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S ”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S 管理" 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。 现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S，可参见“7S”词条。 3实施5S的目的 在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果： 提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心 提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。 保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。 减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。 咨询项目目标 使企业员工掌握5S 的知识及实施要求； 指导企业在相关环节实施5S ，并达到预期效果； 指导企业完成5S 相关制度的建设，使企业具有自我开展5S 的能力。
“5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费 ⑥库存管理或盘点花时间的浪费 5S“整理”执行技巧： 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 零乱的根源，主要来源于： a) 未及时舍弃无用的物品； b) 未将物品分类； c) 未规定物品分类标准； d) 未规定放置区域、方法；